ES2342113T3 - Instalacion para producir losas de material de piedra conglomerado. - Google Patents
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Abstract
Instalación para la fabricación de artículos conglomerados en forma de losas de material de piedra del tipo que comprende, además de una sección corriente arriba, en la que se prepara la mezcla inicial: - una primera estación (24) para depositar la mezcla en forma de una capa con un espesor uniforme y predeterminado en el interior de un molde de bandeja (22), pudiéndose cubrir dicho molde después de la deposición de la mezcla con una lámina protectora; - una segunda estación en la que funciona una máquina de vibrocompresión en vacío que comprende un cilindro vibrador o un plato de prensa (35), y - una tercera estación para endurecer el aglomerante de la mezcla inicial para formar una losa de aglomerado, y - unos medios de transferencia (38, 40, 41) que pueden transportar cada molde de bandeja (22) a dicha segunda estación, caracterizada porque dichos medios de transferencia (40, 41) comprenden unos medios de agarre para desplazar los moldes (22) y también pueden extraer dicho molde de bandeja (22) de dicha segunda estación después de la etapa de vibrocompresión en vacío, para prepararla para la posterior transferencia a dicha tercera estación.
Description
Instalación para producir losas de material de
piedra conglomerado.
La presente invención se refiere a la producción
de artículos de material de piedra conglomerado, en particular en
forma de losas en lámina, y más particularmente a una instalación
para dicho proceso de producción.
Hasta hace relativamente poco, la tecnología
para la fabricación de artículos, que consisten en un material de
piedra conglomerado o material similar a la piedra, se ha
desarrollado y se ha establecido industrialmente, estando estos
artículos caracterizados porque presentan diversas propiedades
ventajosas, la principal de las cuales es la posibilidad de producir
bloques de gran tamaño (aproximadamente de 3,20 x 1,60 metros) con
un espesor relativamente pequeño (unos pocos centímetros), de manera
que son adecuados para la formación de revestimientos interiores y
exteriores y suelos de edificios, así como componentes de
guarnición.
En segundo lugar, dichos artículos presentan una
uniformidad notable por lo que se refiere a su aspecto exterior, en
particular de la superficie que está previsto que permanezca
visible, siendo dichas propiedades difíciles de obtener en el caso
de losas obtenidas por medio del aserrado de bloques de piedra
natural (tales como mármol, granito, porfirio, etc.).
En tercer lugar, estos artículos conglomerados
pueden realizarse a partir de material de piedra triturado sobrante,
es decir, material que de lo contrarío seguiría sin ser utilizado
tras la extracción de los bloques de material de piedra de las
canteras con una ventaja evidente no sólo desde el punto de
vista del coste de las materias primas sino también por lo que
respecta al impacto medioambiental.
La tecnología en cuestión, que es comercialmente
conocida con el nombre "Bretonstone^{T}", prevé
esencialmente:
(a) la preparación de una mezcla inicial que
consiste principalmente en uno o varios materiales de piedra o
materiales granulares similares a piedra, presentando dichos
materiales granulares un tamaño de partícula seleccionado, un
producto de relleno y un aglomerante;
(b) la deposición de una capa de dicha mezcla,
con un espesor predeterminado, sobre una superficie de soporte
temporal y la cobertura posterior de la mezcla con un soporte
similar;
(c) una etapa de vibrocompresión en vacío,
durante la cual la mezcla se somete a la acción de una prensa en un
ambiente en el que se ha formado un vacío predeterminado y al mismo
tiempo se aplica un movimiento vibratorio de frecuencia
predeterminada a la capa;
(d) una etapa final que implica el
endurecimiento del artículo conformado en basto resultante,
dependiendo los procedimientos para esta etapa principalmente de la
naturaleza del aglomerante.
En la tecnología en cuestión, es posible
utilizar un aglomerante inorgánico, en particular del tipo basado en
cemento, en cuyo caso la etapa de endurecimiento se realiza
utilizando los procedimientos que son característicos de los
artículos a base de cemento.
Alternativamente, es posible utilizar un
aglomerante que consiste en una resina de endurecimiento orgánica,
en cuyo caso el endurecimiento de losas en lámina conformadas en
basto se realiza utilizando técnicas que son bien conocidas para las
resinas sintéticas, normalmente por medio de la acción combinada de
un agente catalizador y un acelerador con aplicación de calor, donde
se requiera.
