ES2338131T3 - Procedimiento para fabricar un conjunto engarzado, y conjunto y aparato relacionados. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para engarzar un elemento (10) que soporta carga y una guarnición (11) de un disipador (S) de sobrecarga entre sí, en el cual el elemento (10) que soporta carga queda desplazado del centroide de la sección transversal de la primera guarnición una vez que han sido engarzados, (11) comprendiendo el procedimiento las etapas de insertar un elemento (10) que soporta carga en una abertura (13), definida por una pared (23, 23N), de la citada guarnición (11); y hacer avanzar una o más herramientas (12N, 120) de deformación para deformar el perímetro de la guarnición (11) y por lo tanto deformar la pared (23, 23N) de la abertura (13) hasta un contacto de apriete con el elemento (10) que soporta carga, caracterizado porque el grado de la deformación resultante del perímetro de la guarnición (11) varía sobre una longitud predeterminada del perímetro en proporción a una distancia desde el citado perímetro hasta el elemento (10) que soporta carga.

Description

Procedimiento para fabricar un conjunto engarzado, y conjunto y aparato relacionados.

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un conjunto engarzado, y al conjunto y aparato relacionados.

El proceso de engarce es ampliamente usado en la fabricación de, por ejemplo, aisladores eléctricos y disipadores de sobrecarga.

En tales tecnologías es conocido el uso de un procedimiento denominado "engarce centrado" para fabricar aisladores eléctricos.

En una forma de este procedimiento de la técnica anterior, se introduce una barra de fibra de vidrio aislada eléctricamente por el centro de una guarnición extrema metálica, hueca y cilíndrica, que tiene una abertura. La abertura define una holgura que es sólo ligeramente mayor que el diámetro de la barra de fibra de vidrio.

Luego se comprime la pared metálica de la guarnición extrema, o se prensa bajo presión hidráulica, sobre la barra usando unos troqueles de metal endurecido. Como resultado la guarnición extrema queda fuertemente enlazada con la barra aisladora. El enlace entre ambos componentes puede soportar fuerzas elevadas, tales como la tensión y el peso de las líneas aéreas de transporte de energía en el tramo entre estructuras adyacentes en una red de distribución eléctrica.

La Fig. 1 muestra la barra 10 de fibra de vidrio, una guarnición extrema 11 metálica y cilíndrica y unos troqueles 12 de engarce del procedimiento de engarce centrado anteriormente descrito, en el cual los troqueles 12 pueden moverse radialmente en la dirección de las flechas para producir una deformación en la guarnición extrema 11.

Sin embargo existe la necesidad engarzar guarniciones extremas sobre p. ej. barras aisladoras, de manera excéntrica.

Es común que en la fabricación de disipadores de sobrecarga surja tal necesidad.

Los disipadores de sobrecarga se usan para proteger un equipo conectado a las redes de distribución eléctrica de los daños producidos por situaciones de exceso de voltaje causadas por rayos, sobrecargas por conmutación, conexiones incorrectas, y otras condiciones anormales o malfunciones.

El elemento activo en un disipador de sobrecarga es un varistor, también llamado resistor no lineal porque presenta una relación corriente-voltaje no lineal. Si el voltaje aplicado está por debajo de cierto voltaje (el voltaje de desconexión y conexión) el varistor actúa esencialmente como un aislador y sólo una pequeña corriente de fuga fluye a través del mismo. Si el voltaje aplicado está por encima del voltaje de conmutación la resistencia del varistor desciende, permitiendo que fluya a través suyo una corriente más elevada. Esto es, un varistor es altamente resistente por debajo de su voltaje de conmutación y sustancialmente conductor por encima del mismo. La relación corriente-voltaje de un varistor está descrita en la ecuación

1

En donde I es la corriente que fluye por el varistor; V es el voltaje a través del varistor; C es una constante que es una función de las dimensiones, la composición, y el procedimiento de fabricación del varistor; y \alpha (alpha) es una constante que es una medida de la falta de linealidad del varistor. Es deseable que \alpha tenga un valor alto, lo que supone un alto grado de falta de linealidad.

El disipador de sobrecarga está normalmente conectado a una red eléctrica en una configuración paralela, con un terminal del dispositivo conectado a un conductor de fase de la red eléctrica y el otro terminal conectado a la tierra o a un neutro. Con voltajes de redes ordinarios, el disipador de sobrecarga es resistente al flujo de la corriente (excepto a la corriente de fuga). Si se produce una condición de sobrevoltaje en la que el voltaje supere el voltaje de conmutación, el disipador de sobrecarga se vuelve conductor y deriva un cierto valor de sobrecarga de energía mientras que "fija" o limita el voltaje del sistema a un valor que pueda ser tolerado por el equipo al que está protegiendo sin sufrir daños.

La fuerza mecánica y la integridad del disipador de sobrecarga pueden lograrse montando el núcleo del disipador a partir de un único elemento de varistor, o una pila de los mismos, sujeto entre dos terminales extremos mediante una pluralidad de elementos de refuerzo alargados dispuestos alrededor del mismo. Se insertan los extremos de los elementos de refuerzo en unos huecos de los terminales extremos. El engarce de los terminales extremos distorsiona los huecos lo suficiente como para que los mismos sujeten firmemente los elementos de resistencia (tal como se describe en la Patente N° 5.680.289, en la cual se basa el preámbulo de las reivindicaciones independientes).

La Figura 2 es una vista despiezada que muestra los componentes de un tipo de disipador S de sobrecarga.

Cuando están montados, los componentes del disipador S de sobrecarga de la Figura 2 comprenden cuatro barras alargadas R de polímero reforzado con fibra de vidrio, cuyos extremos son recibidos por unas aberturas respectivas localizadas adyacentes a las esquinas de unas respectivas guarniciones extremas F, esencialmente cuadradas.

Se comprimen las guarniciones extremas F sobre las barras R.

En el espacio entre las guarniciones extremas F hay una serie de elementos cilíndricos que definen un varistor V del tipo mencionado anteriormente. El proceso de montaje para el disipador de sobrecarga S es tal que, una vez comprimidas, las barras quedan tensionadas, lo que ocurre mientras que se comprimen las guarniciones extremas F para prensar los componentes del varistor entre sí.

Esto se consigue porque el disipador S incluye en su estructura uno o más muelles que actúan entre las guarniciones extremas F. Los muelles (que típicamente son muelles de disco) tienden a alargar el conjunto general. Las barras R resisten dicho alargamiento.

Dado que además los elementos del varistor V están contenidos por una jaula definida por las barras R, en conjunto el disipador de sobrecarga S posee una buena integridad estructural.

