ES2335580T3 - Fibra de poliester modificada y procedimiento de produccion de la misma. - Google Patents
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Abstract
Una fibra de poliéster modificada, la cual se produce mediante un procedimiento que comprende las siguientes etapas: (a) llevar a cabo una reacción de polimerización de 2-metil-1,3-propanodiol alcoxilado, ácido tereftálico o un éster alquilo del mismo, y un alcanodiol, para formar un copolímero de poliéster; y (b) someter el copolímero de poliéster obtenido en la etapa (a) a un procedimiento de hilatura, para producir una fibra de poliéster modificada.
Description
Fibra de poliéster modificada y procedimiento de
producción de la misma.
La presente invención se refiere a una fibra de
poliéster modificada y a un procedimiento para la producción de la
misma. Más particularmente, la presente invención se refiere a una
fibra de tereftalato de polietileno modificada con
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado.
Las fibras de poliéster pueden aplicarse en
tejidos, decoración, y similares, debido a las ventajas de su buena
resistencia a la abrasión y bajo coste. Las fibras de poliéster son
de gran importancia en la aplicación de productos de fibras
sintéticas. Existen muchas variedades de fibras de poliéster, en las
cuales el tereftalato de polialquileno formado mediante la reacción
de ácido tereftálico o su éster alquilo con alcanodiol, se usa
ampliamente en muchas aplicaciones. Las bien conocidas fibras de
tereftalato de polialquileno incluyen fibras de tereftalato de
polietileno (PET), fibras de tereftalato de polipropileno (PPT), y
fibras de tereftalato de polibutileno (PBT). Entre ellas, las
fibras de tereftalato de polietileno tienen aproximadamente el doble
de la resistencia que el algodón y aproximadamente cuatro veces la
resistencia de la lana, tienen propiedades elásticas próximas a la
de la lana, y tienen excelente resistencia a la abrasión, a las
arrugas y térmica, así como estabilidad térmica. En consecuencia,
las fibras de PET han llegado a ser las fibras sintéticas las más
ampliamente usadas.
Las fibras de tereftalato de polietileno pueden
mezclarse con otras fibras naturales tales como lana y algodón para
producir fibras textiles con resistencia y duración incrementadas.
Estas fibras combinadas retienen no solamente las propiedades
físicas de los poliésteres, sino también las cualidades deseadas de
las fibras naturales. En general, cuando se produce una fibra
sintética de este tipo, el poliéster formado se extruye y estira en
filamentos lineales y, a continuación, se trenza, arrolla, y trata
químicamente para obtener fibras sintéticas que tienen mejores
propiedades que fibras naturales tales como la lana y el
algodón.
En muchas aplicaciones, es deseable que el
tejido textil pueda estar disponible en una diversidad de colores,
obteniéndose estos colores mediante teñido. Sin embargo, las fibras
de tereftalato de polietileno no mejoradas no son tan teñibles como
la mayoría de las fibras naturales, y deben teñirse bajo las
condiciones especiales de alta temperatura, alta presión o ambas, o
a condiciones atmosféricas normales usando un vehículo del tinte.
El establecimiento de estas condiciones especiales incrementa los
costes de producción, así como inversiones en equipos. Además, las
fibras naturales tales como la lana, algodón, y spandex son fibras
térmicamente sensibles, lo cual puede causar problemas cuando las
fibras de tereftalato de polietileno se mezclan con estas fibras
térmicamente sensibles y se tiñen. Como resultado de ello, el uso de
fibras de tereftalato de polietileno está típicamente limitado a
aplicaciones específicas, ya que de otra forma, se incrementa la
complejidad de fabricación y los costes con el fin de lograr las
exigencias del mezclado y teñido.
Además, existen muchas desventas cuando la
capacidad de teñido de la fibra se incrementa mediante la reacción
física y química de los vehículos de tintes con las fibras de
poliéster. Muchos vehículos de tintes tienen grupos funcionales que
pueden reaccionar químicamente con las moléculas del tinte y las
fibras de poliéster. Estos grupos funcionales incluyen ácidos
carboxílicos (particularmente dicarboxílicos u otros ácidos
multifuncionales), compuestos de sulfatos o sulfonatos
organometálicos y similares. Los tintes reactivos pueden reemplazar
los tintes dispersos en el procedimiento de teñido anterior, pero
esta substitución puede causar un incremento en los costes de
producción. Además, estos vehículos de tintes permanecerán en el
agua residual y en el tejido después de ser procesados, lo cual
plantea riesgos al medio ambiente.
