ITUD20060096A1

ITUD20060096A1 - Procedimento di caricamento di barre metalliche in una macchina di lavorazione e relativo dispositivo di caricamento per barre metalliche

Info

Publication number: ITUD20060096A1
Application number: IT000096A
Authority: IT
Inventors: Fabro Giorgio Del
Original assignee: Piegatrici Macch Elettr
Priority date: 2006-04-13
Filing date: 2006-04-13
Publication date: 2007-10-14
Also published as: PL1845040T3; ES2328290T3; EP1845040B1; ATE433426T1; DE602007001258D1; EP1845040A1; DK1845040T3

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"PROCEDIMENTO DI CARICAMENTO DI BARRE METALLICHE IN UNA MACCHINA DI LAVORAZIONE E RELATIVO DISPOSITIVO DI CARICAMENTO PER BARRE METALLICHE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un procedimento e al relativo dispositivo per caricare, in modo completamente automatico, una pluralità di barre metalliche raggruppate in fasci in una macchina di lavorazione. In particolare, la macchina di lavorazione a cui il trovato si riferisce è vantaggiosamente una staffatrice, una piegatrice, una sagomatrice, una legatrice od altro tipo di macchina analoga od assimilabile.

STATO DELLA TECNICA

Sono note le macchine di lavorazione per barre metalliche che lavorano una o più barre per volta, ad esempio per realizzare sagomati per l'edilizia od altro tipo di prodotto. Le macchine che utilizzano barre metalliche presentano normalmente uno o più contenitori montati e/o ricavati su un carro di alimentazione in cui vengono predisposti rispettivi fasci di barre, di diametro differente, tra un contenitore e l'altro, da cui vengono prelevate di volta in volta le barre da avviare alla macchina.

L'operazione di prelievo ed estrazione delle singole barre dal fascio è spesso molto difficoltosa in quanto le barre, che possono raggiungere anche lunghezze di 12 metri e più, si presentano alla rinfusa, aggrovigliate ed attorcigliate una con l'altra.

È noto dalla domanda di Brevetto Internazionale WO-A-2005/080021 , a nome della Richiedente, un dispositivo alimentatore comprendente primi mezzi magnetici che separano da un fascio un tratto di estremità di una pluralità di barre e dispongono tali tratti di estremità su un piano sollevato rispetto al fascio, e secondi mezzi magnetici che prelevano, dai primi mezzi magnetici, una barra per volta fra la pluralità di barre e la scaricano in una voluta posizione di rilascio, in particolare nel gruppo di traino della macchina di lavorazione, affinché tale barra possa essere avviata alla lavorazione.

Tale dispositivo, sia pur estremamente efficiente, preleva le barre rimanendo sempre nella stessa posizione relativa rispetto al carro, e quindi al contenitore, prevalentemente centrale, rispetto al fascio. Ciò determina, quando il livello di barre nel contenitore si è molto ridotto, una disposizione prevalentemente laterale delle barre rimanenti, con conseguente difficoltà di prelievo da parte dei primi mezzi magnetici, e la necessità di un intervento di ridistribuzione delle barre nel contenitore stesso.

Inoltre, essendo il carro di alimentazione composto da contenitori dimensionalmente analoghi per fasci di barre di diametro differente, sì ha un quantitativo iniziale, e quindi un consumo, differente di barre per ogni fascio, ciò richiedendo un controllo costante da parte degli operatori per eventualmente intervenire manualmente con l'arresto del dispositivo alimentatore ed il caricamento di nuovi fasci di barre sul carro di alimentazione .

Tale problema è inoltre accentuato nel caso, tipico, in cui la forma del contenitore è triangolare con riduzione progressiva di larghezza tra la sommità ed il fondo.

Uno scopo del presente trovato è quello di mettere a punto un procedimento di caricamento delle barre metalliche che permetta di prelevare automaticamente le barre metalliche dal carro di alimentazione, in funzione della loro effettiva disposizione nel relativo contenitore e del reale stato di riempimento dello stesso.

Altro scopo del presente trovato è quello di mettere a punto un procedimento che permetta di prelevare tutte le barre presenti nel contenitore senza richiedere interventi di ridistribuzione delle stesse nel contenitore.

Per ottenere tali scopi ed altri vantaggi nel seguito evidenziati, la Richiedente ha ideato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni principali. Le rivendicazioni secondarie espongono altre caratteristiche o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, il procedimento di caricamento di barre metalliche secondo il presente trovato si applica per caricare, mediante mezzi di caricamento noti, una o più barre metalliche in una macchina di lavorazione, quale ad esempio una piegatrice, una staffatrice o simili, prelevando tali barre metalliche da rispettivi fasci disposti distintamente in relativi mezzi di contenimento delle barre, quali ad esempio singoli contenitori di un carro di alimentazione.