Sin embargo, tal como se describe más adelante, un engarce excesiva durante el proceso de fabricación rompe la fibra/matriz de vidrio de los elementos que soporta carga y disminuye ampliamente el rendimiento mecánico del producto.

La Figura 3 muestra el resultado de la puesta en práctica del procedimiento de la Patente Estadounidense N° 5.680.289 sobre una guarnición extrema 16 cilíndrica durante la fabricación de un disipador de sobrecarga de diseño similar al mostrado en la Figura 2. En la Figura 3, se inserta un conjunto circular de las barras 10 de fibra de vidrio en una serie de aberturas 13 formadas en una cara extrema 14 de una guarnición extrema 16 cilíndrica que soporta una pila de elementos 17 de varistor.

De acuerdo con el procedimiento del documento US 5.680.289, se deforman unas regiones 18 del exterior de la guarnición extrema 16 mediante unos troqueles que son similares a los troqueles 12 de la Figura 1, para engarzar la guarnición extrema 16 sobre los extremos insertados de las otras barras 10 salientes, en cada abertura 13.

El grado de la deformación de cada región 18 es esencialmente uniforme en toda su longitud.

Los espacios entre los troqueles adyacentes, usados para formar las regiones 18 deformadas, resultan en unos surcos 19 que separan las regiones 18 entre sí.

El ejemplo de la Figura 3 se refiere por lo tanto al engarce excéntrico, en comparación con el engarce centrado de la Figura 1. Cuando se intentan usar los aparatos de engarce conocidos para un engarce excéntrico, lograr una presión uniforme de apriete o de engarce, que actúe alrededor de la circunferencia de las barras aisladoras 10 insertadas en las aberturas, resulta considerablemente más complicado que cuando se usa el aparato en una configuración "centrada" de la Figura 1.

El problema se manifiesta en forma de picos (no deseados) en la presión de contacto que actúa sobre el elemento que soporta carga. Éstos pueden causar la rotura de la fibra / matriz de vidrio de los elementos que soporta carga mencionada anteriormente.

El problema está ilustrado esquemáticamente en la Figura 4, que muestra una vista ampliada de dos troqueles 12 convencionales que actúan para efectuar un engarce excéntrico sobre una barra 10 recibida en una abertura 13 de una guarnición extrema 11, durante la fabricación del subconjunto de la Figura 3.

Tal como puede apreciarse en la Figura 4, cada cilindro 12 endurecido tiene una cara 28 de contacto. Esto provoca una deformación del metal de la guarnición extrema al avanzar los troqueles hacia la guarnición.

Dado que, como se ha mostrado, cada cara 28 de contacto tiene esencialmente la misma forma que la parte de la periferia de la guarnición extrema 11 con la que engancha, la deformación de la guarnición extrema esencialmente es invariante a todo lo largo de la periferia contactada por las caras de contacto. Esto lleva a su vez a una presión de contacto desequilibrada que actúa sobre la barra 10 (tal como indican las flechas de la Figura 4), provocando por lo tanto los problemas mencionados anteriormente.

El documento WO-A-01/15292 trata de resolver este problema en la fabricación de un disipador de sobrecarga, comprimiendo unos troqueles de refuerzo troncocónicos respectivamente sobre los extremos de los elementos 10 que soporta carga. Éstos pueden aplicarse usando el procedimiento de engarce centrado ejemplarizado por la Figura 1. Durante el montaje del disipador de sobrecarga, los troqueles de refuerzo son recibidos en unas aberturas achaflanadas de las guarniciones extremas de forma que la tensión en los elementos que soporta carga empuja los troqueles de refuerzo hacia las aberturas.

Sin embargo, este procedimiento para organizar los componentes del disipador de sobrecarga sólo goza de integridad mecánica si está bajo tensión. El disipador de sobrecarga podría desmontarse al ser engarzado.

Es más, la necesidad de tener que engarzar por separado, en cada extremo de cada elemento que soporta carga, un cilindro de refuerzo aumenta la complejidad y el coste de la fabricación.

Otras técnicas anteriores para hacer disipadores de sobrecarga, que implican el uso de tornillos de presión para tensar los elementos que soporta carga; y la formación de bucles en los extremos de los elementos que soporta carga, son de una complejidad inaceptable. Por lo tanto existe la necesidad de determinados procedimientos y aparatos que mejoren el funcionamiento mecánico de productos tales como disipadores de sobrecarga, sin comprometer su coste o su complejidad.

De acuerdo con un primer aspecto de la invención se ofrece un procedimiento para engarzar entre si un elemento que soporta carga y una primera guarnición de un disipador de sobrecarga en el cual, una vez que están engarzados, el elemento que soporta carga queda desplazado con respecto al centro de la sección transversal de la primera guarnición, comprendiendo el procedimiento las etapas de insertar un elemento que soporta carga en una abertura, definida por una pared, de la citada guarnición; y empujar una o más herramientas de deformación para deformar el perímetro de la guarnición y por lo tanto deformar la pared de la abertura hasta un contacto de apriete con el elemento que soporta carga, variando el grado de deformación resultante del perímetro de la guarnición sobre una longitud predeterminada de la misma en proporción a la distancia sobre la citada longitud desde el elemento que soporta carga.

Este procedimiento es aplicable a varios tipos de engarce excéntrico incluyendo las etapas de fabricación de disipadores de sobrecarga pero no estando limitado a las mismas.

Para evitar ambigüedades, aquí el término "elemento que soporta carga" denota ciertos elementos, tales como las barras R de la Figura 2, de un disipador de sobrecarga que para ser retenidos en las guarniciones extremas necesitan ser engarzados.

Cuando el disipador de sobrecarga está montado (es decir, de forma que las guarniciones extremas comprimen los elementos de varistor) tales barras están en tensión (y por lo tanto están soportando carga).

Sin embargo la invención tal como se reivindica aquí no está limitada a los elementos que estén tensados o engarzados, y contempla por ejemplo los elementos que no están sometidos a cargas provocadas por fuerzas externas. Por el contrario, el término "elemento que soporta carga" se usa meramente por conveniencia dado que en la mayoría de los disipadores de sobrecarga las barras alargadas estarán bajo tensión la mayor parte del tiempo.

También para evitar las dudas, el término "longitud" tal como se usa aquí en referencia a la pared de una abertura significa una longitud en la periferia exterior de una citada guarnición con la que contacta una citada herramienta de deformación durante la puesta en práctica de un procedimiento definido aquí de acuerdo con la invención. Por lo tanto, en el caso de una guarnición cilíndrica la longitud se mide circunferencialmente.