Con el fin de mejorar la capacidad de teñido de
las fibras de tereftalato de polietileno, los investigadores han
desarrollado fibras de tereftalato de polietileno modificadas con el
fin de ampliar los campos de aplicación de las fibras de
tereftalato de polietileno sin generar contaminación medioambiental.
La Patente de EE.UU. No. 5.916.677, divulga fibras de tereftalato de
polietileno modificadas con
2-metil-1,3-propanodiol
que tienen capacidad de teñido, alargamiento y resistencia de la
fibra mejoradas. Sin embargo, las fibras del poliéster modificado
divulgadas en dicha patente muestran pobre solidez del color a la
lavandería, pueden teñirse fácilmente y, al mismo tiempo, el tinte
incorporado en ella puede eliminarse fácilmente por lavado. Como un
resultado de ello, las fibras de poliéster modificadas están también
restringidas a usos limitados. La Patente de EE.UU. No. 6.187.900,
divulga una fibra de poliéster con fácil capacidad de teñido a bajas
temperaturas, en la que la fibra de poliéster contiene copoliéster
de tereftalato de polipropileno/tereftalato de polietileno
(PPT/PET). Aunque la fibra de poliéster formada de fácil capacidad
de teñido a bajas temperaturas divulgada en dicha patente puede
disminuir los costes de teñido, la materia prima
"1,3-propanodiol" para la producción de
tereftalato de polipropileno no se prepara fácilmente. En
consecuencia, el 1,3-propanodiol es de suministro
escaso y el precio es alto, lo cual hace difícil reducir el coste
total de producción. En consecuencia, existe aún la necesidad de
una fibra de poliéster modificada que pueda llevar a cabo el teñido
a bajas temperaturas sin incrementar los costes de producción.
La EP 0 488 106 A2, divulga una fibra de
poliéster formada a partir de un copolímero de poliéster, en el que
al menos una terminación molecular del copolímero de poliéster está
bloqueada mediante un compuesto de sulfonato específico.
Preferiblemente, el copolímero de poliéster contiene restos de ácido
tereftálico, un alquileno glicol y un alquileno glicol
alcoxilado.
Un objetivo de esta invención es proporcionar
una fibra de poliéster modificada de fácil capacidad de teñido a
bajas temperaturas.
Otro objetivo de esta invención es proporcionar
una fibra de tereftalato de polietileno modificada con
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado.
Otro objetivo aún de esta invención es
proporcionar una fibra de tereftalato de polietileno modificada que
puede ser teñida a una temperatura de 100ºC bajo presión normal sin
el uso de un vehículo del tinte.
Un objetivo adicional de esta invención es
proporcionar una fibra de tereftalato de polietileno modificada que
tiene excelente capacidad de teñido y muestra buena solidez de color
a la lavandería.
Un objetivo adicional de esta invención es
proporcionar una fibra de tereftalato de polietileno modificada que
tiene el mismo grado de solidez de color a la lavandería y fácil
capacidad de teñido a bajas temperaturas que el tereftalato de
polietileno no modificado.
Para lograr los objetivos anteriores, la
presente invención proporciona una fibra de poliéster modificada
con
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado, más específicamente una fibra de tereftalato de
polietileno modificada, y un procedimiento para la producción de la
misma. El procedimiento para la producción de la fibra de poliéster
modificada de la invención, comprende las etapas de llevar a cabo
una reacción de polimerización de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado, ácido tereftálico o un éster alquilo del mismo, y
alcanodiol para formar un copolímero de poliéster y, a
continuación, someter el copolímero de poliéster resultante a un
procedimiento de hilatura para producir una fibra de poliéster
modificada. La fibra de tereftalato de polietileno modificada de la
presente invención puede teñirse a bajas temperaturas bajo presión
normal sin el uso de un vehículo del tinte. La fibra de tereftalato
de polietileno modificada de la presente invención es especialmente
adecuada para mezclarse con fibras naturales térmicamente sensibles
o spandex y teñirse. Además, la fibra de tereftalato de polietileno
modificada de la presente invención tiene excelente capacidad de
teñido y muestra buena solidez de color a la lavandería después del
teñido a bajas temperaturas, y tiene las ventajas de bajo coste,
procesado simplificado, mínima contaminación medioambiental, y
similares.