Para una información más detallada con respecto
a estos procedimientos e instalaciones para la producción de
artículos en forma de losas en lámina deberá hacerse referencia a
los siguientes documentos:
EP-A-0.786.325 que da a conocer una
instalación de este tipo según el preámbulo de la reivindicación 1 y
nº 1.027.205 que se refiere a la utilización de aglomerantes
orgánicos, WO-A-2004/039547 que se
refiere a aglomerantes inorgánicos, y
IT-A-1.181.570 que se refiere a la
preparación de la mezcla inicial.
La instalación para la producción de losas que
utiliza la tecnología brevemente mencionada anteriormente prevé
sustancialmente una sección corriente arriba en la que se prepara la
mezcla, una primera estación en la que la mezcla se deposita sobre
un soporte temporal para ser cubierta a continuación con una
protección similar a dicho soporte, una segunda estación en la que
la mezcla se somete a vibrocompactación en vacío y, por último, una
tercera estación en la que se realiza el endurecimiento de la
losa.
En las instalaciones conocidas hasta el momento
y construidas, la mezcla inicial se deposita preferentemente en un
molde de material elastómero que se apoya en una cinta
transportadora y posteriormente se cubre mediante una lámina
protectora de material similar al del molde.
El avance de la cinta transportadora conduce a
la capa de mezcla depositada en el molde y forrada con la lámina
protectora a la estación de vibrocompresión en vacío. En esta
estación, funciona una máquina que comprende un cilindro vibrador o
placa de presión, estando dispuesto dicho cilindro o placa para que
realice un movimiento vertical y estando incluido en un ambiente en
el que se forma un vacío de valor predeterminado. Al mismo tiempo,
durante la compresión, se aplica un movimiento vibratorio con una
frecuencia predeterminada a la capa de mezcla.
En todos estos tipos de instalación, la cinta
transportadora, que normalmente es de un material elastómero en
forma de tejido y comprende una sección superior o sección operativa
y una sección inferior o sección de retorno, está sujeta,
particularmente en la zona de la estación de vibrocompresión en
vacío, a diversos problemas que hasta el momento no se han resuelto
de manera satisfactoria industrialmente.
De hecho, en la zona de la estación de
vibrocompresión, la instalación presenta una cimentación firme que
puede soportar los grandes esfuerzos que ejerce la placa de presión.
La cimentación presenta una superficie elevada, en la cual se fija
la base metálica de la máquina de vibrocompresión y en la que, a lo
largo de la superficie, se desplaza la sección superior de la cinta
transportadora hacia la sección inferior, entrando en contacto con
ésta. La cinta transportadora, que se detiene temporalmente durante
el funcionamiento de la máquina de vibrocompresión en vacío, durante
otras etapas del ciclo de funcionamiento se hace avanzar hacia
adelante de manera intermitente. Durante el avance, precisamente en
la base metálica de la máquina anteriormente mencionada, las dos
secciones de la cinta transportadora entran en contacto entre sí y
la naturaleza del material en el que está realizada la cinta
transportadora evita un fácil
deslizamiento.
deslizamiento.
Además, precisamente cuando la cinta se detiene
durante el funcionamiento de la máquina de vibrocompresión, las dos
secciones de la cinta deben adherirse perfectamente entre sí, con el
fin de evitar las irregularidades o depresiones que pueden producir
una compresión incorrecta de la capa de mezcla, y por lo tanto,
defectos en la losa final.
La perfecta adhesión de las dos secciones de la
cinta produce a su vez una dificultad adicional cuando la cinta
comienza a desplazarse de nuevo después de estar detenida.
En la base metálica anteriormente mencionada de
la máquina, la sección inferior de la cinta puede adherirse a la
superficie elevada anteriormente mencionada con un efecto de
aspiración, de tal manera que se evita que la cinta se seque de
nuevo una vez que se ha completado la etapa de vibrocompresión.
A menos que se adopten medidas especiales, la
sección inferior de la cinta transportadora acumula en la superficie
elevada cantidades residuales de mezcla incrustada que deben
eliminarse para que no impidan el funcionamiento correcto de la
máquina de vibrocompresión, lo cual da como resultado, por lo tanto,
la necesidad de una limpieza frecuente y por tanto un tiempo de
parada o inactividad de la instalación.
