KR101396819B1 - 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 상부 스킨층과 하부 스킨층 사이, 또는 상부 스킨층과 하부 스킨층 중 어느 하나에 적층된 우븐(Woven)형 중간층을 구비하되, 상기 중간층은 보강재가 연속적으로 배열된 상태에서 열가소성 수지로 함침된 테이프 상의 연속섬유가 직조되어 이루어지며, 상기 상부 스킨층 또는 하부 스킨층 중 어느 하나에는 단열성능을 갖는 표면기재층이 라미네이트되어 이루어진 것을 특징으로 하는 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제공한다.
본 발명에 따르면, 초박판형 우븐 열가소성 복합소재의 성형성, 가공성이 우수하여 자동차 내,외장용 부품 제조에 적당하고, 중량을 획기적으로 절감시켜 자동차의 연비를 향상시키는 이점을 얻을 수 있다.

Description

단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재{ULTRA THIN TYPE WOVEN THERMOPLASTICS COMPLEX MATERIALS WITH REINFORCED INSULATION SURFACE OF SUBSTRATES}

본 발명은 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재에 관한 것으로, 보다 상세하게는 성형성이 우수하고 강도 및 표면 단열성이 향상된 초박판형 우븐 열가소성 복합소재에 관한 것이다.

중량은 줄이면서 강도는 향상시킨 유리섬유 강화 열가소성수지, 통상 열가소성 복합소재라고 불리우는 소재들이 다양한 분야에서 활용되고 있으며, 특히 자동차 내,외장용 부품과 관련하여 활발하게 응용되고 있다.

이러한 열가소성 복합소재는 여러 개의 층들이 교차 적층된 구조를 갖추도록 함으로써 강도와 충격 물성을 향상시키고 있다.

예컨대, 스킨층을 제외한 중간층의 두께가 1.5mm 이하를 갖는 박판형 복합소재는 중량 절감 등의 효과로 인해 자동차 내,외장용 부품으로서 효용성이 매우 크다.

그러나, 박판형 복합소재의 경우, 얇은 두께 및 높은 보강재 함량으로 인해 오븐 가열 후 열손실이 빠르게 발생하여 제품으로의 성형가공이 어려우며, 특히 성형 후에도 제품 굴곡 부위에서 찢어짐 발생 또는 유리섬유 배열이 흐트러져 물성이 불균일하게 되는 단점이 있어 박판형 복합소재 단독으로 성형하기에는 많은 어려움이 있어 왔다.

따라서, 자동차용 부품의 경우 기존 성형소재에 강도 향상을 목적으로 부분적으로 보강 적층하는 방법으로 사용되고 있는 실정이다.

예를 들면, 상기 박판형 복합소재를 프리포밍한 후 금형 내부에 인서트한 후에, 사출 성형하는 방법으로 범퍼빔, 시트백 등에 일부 적용되고 있다.

그러나, 단일소재로 자동차 외장용 부품인 언더바디 및 내장용 부품인 리어 패키지 트레이(Rear Package Tray), 파슬 셀프(Parcel Shelf), 스페어 타이어 휠 커버(SpareTire Wheel Cover) 등에 적용된 사례는 찾아보기 힘들다.

한편, 자동차 외장용 부품 중 언더바디에 주로 사용되는 소재로는 내충격 PP시트, GMT(Glass fiber Mat Thermoplastics), 습식법 또는 건식법에 의해 제조된 저비중 유리섬유 복합재가 있다.

이 중에서, PP시트는 타소재 대비 충격강도가 취약하여 널리 적용되지 못하고 있고, 현재 국내에서는 수지의 흐름성을 향상시킨 GMT를 주로 사용하고 있다.

그러나, 성형시 흐름성의 제약으로 제품 두께 1.8mm 이하로 성형하기에는 어려움이 있어 중량 절감의 한계가 있다.

또한, 플로우 몰딩(Flow Molding)의 특성상, 제품의 사이드 부위에는 유리섬유 함량이 적고, 단섬유의 분포도가 높아 충격강도가 약한 단점을 가지고있다.

마지막으로, 해외에서는 GMT 소재 보다 가볍고, 흡음 성능이 우수한 저비중 복합소재가 사용되고 있는 추세이나, 이 소재 또한 충격강도가 취약한 문제가 있어물성 개선이 필요한 실정이다.

