ES2355529T3 - Láminas termoplásticas ligeras que incluyen capas exteriores de refuerzo. - Google Patents

Láminas termoplásticas ligeras que incluyen capas exteriores de refuerzo. Download PDF

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Abstract

Una lámina multi-capa reforzada con fibras para componentes estructurales para el interior de vehículos de automoción, comprendiendo dicha lámina multi-capa reforzada con fibras: una capa de núcleo (12), porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras de refuerzo unidas unas a otras por medio de una resina termoplástica, presentando dicha capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm 3 a 1,8 g/cm 3 y comprendiendo una primera superficie (14) y una segunda superficie (16); al menos una primera cubierta de refuerzo (18) aplicada a dicha primera superficie; y al menos una segunda cubierta de refuerzo (20) aplicada a dicha segunda superficie; comprendiendo cada una de dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de refuerzo y una resina termoplástica, en las que dichas fibras de refuerzo de cada primera cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional, y en las que dichas fibras de refuerzo de cada segunda cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bidireccional.

Description

ANTECEDENTES DEL INVENTO
De forma general, el presente invento se refiere a láminas ligeras, porosas, de polímero termoplástico , y más particularmente a láminas ligeras, porosas, de polímero termoplástico reforzado con fibras que incluyen capas exteriores de refuerzo. 5
Las láminas ligeras porosas termoplásticas reforzadas con fibras han sido descritas en las patentes de EE.UU. Nos. 4.978.489 y 4.670.331 y se emplean en numerosas y diferentes aplicaciones de la industria manufacturera, debido a que las láminas termoplásticas reforzadas con fibra se moldean fácilmente para dar lugar a artículos. De manera satisfactoria, se han empleado técnicas conocidas, por ejemplo, termo-estampación, moldeo por compresión, conformación a vacío y termo-conformación para conformar 10 artículos a partir de láminas termoplásticas reforzadas con fibra.
Los cada vez más estrictos estándares para economizar combustible en vehículos de automoción precisan una reducción total de peso del vehículo con el fin de poder satisfacer dichos requisitos. Los sistemas tradicionales de asiento trasero en los vehículos están fabricados a partir de acero estampado o de plásticos moldeados por soplado. Los colorantes para estampación de acero suponen una inversión 15 elevada. A pesar de que el asiento trasero de acero es fino, el material de acero es muy compacto en comparación con los polímeros. El asiento trasero de acero puede variar de alrededor de 3 libras (1,36 kg) a 6 libras (2,72 kg). El asiento trasero de acero se encuentra soldado, mediante soldadura por puntos, al bastidor del asiento, al tiempo que los refuerzos estructurales se encuentran unidos a las esquinas del asiento trasero de acero para evitar que el acero se doble cuando se aplica carga sobre él. Los asientos 20 traseros moldeados por soplado resultan más ligeros que los asientos traseros de acero, pero son más voluminosos y pueden presentar un espesor de 50 mm o mayor. Los asientos traseros de plástico moldeado por soplado se encuentran unidos mecánicamente al bastidor del asiento.
El documento US 2005/153120 A1 describe un producto multi-capa formado por un substrato y, en cada lado, al menos una capa de cubierta, que envuelve completa o parcialmente el substrato, siendo el 25 substrato un producto termoplástico reforzado con fibras, presentando fibras distribuidas de forma aleatoria y con una densidad menor que 1,2 gramos por cm3, preferiblemente menor que 1,0 gramos por cm3, y siendo la capa de cubierta una película larga o continua, plástica termoplástica reforzada con fibras que presenta fibras orientadas aproximadamente en paralelo unas a otras.
Los documentos EP 0753402 A2, US 2001/037854 A1, US 2002/009936 A1, US 4828910 A y US 30 2005/217932 A1 describen configuraciones en las que puede aplicarse un acabado apropiado, tal como un lámina decorativa.