Después de un intenso estudio, los presentes
inventores han encontrado que, puesto que el
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado tiene una cadena lateral de un grupo metilo que hace que
el poliéster tenga una estructura química asimétrica, si este
compuesto se usa como uno de los componentes de los polímeros de
poliéster, las moléculas de tinte se sujetarán a él fácilmente. Más
aún, cuando un
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado de este tipo se incorpora dentro de la fibra de
tereftalato de polietileno para modificarlo, la fibra de tereftalato
de polietileno modificada puede teñirse a una temperatura de 100ºC
bajo presión normal sin usar un vehículo del tinte, y tiene
excelente capacidad de teñido y muestra buena solidez del color a la
lavandería.
Generalmente, la expresión fibra de poliéster se
refiere a una fibra con más del 85% en peso de fibra de polímero
lineal conteniendo enlaces éster preparada llevando a cabo una
reacción de policondensación de dioles o polioles con diácidos o
poliácidos. Usualmente, el ácido tereftálico, o un éster alquilo del
mismo puede llevar a cabo la reacción de polimerización con
diversos alcanodioles para formar una fibra de tereftalato de
polialquileno. Los ejemplos de alcanodioles incluyen, pero sin
limitarse a ellos, etileno glicol, propanodiol, y butanodiol. Entre
ellos, el ácido tereftálico puede reaccionar con etileno glicol para
formar tereftalato de polietileno, con propanodiol para formar
tereftalato de polipropileno, o con butanodiol para formar
tereftalato de polibutilileno. Para la fibra de tereftalato de
pilietileno la más ampliamente usada, la fibra puede producirse
llevando a cabo una reacción de polimerización de ácido tereftálico
o un éster alquilo del mismo con etileno gicol para formar un
polímero de poliéster y, a continuación, su hilatura.
En una realización de la presente invención, la
fibra de tereftalato de polietileno modificada puede producirse
mediante la mezcla de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado con etileno glicol para formar glicoles mezclados y, a
continuación, llevando a cabo una reacción de polimerización de los
glicoles mezclados con ácido tereftálico o un éster alquilo del
mismo, para formar un polímero de tereftalato de polietileno y,
finalmente, su hilatura.
En la presente invención, el
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado preferido para modificación tiene la estructura
representada por la fórmula (I):
en la que cada X e Y es un grupo
independientemente seleccionado entre el grupo constituido por un
grupo alquileno lineal y uno ramificado que tiene 2 hasta 4 átomos
de carbono, y m y n son independientemente números enteros desde 0
hasta 6, en la que al menos uno de m y n no es igual a
cero.
Los ejemplos de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado incluyen, pero sin limitarse a ellos,
2-metil-1,3-propanodiol
etoxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
propoxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
isoproxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
butoxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
isobutoxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
sec-butoxilado, 2
metil-1,3-propanodiol
terc-butoxilado,
2-metil-1,3-propanodiol
multialcoxilado, y similares. Entre ellos, el
2-metil-1,3-propanodiol
dietoxilado y el
2-metil-1,3-propanodiol
dipropoxilado son los preferidos.
En los glicoles mezclados usados para llevar a
cabo la reacción de polimerización con ácido tereftálico o un éster
alquilo del mismo para formar un polímero de poliéster, la cantidad
de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado usada es de 1 hasta 15% en moles, y preferiblemente de 2
hasta 8% en moles en base a la cantidad total de los glicoles
mezclados. Los glicoles mezclados compuestos de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado y etileno glicol pueden usarse para llevar a cabo una
reacción de polimerización que incluye las etapas de esterificación
directa y las etapas de policondensación con ácido tereftálico, o
llevar a cabo una reacción de polimerización que incluye las etapas
de transesterificación o las etapas de policondensación con
tereftalato (tal como tereftalato de dimetilo) para formar polímero
de poliéster. Entre ellas, las etapas de transesterificación para
la reacción de polimerización pueden llevarse a cabo bajo
condiciones suaves, y las exigencias para las materias primas y las
instalaciones no son altas y, en consecuencia, las etapas de
transesterificación para la reacción de polimerización tienen las
ventajas de fácil control y operación. Sin embargo, cuando se llevan
a cabo las etapas de transesterificación, en primer lugar se
formará tereftalato y, en consecuencia, se incrementan las etapas
de reacción para la reacción de polimerización. Más aún, cuando se
llevan a cabo las etapas de esterificación directa para la reacción
de polimerización, las exigencias para las materias primas, las
instalaciones, y el control de las operaciones son altas. Sin
embargo, las etapas de esterificación directa para la reacción de
polimerización tienen las ventajas de etapas de reacción
simplificadas, menor consumo de materias primas, y un producto de
mayor calidad, de manera tal que el procesado usando las etapas de
esterificación directa se ha transformado actualmente en la fuente
principal del procedimiento de fabricación.