Sin embargo la variación en el grado de deformación no necesariamente depende sólo de la distancia, alrededor del perímetro (perímetro exterior) de la guarnición, a la que contacta la herramienta de deformación. Por el contrario, pueden influir en este efecto otras variables tales como la forma o el perfil de la guarnición, por ejemplo en la región en la que hace contacto la herramienta de deformación.

La etapa de variar el grado de deformación en función de la longitud desde el elemento que soporta carga ventajosamente hace más uniforme que en los procedimientos de la técnica anterior la presión de contacto que actúa alrededor del elemento que soporta carga. Por lo tanto el procedimiento de la invención aumenta la presión media aplicada mediante el engarce, sin exceder el umbral de engarce a partir del cual comienzan típicamente a producirse los daños en el elemento que soporta carga. El resultante aumento del umbral de engarce que puede usarse en el procedimiento de la invención permite la creación de un engarce considerablemente más fuerte, usando una técnica de engarce excéntrico que la que existía hasta ahora.

La citada herramienta de deformación, o cada una de las mismas, incluye convenientemente una cara de contacto para hacer contacto con la citada guarnición, cuya cara de contacto está perfilada y/o alineada con respecto a la citada guarnición para producir la citada deformación variable.

Preferiblemente la citada herramienta de deformación, o cada una de las mismas, incluye una cara de contacto para hacer contacto con el elemento que soporta carga, incluyendo la cara de contacto al menos una protuberancia que sobresale con respecto a una porción adicional de la misma, a través de la cual se provoca la citada variación en el grado de la deformación resultante.

En otro aspecto preferido del procedimiento de la invención, la cara de contacto incluye al menos dos protuberancias, estando separadas las citadas protuberancias entre sí por al menos un hueco.

En otra variante adicional más del procedimiento de la invención, la pared de la abertura es generalmente lisa en la región con la que puede contactar la cara de contacto.

Alternativamente la pared de la abertura incluye una o más protuberancias en la región con la que la cara de contacto puede contactar.

Cada una de las disposiciones anteriores ayuda a conseguir la variación en el grado de deformación mencionada anteriormente. En concreto, cuando (como es el caso comúnmente) la primera guarnición está hecha de metal, tales características del procedimiento permiten un flujo del metal que ayuda a conseguir una fuerza de apriete lo más uniforme posible.

Preferiblemente el procedimiento de la invención incluye las etapas de:

insertar una pluralidad de elementos que soporta carga en una correspondiente pluralidad de aberturas de la primera guarnición, definiendo una correspondiente pluralidad de paredes; y

hacer avanzar una o más herramientas de deformación para deformar el citado perímetro de manera que las paredes hagan un contacto de apriete con los respectivos citados elementos que soporta carga, por lo que el grado de la deformación resultante del citado perímetro sobre las respectivas longitudes predeterminadas del mismo, provocada por las respectivas herramientas de deformación, varia dependiendo de la distancia sobre la citada longitud desde el elemento que soporta carga al que están más cercanas.

Las etapas de insertar una pluralidad de elementos que soporta carga y engarzar cada uno de ellos de acuerdo con el principio de variación del grado de deformación según la distancia desde los elementos que soporta carga permite el uso del procedimiento de la invención en la fabricación de un disipador de sobrecarga práctico. Sin embargo, tal como aquí se menciona, en su forma más amplia la invención no está limitada al uso del procedimiento en la fabricación de tal dispositivo.

Convenientemente, de acuerdo con el procedimiento de la invención la herramienta de deformación, o cada una de las mismas, es, o incluye, un troquel prensador. Sin embargo, son posibles otras formas de herramientas de deformación dentro del alcance de la invención.

Preferiblemente, siguiendo a la inserción en una citada abertura, la citada herramienta de deformación, o cada una de las mismas, sobresale parcialmente de la citada guarnición.

Este aspecto del procedimiento es ventajosamente adecuado para la fabricación de disipadores de sobrecarga.

Preferiblemente, en función de la citada longitud predeterminada, o de cada una de las mismas, el grado de deformación causada por cada herramienta de deformación aumenta en proporción a la distancia desde el citado elemento que soporta carga; o desde el citado elemento que soporta carga al cual esté más cercana, según convenga.

Se ha comprobado que esta disposición precisa de la variación del grado de deformación es particularmente adecuada para igualar los picos de la presión de contacto cuando tanto el elemento que soporta carga como la abertura en la que está insertado tienen una sección transversal circular. Sin embargo, son posibles otros patrones de variación de la deformación dentro del alcance de la invención.

El procedimiento incluye adicionalmente el refinamiento opcional de separar la deformación, provocada por cada una de las citadas herramientas de deformación, de cualquier cara de la primera guarnición en la que esté insertado un citado elemento que soporta carga.

Se cree que la etapa de asegurar que la región de deformación termine en una localización separada de la cara en la que están insertados los elementos que soporta carga aumenta ventajosa y adicionalmente el umbral de engarce a partir del cual comienza a dañarse el material del elemento que soporta carga.

En una realización preferida del procedimiento de la invención, que incluye hacer avanzar una pluralidad de herramientas de deformación, las herramientas de deformación avanzan simultáneamente.

En una disposición alternativa, las herramientas de deformación avanzan secuencialmente.

Independientemente del orden concreto en el que avancen las herramientas de deformación, el procedimiento incluye opcionalmente la etapa adicional de mover una o más de las citadas herramientas generalmente de manera longitudinal con respecto a un citado elemento que soporta carga al tiempo que se provoca la deformación de la citada pared.

Se ha comprobado que esta etapa permite controlar el grado de esfuerzos inducidos en los elementos que soporta carga. Esto es beneficioso durante la fabricación de un disipador de sobrecarga.

El procedimiento de la invención puede incluir ventajosamente la etapa de engarzar una guarnición adicional sobre el elemento que soporta carga, o cada uno de los mismos, en su extremo más alejado de la primera guarnición.

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Es preferible que el afianzamiento de tal guarnición adicional ocurra mediante la puesta en práctica de las etapas del procedimiento de la invención. Sin embargo, no es necesario que esto sea así. Además, la guarnición adicional puede tener tanto el mismo diseño que la primera guarnición como un diseño diferente, según se desee.