BREVE DESCRIPCIÓN DEL INVENTO
En un aspecto, el presente invento proporciona una lámina multi-capa reforzada con fibras para componentes estructurales del interior de vehículos de automoción, comprendiendo dicha lámina multi-35 capa reforzada con fibras:
una capa de núcleo, porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras de refuerzo unidas por medio de una resina termoplástica, presentando dicha capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y comprendiendo una primera superficie y una segunda superficie;
al menos una primera cubierta de refuerzo aplicada a dicha primera superficie; y 40
al menos una segunda cubierta de refuerzo aplicada a dicha segunda superficie;
comprendiendo dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de refuerzo y una resina termoplástica, en la que dichas fibras de refuerzo de cada una de dichas primeras cubiertas de refuerzo se encuentran colocadas adoptando una orientación bi-direccional, y dichas fibras de refuerzo de cada una de dichas segundas cubiertas de refuerzo se encuentran colocadas adoptando una orientación 45 bi-direccional.
En otro aspecto, el presente invento proporciona un componente estructural para el interior de vehículos de automoción, que comprende un material multi-capa reforzado con fibras, comprendiendo dicho material multi-capa reforzado con fibras:
una capa de núcleo, porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras 50 de refuerzo unidas por medio de una resina termoplástica, presentando dicha capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y comprendiendo una primera superficie y una segunda superficie;
al menos una primera cubierta de refuerzo aplicada a dicha primera superficie; y
al menos una segunda cubierta de refuerzo aplicada a dicha segunda superficie;
comprendiendo dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de refuerzo y una resina termoplástica, en la que dichas fibras de refuerzo de cada una de dichas primeras cubiertas de refuerzo se encuentran colocadas adoptando una orientación bi-direccional, y dichas fibras de refuerzo de cada una de dichas segundas cubiertas de refuerzo se encuentran colocadas adoptando una orientación bi-direccional. 5
En otro aspecto, el presente invento proporciona un método para fabricar un componente estructural para el interior de vehículos de automoción, comprendiendo dicho método:
conformar una capa de núcleo, porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras de refuerzo unidas por medio de una resina termoplástica, presentando la capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y presentando una primera y una segunda 10 superficie;
colocar al menos una primera cubierta de refuerzo sobre la primera superficie;
colocar al menos una segunda cubierta de refuerzo sobre la segunda superficie;
unir al menos una primera cubierta de refuerzo a la primera superficie;
unir al menos una segunda capa de refuerzo a la segunda superficie para conformar una lámina multi-15 capa reforzada con fibras; y
cada primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden una matriz de fibras de refuerzo y una resina termoplástica, en la que dichas fibras de refuerzo de cada dicha primera cubierta de refuerzo se encuentran colocadas adoptando una orientación bi-direccional, y dichas fibras de refuerzo de cada dicha segunda cubierta de refuerzo están colocadas adoptando una orientación bi-direccional. 20
En una realización, cada una de dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprende entre alrededor de 50% en peso y alrededor de 80% en peso de fibras de refuerzo.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La Figura 1 es una ilustración esquemática de sección de una lámina de material compuesto termoplástica de acuerdo con una realización del presente invento. 25
La Figura 2 es una ilustración esquemática de sección de una lámina de material compuesto termoplástica de acuerdo con otra realización del presente invento.
La Figura 3 es una ilustración esquemática en perspectiva del despiece de la lámina de material compuesto termoplástica que se muestra en la Figura 1.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL INVENTO 30
A continuación se describe en detalle una lámina termoplástica, ligera, de material compuesto y susceptible de conformación que presenta cubiertas de refuerzo, para fabricar componentes estructurales para el interior de vehículos de automoción, por ejemplo, asientos traseros. La lámina termoplástica de material compuesto se puede utilizar para reducir el peso de la carga que soportan los componentes interiores hasta alrededor de 60%, sin sacrificar resistencia con respecto a los diseños conocidos de 35 acero. Se puede termo-conformar la lámina de material compuesto a bajas presiones, lo que permite tiempos de ciclo de alrededor de 60 segundos o menos y temperaturas moderadas de alrededor de 160ºF (71,1ºC). Un proceso de conformación a baja presión emplea, por ejemplo, un equipamiento instrumental de aluminio de molde de adaptación en lugar de la prensa de estampación de acero que se emplea en los diseños de acero conocidos. El espesor de la lámina termoplástica de material compuesto en una 40 realización es de alrededor de 2 mm a alrededor de 10 mm, y en otra realización es de alrededor de 2 mm a alrededor de 4 mm, lo que permite un menor espacio de embalaje para el asiento trasero y aumenta el espacio disponible para las piernas y/o para almacenamiento en el vehículo de automoción.