De acuerdo con una realización preferida de la
presente invención, la fibra de tereftalato de polietileno
modificada puede producirse de acuerdo con las etapas siguientes. En
primer lugar, se preparó una mezcla comprendida por glicoles
mezclados y ácido tereftálico con una relación molar de 1,5:1 a 1:1,
y más preferiblemente de 1:1. A continuación, la mezcla se sometió a
esterificación directa bajo una presión de 9,8 Pa a una temperatura
de 200 a 280ºC, y preferiblemente de 250ºC a una proporción de
conversión del 95% o más para obtener un oligómero polimerizado de
bajo peso molecular. Posteriormente, se agregaron un catalizador y
aditivos opcionales (tal como óxido de titanio como un deslustrante)
al oligómero obtenido, y se efectuó la policondensación para formar
el polímero de poliéster de tereftalato de polietileno. Los ejemplos
del catalizador incluyen, pero sin limitarse a ellos, compuesto de
antimonio (tal como trióxido de antimonio), compuesto de germanio,
compuesto de titanio y similares. Generalmente, la policondensación
se llevó a cabo bajo una presión reducida de 133 Pa y a una
temperatura de 200 a 300ºC, y preferiblemente 280ºC. Los poliésteres
resultantes después de la polimerización tienen, preferiblemente,
una viscosidad intrínseca de 0,4 a 1,5 dl/g (medida a 30ºC, en un
disolvente mezclado de fenol/tetracloroetano con una relación de
40/60 en peso). Si la viscosidad intrínseca es menor de 0,4 dl/g,
la resistencia de la fibra del filamento resultante será demasiado
débil para lograr las exigencias de la solicitud. Por otra parte,
si la viscosidad intrínseca excede de 1,5 dl/g, la viscosidad del
fundido llegará a ser demasiado alta y la capacidad de hilatura,
estirado, y teñido de la fibra disminuirá.
El procedimiento de polimerización anterior que
comprende las etapas de esterificación y condensación puede
llevarse a cabo tanto mediante un procedimiento discontinuo como
mediante un procedimiento continuo. Las condiciones de reacción
mencionadas para la esterificación y condensación se ajustan
dependiendo de los reactantes y del sistema de reacción elegido por
los expertos en la técnica, y no están limitadas a las
anteriores.
Posteriormente, el polímero de poliéster
obtenido se hiló en filamentos de poliéster. El procedimiento de
hilatura convencional incluye procedimientos de hilatura fundida, en
seco, y en húmedo. Para la fibra de tereftalato de polietileno, la
hilatura para la formación de fibra de tereftalato de polietileno
puede llevarse a cabo mediante un procedimiento de hilatura fundida
convencional que usa tereftalato de polietileno como un material de
hilatura. El procedimiento de hilatura fundida comprende las etapas
siguientes. Después que los poliésteres se han calentado para
transformarlos en un líquido viscoso, estos materiales de hilatura
fundidos son forzados a pasar a través de un cabezal de hilatura y
curados para formar filamentos individuales. Los filamentos
obtenidos se estiran bajo condiciones de estiramiento
convencionales. Por ejemplo, los filamentos se precalentaron
mientras pasaban a través de rodillos calientes y se estiraban en
caliente a una velocidad de estirado apropiado. A continuación, se
obtuvieron las fibras de tereftalato de polietileno modificadas. Sin
embargo, en el campo relacionado de fabricación textil,
especialmente la fabricación de fibras sintéticas, "hilatura"
significa la fabricación de fibras a partir de un polímero fundido,
o el trenzado conjunto de fibras naturales, sintéticas o fundidas,
para formar la hilatura de un hilado.
Los ejemplos siguientes están destinados a
ilustrar el procedimiento y las ventajas de la presente invención de
modo más completo.
Los glicoles mezclados se obtuvieron mezclando
etileno glicol y
2-metil-1,3-propanodiol
dietoxilado con una relación molar de 93:7. Una mezcla comprendida
por glicoles mezclados y ácido tereftálico con una relación molar
de 1,2:1, se sometió a esterificación bajo una presión de 9,8 Pa y a
una temperatura de 250ºC a una proporción de conversión del 95%,
para obtener un oligómero polimerizado de bajo peso molecular. Se
agregó trióxido de antimonio en una concentración de 350 ppm al
oligómero obtenido como un catalizador, y la policondensación se
efectuó bajo una presión reducida de 133 Pa y a 280ºC durante 3
horas, para proporcionar un polímero de poliéster con una
viscosidad intrínseca de 0,6 dl/g.