Además de lo anterior, la invención radica en el uso de un procedimiento como el aquí definido para fabricar un disipador de sobrecarga.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención se proporciona un conjunto de un disipador de sobrecarga que comprende un elemento que soporta carga y una primera guarnición que están comprimidas entre sí, de forma que el elemento que soporta carga está desplazado con respecto al centroide de la sección transversal de la primera guarnición, siendo recibido el elemento que soporta carga en una abertura, definida por una pared, en la citada guarnición y estando deformado el perímetro de la guarnición para provocar un contacto de apriete de la citada pared con el elemento que soporta carga, variando el grado de tal deformación sobre una longitud predeterminada de la misma en proporción a la distancia alrededor del perímetro desde el elemento que soporta carga.

Tal conjunto puede fabricarse de acuerdo con el procedimiento de la invención. El conjunto presenta las ventajas aquí descritas en relación con el procedimiento.

Preferiblemente el conjunto comprende una pluralidad de elementos que soporta carga y una primera guarnición que están comprimidas entre sí de manera que uno o más de los citados elementos que soporta carga estén desplazados con respecto al centroide de la sección transversal de la primera guarnición, siendo recibido cada elemento que soporta carga en una abertura, definida por una pared, de la citada guarnición y estando deformado el perímetro de la guarnición hasta un contacto de cada citada pared con el elemento que soporta carga recibido en la abertura definida en la misma, variando el grado de deformación sobre una longitud predeterminada de la misma dependiendo de la distancia alrededor del perímetro desde el elemento que soporta carga.

Incluso más preferiblemente, el citado elemento que soporta carga, o cada uno de los mismos, es alargado y sobresale de la citada primera guarnición.

Convenientemente, sobre una o más longitudes predeterminadas del perímetro, el grado de deformación provocado por cada una de dichas herramientas de deformación aumenta en proporción a su distancia desde el citado elemento que soporta carga, o del citado elemento que soporta carga que esté más próximo, según proceda.

También es preferible que la deformación del perímetro esté separada de la cara de la primera guarnición en la que está insertado un citado elemento que soporta carga.

Ventajosamente el elemento que soporta carga, o cada uno de los mismos, es alargado e incluye una guarnición adicional engarzada al mismo por su extremo más distante de la primera guarnición.

Las características precedentes del conjunto de la invención dan lugar a unas ventajas análogas a las descritas en relación con las etapas del procedimiento correspondiente aquí definidas.

Preferiblemente la sección transversal de la guarnición tiene una forma regular. Sin embargo, el procedimiento de la invención es aplicable a un amplio rango de secciones transversales de guarniciones. Consecuentemente el conjunto de la invención puede tener una diversidad conmensurable.

En realizaciones particularmente preferidas, la sección transversal de la guarnición se selecciona de una lista que incluye un circulo, un rectángulo o un polígono regular.

Alternativamente, por supuesto, la sección transversal de la guarnición puede ser irregular.

El término "sección transversal" tal como se usa aquí se refiere a la sección transversal de la guarnición en las cercanías de las zonas de deformación. Dentro del alcance de la invención el conjunto puede incluir una o más guarniciones de sección transversal no constante, y que incluyan p. ej. unas bridas u otros accesorios, normalmente en regiones separadas de las zonas de deformación.

En una realización preferida de la invención, al menos una de las aberturas es, o incluye, un agujero ciego; una ranura de lados abiertos; o una ranura de lados cerrados.

Tal disposición tiene sus ventajas dado que los elementos que soporta carga, que típicamente son barras cilíndricas alargadas, pueden insertarse en la guarnición desde cualquiera de los dos lados.

Sin embargo, en otras realizaciones al menos una de las citadas aberturas perfora la primera guarnición.

La elección precisa del tipo de abertura se determinará dependiendo del diseño del producto del cual forme parte el conjunto; y a los factores de fabricación. Son posibles diferentes tipos de combinaciones de aberturas para una sola guarnición que forme parte del conjunto de acuerdo con la invención.

Independientemente del tipo de abertura elegida, la abertura, o cada una de las mismas, incluye preferiblemente una boca que generalmente está exenta de esquinas afiladas.

En otras palabras, la boca de la abertura incluye ventajosamente una zona "fundida" que se funde con la cara extrema de la guarnición. Esto alivia las concentraciones de esfuerzos y por lo tanto mejora la fiabilidad del engarce.

Preferiblemente el elemento que soporta carga, o cada uno de los mismos, es, o incluye, unas fibras embebidas en una matriz de forma que definan una barra. Este es el típico elemento que soporta carga usado en la fabricación de un disipador de sobrecarga.

Es conveniente que las fibras sean de, o incluyan vidrio E o vidrio ECR. También es conveniente que el material de la matriz sea, o incluya, uno o más de entre un éster de vinilo, un poliéster o un epoxi.

De acuerdo con un tercer aspecto de la invención se proporciona un aparato, para llevar a cabo un procedimiento como el que aquí se describe o para fabricar un conjunto como el que aquí se describe, que comprende una plantilla para asegurar una guarnición; y una o más herramientas de deformación que pueden avanzar hacia la guarnición asegurada en la plantilla y que tienen formadas en las mismas una o más aberturas, cada una definida por una pared y teniendo insertado cada una un elemento que soporta carga, siendo la, o cada herramienta de deformación capaz de deformar el perímetro de la guarnición para deformar cada pared citada hasta un contacto de apriete con uno de los citados elementos que soporta carga, de manera que el grado de la deformación del perímetro sobre una longitud predeterminada del mismo varíe en proporción a la distancia alrededor del citado perímetro desde el elemento que soporta carga; o desde el citado elemento que soporta carga más cercano.

Preferiblemente el aparato incluye una pinza para prensar los elementos que soporta carga y la guarnición entre sí, antes de que se produzca la deformación del perímetro de la guarnición.

También es preferible que la herramienta de deformación, o cada una de las mismas, incluya una cara de contacto para hacer contacto con la citada guarnición, estando tal cara de contacto perfilada y/o alineada con respecto a la citada guarnición de manera que se produzca la citada deformación variable.

La herramienta de deformación, o cada una de las mismas, incluye convenientemente una o más caras de contacto. Preferiblemente dos o más caras de contacto subtienden cada una un respectivo ángulo con la guarnición asegurada en la plantilla.

El aparato de acuerdo con la invención permite ventajosamente la fabricación automática o semiautomática de disipadores de sobrecarga de acuerdo con los principios aquí descritos.

La característica de que dos o más de las caras de contacto subtiendan un ángulo respectivo y diferente con una guarnición asegurada en la plantilla permite proveer ventajosamente un grado de deformación de la guarnición progresivamente creciente según crece la distancia a lo largo del perímetro de la guarnición (la circunferencia en una guarnición cilíndrica) desde un correspondiente elemento que soporta carga.