En la zona de la base anteriormente mencionada,
la placa de presión está incluida en el interior de una cubierta
campaniforme que asegura que la vibrocompresión se realiza bajo
vacío. Esta cubierta campaniforme puede desplazarse verticalmente y
sus bordes inferiores deben proporcionar un efecto de cierre
hermético por medio de una junta hermética que actúa en la sección
superior de la cinta transportadora.
Sin embargo, en la zona de la superficie elevada
anteriormente mencionada, la junta hermética se proporciona en una
capa doble que consiste en las dos secciones de la cinta
transportadora. De este modo, especialmente cuando la temperatura
circundante es baja (tal como durante el periodo de invierno) de
manera que la junta hermética se endurece, el efecto de cierre
hermético al aire es limitado, en detrimento, por lo tanto, del
grado de vacío que puede obtenerse en la cubierta campaniforme
anteriormente mencionada.
Por último, el avance intermitente de la cinta
transportadora debe asegurar que la mezcla que debe compactarse se
disponga perfectamente debajo de la placa de presión. Puesto que la
cinta transportadora presenta una extensión considerable
longitudinalmente, ocurre de manera no infrecuente que, por ejemplo,
debido a la dilatación térmica y/o al esfuerzo mecánico, la longitud
varía en tal medida que desajusta la colocación correcta de la capa
de mezcla con respecto a la placa de la máquina de
vibrocompresión.
También es conocida en la técnica, la
instalación dada a conocer en el documento
EP-A-1 375 097 en la que se utilizan
unos medios de pistón para empujar los moldes que contienen unas
piezas toscas cerámicas precompactadas al inicio de un transportador
dirigido hacia la cavidad de conformación de una prensa.
El principal objetivo de la presente invención
consiste en resolver de manera ventajosa industrialmente los
problemas e inconvenientes descritos con brevedad anteriormente.
Este objetivo se alcanza con la instalación
según la reivindicación 1 de la presente invención.
En la forma de realización preferida de la
presente invención dichos medios de agarre son unos medios de
mordazas de agarre.
Tal como puede apreciarse mejor a partir de la
siguiente descripción detallada de una forma de realización
preferida, pero no exclusiva de la invención, proporcionándose dicha
descripción con respecto a los dibujos adjuntos, todos los problemas
e inconvenientes de la solución de la técnica anterior se resuelven
de manera industrialmente
ventajosa.
ventajosa.
En los dibujos:
- Las figuras 1 y 2 son unas vistas
esquemáticas, es decir, una vista en alzado y una vista en planta
superior, respectivamente, de la instalación según la técnica
anterior descrita anteriormente;
- la figura 3 es una vista ampliada del detalle
de esta instalación, representada rodeada por un círculo de línea de
puntos y rayas en la figura 1;
- las figuras 4 y 5 son unas vistas, similares a
las de las figuras 1 y 2, de la instalación según la presente
invención.
- la figura 6 es una vista parcial, similar a la
de la figura 4, de la instalación con la capa de mezcla dispuesta en
el interior de la estación de vibrocompresión.
- las figuras 7 a 10 son unas vistas en detalle
ampliadas que muestran distintas condiciones de funcionamiento de
los medios para transferir los moldes de la instalación según la
invención.
Haciendo referencia en primer lugar a las
figuras 1 a 3, la instalación según la técnica anterior comprende
una cinta transportadora sin fin 12 que consiste en una sección
superior u operativa 14 y una sección inferior o de retorno 16. Unos
rodillos de impulsión y transmisión 18 adecuados producen el avance
de la cinta 12 en la dirección indicada mediante la flecha 20.
Los moldes 22, preferentemente del tipo descrito
en el documento EP-A-1.027.205, se
depositan en la sección superior 14 de la cinta transportadora 12 de
manera que cada molde se dispone en primer lugar en la estación de
llenado en la que una máquina dispensadora (del tipo descrito, por
ejemplo, en la solicitud de patente anteriormente mencionada
WO-A-2004/039547), designada
generalmente mediante el número de referencia 24, realiza el llenado
del molde con una capa de mezcla del espesor deseado.