Secondo il presente trovato, il procedimento comprende almeno una fase iniziale di impostazione, in cui vengono inseriti dati relativi al peso dei fasci, normalmente noto dal fornitore, ed i parametri dimensionali, quali diametro e lunghezza, delle barre dei singoli fasci; una successiva fase di elaborazione in cui viene stimato lo stato di riempimento, in termini di volume occupato, del relativo mezzo di contenimento delle barre; ed una fase di prelevamento in cui, in funzione dello stato di riempimento stimato, vengono movimentati gli uni rispetto agli altri i mezzi di contenimento e i mezzi di caricamento, mediante mezzi di movimentazione, per condizionare la posizione relativa di prelievo tra lo strato, o livello, sovrastante delle barre ed i mezzi di caricamento. In questo modo, il prelevamento delle barre metalliche dal relativo mezzo di contenimento avviene in modo ottimizzato, seguendo cioè la loro effettiva disposizione sostanzialmente su tutta la larghezza del mezzo di contenimento, ed evitando così che le barre rimanenti restino posizionate prevalentemente ai lati del mezzo di contenimento, soprattutto in una condizione di loro prossimo esaurimento.

Tale vantaggio permette di garantire, sostanzialmente in ogni condizione di riempimento, un'efficace prelievo delle barre, senza necessitare di una loro ridistribuzione per facilitarne la presa.

Inoltre, con il procedimento secondo il presente trovato, ad esempio semplicemente contando le barre prelevate di volta in volta dai mezzi di caricamento, è possibile calcolare per differenza di volume, ed in tempo reale, l'effettivo stato di riempimento del relativo mezzo di contenimento e, in funzione delle dimensioni di quest'ultimo, stimare l'effettiva quota del livello di riempimento .

Vantaggiosamente, possono essere previste differenti soglie di riempimento, al superamento delle quali vengono comandati i mezzi di movimentazione per variare la posizione e/o la sequenza di prelievo eseguita dai mezzi di caricamento.

In questo modo, il dispositivo secondo il presente trovato modula automaticamente le condizioni di prelievo in funzione del livello di riempimento, ed eventualmente in funzione della forma e delle dimensioni, dei mezzi di contenimento.

In una forma preferenziale di realizzazione, il dispositivo di caricamento secondo il trovato è associato ad un'unità di comando e controllo la quale permette una visualizzazione immediata all'operatore dello stato di effettivo riempimento dei singoli mezzi di contenimento, in modo da suggerirne l'eventuale intervento in caso di un prossimo esaurimento delle barre.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è uno schema a blocchi di un procedimento di caricamento di barre metalliche secondo il presente trovato;

la fig 2 illustra schematicamente una prima sottofase del prelevamento eseguito con il procedimento di caricamento fig. 1;

la fig 3 illustra schematicamente una seconda sottofase del prelevamento eseguito con il procedimento di caricamento fig. 1;

la fig 4 illustra schematicamente una terza sottofase del prelevamento eseguito con il procedimento di caricamento fig. 1.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA PREFERENZIALE DI

REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate, un procedimento di caricamento, ed il relativo dispositivo 10, secondo il presente trovato si applicano per caricare una o più barre metalliche 11 per volta ad una tradizionale macchina di lavorazione di tali barre metalliche 11.

Le barre metalliche 11 sono raggruppate per diametro in relativi fasci, ognuno disposto in una relativa cesta 12 di un carro di caricamento, qui non illustrato, della macchia di lavorazione. Nella fattispecie ogni cesta 12 ha una sezione trasversale convergente verso il basso.

Il dispositivo di caricamento 10 è, nel caso di specie, di tipo magnetico e comprende un primo magnete 13 a movimentazione verticale che effettua il prelevamento di un certo numero di barre metalliche 11 dalla cesta 12, ed un secondo magnete 15 a movimentazione orizzontale che preleva un voluto numero di barre metalliche 11 dal primo magnete 13 per disporle in cooperazione con un organo di trascinamento 16 noto, ad esempio a rulli, della macchina di lavorazione.

Il dispositivo di caricamento 10 comprende inoltre un organo di movimentazione 17 associato, nel caso di specie, alla cesta 12 ed atto a movimentare quest'ultima rispetto al primo magnete 13.