Preferiblemente una pluralidad de herramientas de deformación pueden avanzar simultáneamente hacia la guarnición asegurada en la plantilla. Sin embargo, en una disposición alternativa, una pluralidad de herramientas de deformación pueden avanzar secuencialmente hacia la guarnición asegurada en la plantilla.

El aparato de la invención puede incluir opcionalmente un controlador para controlar el avance de una o más de las citadas herramientas de deformación.

En ciertas realizaciones de la invención particularmente preferidas el controlador es programable, por lo que permite elegir entre un avance simultáneo o secuencial de las herramientas de deformación (que típica aunque no necesariamente son troqueles prensadores).

El aparato de la invención también puede incluir opcionalmente más de un controlador y/o un controlador que permita el avance simultáneo de algunas de las herramientas de deformación pero no de todas ellas.

A continuación se hace una descripción de algunas realizaciones preferidas de la invención, a modo de ejemplo no limitativo, en las que se hace referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:

La Figura 1 es una vista en planta, en sección parcial y esquemática, de un aparato de la técnica anterior para efectuar un engarce centrado;

La Figura 2 es una vista despiezada de un diseño, ya conocido, de un disipador de sobrecarga;

La Figura 3 es una vista en perspectiva de una guarnición, que forma parte de un disipador de sobrecarga fabricado de acuerdo con un procedimiento de la técnica anterior;

La Figura 4 muestra el perfil de fuerzas de engarce resultante de una técnica anterior de engarce excéntrico;

La Figura 5 es una vista en planta, parcialmente despiezada y esquemática, de un aparato para efectuar un engarce excéntrico sobre una guarnición cuadrada de acuerdo con el procedimiento de la invención;

La Figura 6 es una ampliación de parte del aparato de la Figura 5, que muestra de manera exagerada los perfiles de las caras de contacto de tres troqueles prensadores;

La Figura 7 es una vista en perspectiva que muestra un conjunto de acuerdo con la invención;

La Figura 8 es una vista en perspectiva de un conjunto adicional de acuerdo con la invención; y

Las Figuras 9, 10 y 11 son unas vistas adicionales, similares a la vista de la Figura 6, que muestran diversas guarniciones y perfiles de caras de contacto.

La Figura 5 muestra una disposición, de acuerdo con la invención, para efectuar un engarce excéntrico. En la Figura 5, una guarnición extrema 11N de sección transversal cuadrada está rodeada por un conjunto anular de herramientas de deformación en la forma de unos troqueles 12N de deformación lateral y unos troqueles 120 de deformación de esquina, que pueden moverse para engarzar unos elementos que soporta carga cilíndricos en la forma de unas barras aisladoras 10 de un disipador de sobrecarga. Las barras 10 se muestran insertadas en unas aberturas 13 cilíndricas formadas en las esquinas de una cara extrema 14N de la guarnición extrema 11N.

Los troqueles 12N, 120 son tales que al hacerlos avanzar (p. ej. bajo la presión aplicada por un pistón hidráulico) hacia las guarniciones, ya sea de forma secuencial o más preferiblemente de forma simultánea, en las direcciones indicadas por las flechas en la Figura 5, provocan una deformación no uniforme del material de la guarnición 11N que define las paredes de las aberturas 13.

En particular, el grado de la deformación de las paredes de la abertura varía sobre una cierta longitud del perímetro exterior de la guarnición extrema 11, medida desde el punto medio de la diagonal de cada respectiva combinación de abertura/barra 10, 13. Los puntos medios de las diagonales están indicados por las líneas discontinuas 22 de la Figura 5.

En la realización mostrada, el grado de la deformación aumenta de forma constante sobre una corta distancia a lo largo del perímetro a cada lado de cada linea discontinua 22. Esto proporciona una presión de contacto del material de cada pared de cada abertura 13 con cada respectiva barra 10 considerablemente más uniforme de lo que es posible usando las técnicas de engarce de la técnica anterior. En consecuencia hay menos picos, y menos pronunciados, en las fuerzas de engarce que actúan sobre las barras 10. Esto significa a su vez que son posibles unas fuerzas medias de engarce promedias más altas, sin exceder los umbrales de engarce de las barras 10.

En el ejemplo de la Figura 5, el aumento gradual del grado de deformación sobre la distancia periférica a cada lado de cada linea discontinua 22 se logra mediante el uso de unos perfiles concretos de las caras de contacto de los troqueles 12N, 120.

Estos perfiles son visibles de forma exagerada en la Figura 6. Ésta muestra las caras de contacto de tres troqueles 12N, 120 y 12N actuando sobre la pared de una de las aberturas 13.

Tal como es evidente por las Figuras 5 y 6, cada uno de los troqueles 12N incluye una respectiva cara 26 de contacto en cada extremo lateral, por lo que, al avanzar, cada troquel 12N actúa simultáneamente sobre dos de las aberturas 13. Por otro lado, cada uno de los troqueles actúa únicamente sobre una de las aberturas 13.

Cada uno de los troqueles 120 tiene una cara 27 de contacto que es suavemente arqueada tal como se muestra en la Figura 5. Por otro lado, las caras 26 de contacto de los troqueles 12N incluyen unas respectivas porciones 26a y 26b, sobresalientes y con huecos.

En esta realización, las porciones 26a, 26b se muestran interconectadas con una sección plana de la cara 26 de contacto, aunque en otras realizaciones la sección de interconexión de la cara 26 de contacto podría estar interrumpida p. ej. por abultamientos y/o huecos.

En cualquier caso el efecto de tener unas porciones 26a, 26b de cada cara 26 de contacto, relativamente protuberantes y relativamente ahuecados, es crear las mencionadas variaciones en el grado de deformación sobre la distancia a lo largo de la periferia de la guarnición extrema 11 a ambos lados de cada linea discontinua 22. Esto es el resultado de que cada porción 26a protuberante provoque una mayor amplitud de deformación del metal de la guarnición extrema 10, por cada incremento del movimiento de avance de los troqueles 12N, que las porciones 26b ahuecadas.

Las resultantes variaciones de deformación dan lugar a unas fuerzas de engarce que actúan uniformemente sobre una gran parte de la circunferencia de cada barra 10, tal como indican las flechas en la Figura 6.

Cada una de las Figuras 7 y 8 muestra unos subconjuntos 20, 20N fabricados de acuerdo con la invención. El subconjunto de la Figura 8 es el resultado del funcionamiento del aparato de las Figuras 5 y 6.