En referencia a los dibujos, la Figura 1 es una ilustración esquemática de sección de una lámina 10 ligera termoplástica de material compuesto. En una realización ejemplar, la lámina 10 ligera termoplástica de 45 material compuesto incluye un núcleo 12 ligero y poroso que presenta una primera superficie 14 y una segunda superficie 16. Una primera cubierta de refuerzo 18 se encuentra unida a la primera superficie 14 del núcleo 12. Una segunda cubierta de refuerzo 20 se encuentra unida a la segunda superficie 16 del núcleo 12. Una cubierta decorativa 22 se encuentra unida a la segunda cubierta de refuerzo 20. En realizaciones alternativas, la lámina 10 de material compuesto incluye cubiertas decorativas 22 unidas a la 50 primera y segunda cubiertas de refuerzo 18 y 20, o no presenta cubiertas decorativas.
El núcleo 12 está formado a partir de una red fabricada por estructuras celulares abiertas conformadas mediante reticulación aleatoria de fibras reforzadas unidas unas a otras, al menos en parte, por medio de una o más resinas termoplásticas, en el que el volumen total de huecos del núcleo poroso 12 varía en general entre alrededor de 1% y alrededor de 95% y en particular entre alrededor de 30% y alrededor de 80% del volumen total del núcleo 12. En otra realización, el núcleo poroso 12 está formado por estructuras celulares abiertas conformadas mediante reticulación aleatoria de fibras reforzadas unidas unas a otras, al menos en parte, por medio de una o más resinas termoplásticas, en el que de alrededor de 40% a alrededor de 100% de las estructuras celulares están abiertas y permiten que el aire y los gases 5 fluyan a través de ellas. En una realización, el núcleo 12 presenta una densidad de alrededor de 0,1 g/cm3 a alrededor de 1,8 g/cm3 y en otra realización de alrededor de 0,3 g/cm3 a alrededor de 1,0 g/cm3. El núcleo 12 es conformado empleando procesos conocidos de manufacturado, por ejemplo, un proceso de unión en húmedo, un proceso de unión por aire, un proceso de mezcla en seco, un proceso de cardado y aguja y otros procesos conocidos que se emplean para preparar productos no tejidos. También resultan 10 útiles las combinaciones de dichos procesos de manufacturado.
El núcleo 12 incluye de alrededor de 20% a alrededor de 80% en peso de fibras de refuerzo, que presentan un longitud media de entre alrededor de 5 mm y alrededor de 50 mm, y de alrededor de 20% a alrededor de 80% en peso de materiales termoplásticos, en forma de partículas o fibrosos, total o considerablemente no consolidados, en los que los porcentajes en peso están basados en el peso total 15 del núcleo 12. En otra realización, el núcleo 12 incluye de alrededor de 30% a alrededor de 55% en peso de fibras de refuerzo. En otra realización, el núcleo 12 incluye fibras de refuerzo que presentan una longitud media de entre alrededor de 5 mm y alrededor de 25 mm. Fibras apropiadas incluyen, pero no se limitan a, fibras de metales, fibras inorgánicas metalizadas, fibras sintéticas metalizadas, fibras de vidrio, fibras de grafito, fibras de carbono, fibras cerámicas, fibras minerales, fibras de basalto, fibras inorgánicas, 20 fibras aramídicas, fibras de kenaf, fibras de yute, fibras de lino, fibras de cáñamo, fibras celulósicas, fibras de sisal, fibras de coco y sus mezclas.
En la realización ejemplar, se añaden fibras de refuerzo que presentan una longitud media de alrededor de 5 mm a alrededor de 50 mm con las partículas de polvo termoplásticas, por ejemplo polvo de polipropileno, a una espuma acuosa agitada que puede contener un tensioactivo. Los componentes se 25 agitan durante el tiempo suficiente para conformar una mezcla dispersa de las fibras de refuerzo y del polvo termoplástico en la espuma acuosa. A continuación, se vierte la mezcla dispersa sobre cualquier estructura de soporte apropiada, por ejemplo, una malla de alambre, y a continuación se evacua el agua a través de la estructura de soporte que forma la red. Se seca la red y se calienta por encima de la temperatura de ablandamiento del polvo termoplástico. Posteriormente, se somete la red a enfriamiento y 30 se prensa hasta un espesor pre-determinado con el fin de producir un núcleo 12 de material compuesto que presente un volumen de huecos de entre alrededor de 1% y alrededor de 95%.
