ES2352872T3

ES2352872T3 - Unidad y procedimiento para cargar barras metálicas.

Info

Publication number: ES2352872T3
Application number: ES09171527T
Authority: ES
Inventors: Stefano Peruzzo
Original assignee: Oscam SpA
Current assignee: Oscam SpA
Priority date: 2008-10-03
Filing date: 2009-09-28
Publication date: 2011-02-23
Anticipated expiration: 2029-09-28
Also published as: EP2172287A1; ATE485902T1; ITTO20080729A1; EP2172287B1; DE602009000312D1; IT1391341B1

Abstract

Unidad para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas de un almacén, en el cual las barras están dispuestas en un haz, a una estación corriente abajo, que comprende: - unos medios (4, 12) para recoger una pluralidad de barras, o partes de la misma, de un haz dispuesto en el almacén, - unos medios de transportador (9a, 9b) para hacer avanzar las barras a lo largo de su dirección longitudinal hacia dicha estación corriente abajo, - unos medios para transferir las barras recogidas, o parte de las mismas, una a una a dichos medios de transportador, y - unos medios de control, estando caracterizada dicha unidad porque dichos medios de control están configurados para controlar dichos medios de recogida y transferencia para alimentar las barras una tras otra a los medios de transportador (9a, 9b), de manera que en dichos medios de transportador se haga avanzar cada barra a lo largo de su dirección longitudinal en una disposición una al lado de la otra, o sobrepuestas, descentradas en sentido longitudinal una con respecto a una o más barras que hayan sido alimentadas previamente a dichos medios de transporte y que se estén desplazando todavía de ese modo.

Description

La presente invención se refiere a unidades para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas de una estación de almacenamiento, en la que las barras están dispuestas en un haz, a una estación corriente abajo.

En particular, la presente invención se refiere a unidades de este tipo que comprenden unos medios para recoger un número predeterminado de barras, o partes de barras, del haz dispuesto en la estación de almacenamiento y transferirlas una a una a unos medios de transporte, que las hacen avanzar a lo largo de su dirección longitudinal a la estación situada corriente abajo.

Una unidad de carga de este tipo se describe, por ejemplo, en el documento EP 1 356 875 B1. En dicha solución conocida, se recogen y elevan los extremos de una pluralidad de barras del haz dispuesto en la estación de almacenamiento. Una vez elevadas, dichas barras se transfieren transversalmente de una en una, en un número predeterminado, hasta una zona de acumulación. Desde dicha zona de acumulación, los extremos de barras anteriormente mencionados se desplazan a continuación juntos en su dirección longitudinal mediante unos medios de transportador. De este modo, las barras cuyos extremos son recogidos y transferidos a la zona de acumulación son extraídas longitudinalmente del haz dispuesto en la estación de almacenamiento. Esta solución impone unos límites excesivos en la capacidad de carga de la unidad, tanto debido al hecho de que la zona de acumulación anteriormente mencionada no puede ser extensa y por lo tanto, no puede alojar un gran número de barras, como al hecho de que extraer simultáneamente muchas barras del haz requiere demasiada fuerza, debido a la resistencia producida por dichos movimientos contra las otras barras del haz, tendiendo las barras que deben extraerse y/o acoplarlas entre sí, también una al lado de la otra y sobre todo debido al hecho de que incluso considerando la aplicación de la fuerza requerida para tirar simultáneamente de un gran número de barras del haz aún existiría un alto riesgo de deformación de las barras enredadas entre sí o incluso de rotura de las mismas en el caso de barras que presenten un diámetro reducido.

El objetivo de la presente invención es mejorar las unidades de carga del tipo anteriormente mencionado. El objetivo principal de la presente invención, en particular, consiste en proporcionar una unidad para cargar automáticamente barras metálicas, con un movimiento longitudinal de las barras, que presente una mayor capacidad de carga y

caracterizada por un funcionamiento mejorado.