Una vez se ha completado esta fase, después de
cubrir la capa de mezcla con una lámina protectora, se hace avanzar
el molde a la estación de vibrocompresión que comprende una
cimentación firme 26 que conforma una superficie elevada 28 que
soporta la base metálica 30 de la máquina de vibrocompresión
designada en general y en conjunto mediante el número de referencia
32.
Tal como ya se ha mencionado, el cilindro de
vibración o plato de prensa 35 de la máquina 32 puede desplazarse
verticalmente entre una posición elevada o inactiva (visible en la
figura 1) y una posición descendida u operativa y se encierra en el
interior de una cubierta campaniforme exterior 34 que también puede
desplazarse verticalmente y en cuyo interior puede establecerse un
grado de vacío predeterminado.
A partir de la figura 3 puede apreciarse
fácilmente que la sección inferior 16 de la cinta transportadora 12,
en la zona de la superficie elevada 28, es desviada por los rodillos
de transmisión 18, para pasar sobre la base-metálica
30. Por lo tanto, la sección inferior 16 entra en contacto con la
sección superior 14 de la cinta transportadora 12.
El movimiento de alimentación intermitente de la
cinta transportadora 12 conduce a cada molde opuesto y en alineación
con el plato de prensa 35, siguiendo a lo cual se interrumpe el
avance de la cinta transportadora 12 y se baja le cubierta
campaniforme vacío 34 hasta que presiona contra la superficie
superior de la cinta 12, con una presión tal que asegura un cierre
hermético contra el aire exterior y por lo tanto permite la
formación de un vacío bien pronunciado en el interior de la cubierta
campaniforme.
En este punto (es decir) una vez que se ha
creado el vacío en el interior de la cubierta campaniforme) el
pistón de prensa 35 realiza la carrera hacia abajo, acoplándose con
la superficie superior del molde 22 y presionando la capa de mezcla
contenida en su interior.
Al mismo tiempo, tal como ya se ha mencionado,
se aplica un movimiento vibratorio de frecuencia predeterminada al
pistón de prensa 35 que se apoya en el molde y continúa la presión
hasta que se ha obtenido el resultado deseado, es decir, en
particular el de la compactación de la capa de mezcla con una
disposición fijada de los materiales granulares que la forman.
Una vez se ha completado esta etapa, se reanuda
el avance de la cinta transportadora 12 y, como resultado de este
movimiento de avance, se extrae el molde 22 de la estación de
vibrocompresión para ser retirado y transferido a la siguiente
estación de la instalación en la que se somete la mezcla al
endurecimiento, utilizando procedimientos determinados por la
naturaleza del aglomerante con el cual se ha preparado.
Si consideramos la instalación según la presente
invención, cuya estructura general se muestra en las figuras 4 a 6
(con respecto a una forma de realización preferida y utilizando los
mismos números de referencia para los componentes que son
sustancialmente idénticos a los de las figuras 1 a 3), ésta
comprende de nuevo un transportador 12, preferentemente del tipo de
cinta, que transporta los moldes 22, que son del mismo tipo que los
descritos anteriormente y están llenos con la mezcla distribuida en
una capa uniforme, hasta el extremo frontal de la máquina de
vibrocompresión.
Esta instalación presenta sustancialmente la
misma configuración que la representada en las figuras 1 a 3 y
comprende una cimentación 26 con una superficie elevada 28 que
soporta la base metálica 30, el cilindro de vibración o plato de
prensa 35 que puede realizar un movimiento de traslación vertical
entre una posición elevada o inactiva y una posición descendida o de
trabajo.
Una cubierta campaniforme de vacío 34 encierra
la máquina de vibrocompresión y también puede realizar un
desplazamiento vertical entre una posición elevada o inactiva y una
posición descendida o de trabajo, en la que forma un cierre
hermético con su borde inferior (preferentemente por medio de un
elemento de cierre) contra la base 30, rodeando y encerrando tanto
el pistón de vibrocompresión 35 como el molde 22 dispuesto en
oposición al mismo.
Corriente abajo de la estación de
vibrocompresión está prevista una superficie de soporte y
deslizamiento 36 alineada horizontalmente tanto con la superficie
superior de la base metálica 30 como la superficie de desplazamiento
14 del transportador 12. En particular, el lado superior de la
superficie 36 forma conjuntamente con la superficie superior de la
base 30 un plano de deslizamiento único.