그리고, 자동차 내장용 부품 중 리어 패키지 트레이(Rear Package Tray), 파슬 셀프(Parcel Shelf), 스페어 타이어 휠 커버(SpareTire Wheel Cover) 등에 주로 사용되는 소재로는 우드스탁, 레진펠트, 습식법 또는 건식법에 의해 제조된 저비중 유리섬유 복합재가 있다.

이 중에서, 우드스탁과 레진펠트는 충격강도가 취약하며, 제품 냄새문제, 습기나 열 등의 외부 환경에 취약하다는 단점을 가지고 있다.

특히, 냄새 문제로 인해 내장용 부품으로 적용하기에는 한계가 있어 사용이 감소되고 있는 추세이다.

때문에, 해외에서는 저비중 복합소재가 널리 사용되고 있으나, 제품두께가 5mm 이상이어서 실내 공간 확보에 있어 매우 불리하고 중량도 증대되는 단점을 가진다.

이를 종합적으로 정리하면 표 1과 같다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술상의 제반 문제점들을 감안하여 이를 해소하기 위해 창출된 것으로, 연속 섬유의 교차 적층을 통한 강도 및 강성의 향상, 치수 안정성을 보장하는 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 소재의 상,하단면에 단열소재를 적용하여 열손실 방지와 이형의 용이성, 표면 마감 처리, 굴곡 부위의 보강재 균일성 향상을 통해 생산성을 향상시키는 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제공함에 그 다른 목적이 있다.

뿐만 아니라, 본 발명은 상술한 연속섬유 교차 적층, 단열소재 적용을 통한 효과를 복합적으로 가져 강도, 강성이 뛰어나며 초경량 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제공하는 것을 또다른 목적으로 한다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위한 수단으로, 상부 스킨층과 하부 스킨층 사이, 또는 상부 스킨층과 하부 스킨층 중 어느 하나에 적층된 우븐(Woven)형 중간층을 구비하되, 상기 중간층은 보강재가 연속적으로 배열된 상태에서 열가소성 수지로 함침된 테이프 상의 연속섬유가 직조되어 이루어지며, 상기 상부 스킨층 또는 하부 스킨층 중 어느 하나에는 단열성능을 갖는 표면기재층이 라미네이트되어 이루어진 것을 특징으로 하는 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제공한다.

이 경우, 상기 중간층은 1.5mm 이하의 두께를 갖는 박막형 층인 것에도 그 특징이 있다.

이때, 상기 중간층을 구성하는 섬유상의 보강재는 유리섬유, 카본섬유, 아라미드섬유 중에서 선택된 어느 하나인 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 섬유상의 보강재는 상기 열가소성 수지와 배합시 30-80중량% 함유되는 것에도 그 특징이 있다.

뿐만 아니라, 상기 열가소성 수지는 PP, PET, PEEK, PC/PBT, PA 중에서 선택된 어느 하나인 것에도 그 특징이 있다.

아울러, 상기 중간층을 구성하는 직조된 테이프는 10-100mm의 폭을 갖는 것에도 그 특징이 있다.

그리고, 상기 중간층은 직조된 층으로 이루어지고, 이 중간층을 기준으로 상하로 대칭되게 보강층이 더 구비되되, 상기 보강층은, 직조된 보조층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 0°로 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 90°로 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 0°와 90°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 90°와 0°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층 중 어느 하나인 것에도 그 특징이 있다.

나아가, 상기 표면기재층은 니들 펀칭된 부직포와, 스펀본드(spunbond) 형태의 부직포 중 어느 하나가 사용되는 것에도 그 특징이 있다.