Dicho objetivo se alcanza proporcionando una unidad para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas que presenta las características de la reivindicación 1. En particular, la unidad de carga según la invención proporciona unos medios de transportador adecuados para hacer avanzar simultáneamente una pluralidad de barras dispuestas una al lado de la otra o tendidas una sobre la otra y descentradas una con respecto a la otra en sentido longitudinal. En una forma de realización preferida, dichos medios de transportador comprenden por lo menos un par de rodillos para hacer avanzar longitudinalmente las barras interpuestas entre los mismos, estando dichas barras superpuestas entre sí o dispuestas una al lado de la otra a lo largo de las superficies opuestas de dicho par de rodillos.

De manera correspondiente, la presente invención también se refiere a un procedimiento para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas de una estación de almacenamiento, en la que las barras se disponen en un haz, en una estación situada corriente abajo, según las características de la invención 14.

Debido a las características mencionadas anteriormente, el movimiento longitudinal de las barras en la unidad de carga según la presente invención es más eficaz y consigue mejorar la capacidad de carga de la unidad, haciéndola particularmente adecuada para funcionar en asociación con máquinas de gran tamaño y alta productividad para el mecanizado de barras metálicas.

Otras características ventajosas de la invención constituyen un objetivo de las reivindicaciones subordinadas adjuntas, cuyo contenido se considerará como parte integrante de la presente invención.

A continuación, se describe la invención haciendo referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados estrictamente a título de ejemplo y no limitativo, en los que:

-: la figura 1 representa una vista en perspectiva de la unidad de carga según la

presente invención;

-: la figura 2 representa una vista frontal de la unidad de la figura 1;

-: la figura 3 representa una vista frontal de un detalle de la unidad de carga de la

figura 1;

-: la figura 4 representa una vista en planta de un detalle de la unidad de la figura 1;

-: la figura 5 representa un diagrama de funcionamiento de la unidad de carga según

la presente invención; -la figura 6 representa un procedimiento de aplicación de la unidad de carga según la presente invención.

Haciendo referencia a las figuras 1 a 4, en ellas se designa una unidad de carga según la presente invención con el número de referencia 1. La unidad de carga comprende una estructura de soporte 2 que soporta unos medios para recoger, transferir, y transportar las barras en un plano elevado 3.

Los medios de recogida comprenden un dispositivo 4 para elevar las barras que, en la forma de realización de las figuras, comprende un accionador lineal que soporta, en el extremo inferior, un imán 4a, controlado por el accionador entre una posición descendida y una posición elevada. El dispositivo elevador 4 está fijado en el travesaño 5a de un pórtico 5 que está dispuesto en el plano 3 de la estructura 2.

Los medios de recogida comprenden además un paso vertical reducido 6 sustancialmente alineado, vista en planta, con el imán 4a a lo largo de una dirección paralela a la dirección longitudinal para transportar las barras, descrito a continuación, y determinado por los bordes laterales opuestos de dos placas 7 dispuestas, haciendo referencia a la figura 1, en el lado frontal del plano de carga 3, adyacentes entre sí a una distancia determinada. Los bordes opuestos de las placas 7, en particular, presentan, comenzando desde la parte inferior, una primera sección oblicua seguida por una sección sustancialmente vertical, de manera que determinan un paso reducido 6 sustancialmente conformado para formar una garganta invertida. La distancia entre las dos placas 7 puede variarse con el fin de ajustar la anchura del paso reducido 6 según el diámetro de las barras que deben cargarse, por razones que se explican a continuación.