La red se calienta por encima de la temperatura de ablandamiento de las resinas termoplásticas del núcleo 12, para ablandar considerablemente los materiales plásticos, y se hace pasar a través de uno o más dispositivos de consolidación, por ejemplo, rodillos de calandrado, laminadores de doble cinta, 35 prensas con mesa giratoria, prensas con aberturas múltiples, autoclaves y otros dispositivos similares empleados para laminación y consolidación de láminas y tejidos, de forma que el material plástico pueda fluir y humectar las fibras. Se fija el espacio entre los elementos de consolidación de los dispositivos de consolidación en una dimensión menor que la de la red sin consolidar y mayor que la de la red si ésta estuviera completamente consolidada, permitiendo de este modo que la red se expanda y permanezca 40 considerablemente permeable una vez que ha pasado a través de los rodillos. En una realización, el espacio se fija en una dimensión de alrededor de 5% a alrededor de 10% mayor que el que habría si la red estuviera completamente consolidada. Una red completamente consolidada significa una red que está sometida completamente sometida a compresión y considerablemente libre de huecos. Una red completamente consolidada presenta menos que 5% de volumen de huecos y presenta una estructura 45 celular abierta despreciable.
Materiales plásticos en forma de partículas incluyen fibras plásticas cortas que pueden incluirse con el fin de mejorar la cohesión de la estructura reticular durante la fabricación. Es posible modificar la unión mediante la utilización de las características térmicas de los materiales plásticos en el interior de la estructura reticular. Se calienta la estructura reticular lo suficiente como para provocar que el componente 50 termoplástico se funda en sus superficies con las partículas adyacentes y las fibras.
En una realización, las fibras de refuerzo individuales no deberían, de media, presentar una longitud menor que 5 mm, ya que generalmente fibras más cortas no proporcionan el refuerzo adecuado en el artículo moldeado acabado. Asimismo, las fibras de refuerzo no deberían, de media, presentar una longitud mayor que 50 mm, ya que dichas fibras resultar difíciles de manipular durante el proceso de 55 fabricación.
En una realización, con el fin de conferir resistencia estructural, las fibras de refuerzo presentan un diámetro medio entre alrededor de 7 y alrededor de 22 micrómetros. Las fibras con un diámetro menor que alrededor de 7 micrómetros pueden desprenderse al aire y provocar problemas de seguridad y salud ambiental. Las fibras de diámetro mayor que alrededor de 22 micrómetros resultan difíciles de manipular 60 en los procesos de fabricación y no refuerzan de manera eficaz la matriz de plásticos después del moldeado.
En una realización, el material de termoplásticos empleado para conformar el núcleo 12 se encuentra, al menos en parte, en forma de partículas. Termoplásticos apropiados incluyen, pero no se limitan a, poliolefinas, incluyendo polimetileno, polietileno y polipropileno, poliestireno, acrilonitrilestireno, butadieno, poliésteres, incluyendo polietilentereftalato y poli(cloruro de vinilo), tanto plastificados como sin plastificar, acrílicos, incluyendo polimetil metacrilato, y mezclas de estos materiales unos con otros u otros materiales 5 poliméricos. Otros termoplásticos apropiados incluyen, pero no se limitan a, poliéteres de arileno, polímeros de acrilonitrilo-butacrilato-estireno, nailon amorfo, así como también aleaciones y mezclas de estos materiales unos con otros y otros materiales poliméricos. Se prevé que se puede utilizar cualquier resina de termoplásticos que no sea atacada químicamente por el agua y que pueda ablandarse suficientemente por la acción del calor, para permitir la fusión y/o el moldeado sin que tenga lugar la 10 descomposición química o térmica.