또한, 본 발명은 연속섬유 테이프 제조단계, 연속섬유 테이프 직조단계, 복합소재 제조단계를 포함하여 구성되는 단열 표면기재 강화 초박막형 우븐 열가소성 복합소재 제조방법에 있어서; 상기 연속섬유 테이프 제조단계는, 섬유상의 보강재를 틀에 넣고 일방향으로 균일하게 배열한 상태에서 주입다이로 주입함과 동시에 열가소성 수지를 압출기로 압출하여 상기 주입다이로 주입시켜 섬유상의 보강재가 열가소성 수지에 함침되도록 하는 함침과정, 상기 함침과정을 통해 보강재가 함침된 열가소성 수지를 인발 온도로 냉각시키는 냉각과정, 상기 냉각된 보강재가 함침된 열가소성 수지를 뽑아 내는 형태로 가공하여 연속섬유를 만드는 인발과정, 인발되는 연속섬유를 일정 크기로 자르고 리와인딩시켜 롤 형태로 보관하는 커팅 및 리와인딩 과정, 리와인딩 된 롤을 10-100mm의 폭을 갖도록 길이방향으로 커팅하여 연속섬유 테이프를 만드는 테이프 제조과정으로 이루어지고; 상기 연속섬유 테이프 직조단계는, 상기 연속섬유 테이프 제조단계에서 제조된 다수개의 연속섬유 테이프를 직조기와 라미네이터를 이용하여 직조하고 라미네이팅시켜 연속섬유 시트를 제조하는 과정으로 이루어지며; 상기 복합소재 제조단계는, 상기 연속섬유 테이프 직조단계를 통해 얻어진 연속섬유 시트를 상부 또는 하부, 혹은 상,하부 모두의 스킨층에 라미네이트시키는 과정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따르면, 초박판형 우븐 열가소성 복합소재의 성형성, 가공성이 우수하여 자동차 내,외장용 부품 제조에 적당하고, 중량을 획기적으로 절감시켜 자동차의 연비를 향상시키는 이점을 얻을 수 있다.

또한, 복합소재 중심층에 연속섬유를 적층하여 고강도, 고강성, 치수안정성의 효과를 기본적으로 포함하며, 표면층에 단열소재를 부착하여 단열성 향상, 표면 마감 처리, 굴곡 부위의 형상 유지 및 보완효과, 작업 용이성을 얻을 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재의 예시적인 단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제조하기 위한 보강재 제조공정을 보인 구성 블럭도이다.
도 3은 본 발명에 따른 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 제조하기 위한 테이프 제조과정을 보인 예시도이다.
도 4는 본 발명에 따른 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 직조하기 위한 공정을 보인 예시적인 구성 블럭도이다.
도 5는 본 발명에 따른 표면 기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 최종적으로 완성시키는 제작 공정을 보인 구성 블럭도이다.
도 6은 본 발명에 따라 직조된 중간층 형상을 보인 예시도이다.
도 7은 본 발명에 따른 제품 성형 공정을 개념적으로 보여주는 예시도이다.
도 8은 본 발명에 따른 제품 적용을 위한 자동차 언더바디 제품의 형상을 설계한 도면이다.
도 9는 본 발명의 박판형 복합소재로 자동차 제품 제작을 위한 프레스 공정시에 발생하는 굴곡 부위의 성형성을 적용 전,후로 나누어 비교한 예시적인 사진이다.

이하에서는, 첨부도면을 참고하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명 설명에 앞서, 이하의 특정한 구조 내지 기능적 설명들은 단지 본 발명의 개념에 따른 실시예를 설명하기 위한 목적으로 예시된 것으로, 본 발명의 개념에 따른 실시예들은 다양한 형태로 실시될 수 있으며, 본 명세서에 설명된 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 아니된다.

또한, 본 발명의 개념에 따른 실시예는 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로, 특정 실시예들은 도면에 예시하고 본 명세서에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명의 개념에 따른 실시예들을 특정한 개시 형태에 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경물, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1 및 도 6에서와 같이, 본 발명에 따른 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재는 상부 스킨층(100)과 하부 스킨층(110) 사이, 또는 상부 스킨층(100)과 하부 스킨층(110) 중 어느 하나에 적층된 우븐(Woven)형 중간층(200)을 갖는 구조로서, 상기 중간층(200)은 보강재가 연속적으로 배열된 상태에서 열가소성 수지로 함침된 테이프 상의 연속섬유가 직조되어 이루어지며, 상기 상부 스킨층(100) 또는 하부 스킨층(110) 중 어느 하나에는 단열성능을 갖는 표면기재층이 라미네이트된 구조로 이루어진다.

이때, 상기 초박판형 우븐 열가소성 복합소재는 이를 구성하는 중간층(200)이 최소 0.3mm의 두께를 가질 수 있고, 최대 1.5mm의 두께를 가질 수 있다.

또한, 중간층(200)을 구성하는 보강재는 유리섬유, 카본섬유, 아라미드섬유 중에서 선택된 어느 하나로서, 단일방향(Uni Directional)으로 균일하게 배열된다.