El polímero de poliéster obtenido se extruyó y,
a continuación, se cortó en granza de poliéster cilíndrica. La
granza de poliéster así obtenida se secó, se fundió en una extrusora
y, a continuación, se extruyó a través de una boquilla de hilatura
de 20 agujeros, en la cual los agujeros tenían un diámetro de 0,25
mm, y los filamentos extruídos se recogieron a una velocidad de
3.200 m/min. La hilatura de poliéster obtenida se estiró mediante
un rodillo caliente a 80ºC y una placa caliente a 130ºC a una
velocidad de 500 m/min, para dar hilaturas multifilamento de 75
denier/40 filamentos. La relación de estirado fue de 1,7.
Posteriormente, estos filamentos estirados se entretejieron en
forma de medias, y se tiñeron a 100ºC como Muestra 1. Con fines de
comparación, se entretejieron en forma de medias, siguiendo el mismo
procedimiento anterior, las fibras de tereftalato de polietileno no
modificado, y se tiñeron a 130ºC como un Patrón. La capacidad de
teñido del Patrón se estableció en 100%. La solidez del color a la
lavandería se ensayó de acuerdo con el procedimiento de ensayo
AATCC 61 2A. Se registró la capacidad de teñido y la solidez del
color a la lavandería del Patrón y la Muestra 1, y los resultados se
enumeran en la Tabla 1.
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De acuerdo con el mismo procedimiento del
Ejemplo 1, se obtuvieron glicoles mezclados mediante la mezcla de
etileno glicol y
2-metil-1,3-propanodiol
dietoxilado con una relación molar de 95:5. Una mezcla comprendida
por glicoles mezclados y ácido tereftálico con una relación molar de
1,2:1, se sometió a los procedimientos de polimerización e
hilatura. Los filamentos estirados obtenidos se entretejieron en
forma de medias, y se tiñeron a 100ºC como Muestra 2. Con fines de
comparación, se entretejieron en forma de medias, siguiendo el
mismo procedimiento anterior, los filamentos obtenidos a partir del
tereftalato de polietileno no modificado, y se tiñeron a 130ºC como
un Patrón. La capacidad de teñido del Patrón se estableció en 100%.
La solidez del color a la lavandería se ensayó de acuerdo con el
procedimiento de ensayo AATCC 61 2A. Se registró la capacidad de
teñido y la solidez del color a la lavandería del Patrón y la
Muestra 2, y los resultados se enumeran en la Tabla 2.
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Siguiendo el mismo procedimiento del Ejemplo 1,
se obtuvieron glicoles mezclados mediante la mezcla de etileno
glicol y
2-metil-1,3-propanodiol
dipropoxilado con una relación molar de 93:7. Una mezcla comprendida
por glicoles mezclados y ácido tereftálico con una relación molar
de 1,2:1, se sometió a los procedimientos de polimerización e
hilatura. Los filamentos estirados obtenidos se entretejieron en
forma de medias, y se tiñeron a 100ºC como Muestra 3. Con fines de
comparación, se entretejieron en forma de medias, siguiendo el mismo
procedimiento anterior, los filamentos obtenidos a partir del
tereftalato de polietileno no modificado, y se tiñeron a 130ºC como
un Patrón. La capacidad de teñido del Patrón se estableció en 100%.
La solidez del color a la lavandería se ensayó de acuerdo con el
procedimiento de ensayo AATCC 61 2A. Se registró la capacidad de
teñido y la solidez del color a la lavandería del Patrón y la
Muestra 3, y los resultados se enumeran en la Tabla 3.
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Ejemplo Comparativo
1
Siguiendo el mismo procedimiento del Ejemplo 1,
se obtuvieron glicoles mezclados mediante la mezcla de etileno
glicol y
2-metil-1,3-propanodiol
con una relación molar de 95:5. Una mezcla comprendida por glicoles
mezclados y ácido tereftálico con una relación molar de 1,2:1, se
sometió a los procedimientos de polimerización e hilatura. Los
filamentos estirados obtenidos se entretejieron en forma de medias,
y se tiñeron a 100ºC como Muestra Comparativa 4. Con fines de
comparación, se entretejieron en forma de medias, siguiendo el mismo
procedimiento anterior, los filamentos obtenidos a partir del
tereftalato de polietileno no modificado, y se tiñeron a 130ºC como
un Patrón. La capacidad de teñido del Patrón se estableció en 100%.