No se precisa que las partículas de termoplástico sean excesivamente finas, pero partículas con un grosor mayor que alrededor de 1,5 milímetros no resultan satisfactorias ya que no fluyen suficientemente durante el proceso de moldeado para producir la estructura homogénea. La utilización de partículas de gran tamaño puede dar lugar a una reducción del módulo de flexión del material una vez que se ha 15 consolidado.
En referencia a las Figuras 2 y 3, la primera cubierta de refuerzo 18 incluye una matriz 30 de fibras de refuerzo unida por medio de una resina termoplástica. Las fibras de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional. De igual forma, la segunda matriz de refuerzo 20 incluye una matriz 32 de fibras de refuerzo unidas adoptando una orientación bi-direccional. Por orientación bi-20 direccional se entiende que el eje longitudinal de al menos algunas de las fibras de refuerzo no es paralelo al eje longitudinal del resto de las fibras de refuerzo. Las fibras de refuerzo pueden estar orientadas en un ángulo de 90º, 45º y 30º, unas con respecto a otras. Las fibras de refuerzo pueden presentar una configuración tejida o trenzada. Si las fibras de refuerzo se encuentran adoptando una orientación unidireccional en la primera cubierta de refuerzo 18, se aplica otra cubierta de refuerzo 18 con 25 fibras de refuerzo en orientación unidireccional y se coloca de forma tal que las fibras de refuerzo de la cubierta de refuerzo 18 adicional se encuentran formando un ángulo con respecto a la primera cubierta de refuerzo 18, creando de este modo una matriz de fibras de refuerzo que son bi-direccionales. De igual modo, se emplea más de una segunda cubierta de refuerzo 20 con fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente para conformar una matriz de fibras de refuerzo con orientación bi-direccional. En 30 realizaciones alternativas, se emplea una pluralidad de primeras cubiertas de refuerzo 18 con fibras de refuerzo unidireccionales para conformar la matriz de fibras de refuerzo con orientación bi-direccional, y se emplea una pluralidad de segundas cubiertas de refuerzo 20 con fibras de refuerzo unidireccionales para conformar la matriz de fibras de refuerzo con orientación bi-direccional.
Las fibras de refuerzo descritas anteriormente que resultan útiles para preparar la capa de núcleo 12 35 también resultan apropiadas para las cubiertas de refuerzo 18 y 20. De igual forma, las resinas termoplásticas descritas anteriormente que resultan apropiadas para la capa de núcleo 12 también son adecuadas para las cubiertas de refuerzo 18 y 20. Las cubiertas de refuerzo 18 y 20 se pueden unir a la capa de núcleo 12 durante el proceso de fabricación de la capa de núcleo 12 o las capas de refuerzo 18 y 20 se pueden unir antes de la conformación del componente estructural de vehículo de automoción, por 40 ejemplo, el asiento trasero. Las cubiertas de refuerzo 18 y 20 se pueden laminar hacia el núcleo 12, se pueden soldar mediante un proceso sónico al núcleo 12 o simplemente se pueden extender a lo largo del núcleo 12 antes del proceso de conformación del componente estructural.
En una realización ejemplar, para conformar el componente estructural de vehículo, se calienta la lámina 10 termoplástica de material compuesto hasta una temperatura suficiente para fundir la resina 45 termoplástica. Se coloca la lámina 10 termoplástica de material compuesto caliente en un molde, por ejemplo en un molde de aluminio adaptado, se calienta hasta alrededor de 60ºF (71,1º C) y se somete a estampación para dar lugar a la forma deseada empleando una prensa de baja presión. En otras realizaciones, es posible moldear la lámina 10 termoplástica de material compuesto para dar lugar a varios componentes estructurales para el interior de vehículos de automoción, empleando cualquier 50 método conocido en la técnica incluyendo, por ejemplo, conformación térmico, estampación térmica, conformación a vacío, conformación por compresión y autoclavado.