아울러, 상기 연속섬유는 보강재가 연속적으로 균일하게 단일방향으로 스프레딩되어 열가소성 수지와 함침된 형태의 프리프레그를 통칭한다.

특히, 상기 보강재는 과량 첨가되면 압출성, 가공성을 떨어뜨리므로 상기 열가소성 수지와의 배합배율이 중량%로 최대 80%를 넘지 말아야 하며, 최소 30%는 첨가되어야 한다.

만약, 30중량% 미만으로 첨가되면 보강 기능이 떨어지므로 최소한 30중량% 이상은 첨가되어야 한다.

하지만, 압출성 및 성형성, 가공 후 물성 등을 고려할 때 가장 바람직한 첨가범위는 50-60중량%이다.

뿐만 아니라, 상기 열가소성 수지는 여러가지가 있을 수 있으나, PP, PET, PEEK, PC/PBT, PA 중에서 선택된 어느 하나가 바람직하다.

이때, 이들을 사용하는 이유는 일반적으로 PP수지를 주로 사용하나, 높은 내열성과 물성을 구현하고자 할 경우에는 PET, PEEK 등의 엔지니어링 플라스틱수지를사용하는 것이 유리하기 때문이다.

또한, 상기 중간층(200)은 상기 연속섬유가 도 3과 같이 테이프(T) 상으로 제조된 상태에서 이들 다수의 테이프(T)를 도 4에서와 같이 직조기(W)를 이용하여 직조되고, 직조된 중간층(200)이 라미네이터(L)를 통해 상부 스킨층(100) 혹은 하부 스킨층(110)에 라미네이팅되어 하나의 시트(S)를 형성하게 된다.

이와 같이, 본 발명에 따라 테이프(T) 직조 방식을 사용하게 되면 강도 및 물성을 극대화시킬 수 있으므로 중간층(200)의 두께를 최소 0.3mm, 최대 1.2mm까지 낮출 수 있게 되어 초박판형 복합소재를 제조할 수 있게 된다.

그리고, 상기 표면기재층은 니들 펀칭된 부직포와, 스펀본드(spunbond) 형태의 부직포가 적당한데, 일 예로 PET 부직포와 PET 스펀본드가 가장 바람직하고, 이들이 선택된 이유에 대하여는 하기에서 설명한다.

박판형 열가소성 복합소재의 중간층 두께는 보통 1.5mm 이하(최소 두께는 0.7mm)를 가지는데, 제품으로 성형하기 위해서는 성형 상의 여러가지 어려움이 있다(종래 기술에서 문제점으로 제시한 것임).

가령 오븐에서 가열 후에 성형프레스로 이동하는 동안 빠른 열손실이 발생하여, 성형 이전에 소재가 굳어버려 원하는 형상의 제품을 성형하기 어려운 문제를 야기하는데 이는 소재의 두께가 얇은데다 보강재의 함량이 높아 외부온도에 의해 금방 식어버리기 때문이다.

또한, 성형시 연속섬유 보강 복합소재의 특성상 제품 굴곡 부위에서 유리섬유 등의 보강재가 찢어지거나, 보강재 배열이 흩트러져 물성이 균일하지 못한 문제도 야기시킨다.

때문에, 본 발명자는 이러한 문제들을 해결하기 위해 여러가지 표면기재를 평가하였으며, 최적의 표면기재를 찾기 위해 노력하였다.

(상기 '단열성능'은 오븐 가열 후에 소재 표면온도 200℃에서 15초 동안 감소되는 온도를 상대적으로 비교평가한 것임)

상기 표 2에서와 같이, 표면기재로 사용될 수 있는 대상소재들의 물성을 테스트 한 결과, PET 부직포와 동일 계열의 PET 스펀본드가 사용하기에 적당할 것으로 기대되었다.

이는 성형을 위하여 박판형 복합소재를 오븐에서 가열하면 표면온도가 약 200℃ 내외의 범위를 갖고, 이 소재가 성형프레스로 이동하여 성형되기까지 최소 15초 동안이 걸리므로 성형을 위해서는 소재 표면온도가 150℃ 이상이 되어야 한다.