Secondo il trovato, il procedimento di caricamento delle barre metalliche 11 (fig· 1) prevede una fase iniziale di impostazione, in cui un operatore, ad esempio mediante una consolle, qui non illustrata, disposta su una postazione di comando della macchina di lavorazione, inserisce, per ciascun fascio di barre metalliche 11 previsto, i dati relativi al peso del fascio, ed al diametro ed alla lunghezza delle singole barre metalliche 11 che lo compongono.

In questa fase possono anche essere impostate, se non già programmate, relative soglie di riempimento della cesta 12, per indicare voluti livelli di riempimento di quest 'ultima.

Tali dati inseriti vengono poi elaborati in una seconda fase di elaborazione, in modo da ricavare, conoscendo le dimensioni della relativa cesta 12, una stima dell'effettivo riempimento di quest 'ultima, in termini di volume, e stabilendo anche entro quale soglia di riempimento si trova lo strato sovrastante delle barre metalliche 11.

Tale stima di riempimento permette, ad esempio conteggiando le barre prelevate dal secondo magnete 15, di calcolare per differenza di volumi, l'effettivo stato di riempimento della cesta 12 al termine di ogni ciclo di caricamento, ed il livello a cui si abbassa progressivamente lo strato sovrastante delle barre metalliche 11.

Vantaggiosamente, la consolle visualizza schematicamente il volume stimato in relazione alla cesta 12 ed il livello a cui si trova lo strato sovrastante delle barre metalliche 11, così che l'operatore possa capire intuitivamente e direttamente dalla sua posizione di comando, il reale stato di riempimento della cesta 12.

Successivamente alla fase di elaborazione, il procedimento secondo il trovato prevede una fase di prelevamento in cui, in funzione della soglia di riempimento stimato, vengono, nel caso di specie, movimentate mediante l'organo di movimentazione 17 le ceste 12 rispetto al primo magnete 13, in modo che quest'ultimo prelevi selettivamente le barre metalliche 11 da differenti zone dello strato sovrastante di barre 11, così da coprire l'intera larghezza della cesta 12 e garantirne uno svuotamento uniforme.

Infatti, come illustrato schematicamente nella sequenza operativa delle figg. 2, 3 e 4, in una condizione di totale riempimento della cesta 12, lo strato sovrastante delle barre metalliche 11 si trova ad prima soglia di riempimento, la cesta 12 viene spostata alternativamente in tre distinte posizioni di prelievo per permettere un prelievo delle barre metalliche 11 prima da destra, poi da sinistra e poi dal centro dello strato sovrastante delle barre 11.

In generale, il numero di posizioni di prelievo viene calcolato in funzione della larghezza del primo magnete 13 e dalla larghezza della cesta 12 in corrispondenza dello strato sovrastante delle barre 11.

Nelle figure 2, 3 e 4, per conferire maggiore chiarezza ai disegni, sono stati illustrati in linea tratteggiata i posizionamenti relativi del primo magnete 13 rispetto alla cesta 12 anche se, nella soluzione qui descritta, è la cesta 12 a spostarsi rispetto al primo magnete 13.

Mano a mano che la cesta 12 viene svuotata, viene calcolato, come detto in precedenza per differenza di volume, l'effettivo stato di riempimento della cesta 12 stessa ed il livello dello strato sovrastante di barre metalliche 11 rimanenti.

Una volta raggiunta una seconda soglia di riempimento (fig. 3), ossia in una condizione di mezzo riempimento della cesta 12, quest'ultima viene movimentata fra due, e non più tre, posizioni di prelievo, in quanto la sua larghezza a tale quota risulta ridotta. Proseguendo con il prelievo delle barre metalliche dalla cesta 12, si raggiunge una terza soglia di riempimento (fig. 4), in cui le barre metalliche 11 sono quasi esaurite. In questa condizione è prevista una sola posizione di prelievo centrale, per posizionare il primo magnete 13 in corrispondenza della convergenza minima della cesta 12.

Il dispositivo di caricamento 10 si arresta automaticamente una volta calcolato, sempre per differenza di volumi, il completo svuotamento della cesta 13, ed eventualmente emette un segnale ottico e/o acustico di svuotamento.