La unidad de carga 1 está situada en la proximidad de una zona para el almacenamiento de haces de barras metálicas B. Por ejemplo, tal como se ilustra en las figuras 2 y 6, dicha zona de almacenamiento se representa mediante una estación de almacenamiento 8 (también indicada con línea de trazos en la figura 1) que está provista de varios compartimientos 8a que reciben haces de barras B, distintos entre sí por lo que se refiere al diámetro y/o longitud de las barras. En el interior de cada compartimiento 8a, las barras están dispuestos sobre unos soportes de lámina metálica en forma de entarimado 8b, de tal manera que se distribuyen sobre los mismos formando una superficie extendida superior, para facilitar las operaciones de recogida. La unidad 1 se enfrenta a un extremo de la estación de almacenamiento 8, para estar adyacente a un extremo del haz de barras dispuesto bajo el imán 4a. La estructura de la estación de almacenamiento 8 comprende un armazón metálico montado sobre ruedas 8c (figura 2, 6), con el fin de permitir el movimiento de la estación de almacenamiento 8 en la dirección indicada con la referencia X en las figuras 2, 6, transversal con respecto a la longitud de las barras B soportadas por la estación de almacenamiento. De dicha manera, la estación de almacenamiento 8 puede desplazarse para disponer el imán de recogida 4a con el compartimiento 8a deseado. Los detalles de construcción de la estación de almacenamiento 8 y los respectivos medios de motor para controlar el desplazamiento de la estación de almacenamiento en dirección X ni se describen ni se ilustran en la presente memoria, debido a que pueden realizarse de manera conocida, y también con el objetivo de simplificar y hacer los dibujos más comprensibles. Evidentemente, la estructura fija de la unidad y la estructura de la estación de almacenamiento están configuradas de manera que evitan cualquier interferencia entre las mismas durante los desplazamientos de la estación de almacenamiento hacia la dirección X. Además, la estación de almacenamiento también puede estar montada sobre orugas en lugar de ruedas.

Tal como puede observarse en la figura 1, las placas 7 y el dispositivo elevador 4 están dispuestos en el plano de carga 3, de tal manera que sobresalen en voladizo con respecto a la estructura 2 y se disponen encima de un compartimiento 8a de la estación de almacenamiento 8, con la dirección de alineación entre el dispositivo elevador 4 y el paso reducido 7 paralelo a la dirección de extensión de las barras B en la estación de almacenamiento 8.

También están dispuestos en el plano de carga 3 unos medios para transportar unas barras metálicas B a lo largo de su dirección longitudinal. Dichos medios de transportador están compuestos por dos pares de rodillos 9a, 9b con unos ejes de rotación sustancialmente verticales, que determinan un paso 10 entre los mismos que identifica la dirección longitudinal para el transporte de las barras.

Los pares de rodillos 9a, 9b, están dispuestos preferentemente de manera que el paso 10 se desplace lateralmente (a la derecha haciendo referencia a las figuras 1 y 2) con respecto al paso reducido 6 y el dispositivo elevador 4.

Tal como puede observarse en la figura 4, cada par de rodillos comprende unos rodillos motorizados 9a y un rodillo de rotación libre 9b opuesto a los mismos. En el ejemplo ilustrado, los rodillos 9a se accionan mediante el mismo sistema de cadena que comprende una cadena 100 que es arrastrada por una corona de arrastre 101 (accionada por un motor no representado en los dibujos) y que se acopla a una respectiva corona dentada asociada a los rodillos 9a. Los rodillos 9b están montados en cambio de manera libremente giratoria en los extremos opuestos de un soporte 103 que puede desplazarse en la dirección transversal a la dirección de transporte por medio de un accionador 105. De este modo, es posible ajustar la anchura del paso 10 al diámetro de las barras metálicas que deben cargarse. De hecho, tal como se describe mejor a continuación, el soporte 103 puede desplazarse entre una posición abierta, en la que los rodillos 9b se separan de los rodillos motorizados 9a, y una posición cerrada (representada en la figura 4), en la que los rodillos 9b son empujados hacia los rodillos 9a, de tal manera que producen el movimiento hacia adelante de las barras metálicas interpuestas entre los mismos.

Tal como puede observarse mejor a continuación, el desplazamiento del soporte 103 hacia la posición cerrada se determina de manera automática mediante el control electrónico de la unidad, según el procedimiento descrito con detalle más adelante. En la disposición cerrada, el accionador 105 ejerce una presión suficiente para asegurar que la rotación de los rodillos produce el desplazamiento hacia adelante de las barras metálicas interpuestas entre los mismos.