En otra realización, se aplica la capa decorativa 22 a la segunda cubierta de refuerzo 20 por medio de cualquier técnica conocida, por ejemplo, laminado, unión adhesiva y similares. Se conforma la capa decorativa 22 a partir de una película termoplástica de, por ejemplo, poli(cloruro de vinilo), poliolefina, 55 poliéster termoplástico, elastómero termoplástico o similar. En otra realización, la capa decorativa 22 es una estructura multi-capa que incluye un núcleo de espuma formado a partir de, por ejemplo, polipropileno, polietileno, poli(cloruro de vinilo), poliuretano y similares. Se une un tejido al núcleo de espuma, por ejemplo, tejidos planos fabricados a partir de fibras naturales y sintéticas, tejidos no planos de fibras orgánicas obtenidos tras perforación o similar, tejidos con reborde, tejidos de punto, tejidos 60 revestidos y similar. En otra realización, el tejido se une al núcleo de espuma con un adhesivo termoplástico, incluyendo adhesivos sensibles a la presión y adhesivos de unión en caliente, por ejemplo, poliamidas, poliolefinas modificadas, uretanos y poliolefinas.
Mientras que el invento ha sido descrito en términos de varias realizaciones específicas, los expertos en la técnica reconocerán que el invento puede llevarse a la práctica con modificaciones dentro del alcance de las reivindicaciones.

Claims (16)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Una lámina multi-capa reforzada con fibras para componentes estructurales para el interior de vehículos de automoción, comprendiendo dicha lámina multi-capa reforzada con fibras:
    una capa de núcleo (12), porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras de refuerzo unidas unas a otras por medio de una resina termoplástica, presentando dicha capa de 5 núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y comprendiendo una primera superficie (14) y una segunda superficie (16);
    al menos una primera cubierta de refuerzo (18) aplicada a dicha primera superficie; y
    al menos una segunda cubierta de refuerzo (20) aplicada a dicha segunda superficie;
    comprendiendo cada una de dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de 10 refuerzo y una resina termoplástica, en las que dichas fibras de refuerzo de cada primera cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional, y en las que dichas fibras de refuerzo de cada segunda cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional.
  2. 2. La lámina multi-capa reforzada con fibras de la reivindicación 1, en la que cada una de dichas 15 primera y segunda cubiertas de refuerzo comprende entre 50% en peso y 80% en peso de fibras de refuerzo.
  3. 3. La lámina multi-capa reforzada con fibras de la reivindicación 1, en la que dicha capa de núcleo comprende de 20% en peso a 80% en peso de fibras de refuerzo.
  4. 4. La lámina multi-capa reforzada con fibras de la reivindicación 1, en la que dichas fibras de 20 refuerzo de dicho núcleo y dichas primera y segunda cubiertas comprenden al menos uno de fibras de metal, fibras inorgánicas metalizadas, fibras sintéticas metalizadas, fibras de vidrio, fibras de poliéster, fibras de poliamida, fibras de grafito, fibras de carbono, fibras cerámicas, fibras minerales, fibras de basalto, fibras inorgánicas, fibras aramídicas, fibras de kenaf, fibras de yute, fibras de lino, fibras de cáñamo, fibras celulósicas, fibras de sisal y fibras de coco. 25
  5. 5. La lámina multi-capa reforzada con fibras de la reivindicación 1, en la que dicha resina termoplástica de dicho núcleo y dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden al menos uno de poliolefinas, poliamidas, poliestireno, acrilonitrilestireno, butadieno, poliésteres, poli(cloruro de vinilo), poli(éter de fenileno), poli(óxido de fenileno), poli(imida de éter), policarbonatos, poli(ésteres de carbonato), polímeros de acrilonitrilo-butacrilato-estireno, polibutilentereftalato, polietilentereftalato y nailon 30 amorfo.
  6. 6. La lámina multi-capa reforzada con fibras de la reivindicación 1, que comprende además una capa decorativa (22) aplicada sobre una superficie externa de al menos una de dicha primera cubierta de refuerzo y dicha segunda cubierta de refuerzo.
  7. 7. Un componente estructural para el interior de vehículos de automoción que comprende un 35 material multi-capa reforzado con fibras, comprendiendo dicho material multi-capa :
    una capa de núcleo (12) porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una pluralidad de fibras de refuerzo unidas por medio de una resina termoplástica, presentando dicha capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y comprendiendo una primera superficie (14) y una segunda superficie (16); 40
    al menos una primera cubierta de refuerzo (18) aplicada a dicha primera superficie; y
    al menos una segunda cubierta de refuerzo (20) aplicada a dicha segunda superficie;
    comprendiendo cada una de dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de refuerzo y una resina termoplástica, en las que dichas fibras de refuerzo de cada primera cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional, y en las que dichas fibras de 45 refuerzo de cada segunda cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional.