La solidez del color a la lavandería se ensayó de acuerdo con el
procedimiento de ensayo AATCC 61 2A. Se registró la capacidad de
teñido y la solidez del color a la lavandería del Patrón y la
Muestra Comparativa 4, y los resultados se enumeran en la Tabla
4.
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Ejemplo Comparativo
2
Siguiendo el mismo procedimiento del Ejemplo 1,
se sometió una mezcla comprendida por 1,3-propileno
glicol y ácido tereftálico con una relación molar de 1,2:1, a los
procedimientos de polimerización e hilatura. Los filamentos
estirados obtenidos se entretejieron en forma de medias, y se
tiñeron a 100ºC como Muestra Comparativa 5. Se registró la
capacidad de teñido y la solidez del color a la lavandería de la
Muestra Comparativa 5, y el Patrón y la Muestra 1 del Ejemplo 1, y
los resultados se enumeran en la Tabla 5.
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A partir de los resultados anteriores puede
observarse que una fibra de tereftalato de polietileno modificada
con
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado, puede teñirse a 100ºC y que tiene la misma capacidad de
teñido y solidez de color a la lavandería que la de la fibra de
tereftalato de polipropileno no modificada y, en consecuencia,
puede usarse en un amplio abanico de aplicaciones industriales.
La descripción anterior de las realizaciones
preferidas de esta invención ha sido presentada con fines de
ilustración y descripción. Por ello, se pretende que la presente
invención cubre las modificaciones y variaciones de esta invención,
siempre y cuando estén comprendidas dentro del alcance de las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (9)
1. Una fibra de poliéster modificada, la cual se
produce mediante un procedimiento que comprende las siguientes
etapas:
(a) llevar a cabo una reacción de polimerización
de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado, ácido tereftálico o un éster alquilo del mismo, y un
alcanodiol, para formar un copolímero de poliéster; y
(b) someter el copolímero de poliéster obtenido
en la etapa (a) a un procedimiento de hilatura, para producir una
fibra de poliéster modificada.
2. La fibra de poliéster modificada de acuerdo
con la reivindicación 1, en la que la cantidad de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado usado es de 1 hasta 15% en moles en base a la cantidad
total del
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado y alcanodiol.
3. La fibra de poliéster modificada de acuerdo
con la reivindicación 2, en la que la cantidad de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado usado es de 2 hasta 8% en moles en base a la cantidad
total del
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado y alcanodiol.
4. La fibra de poliéster modificada de acuerdo
con la reivindicación 1, en la que el
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado tiene la estructura representada por la fórmula (I):
en la que cada X e Y es un grupo
independientemente seleccionado entre el grupo constituido por un
grupo alquileno lineal y uno ramificado que tiene 2 hasta 4 átomos
de carbono, y m y n son independientemente números enteros desde 0
hasta 6, en la que al menos uno de m y n no es igual a
cero.
5. Un procedimiento para la producción de fibras
de poliéster modificadas, que comprende las etapas siguientes:
(a) llevar a cabo una reacción de polimerización
de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado, ácido tereftálico o un éster alquilo del mismo, y un
alcanodiol, para formar un copolímero de poliéster; y
(b) someter el copolímero de poliéster obtenido
en la etapa (a) a un procedimiento de hilatura, para producir una
fibra de poliéster modificada.
6. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 5, en el que el alcanodiol es etileno glicol.
7. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 6, en el que la cantidad de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado usado es de 1 hasta 15% en moles en base a la cantidad
total del
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado y etileno glicol.
8. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 7, en el que la cantidad de
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado usado es de 2 hasta 8% en moles en base a la cantidad
total del
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado y etileno glicol.
9. El procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 5, en el que el
2-metil-1,3-propanodiol
alcoxilado tiene la estructura representada por la fórmula (I):
en la que cada X e Y es un grupo
independientemente seleccionado entre el grupo constituido por un
grupo alquileno lineal y uno ramificado que tiene 2 hasta 4 átomos
de carbono, y m y n son independientemente números enteros desde 0
hasta 6, en la que al menos uno de m y n no es igual a
cero.
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