De manera alternativa a la descripción anterior, la anchura del paso 10 determinado por los pares de rodillos 9a, 9b puede regularse mediante la cooperación de unos sensores que miden la distancia entre los rodillos de cada par y transmiten dicha información a los medios electrónicos para controlar la unidad de carga, que a su vez, según dicha información, regula el accionador 105, ajustando la anchura del paso 10 al valor requerido.

Además, tal como puede observarse en las figuras, todos los rodillos presentan una parte superior con un extremo cónico. Las partes superiores cónicas de cada par de rodillos opuestos 9a, 9b determinan, de este modo, una boca para una fácil introducción de las barras en el espacio comprendido entre los rodillos desde arriba.

Tal como se ha mencionado anteriormente, en la unidad de carga según la presente invención los medios de transportador están adaptados para hacer avanzar simultáneamente una pluralidad de barras adyacentes o sobrepuestas entre sí y descentradas una con respecto a la otra en sentido longitudinal.

En la forma de realización ilustrada, dicha operación se produce disponiendo las

barras una sobre la otra e introduciéndolas desde arriba en el espacio determinado entre las superficies opuestas de los pares de rodillos 9a, 9b. Tal como se describe mejor a continuación haciendo referencia a la figura 5, los rodillos 9a, 9b pueden utilizarse realmente en la mayor parte de su extensión axial.

Tal como se menciona anteriormente, la unidad de carga representada en las figuras comprende además unos medios de transferencia 11, que están montados de manera deslizante en el travesaño 5a del pórtico 5 y sirven para desplazar las barras recogidas por el dispositivo 4 a los medios de transportador 9. En el ejemplo de forma de realización ilustrado en la figura 2, los medios de transferencia 11 comprenden un elemento de agarre 12 que puede desplazarse a lo largo del travesaño 5a, por encima de las placas 7 y los pares de rodillos 9a, 9b, entre una posición sustancialmente alineada (haciendo referencia a la figura 2) con el paso reducido 6, en el que el elemento de agarre 12 puede acoplarse a las barras recogidas mediante el dispositivo de recogida 4, y una posición sustancialmente alineada con el paso 10, en la que el elemento de agarre 12 descarga las barras entre los rodillos 9a, 9b. El desplazamiento del elemento de agarre 12 se controla mediante un accionador 12a (figura 1) soportado por la estructura fija. Los detalles de construcción del elemento de agarre 12 y los respectivos medios para controlar la apertura y el cierre de las mordazas del elemento de agarre 12 no se describen ni se ilustran, debido a que pueden obtenerse de cualquier manera y también con el objetivo de simplificar los dibujos y de hacerlos más comprensibles.

En el ejemplo representado específico, también está dispuesto un elemento de empuje 13 en el travesaño 5a por encima del paso longitudinal 10 que controla la posición vertical de un elemento de presión 13’ compuesto por un rodillo de libre rotación, que presenta una sección central reducida para un acoplamiento mejorado sobre un rodillo, previsto para empujar los rodillos descargados por el elemento de agarre 12 hacia abajo hacia el paso 10, también para facilitar la mutua aproximación de las partes de la barra que se superponen verticalmente entre los dos pares de rodillos 9a, 9b.

A continuación, se describe el funcionamiento de la unidad de carga 1.

El imán 4a del dispositivo elevador 4 se hace descender hasta que entra en contacto con los extremos de las barras metálicas B del haz que está en el compartimiento 8a dispuesto debajo del imán. El dispositivo 4 eleva de este modo el imán 4a, que arrastra los extremos de una o varias barras con el mismo debido al efecto magnético. La potencia del imán se ajusta según el peso y/o el diámetro de las barras sencillas que deben

cargarse.