En cada una de las Figuras 7 y 8 hay una pluralidad de elementos 30, 30N que soporta carga recibidos en una de una serie de respectivas aberturas 23, 23N formadas alrededor de la periferia de una cara extrema 24, 24N de una primera guarnición extrema 21, 21N.

En las realizaciones mostradas, las paredes de las aberturas 23, 23N han sufrido una deformación hasta el contacto de apriete con el correspondiente elemento que soporta carga (es decir, la barra del disipador de sobrecarga) 30, 30N insertado en los mismos.

Esto resulta en unas zonas 31, 31N de deformación. El grado de deformación en cada citada zona 31, 31N varía sobre una longitud predeterminada del exterior de la guarnición que se extiende a ambos lados en la cercanía del elemento 30, 30N que soporta carga asociado.

Más particularmente, la magnitud o el grado de deformación aumenta con el aumento de la distancia desde la cercanía del elemento 30, 30N que soporta carga.

Tal como indican respectivamente los números 31a y 31aN, en las realizaciones preferidas de la invención un troquel central (tal como el troquel 120 de las Figuras 5 y 6) crea una región de deformación central que está flanqueada en ambos lados por unas respectivas regiones 31, 31N de deformación creadas preferiblemente por unos troqueles tales como los troqueles 12N de las Figuras 5 y 6.

En las realizaciones mostradas la región 31a, 31aN de deformación presenta en cada caso una deformación esencialmente uniforme. Por otro lado, tal como se ha apuntado, las regiones 31, 31N presentan las variaciones de la deformación características de la invención.

Dado que en las realizaciones de las Figuras 7 y 8 los elementos 30, 30N que soporta carga están respectivamente decalados con respecto a los centroides de las respectivas caras extremas 24, 24N, los conjuntos de las Figuras 7 y 8 representan el resultado de un proceso de engarce excéntrico de acuerdo con el procedimiento aquí definido.

En los conjuntos de las figuras 7 y 8 cada elemento que soporta carga es alargado y sobresale de la cara extrema 24, 24N según sea apropiado. Esto es debido a que en las realizaciones mostradas cada uno de los conjuntos constituye un extremo de un respectivo disipador de sobrecarga cuyo extremo opuesto puede ser, a elección del diseñador, tanto similar a los mostrados o de un diseño diferente. Los detalles precisos de la construcción del resto de los disipadores de sobrecarga mostrados en las Figuras 7 y 8 se le ocurrirán fácilmente al experto en la técnica relevante.

Cada una de las zonas 31, 31N de deformación termina a una corta distancia de las caras 24, 24N de las guarniciones 21, 21N. Esto resulta en la presencia de unas bandas 32, 32N sin deformar. Tal como se ha apuntado la presencia de tales bandas puede aumentar ventajosamente el umbral de engarce a partir del cual los elementos que soporta carga pueden dañarse cuando los mismos están fabricados (como en las realizaciones preferidas mostradas) de un material con matriz de fibra de vidrio.

Como es evidente, la sección transversal de cada guarnición 21, 21N mostrada en las Figuras 7 y 8 tiene una forma regular. Sin embargo, las secciones transversales de guarniciones extremas con forma irregular son igualmente posibles dentro del alcance de la invención.

En las realizaciones preferidas las aberturas 23, 23N son agujeros ciegos. Sin embargo, tal como se ha apuntado, son posibles otras formas de aberturas dentro del alcance de la invención, incluyendo, aunque sin limitación, aberturas que perforan la guarnición; ranuras de lados abiertos y/o ranuras de lados cerrados.

Cada una de las Figuras 7 y 8 muestran adicionalmente una zona 26, 26N redondeada o "fundida" en la boca de cada abertura 23, 23N. El propósito de tal "fusión" de la superficie interior de la abertura con la cara extrema de la guarnición es reducir las concentraciones de esfuerzos que puedan surgir durante el proceso de engarce.

El diseño preciso de las aberturas se les ocurrirá fácilmente a los expertos en la técnica relevante.

Un procedimiento para fabricar un disipador de sobrecarga que incorpore los conjuntos mostrados en las Figuras 7 y 8, de acuerdo con la invención, incluye insertar cada una de las barras 30, 30N que soporta carga (según sea apropiado) en las respectivas aberturas 23, 23N de las dos guarniciones extremas del disipador. Esto se hace de tal manera que una pila de elementos de varistor (tales como los elementos V de la Figura 2) quede atrapada entre las guarniciones extremas, dentro de la estructura definida por las barras 30, 30N.

La pila de elementos de varistor incluye uno o más muelles de disco que tienden a resistir el engarce longitudinal del conjunto de disipador de sobrecarga. Por lo tanto la siguiente etapa del proceso de fabricación implica el engarce de los componentes del disipador de sobrecarga para engarzar los muelles de disco.

A continuación el procedimiento incluye hacer avanzar una pluralidad de herramientas de deformación con respecto a cada una de las aberturas para deformar la pared de la abertura hasta un contacto de apriete con el elemento 30, 30N que soporta carga insertado, de acuerdo con las técnicas descritas anteriormente.

Dado que en el momento de tal deformación el disipador de sobrecarga está bajo un engarce longitudinal, al liberar la fuerza de engarce tras el funcionamiento de los troqueles, los muelles de disco ponen a las barras 30 ó 30N bajo tensión, creando por lo tanto una estructura robusta y rígida.

El procedimiento de la invención incluye colocar las herramientas de deformación de tal manera que las zonas 31, 31N de deformación no se extiendan hasta ser limítrofes con las caras 24, 24N de las guarniciones extremas 21, 21N desde las que sobresalen los elementos 30, 30N.

Dependiendo de la correcta elección del procedimiento adoptado, opcionalmente las herramientas de deformación pueden moverse simultánea o secuencialmente (o en combinaciones de movimientos secuenciales y simultáneos con respecto a determinados conjuntos de herramientas de deformación o troqueles que formen parte de los mismos). Puede determinarse la secuencia precisa de avance de las herramientas de deformación en función del diseño preciso de la guarnición, el elemento que soporta carga y el uso final del conjunto 20, 20N de engarce.

Tal como se apunta aquí, hacer que una o varias de las herramientas de deformación se muevan longitudinalmente (es decir, un movimiento paralelo con respecto a dicho elemento 30, 30N que soporta carga) puede proporcionar el control sobre el grado de tensión en cada elemento 30, 30N que soporta carga dentro de la abertura 23; 23N asociada. Tal etapa también puede proporcionar el control sobre la presión de contacto.