즉, 15초 동안 50℃ 이내의 범위에서 온도감소가 이루어지는 단열성능을 갖는 소재를 표면기재층으로 선정해야 한다는 것이다. 이 경우, 복합소재의 두께는 최소 0.3mm일 때를 기준으로 하였다.

상기 표 2의 결과로부터 PET 부직포와 PET 스펀본드를 중량별로 단열성능을 평가했으며, 이때 단열성능은 오븐 가열 후에 소재 표면온도가 200℃에서 15초 동안 감소되는 온도를 측정하는 방식으로 확인하였고, 그 결과는 표 3에 나타내었다.

상기 표 3의 결과를 참고할 때, 단열성능을 갖는 표면기재층을 사용함에 있어 PET 부직포의 경우 100g 이상, PET Spunbond의 경우 80g 이상을 사용하는 것이 바람직하다.

그리고, 이보다 낮은 중량의 표면기재를 사용하고자 할 경우에는 오븐과 프레스 사이에 인슐레이션 장치를 보완하여 열손실을 방지하여 성형이 가능하도록 할 수 있을 것이다.

덧붙여, 도시하지는 않았지만 본 발명에 따른 중간층(200)은 다양한 형태로 변형될 수 있다.

예컨대, 도 1 및 도 6에 예시된 기본형, 즉 직조된 중간층(200)을 사이에 두고 직조된 보조층(미도시)이 상하로 대칭되게 더 적층되어 새로운 중간층을 구성할 수도 있고, 또한 직조된 중간층(200)을 사이에 두고 0°로 배열된 연속섬유층이 상하로 대칭되게 더 적층되어 새로운 중간층을 구성할 수도 있으며, 뿐만 아니라 직조된 중간층(200)을 사이에 두고 90°로 배열된 연속섬유층이 상하로 대칭되게 더 적층되어 새로운 중간층을 구성할 수도 있고, 또한 직조된 중간층(200)을 사이에 두고 0°와 90°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층이 상하로 대칭되게 더 적층되어 새로운 중간층을 구성할 수도 있으며, 또한 직조된 중간층(200)을 사이에 두고 90°와 0°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층이 상하로 대칭되게 더 적층되어 새로운 중간층을 구성할 수도 있다.

이 경우, 중요한 사실은 기준이 되는 직조층을 사이에 두고 보조층 혹은 보강층이 더 구비될 때 상하로 대칭되게 구성되어야 휨 변형을 막을 수 있다.

이와 같은 초박막형 우븐 열가소성 복합소재를 제조하는 방법은 다음과 같다.

본 발명에 따른 초박막형 우븐 열가소성 복합소재 제조방법은 연속섬유 테이프 제조단계, 연속섬유 테이프 직조단계, 복합소재 제조단계를 포함하여 구성된다.

먼저, 연속섬유 테이프 제조단계는 도 2의 예와 같이, 함침과정(S100), 냉각과정(S200), 인발과정(S300), 커팅 및 리와인딩 과정(S400)을 포함하고, 도 3에 도시된 커터(cutter)를 이용하여 리와인딩된 소재를 커팅하여 테이프(T) 상으로 만드는 테이프 제조과정을 더 포함하여 이루어진다.

이때, 함침과정(S100)은 섬유상의 보강재를 틀(creel)에 넣고 일방향으로 균일하게 배열한 상태에서 주입다이(impregnation die)로 주입함과 동시에 열가소성 수지를 압출기(extruder)로 압출하여 상기 주입다이로 주입시켜 섬유상의 보강재가 열가소성 수지에 함침되도록 하는 과정이다.

그리고, 냉각과정(S200)은 상기 함침과정(S100)을 통해 보강재가 함침된 열가소성 수지를 인발하기 적당한 온도로 냉각시키는 과정이다.

상기 냉각과정(S200)은 공냉, 수냉 등 다양한 방식이 될 수 있다. 다만, 수냉의 경우에는 워터쟈켓을 이용한 간접 냉각방식이 바람직하다.

또한, 인발과정(S300)은 상기 냉각된 보강재가 함침된 열가소성 수지를 뽑아 내는 형태로 가공하여 연속섬유를 만드는 과정이다.

아울러, 커팅 및 리와인딩 과정(S400)은 인발되는 연속섬유를 일정 크기로 자르고, 리와인딩시켜 롤 형태로 보관하는 과정으로서, 롤의 폭은 대략 300mm 정도이다.