Deberá observarse que además de proporcionar el desplazamiento indicado anteriormente que permite el cambio de compartimiento 8a del cual se realiza la carga, la estación de almacenamiento 8 también proporciona la posibilidad de realizar pequeños desplazamientos con respecto al imán 4a, preferentemente por medio de un control automático, de manera que este último puede alcanzar todas las barras del haz a medida que se utiliza progresivamente.

En el desplazamiento de retorno del imán 4a a su posición elevada, los extremos de las barras elevados de este modo son forzados a disponerse unos sobre otros para pasar por el paso reducido 6, por lo tanto, únicamente permanece una barra unida al imán y alcanza la posición elevada anteriormente mencionada mientras que las otros barras caen de nuevo en el haz.

De este modo, el elemento de agarre 12 agarra el extremo de la barra elevada y, desplazándose a lo largo del travesaño 5a, la conduce por encima del paso longitudinal

10. En esta posición, el elemento de agarre 12 libera la barra, que cae en el paso longitudinal 10, entre los rodillos 9a, 9b, debido a la gravedad. El rodillo 13’ sirve para facilitar y acelerar el desacoplamiento de la barra del elemento de agarre 12 y dirigirla simultáneamente al paso 10.

Cuando se desplaza la primera barra del haz, los rodillos 9b están en la posición separada de los correspondientes rodillos 9a. Cuando el elemento de agarre 12 libera dicha primera barra, la apertura de la mordaza es detectada por los medios de control electrónicos, que automáticamente activan el accionador 105, para desplazar los rodillos 9b contra los rodillos 9a, presionando la barra descargada entre los mismos (se prefiere dicha solución, debido a su sencillez, con respecto a la solución alternativa anteriormente mencionada, que prevé un ajuste activo de la anchura del paso según la señal de un sensor). Los rodillos motorizados 9a comienzan a girar simultáneamente de manera que desplazan inmediatamente el extremo de la barra hacia adelante hacia la estación corriente abajo asociada a la unidad de carga, tirando totalmente de la misma barra desde el haz en la estación de almacenamiento 8.

El ciclo de recogida se realiza un número de veces equivalente al número de barras previstas para ser descargadas y transferidas a la estación corriente abajo, mientras los rodillos 9a, 9b continúan girando, sin interrupción, hasta que se transfieren todas las barras recogidas. El cálculo de las barras recogidas y transferidas a los medios de transportador se realiza, por ejemplo, según el número de veces que un sensor dispuesto en el elemento de agarre 12 detecta el asido de una barra. Preferentemente, el elemento de agarre 12 presenta una estructura apta para acoplarse a una sola barra de una vez para evitar errores de cálculo debidos al asido accidental de una pluralidad de barras de una vez por los medios magnéticos. Sin embargo, el sensor puede disponerse de cualquier otra manera, por ejemplo a la altura del dispositivo de recogida o en cualquier otro lugar.

Dado que cada barra se desplaza inmediatamente hacia adelante en la dirección longitudinal tan pronto como alcanza el espacio entre los rodillos 9a, 9b, cada barra que alcanza la posición entre los rodillos retrocede, y de este modo se descentra longitudinalmente, con respecto a la barra que se ha descargado antes entre los rodillos. Por lo tanto, tal como se ha mencionado anteriormente, los medios de transportador de la unidad de carga según la invención, que en el caso del ejemplo ilustrado están compuestos por los pares de rodillos 9a, 9b, están adaptados para desplazar simultáneamente una pluralidad de rodillos hacia adelante sobrepuestos y descentrados en sentido longitudinal de los mismos. Dado que cada barra se desplaza longitudinalmente hacia adelante tan pronto como alcanza la zona entre los rodillos, la unidad adquiere una considerable capacidad de carga. De hecho, no se requiere ningún espacio para reunir las barras que deben desplazarse longitudinalmente hacia adelante juntas, y dichas barras pueden retirarse y desacoplarse del haz sin requerir aplicar unas fuerzas excesivas y sin el riesgo de deteriorarlas.