E<1>chiaro comunque che al procedimento ed al dispositivo 10 fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato. Rientra ad esempio nell'ambito del presente trovato prevedere che al posto del primo e del secondo magnete 13 e 15 siano previsti mezzi di caricamento a pinza, a rulli o di altro tipo noto. Rientra anche nell'ambito del presente trovato prevedere una o più celle di carico associate alle ceste 12 per effettuarne una pesatura in tempo reale e ricavare così il loro stato di riempimento. Secondo un'altra variante l'organo di movimentazione 17 è associato al primo magnete 13 in modo da movimentare quest'ultimo rispetto alle ceste 12 per assumere le diverse posizioni di prelievo previste.

E<1>anche chiaro che, sebbene il trovato sia stato descritto con riferimento ad esempi specifici, un esperto del ramo potrà realizzare altre forme equivalenti di procedimento di caricamento di barre metalliche ad una macchina di lavorazione e relativo dispositivo di caricamento per barre metalliche, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di caricamento di barre metalliche (11) ad una macchina di lavorazione mediante mezzi di caricamento (13, 15, 16), dette barre metalliche (11) essendo disposte in rispettivi fasci contenuti distintamente in relativi mezzi di contenimento (12), caratterizzato dal fatto che comprende almeno una prima fase di impostazione, in cui vengono inseriti dati relativi al peso dei fasci ed i parametri dimensionali di dette barre metalliche (11); una seconda fase di elaborazione, in cui viene stimato lo stato di riempimento, in termini di volume occupato, del relativo mezzo di contenimento (12) di dette barre metalliche (11); ed una terza fase di prelevamento, in cui, in funzione di detto stato di riempimento stimato, vengono movimentati gli uni rispetto agli altri detti mezzi di contenimento (12) e detti mezzi di caricamento (13, 15, 16), mediante relativi mezzi di movimentazione (17), per condizionare la posizione relativa di prelievo tra lo strato, o livello, sovrastante di dette barre metalliche (11) e detti mezzi di caricamento (12).
2. Procedimento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che durante detta terza fase di prelevamento viene conteggiato il numero di barre metalliche (11) prelevate di volta in volta da detti mezzi di caricamento (13, 15, 16), ed in funzione di tale conteggio viene calcolata per differenza di volume la progressiva riduzione dello stato di riempimento del relativo mezzo di contenimento (12), stimando l'effettiva quota di livello di riempimento.
3. Procedimento come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che in detta prima fase di impostazione vengono definite differenti soglie di riempimento .
4. Procedimento come nella rivendicazioni 2 e 3, caratterizzato dal fatto che quando detta quota di livello supera una di dette soglie di riempimento viene comandata all'organo di movimentazione (17) una variazione di tipologia di movimentazione relativa fra detto strato sovrastante di dette barre metalliche (11) e detti mezzi di caricamento (13, 15, 16).
5. Procedimento come nella rivendicazione 4, in cui detti mezzi di contenimento comprendono almeno una cesta (12) avente sezione trasversale sostanzialmente convergente verso il basso, caratterizzato dal fatto che per ognuna di dette soglie di riempimento è previsto un relativo numero di posizioni di prelievo distribuite su detto stato sovrastante di dette barre metalliche (11).
6. Procedimento come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto numero di posizioni di prelievo è funzione delle dimensioni relative di detta cesta (12) e di detti mezzi di caricamento (13, 15, 16).
7. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto stato di riempimento stimato in detta seconda fase di elaborazione viene almeno schematicamente rappresentato da un'unità di comando e controllo atta a permettere all'operatore una visualizzazione intuitiva dello stato di effettivo riempimento dei singoli mezzi di contenimento (12).
8. Dispositivo di caricamento di barre metalliche (11) associato ad una macchina di lavorazione di dette barre metalliche (11), detto dispositivo comprendendo mezzi di caricamento (13, 15, 16) atti a caricare una o più di dette barre metalliche (11) a detta macchina di lavorazione, e mezzi di contenimento (12) in cui dette barre metalliche (11) sono disposte in rispettivi fasci, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi di movimentazione (17) associati a detti mezzi di contenimento (12) e/o detti mezzi di caricamento (13, 15, 16) per condizionare la posizione relativa di prelievo tra lo strato sovrastante di dette barre metalliche (11) e detti mezzi di caricamento (12), in funzione dello stato di riempimento stimato di detti mezzi di contenimento (12).
9. Dispositivo come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre un'unità di comando e controllo atta a permettere all'operatore una visualizzazione intuitiva dello stato di effettivo riempimento dei singoli mezzi di contenimento (12).
10. Procedimento di caricamento di barre metalliche ad una macchina di lavorazione e relativo dispositivo di caricamento per barre metalliche, sostanzialmente come descritto, con riferimento agli annessi disegni.