El lado superior de la superficie de soporte
presenta, montado de manera deslizable en el mismo, un carro,
designado en conjunto mediante el número de referencia 38, el cual
está montado sobre unas ruedas 42 y dotado de una unidad de
accionamiento incorporada 70 que controla el desplazamiento del
mismo a lo largo de unos recorridos de desplazamiento o guía 44
paralelos entre sí y paralelos a los bordes de la superficie 36
(véase las figuras 5 y 6).
En esta forma de realización preferida, la parte
frontal y la parte posterior del carro 38 están provistas de unos
medios de mordaza de agarre 40 y 41 que son idénticos entre sí y que
se describen a continuación haciendo particular referencia a las
figuras 7 a 10 que muestran las mordazas de agarre frontales 40.
Dichas mordazas de agarre 40, que están dirigidas hacia la máquina
de vibrocompresión, desempeñan la función de agarrar el molde 22 con
la mezcla blanda que debe introducirse en la máquina, mientras que
las mordazas de agarre posteriores 41 tienen la función de agarrar
simultáneamente el molde con la mezcla compactada que debe extraerse
de la máquina. De esta manera, con un solo desplazamiento del carro
38, se mueven dos moldes simultáneamente, ahorrándose un tiempo
precioso y reduciéndose el ciclo de producción de la
instalación.
El carro 38 consiste en un bastidor cuadrangular
con dos elementos longitudinales en los que están montadas las
ruedas 42 y dos traveseros que soportan los medios de mordaza de
agarre 40, 41. Una brida en forma de C, designada mediante el número
de referencia 48, forma parte integrante del travesero frontal 46
(representado en las figuras 8 a 10). Los brazos de la brida 48 que
sobresalen de la parte frontal del travesero 46 están unidos
mediante un cilindro vertical 50 de un primer conjunto de cilindro y
pistón que tiene la función de elevar y bajar las mordazas de agarre
40, puesto que deben permanecer elevadas durante la rápida entrada
del carro 38 en la máquina de vibrocompresión con el fin de que pase
por encima del molde que contiene la losa en lámina compactada que
debe extraerse. El pistón 52 del cilindro 50 es solidario con el
extremo de un soporte 54 que presenta sustancialmente la forma de
una L, cuyo lado inferior 56 forma el primero de los dos elementos
de agarre de las mordazas de agarre 40. Dicho lado 56 presenta,
montado en el mismo, un segundo conjunto de cilindro y pistón, cuyo
cilindro 58 está rígidamente fijado en el lado 56, mientras que el
pistón 60 forma parte integrante con el segundo elemento de agarre
62 de las mordazas de
agarre 40.
agarre 40.
Dicho elemento de agarre 62 está guiado durante
el movimiento vertical de elevación y descenso, producido mediante
el desplazamiento del pistón 60 con respecto al cilindro 58,
mediante un casquillo 64 que está enchavetado en un pasador 66 que
también está rígidamente fijado el lado inferior 56 del soporte
54.
Tanto el primer elemento de agarre 56 de las
mordazas de agarre 40 (que, tal como ya se ha mencionado está
formado por el lado inferior 56 del soporte 54) como el segundo
elemento 62 se extienden paralelos al travesero 46, es decir,
transversalmente con respecto a la dirección de la alimentación de
los moldes 22, en una distancia sustancialmente igual a la anchura
de dichos moldes.
El carro 38 puede desplazarse entre una primera
posición, representada en la figura 6, en la que se retrae
totalmente en las superficie de soporte y deslizamiento 36 en la que
deposita el molde con la losa en lámina compactada extraída de la
máquina de vibrocompresión, y una segunda posición, representada en
la figura 7. En esta segunda posición, el carro 38 se dispone sobre
la mayor parte de la base 30 de la prensa, sobresaliendo las
mordazas de agarre frontales 40 del lado corriente arriba de la
máquina de vibrocompresión para agarrar un molde que contiene la
mezcla distribuida en una capa delgada para ser compactada y con las
mordazas de agarre posteriores 41 dispuestas para el agarre
simultáneo del molde que contiene la losa compactada en el interior
de la máquina.