Ajustando el grado de descentramiento en sentido longitudinal entre las barras alimentadas por los rodillos 9a, 9b, tal como se describe con detalle a continuación haciendo referencia a la figura 5, es posible controlar la fuerza requerida para retirar las barras del haz y establecer una posición de superposición de las barras que pueda permitir un desplazamiento simultáneo del mayor número de barras posible. La operación de carga puede realizarse, en cualquier caso, siempre de manera continua, a pesar del número de barras previstas que deben cargarse.

De esta manera, pueden transferirse numerosos grupos de barras metálicas a los medios de transportador, debido a que pueden retirarse o desenredarse del haz sin requerir aplicar una fuerza excesiva y sin el riesgo de deteriorar las barras.

Además, tal como se ha descrito anteriormente, en la unidad de carga

anteriormente descrita, los medios de recogida y medios de transferencia pueden

alimentar de manera continua una barra tras otra a los medios de transportador, aunque aún estén desplazándose mediante los medios de transportador una o varias barras previamente alimentadas, sin requerir por lo tanto proporcionar ninguna zona de reunión intermedia entre los medios de recogida y medios de transferencia y medios de transportador.

Además, tal como se ha mencionado anteriormente, resulta evidente que dado que los medios de recogida, medios de transferencia y medios de transportador funcionan de manera continua, los tiempos de reposo se reducen al mínimo y las operaciones de carga son mucho más eficaces.

La figura 5 muestra un diagrama de funcionamiento de los rodillos de transportador descritos anteriormente. Tal como puede observarse en dicha figura, puesto que las barras únicas B’ se disponen sucesivamente entre los rodillos, las barras, desplazándose de manera continua en la dirección longitudinal, se superponen parcialmente una sobre otra. Una vez que se descargan las primeras barras mediante los rodillos, dichas barras liberan un espacio inferior del paso 10 siendo ocupado inmediatamente dicho espacio por las barras aún acopladas por los rodillos que se desplazan hacia abajo. De esta manera, las barras que se desplazan hacia abajo liberan a su vez un espacio superior del paso 10, en el cual el elemento de agarre 12 puede alimentar así otras barras. El desplazamiento hacia abajo de las barras se facilita mediante la configuración helicoidal proporcionada en cada rodillo, tal como se ha mencionado anteriormente.

La circulación de barras que se forman en el paso 10 se caracteriza de este modo por un movimiento C proporcionado por medio de un primer componente en dirección longitudinal L y por un segundo componente en dirección vertical V, de la parte superior hacia la parte inferior.

La funcionalidad de los medios de transportador, para los fines indicados, depende de sus características de diseño específicas que varían según la configuración de dichos medios. Por ejemplo, en la forma de realización de las figuras, los parámetros que deben tenerse en cuenta son la altura de los rodillos y la velocidad de rotación de los mismos.

La información resumida con claridad anteriormente muestra cómo los medios de transportador descritos en la presente memoria permiten un mejor control del ciclo de funcionamiento de la unidad de carga. En particular, el procedimiento de funcionamiento de dichos medios de transportador permite transformar los tiempos de transporte en tiempos de ciclo de trabajo enmascarados y reducir de este modo los tiempos de reposo

del ciclo de funcionamiento de la unidad de carga.

Debido a las características indicadas, la unidad de carga descrita de este modo presenta una característica de gran versatilidad y gran capacidad de carga.