그리고, 테이프 제조과정은 이렇게 폭 300mm의 롤 형태로 리와인딩된 소재를 폭 10-100mm를 갖도록 길이방향으로 커팅하여 테이프(T) 상으로 만드는 과정이다.

한편, 연속섬유 직조단계는 도 4의 예와 같이, 직조기(W)와 라미네이터(L)를 이용하여 연속섬유 테이프(T)를 직조하고 라미네이팅시켜 연속섬유 시트(S)를 만드는 단계이다.

이때, 연속섬유 테이프(T)를 직조시 EPC(edge position controller)장치를 사용하여 테이프(T) 간의 간격을 1mm 이내로 조정하여 투입한 후에 라미네이팅을 하여야 하는데, 이는 중간층의 복합소재가 빈공간이 없도록 하기 위함이며, 만약 빈공간이 발생시에는 이 부위에서 물성이 취약하게 되어 최종제품에 영향을 주기 때문이다.

마지막으로, 복합소재 제조단계는 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 연속섬유 직조단계를 통해 얻어진 연속섬유 시트(S)를 스킨층 위에 올려 놓고 라미네이팅하는 단계이며, 이후 일정 크기로 커팅된 후 스택됨으로써 제품화되게 된다.

이렇게 하면, 도 6과 같은 초박막형 우븐 열가소성 복합소재를 만들 수 있게 된다.

다른 한편, 이러한 복합소재 제조를 위한 설비로서, 도 7과 같은 구성이 요구된다.

도 7을 참조하면, 프레스 성형을 위해 재료 로딩(Material Loading) 장치(300), 가열 오븐(Oven)(400), 인슐레이션(Insulation) 장치(500), 프레스(Press) 성형장치(600)로 구성된다.

이때, 상기 인슐레이션 장비(500)는 챔버, 열공급기, 레일을 포함한다.

또한, 상기 인슐레이션 장비(500)는 연속섬유와 단열소재가 프레스 성형장치(600)로 전달되기까지 열손실을 막고 재료의 이동을 제공한다.

아울러, 챔버의 내부는 100℃ 이상의 분위기 온도를 유지하는 것이 바람직하다.

뿐만 아니라, 챔버의 하부에는 연속섬유와 단열소재가 이동하기 용이하도록 레일이 배치됨이 바람직하며, 열공급기에서는 100℃ 이상을 조성하기 위한 열을 제공하여야 한다.

도 8은 실제 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 적용한 언더바디 제품 형상을 보여주는 사진이고, 도 9는 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재를 사용하여 자동차 부품 성형시 단열소재 적용 전,후를 비교한 사진으로 단열소재 사용에 의해 굴곡 부위의 성형성이 향상되었음을 보여준다.

이와 같이, 본 발명에 따른 복합소재 적용시 종래 문제를 일소하고 있으며, 중량을 현저히 절감시키면서 강도 등 물성을 더 좋아진 것으로 확인되었다.

100 : 상부 스킨층 110 : 하부 스킨층
200 : 중간층

Claims (9)

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7. 상부 스킨층과 하부 스킨층 사이, 또는 상부 스킨층과 하부 스킨층 중 어느 하나에 적층된 우븐(Woven)형 중간층을 구비하되, 상기 중간층은 보강재가 연속적으로 배열된 상태에서 열가소성 수지로 함침된 테이프 상의 연속섬유가 직조되어 이루어지며, 상기 상부 스킨층 또는 하부 스킨층 중 어느 하나에는 단열성능을 갖는 표면기재층이 라미네이트되어 이루어지며;
   상기 중간층은 직조된 층으로서 1.5mm 이하의 두께를 갖는 박막형 층이고;
   상기 중간층을 기준으로 상하로 대칭되게 보강층을 더 구비하되, 상기 보강층은, 직조된 보조층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 0°로 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 90°로 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 0°와 90°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층이거나 혹은 중간층을 사이에 두고 90°와 0°로 순차로 교차 배열된 연속섬유층 중 어느 하나이며;
   상기 표면기재층은 니들 펀칭된 부직포와, 스펀본드(spunbond) 형태의 부직포 중 어느 하나가 사용되는 것을 특징으로 하는 단열 표면기재 강화 초박판형 우븐 열가소성 복합소재.
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