En las figuras 8, 9 y 10 puede apreciarse cómo
el molde 22 presenta un labio 68 que sobresale de manera inclinada
hacia arriba desde la base del molde 22, en una posición adecuada
para ser agarrada por los medios de mordaza de agarre 40.
Cuando se requiere realizar la transferencia de
un molde al interior de la máquina de vibrocompresión, estando
elevados el plato de prensa 32 y la cubierta campaniforme de vacío
34, el carro 38 se dispone en la posición representada en la figura
8, en la que el pistón 52 está retraído en el interior del cilindro
50 y por lo tanto el soporte 54 con su lado 56 está elevado con
respecto a la superficie de deslizamiento del carro 38.
El pistón 52 del cilindro 50 hace descender el
primer elemento de agarre de las mordazas de agarre 40, es decir, el
lado 56 del soporte 54, hasta que está sustancialmente alineado
horizontalmente con el plano de la base 30 y su borde frontal está
dispuesto debajo del labio 68 del molde 22 (véase la figura 9).
En esta posición, el carro 38 realiza el
desplazamiento desde la posición representada en la figura 6 a la
que se representa en la figura 7.
El cilindro 58 es accionado a continuación para
producir la retracción del pistón 60, de manera que el segundo
elemento de agarre 62 de las mordazas de agarre 40 se desplaza hacia
el borde libre del lado 56 del soporte. 54, aprisionando el labio 68
del molde que de esta manera se agarre firmemente (véase la figura
10).
Accionando de manera adecuada el motor 70, el
carro 38 se desplaza en la dirección de la flecha 20, transportando
con el mismo dos moldes 22 hasta que uno se coloca exactamente sobre
la base 30 de la máquina de vibrocompresión.
Las mordazas de agarre frontales 40 se
desacoplan a continuación del labio 68 del molde que contiene la
mezcla blanda que debe compactarse con una secuencia operativa de
los conjuntos de cilindro y pistón 50, 52 y 56, 60, opuesta a la del
movimiento anteriormente mencionado (véase la figura 8), siguiendo a
lo cual el carro 38 se desplaza a la posición de la figura 6 para el
desacoplamiento de las mordazas de agarre frontales 41 del labio 68
del molde que contiene la mezcla compactada (con una secuencia
operativa similar de los conjuntos de cilindro y pistón), cuyo molde
se transfiere a continuación por medio de otros medios a la estación
de endurecimiento.
A continuación, es posible realizar la etapa de
vibrocompresión, al final de la cual, por medio de un procedimiento
similar, el carro 38 puede realizar la extracción del molde 22 de la
máquina de vibrocompresión por medio de las mordazas de agarre
posteriores 41 y su transferencia mediante su transporte sobre la
superficie de soporte 36, desde la cual se transferirá entonces a la
siguiente estación con el fin de someterse a endurecimiento.
A partir de la descripción anterior se pone
claramente de manifiesto que con la presente invención los problemas
y los inconvenientes de la técnica anterior se resuelven plenamente
de manera industrialmente ventajosa.
También se pone claramente de manifiesto que,
dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones, son posibles
las modificaciones y variantes que sean conceptual y/o mecánicamente
equivalentes, particularmente respecto a los medios de agarre para
agarrar y transportar los moldes.
Claims (11)
1. Instalación para la fabricación de artículos
conglomerados en forma de losas de material de piedra del tipo que
comprende, además de una sección corriente arriba, en la que se
prepara la mezcla inicial:
- una primera estación (24) para depositar la
mezcla en forma de una capa con un espesor uniforme y predeterminado
en el interior de un molde de bandeja (22), pudiéndose cubrir dicho
molde después de la deposición de la mezcla con una lámina
protectora;
- una segunda estación en la que funciona una
máquina de vibrocompresión en vacío que comprende un cilindro
vibrador o un plato de prensa (35), y
- una tercera estación para endurecer el
aglomerante de la mezcla inicial para formar una losa de aglomerado,
y
- unos medios de transferencia (38, 40, 41) que
pueden transportar cada molde de bandeja (22) a dicha segunda
estación,
caracterizada porque dichos medios de
transferencia (40, 41) comprenden unos medios de agarre para
desplazar los moldes (22) y también pueden extraer dicho molde de
bandeja (22) de dicha segunda estación después de la etapa de
vibrocompresión en vacío, para prepararla para la posterior
transferencia a dicha tercera estación.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de agarre para desplazar y
extraer los moldes de bandeja (22) son unas mordazas de agarre (40,
41).
3. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de agarre para desplazar y
extraer las bandejas de molde (22) son unos elementos de gancho que
pueden extenderse y retraerse para acoplarse con los resaltes
perfilados conformados en las paredes exteriores de los moldes
(22).
4. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 1, en la
que la máquina de vibrocompresión de dicha segunda estación
comprende una base (30) debajo de dicho cilindro vibrador o placa de
presión (35), caracterizada porque comprende una superficie
de soporte y deslizamiento (36), corriente abajo de dicha segunda
estación, que presenta su superficie superior alineada
horizontalmente con la superficie superior de la base (30) de la
prensa de vibrocompresión y que puede recibir el molde (22) extraído
de dicha máquina de vibrocompresión.
5. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 1,
caracterizada porque dichos medios de transferencia
comprenden un carro (38) con una o dos mordazas de agarre (40, 41)
para agarrar los moldes de bandeja (22), pudiéndose desplazar dicho
carro entre una posición, en la que se dispone sobre dicha
superficie de soporte y deslizamiento (36) y en la que deposita un
molde de bandeja (22) extraído de la máquina de vibrocompresión, y
una posición en la que una de las mordazas de agarre (40) se acopla
con un molde de bandeja (22) que debe introducirse en la máquina de
vibrocompresión.
6. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 5,
caracterizada porque dicho carro (38) consiste en un bastidor
formado por dos elementos longitudinales y dos traveseros (46),
estando montado dicho bastidor sobre unas ruedas (42) que cooperan
con unas guías o carriles de deslizamiento (44) que están previstos
en dicha superficie de soporte y deslizamiento (36) y que se
extiende por encima de la base (30) de la máquina de
vibrocompresión.
7. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 6,
caracterizada porque unos medios de motor (70) aseguran el
desplazamiento de dicho carro (38) entre las dos dichas
posiciones.
8. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 2,
caracterizada porque dichas mordazas de agarre (40, 41)
presentan unos dispositivos de elevación (50, 52, 58, 60) y
comprenden un soporte (54) solidario con un travesero (46) de dichos
dos traveseros enfrentado a dicha máquina de vibrocompresión,
presentando dicho soporte (54) un lado horizontal inferior (56) que
puede desplazarse entre una posición elevada con respecto a la
superficie de dicho plano de soporte y deslizamiento (36) y una
posición de agarre descendida sobre dicho plano (56), presentando
cada soporte (54), solidario con el mismo, un segundo elemento de
agarre (62) que puede desplazarse entre una posición elevada desde
el plano de dicho lado horizontal (56), y una posición de agarre
descendida hacia el mismo lado horizontal (56), presentando cada
molde de bandeja (22) un labio en resalte (68) que puede ser
aprisionado entre dicho segundo elemento de agarre (62) y el lado
horizontal (56) de dicho soporte (54).
\newpage
9. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 6,
caracterizada porque el travesero (46) de los dos traveseros
de dicho carro (38) que se enfrenta a dicha máquina de
vibrocompresión forma parte integrante de una brida (48), siendo
dicha brida solidaria con el pistón (52) de un primer conjunto de
cilindro y pistón, de tal manera que el desplazamiento vertical de
dicha brida (48) entre las dos posiciones está determinado por el
desplazamiento de dicho pistón (52) con respecto al cilindro (50) de
dicho primer conjunto.
10. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 8,
caracterizada porque dicho segundo elemento de agarre (62)
forma parte integrante del pistón (60) de un segundo conjunto de
cilindro y pistón solidario con dicho lado inferior (56) de dicha
brida (48), de tal manera que dicho desplazamiento vertical de dicho
segundo elemento de agarre (62) entre dichas dos posiciones está
determinado por el desplazamiento de dicho pistón (60) con respecto
al cilindro (58) de dicho segundo conjunto.
11. Instalación para la fabricación de losas
conglomeradas de material de piedra según la reivindicación 10,
caracterizada porque dicho segundo elemento de agarre (62)
forma parte integrante de un casquillo (64) que se desliza a lo
largo de un pasador (66) solidario con dicho lado inferior (56) de
dicha brida (48).
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