Resulta evidente que las formas de realización en las que se recogen dos o más barras de una vez y se transfieren a los medios de transportador se tienen que considerar en cualquier caso equivalentes a la preferida, que se ha descrito en la presente memoria anteriormente y se ha incluido dentro del alcance de la presente invención. En dichas formas de realización, los medios de recogida y transferencia, en lugar de llevar barras sencillas en sucesión a los medios de transportador, llevan a estos últimos una sucesión de grupos de barras. Además, en una forma de realización preferida en la que los medios de transportador los constituyen los rodillos opuestos, las barras de un grupo que son conducidas juntas a los rodillos de transportador, entran en cualquier caso una tras otra, en sucesión, dentro del espacio intermedio entre los dos rodillos, de manera que éstas últimas hacen todas lo mismo para avanzar en la disposición una al lado de la otra, o sobrepuestas, descentradas en sentido longitudinal, como en la forma de realización representada en las figuras. En el caso en que los medios de transportador estén constituidos por cintas transportadoras o elementos similares, son, a la inversa, los propios grupos de barras, los que son llevados a los medios de transportador en sucesión, para avanzar en disposición uno al lado del otro, o superpuestos, descentrados en sentido longitudinal.

En la forma de realización preferida descrita anteriormente, los medios de transportador están compuestos por rodillos con eje de rotación sustancialmente vertical. Sin embargo, también es posible proporcionar unos medios de transportador para los mismos fines indicados anteriormente que estén compuestos por unos rodillos con eje de rotación transversal o sustancialmente horizontal, aplicándose también el mismo caso a los medios de transportador de cualquier otro tipo que estén adaptados no obstante para el movimiento hacia adelante simultáneo de una pluralidad de barras parcialmente dispuestas una al lado de la otra o sobrepuestas una con respecto a otra a lo largo de su dirección longitudinal. Por ejemplo, pueden estar previstos unos medios de transportador compuestos por cintas transportadoras.

Generalmente, la estación situada corriente abajo mencionada en la presente memoria puede no ser la estación final, en la que se someten las barras a una determinada operación, por ejemplo su corte. De hecho, dicha estación corriente abajo

puede ser una estación intermedia, de la cual se transfieren las barras mediante cualesquiera medios adecuados hasta la siguiente etapa de mecanizado. Los medios de control electrónicos de la unidad se programan para controlar los diversos elementos, parte de la unidad, según una lógica predeterminada. En particular,

5 los medios de control electrónicos están adaptados para recibir unas señales que provienen del sensor para contar las barras transferidas e interrumpir el funcionamiento de por lo menos uno de dichos medios de recogida una vez se alcanza un número predeterminado de barras.

En una posible variante, utilizada en lugar del asidor 12, se dispone de un

10 dispositivo de empuje para la transferencia transversal de las barras elevadas a los medios de transporte, deslizándolas a una superficie de soporte proporcionada para dicho fin.

Claims

-12

1. Unidad para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas de un almacén, en el cual las barras están dispuestas en un haz, a una estación corriente abajo, que comprende:

-

unos medios (4, 12) para recoger una pluralidad de barras, o partes de la misma,

de un haz dispuesto en el almacén,

-

unos medios de transportador (9a, 9b) para hacer avanzar las barras a lo largo de

su dirección longitudinal hacia dicha estación corriente abajo,

-

unos medios para transferir las barras recogidas, o parte de las mismas, una a una

a dichos medios de transportador, y

-

unos medios de control,

estando caracterizada dicha unidad porque dichos medios de control están configurados para controlar dichos medios de recogida y transferencia para alimentar las barras una tras otra a los medios de transportador (9a, 9b), de manera que en dichos medios de transportador se haga avanzar cada barra a lo largo de su dirección longitudinal en una disposición una al lado de la otra, o sobrepuestas, descentradas en sentido longitudinal una con respecto a una o más barras que hayan sido alimentadas previamente a dichos medios de transporte y que se estén desplazando todavía de ese modo.
2.

Unidad según la reivindicación 1, caracterizada porque comprende unos medios de recogida (4, 4a) para recoger un número predeterminado de barras (B), o partes de las mismas (B), del haz dispuesto en el almacén y unos medios de transferencia (11, 12), distintos de dichos medios de recogida (4, 4a), para transferir las barras recogidas (B), o partes de las mismas, una a una a dichos medios de transportador (9a, 9b).
3.