El aparato para llevar a cabo el procedimiento de la invención o fabricar los conjuntos tal como se muestran en las Figuras 7 y 8 puede adoptar diversas formas. Esencialmente tal aparato incluye un mecanismo de pinzamiento para asegurar una guarnición tal como las guarniciones 21, 21N y, según se desee, la pila de elementos que componen p. ej. un disipador de sobrecarga; y una o más herramientas de deformación que pueden hacerse avanzar hacia una citada guarnición 21, 21N asegurada en la plantilla y que tenga insertadas en las respectivas aberturas de la misma unos respectivos elementos 30, 30N que soporta carga. La herramienta de deformación, o cada una de las mismas, es capaz de deformar una pared, o cada una de ellas, de la citada abertura 23, 23N de tal manera que el grado de deformación de la pared sobre una longitud predeterminada de la misma varíe dependiendo de la distancia sobre dicha longitud desde el elemento 30, 30N que soporta carga adyacente, de la manera aquí descrita.

El aparato puede incluir uno o más controladores para controlar el avance de las herramientas de deformación. Tales controladores pueden proporcionar, a voluntad del diseñador, un avance simultáneo, un avance secuencial, o combinaciones de avance simultáneo y secuencial.

Las Figuras 9, 10 y 11 muestran ciertas variaciones en la cara de contacto de los troqueles y en las disposiciones de la sección transversal de la guarnición extrema, que son posibles dentro del alcance de la invención. Las disposiciones de las Figuras 9 a 11 ilustran diversas maneras de conseguir o aumentar el flujo del metal de las guarniciones extremas aquí mostradas, para conseguir las ventajas de la invención.

En la Figura 9, la guarnición extrema 41 tiene una periferia exterior 42 suave (arqueada) en la cercanía de la barra 43 insertada y la abertura 44.

La cara 46 de contacto del troquel 47 incluye tres protuberancias 48, 49, 51 que están separadas entre si mediante unos huecos 52, 53. Los huecos 52, 53 de la realización mostrada se extienden paralelos a la barra 43.

Tal como indican las flechas en la Figura 9, el avance de este diseño de troquel 47 hacia la guarnición 41 resulta en una presión de engarce generalmente uniforme que actúa alrededor de la mayor parte de la circunferencia de la barra 43.

La disposición de la Figura 10 difiere de la disposición de la Figura 9 en que la cara 46N de contacto del troquel 47N es un arco suave que está libre de protuberancias y huecos pronunciados.

En su lugar, la periferia 42N de la guarnición extrema 41N está formada con unas protuberancias 54N, 56N que están separadas entre si mediante un valle 57N, tal como se muestra.

Las protuberancias 54N, 56N proporcionan unos depósitos de metal en la guarnición extrema 41N de manera que al avanzar el troquel 47N los depósitos fluyen, creando el patrón de fuerzas indicado por las flechas en la Figura 10.

Como resultado de la presencia de depósitos de metal representados por las protuberancias 54N, 56N, el exterior de la guarnición extrema 41N de la Figura 10 (y el de la guarnición 410 descrita a continuación) puede parecer comparativamente suave tras la etapa de deformación (engarce). Sin embargo, de acuerdo con la invención, tal apariencia no implicaría por si sola que la guarnición 41N no hubiera sido deformada.

La Figura 11 es una disposición hibrida en la que tanto la periferia exterior 420 de la guarnición extrema 410 como la cara 460 de contacto del troquel 470 tienen unas respectivas protuberancias. Por lo tanto la cara 460 de contacto incluye unas protuberancias 480, 490, 510 separadas por unos huecos 520, 530; y la periferia exterior 420 incluye las protuberancias 540, 560 y el valle 570 intermedio. Esta disposición también resulta en un patrón de fuerzas de engarce altamente efectivo, tal como indican las flechas en la Figura 11.

Claims (36)

1. Un procedimiento para engarzar un elemento (10) que soporta carga y una guarnición (11) de un disipador (S) de sobrecarga entre sí, en el cual el elemento (10) que soporta carga queda desplazado del centroide de la sección transversal de la primera guarnición una vez que han sido engarzados, (11) comprendiendo el procedimiento las etapas de insertar un elemento (10) que soporta carga en una abertura (13), definida por una pared (23, 23N), de la citada guarnición (11); y hacer avanzar una o más herramientas (12N, 120) de deformación para deformar el perímetro de la guarnición (11) y por lo tanto deformar la pared (23, 23N) de la abertura (13) hasta un contacto de apriete con el elemento (10) que soporta carga, caracterizado porque el grado de la deformación resultante del perímetro de la guarnición (11) varía sobre una longitud predeterminada del perímetro en proporción a una distancia desde el citado perímetro hasta el elemento (10) que soporta carga.

2. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 1, caracterizado porque la citada herramienta (12N, 120) de deformación, o cada una de las mismas, incluye convenientemente una cara (26, 27) de contacto para contactar con la citada guarnición (11), cuya cara (26, 27) de contacto está perfilada y/o alineada con respecto a la citada guarnición (11) para producir la citada deformación creciente.

3. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 2, caracterizado porque la citada cara (26, 27) de contacto para contactar con la citada guarnición (11) incluye al menos una protuberancia (26a) que sobresale con respecto a una porción (26b) adicional de la misma, para así provocar la citada deformación creciente.

4. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 3, caracterizado porque la cara (26, 27) de contacto incluye al menos dos protuberancias (26a), estando separadas las citadas protuberancias (26a) entre sí mediante al menos un hueco.

5. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 3 o la Reivindicación 4, caracterizado porque la pared (23, 23N) de la abertura (13) es generalmente suave en la región con la que contacta la cara (26, 27) de contacto.

6. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicación 3 o la Reivindicación 4, caracterizado porque la pared (23, 23N) de la abertura (13) incluye una o más protuberancias (26a) en la región con la que contacta la cara (26, 27) de contacto.

7. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones anteriores que incluye las etapas de: insertar una pluralidad de elementos (10) que soporta carga en una pluralidad correspondiente de aberturas (13) de la guarnición (11), que definen una correspondiente pluralidad de paredes (23, 23N); y hacer avanzar una o más herramientas (12N, 120) de deformación para deformar el citado perímetro de manera que las paredes (23, 23N) hagan una contacto de apriete con los respectivos elementos (10) que soporta carga citados, caracterizado porque el grado de la deformación resultante del citado perímetro sobre las respectivas longitudes predeterminadas del mismo provocada por las respectivas herramientas (12N, 120) de deformación aumenta dependiendo de la distancia sobre la citada longitud desde el elemento (10) que soporta carga al que está más cercano.

8. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la citada herramienta (12N, 120) de deformación, o cada una de las mismas, es, o incluye, un troquel prensador (12N).

9. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, posteriormente a la inserción en una citada abertura (13), el citado elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, sobresale parcialmente de la citada primera guarnición (11).

10. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el procedimiento incluye separar la deformación provocada por cada una de las citadas herramientas (12N, 120) de deformación de cualquier cara de la guarnición (11) en la que esté insertado un elemento (10) que soporta carga.

11. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el procedimiento incluye hacer avanzar una pluralidad de herramientas (12N, 120) de deformación, en el cual las herramientas (12N, 120) de deformación avanzan simultáneamente.

12. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el procedimiento incluye hacer avanzar una pluralidad de herramientas (12N, 120) de deformación, en el cual las herramientas (12N, 120) de deformación avanzan secuencialmente.

13. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el procedimiento incluye la etapa adicional de mover una o más de las citadas herramientas (12N, 120) de deformación, generalmente de forma longitudinal, con respecto a un citado elemento (10) que soporta carga, mientras se produce la deformación de la citada pared (23, 23N).

14. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el citado elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, es alargado y el procedimiento incluye engarzar una guarnición (11) adicional sobre el elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, por su extremo más distante de la primera guarnición (11).

15. Un conjunto de un disipador (S) de sobrecarga que comprende al menos un elemento (10) que soporta carga y una guarnición (11) que están engarzados entre sí de forma que el elemento (10) que soporta carga queda desplazado con respecto al centroide de la sección transversal de la guarnición (11), estando recibido el elemento (10) que soporta carga en una abertura (13), definida por una pared (23, 23N), de la citada guarnición (11) y estando deformado el perímetro de la guarnición (11) para hacer que la citada pared (23, 23N) haga un contacto de apriete con el elemento (10) que soporta carga, caracterizado porque el grado de tal deformación aumenta sobre una o más longitudes predeterminadas del perímetro en proporción a una distancia desde el perímetro hasta el citado al menos un elemento (10) que soporta carga, o el citado elemento (10) que soporta carga más cercano.

16. Un conjunto de acuerdo con la Reivindicación 15, caracterizado porque el citado elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, es alargado y sobresale de la citada guarnición (11).

17. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado porque la deformación del perímetro está separada de la cara de la guarnición (11) en la que está insertado un citado elemento (10) que soporta carga.

18. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 17, caracterizado porque el elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, es alargado e incluye una guarnición (11) adicional comprimida sobre el mismo por su extremo más alejado de la primera guarnición (11).

19. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 18, caracterizado porque la sección transversal de la guarnición (11) tiene una forma regular.

20. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 19, caracterizado porque la sección transversal de la guarnición (11) está seleccionada de una lista que incluye sustancialmente: un circulo, un rectángulo o un polígono regular.

21. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 20, caracterizado porque la sección transversal de la guarnición (11) tiene una forma irregular.

22. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 21, caracterizado porque la abertura (13) es, o incluye, un agujero ciego.

23. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 22, caracterizado porque la abertura (13) es seleccionada entre una ranura de lados abiertos o lados cerrados.

24. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 21, caracterizado porque al menos una citada abertura (13) perfora la primera guarnición (11).

25. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 22 a 24, caracterizado porque al menos una citada abertura (13) incluye una boca (26, 26N) que está generalmente libre de esquinas afiladas.

26. Un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 25, caracterizado porque el elemento (10) que soporta carga, o cada uno de los mismos, es, o incluye, fibras en una matriz para definir una barra.

27. Un conjunto de acuerdo con la Reivindicación 26, caracterizado porque las fibras son seleccionadas entre un grupo que incluye vidrio E o ECR.

28. Un conjunto de acuerdo con las Reivindicaciones 26 ó 27, caracterizado porque el material de la matriz está seleccionado entre un grupo que incluye ésteres de vinilo, poliésteres o epoxis.

29. Un aparato para llevar a cabo un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 14, o para fabricar un conjunto de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 15 a 28, que comprende una plantilla para asegurar una guarnición (11); y una o más herramientas (12N, 12O) de deformación que pueden hacerse avanzar hacia la guarnición (11) asegurada en la plantilla y que tienen formadas en las mismas una o más aberturas (13), cada una definida por una pared (23, 23N) y estando insertado un elemento (10) que soporta carga en cada una de las mismas, siendo capaz la herramienta (12N, 120) de deformación, o cada una de las mismas, de deformar el perímetro de la guarnición (11) para deformar cada una de las citadas paredes (23, 23N) hasta un contacto de apriete con un citado elemento (10) que soporta carga, caracterizado porque las herramientas (12N, 120) de deformación comprenden unas caras (26, 27) de contacto que están adaptadas para aumentar el grado de deformación del perímetro sobre una longitud predeterminada del mismo en proporción a la distancia alrededor del citado perímetro desde el elemento que soporta carga; o desde el citado elemento (10) que soporta carga más cercano.

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30. El aparato de acuerdo con la Reivindicación 29, caracterizado porque el aparato incluye un pinza para prensar los elementos (10) que soporta carga y la guarnición (11) entre sí, antes de que se produzca la deformación del perímetro de la guarnición (11).

31. El aparato de acuerdo con la Reivindicación 29 o la Reivindicación 30, caracterizado porque las caras (26, 27) de contacto para hacer contacto con la citada guarnición (11) están perfiladas y/o alineadas con respecto a la citada guarnición (11) para producir la citada deformación creciente.

32. El aparato de acuerdo con la Reivindicación 29 ó 31, caracterizado porque la herramienta (12N, 120) de deformación, o cada una de las mismas, es, o incluye, un troquel prensador (12N).

33. El aparato de acuerdo con la Reivindicación 31, caracterizado porque cada una de las citadas caras (26, 27) de contacto subtiende un respectivo ángulo con respecto a la guarnición (11) asegurada en la plantilla.

34. El aparato de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 29 a 33, caracterizado porque el aparato incluye una pluralidad de las herramientas (12N, 120) de deformación que pueden avanzar simultáneamente hacia una guarnición (11) asegurada en la plantilla.

35. El aparato de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 29 a 34, caracterizado porque el aparato incluye una pluralidad de las herramientas (12N, 120) de deformación que pueden avanzar secuencialmente hacia una guarnición (11) asegurada en la plantilla.

36. El aparato de acuerdo con cualquiera de las Reivindicaciones 29 a 35, caracterizado porque el aparato incluye un controlador para controlar el avance de una o más de las citadas herramientas (12N, 120) de deformación.