  8. 8. El componente estructural de la reivindicación 7, en el que dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden entre 50% en peso y 80% en peso de fibras de refuerzo.
    El componente estructural de la reivindicación 7, en el que dicha capa de núcleo comprende de 20% en 50 peso a 80% en peso de fibras de refuerzo.
  9. 9. El componente estructural de la reivindicación 7, en el que las fibras de refuerzo de dicho núcleo y dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden al menos uno de fibras de metal, fibras inorgánicas metalizadas, fibras sintéticas metalizadas, fibras de vidrio, fibras de poliéster, fibras de poliamida, fibras de grafito, fibras de carbono, fibras cerámicas, fibras minerales, fibras de basalto, fibras inorgánicas, fibras aramídicas, fibras de kenaf, fibras de yute, fibras de lino, fibras de cáñamo, fibras celulósicas, fibras de sisal y fibras de coco.
  10. 10. El componente estructural de la reivindicación 7, en el que dicha resina termoplástica de dicho 5 núcleo y dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden al menos uno de poliolefinas, poliamidas, poliestireno, acrilonitrilestireno, butadieno, poliésteres, poli(cloruro de vinilo), poli(éter de fenileno), poli(óxido de fenileno), poli(imida de éter), policarbonatos, poli(carbonatos de éster), polímeros de acrilonitrilo-butacrilato-estireno, polibutilentereftalato, polietilentereftalato y nailon amorfo.
  11. 11. El componente estructural de la reivindicación 7, que además comprende una capa decorativa 10 (22) aplicada sobre una superficie externa de al menos una de dicha primera cubierta de refuerzo y dicha segunda cubierta de refuerzo.
  12. 12. Un método para fabricar un componente estructural para el interior de un vehículo de automoción, comprendiendo dicho método:
    conformar una capa de núcleo (12) porosa, termoplástica y reforzada con fibras que comprende una 15 pluralidad de fibras de refuerzo unidas por medio de una resina termoplástica, presentando la capa de núcleo permeable una densidad de 0,1 g/cm3 a 1,8 g/cm3 y una primera superficie (14) y una segunda superficie (16);
    colocar al menos una primera cubierta de refuerzo (18) sobre la primera superficie;
    colocar al menos una segunda cubierta de refuerzo (20) sobre la segunda superficie; 20
    unir al menos la primera cubierta de refuerzo a la primera superficie;
    unir al menos la segunda capa de refuerzo a la segunda superficie para conformar la lámina multi-capa reforzada con fibras; y
    moldear la lámina multi-capa reforzada con fibras para conseguir una forma pre-determinada
    comprendiendo dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo una matriz de fibras de refuerzo y una 25 resina temoplástica en la que dichas fibras de refuerzo de cada primera cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional, y dichas fibras de refuerzo de cada segunda cubierta de refuerzo se encuentran dispuestas adoptando una orientación bi-direccional.
  13. 13. El método de la reivindicación 13, en el que cada una de dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprende entre 50% en peso y 80% en peso de fibras de refuerzo. 30
  14. 14. El método de la reivindicación 13, en el que la capa de núcleo comprende de 20% en peso a 80% en peso de fibras de refuerzo.
  15. 15. El método de la reivindicación 13, en el que dichas fibras de refuerzo de dicho núcleo y dichas primera y segunda cubiertas de refuerzo comprenden al menos uno de fibras de metal, fibras inorgánicas metalizadas, fibras sintéticas metalizadas, fibras de vidrio, fibras de poliéster, fibras de poliamida, fibras 35 de grafito, fibras de carbono, fibras cerámicas, fibras minerales, fibras de basalto, fibras inorgánicas, fibras aramídicas, fibras de kenaf, fibras de yute, fibras de lino, fibras de cáñamo, fibras celulósicas, fibras de sisal y fibras de coco.
  16. 16. El método de la reivindicación 13 que comprende además unir al menos una capa decorativa (22) a la lámina multi-capa reforzada con fibras. 40
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