Unidad según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque dichos medios de transportador comprenden por lo menos un par de rodillos (9a, 9b), de los cuales por lo menos uno está motorizado, para hacer avanzar longitudinalmente las barras (B) o partes

de las mismas interpuestas entre las mismas, superponiéndose dichas barras recíprocamente o colocándose en una disposición una al lado de la otra a lo largo de las superficies opuestas de dicho por lo menos un par de rodillos.
4.

Unidad según la reivindicación 3, caracterizada porque cada par de rodillos de dichos medios de transportador comprende un rodillo motorizado (9a) que presenta un eje estacionario y un rodillo de presión (9b) soportado por un soporte móvil (103) que es empujado hacia el rodillo motorizado.
5.

Unidad según la reivindicación 3 ó 4, caracterizada porque dichos rodillos (9a, 9b) presentan sus ejes de rotación dispuestos transversalmente con respecto a un plano horizontal.
6.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizada porque por lo menos un rodillo de dicho por lo menos un par de rodillos (9a, 9b) presenta una superficie lateral con una parte helicoidal adaptada para acoplarse con las barras interpuestas entre los rodillos para aproximarlas entre sí en una relación de lado a lado o de superposición.
7.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizada porque por lo menos un rodillo de cada par de rodillos (9a, 9b) presenta una parte extrema cónica para determinar una boca de entrada para la introducción de las barras dentro del espacio entre los rodillos.
8.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende un paso reducido ajustable (6), en una posición fija, a través del cual tienen que pasar las barras recogidas, de manera que únicamente una barra alcance dichos medios de transferencia cada vez.
9.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende unos medios para contar las barras, o partes de las mismas, recogidas y/o transferidas, que están conectadas funcionalmente con dichos medios de control de manera que dichos medios de control interrumpan el funcionamiento de por lo menos

dichos medios de recogida cuando se alcanza un número predeterminado de barras.
10.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dichos medios de recogida comprenden un dispositivo de efecto magnético (4a).
11.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dichos medios de recogida (4, 4a) están adaptados para desplazarse verticalmente entre una posición descendida y una posición elevada.
12.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 11, caracterizada porque dichos medios de transferencia comprenden un elemento de agarre (12) que está adaptado para desplazarse a lo largo de una dirección sustancialmente horizontal, entre una posición en la que dicho elemento de agarre agarra la barra o parte de la misma que ha sido recogida por dichos medios de recogida, y una posición de descarga, sobre dichos medios de transporte, en los que dichos medios de agarre liberan dicha barra o parte de la misma.
13.

Unidad según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 11, caracterizada porque dichos medios de transferencia comprenden un elemento de empuje apto para empujar cada barra en la dirección de transferencia.
14.

Procedimiento para cargar automáticamente un número predeterminado de barras metálicas de un almacén, en el que las barras están dispuestas en un haz, en una estación corriente abajo,

que comprende las etapas de recoger una pluralidad de barras (B), o partes de las mismas, del haz dispuesto en el almacén, transferir las barras recogidas, o partes de las mismas, una a una a dichos medios de transportador (9a, 9b) y hacer avanzar las barras mediante dichos medios de transportador (9a, 9b) a lo largo de su dirección longitudinal hacia dicha estación corriente abajo,

caracterizado porque las barras se alimentan a dichos medios de transportador (9a, 9b) una tras otra y porque mediante de dichos medios de transportador (9a, 9b) se hace avanzar cada barra a lo largo de su dirección longitudinal en una relación de lado con lado o superpuestas, descentradas longitudinalmente, con respecto a una o más barras que han sido alimentadas previamente a dichos medios de transportador y que aún se están desplazando mediante los mismos.
15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque las barras, o

5 partes de las mismas, son recogidas en un número predeterminado de dicho haz según un desplazamiento en una dirección sustancialmente vertical durante la cual se les hace pasar por un paso reducido (6) y porque las barras (B) o partes de las mismas que han sido recogidas se transfieren a continuación a dichos medios de transportador (9a, 9b) según un movimiento en una dirección transversal a la dirección de transportador

10 longitudinal.