ES2333646T3 - Mejoras en celdas de combustible y dispositivos relacionados. - Google Patents
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Abstract
Un método de fabricación de un componente que tiene un ánodo, un cátodo y un electrolito sólido, comprendiendo el método usar moldeo de cinta para producir una cinta verde que es cohesiva pero flexible, manipular la cinta verde para producir una forma deseada y después calcinar la cinta verde para producir un componente rígido; comprendiendo la cinta verde al menos tres capas, cada una de las cuales procede de una suspensión respectiva que comprende partículas metálicas/cerámicas dispersadas en un vehículo líquido; y en el que el paso de manipular la cinta verde para producir una forma deseada antes de calcinar la comprende el paso de bobinar la cinta verde para producir bucles dirigidos en direcciones opuestas en el centro del componente para formar canales longitudinales separados por una banda central, uno de los canales está encerrado por una superficie del ánodo de la cinta y el otro por una superficie del cátodo.
Description
Mejoras en celdas de combustible y dispositivos
relacionados.
Esta invención se refiere a celdas de
combustible de óxido sólido y a dispositivos similares a celdas de
combustible para usar en electrocatálisis electrólisis en procesos
basados en gas.
A pesar de la considerable investigación y
esfuerzo de desarrollo, las celdas de combustible aún no se han
comercializado satisfactoriamente. Se ha hecho un progreso gradual
para desarrollar celdas de combustible de óxido sólido en dos
disposiciones básicas, placa plana y tubular, pero los costes siguen
siendo altos y hay problemas de sellado e interconexión.
La presente invención pretende proporcionar un
medio radical para abordar estos problemas.
La presente invención proporciona, en un
aspecto, un método de fabricación de un componente que tiene un
ánodo, un cátodo y un electrolito sólido, de acuerdo con la
reivindicación independiente 1.
Desde otro aspecto, la invención proporciona un
componente para usar en una celda de combustible o un dispositivo
electroquímico de acuerdo con la reivindicación independiente
13.
La invención proporciona adicionalmente celdas
de combustible que comprenden componentes de acuerdo con o
preparados por el método de la invención.
Las características preferidas de la invención y
sus ventajas resultarán evidentes a partir de la siguiente
descripción y reivindicaciones.
Las realizaciones de la invención se describirán
ahora, a modo de ejemplo únicamente, con referencia a los dibujos,
en los que:
La Figura 1 ilustra la construcción y
funcionamiento de un tipo conocido de celda de combustible;
La Figura 2 es una vista lateral esquemática que
muestra un aparato usado para moldear una cinta;
La Figura 3 es una vista similar de un aparato
usado en la invención;
La Figura 4 es una vista en perspectiva
esquemática de un componente de una celda de combustible acuerdo con
la invención;
La Figura 5A es una vista lateral de una forma
modificada del componente de la celda de combustible;
La Figura 5B es una vista lateral del componente
modificado después de un primer paso para producir un sello en un
extremo; y
Las Figuras 5C y 5D son vistas laterales y en
planta, respectivamente, del componente después de un segundo
paso.
Con referencia a la Figura 1, una celda de
combustible de óxido sólido comprende un ánodo 10, un cátodo 12 y
un electrolito sólido 14. La celda produce electricidad por
combinación electroquímica de hidrógeno (que puede estar presente
tal cual o en un combustible de tipo hidrocarburo) y oxígeno (que
puede estar presente tal cual o en aire). El oxígeno se reduce en
el cátodo 12, aceptando electrones del circuito externo para formar
iones O^{2-} (ecuación (1)) que se conducen a través del
electrolito sólido 14 al ánodo 10. En la interfaz
ánodo/electrolito, el hidrógeno se oxida para formar H_{2}O,
liberando electrones de vuelta al circuito externo (ecuación
(2)).
(1)O_{2} +
4e^{-} \rightleftharpoons
2O^{2-}
(2)2H_{2} +
2O^{2-} \rightleftharpoons 2H_{2}O +
4e^{-}
Cada uno de los tres componentes no debe
reaccionar con ningún otro componente con el que esté en contacto,
debe ser estable a las temperaturas operativas y los tres deben
tener expansiones térmicas similares. El ánodo 10 y el cátodo 12
necesitan una alta conductividad electrónica y suficiente porosidad
para permitir que los gases alcancen la interfaz de
electrodo/electrolito. En comparación, el electrolito debe ser
denso, evitando el flujo de gas, tiene una alta conductividad de
ión oxígeno, permitiendo que los iones O^{2-} permeen con una
resistencia mínima y un número de transporte de electrones tan
pequeño como sea posible.
\newpage
Una familia conocida de celdas de combustible
usa zirconia estabilizada con itria (YSZ). El ánodo consiste en YSZ
mezclada con Ni y el cátodo de YSZ mezclado con LaMnO_{3} dopado
con Sr. Esto sirve para obtener una expansión térmica similar a la
del electrolito, y actúa también para aumentar el límite de fase
triple (el área de contacto entre el material anódico/catódico,
material electrolítico y la fase gas).
Actualmente existen dos tipos principales de
celda de combustible. Una es la celda plana, en la que placas
planas de la geometría mostrada en la Figura 1 se apilan unas encima
de otras separadas por un elemento de interconexión. La otra es
tubular, en la que los materiales se forman en tubos con la
superficie interior como cátodo y la superficie exterior como
ánodo. El aire y el combustible (fuente de hidrógeno) se hacen pasar
sobre los electrodos correspon-
dientes.
dientes.
Volviendo a la Figura 2, la presente invención
hace uso de un proceso de moldeo de cinta para formar las
estructuras del electrodo y el electrolito. El moldeo de cinta es
un proceso conocido per se, véase, por ejemplo de "Tape
Casting Theory and Practice" de Richard E Mistler y Eric R
Twiname, aunque se ha usado previamente en el campo de las celdas
de combustible únicamente para fabricar capas sencillas tales como
ánodo o cátodos.
El moldeo de cinta es la producción de láminas
finas de material cerámico y/o metálico. Los polvos
cerámicos/metálicos se mezclan mediante un molino de bolas junto
con diversos materiales orgánicos: disolvente, agente de dispersión,
aglutinante y plastificante que mantienen las partículas
individuales en una distribución homogénea por toda la
suspensión.
Como se observa en la Figura 2, la suspensión 20
se moldea sobre una superficie de soporte móvil 22 mediante una
rasqueta 24. La superficie de soporte 22 puede ser adecuadamente una
placa de vidrio o una lámina de Mylar. Tras la evaporación del
disolvente, se produce una cinta flexible "verde" que puede
manejarse y manipularse. La cinta verde se calcina posteriormente
retirando el material orgánico restante y produciendo un material
sinterizado rígido y
duro.
duro.
La fase de molienda en Molino de bolas es
importante para asegurar que todos los aglomerados blandos se rompen
y que el polvo se dispersa bien. La molienda en molino de bolas
normalmente se realiza sobre el polvo, disolvente y dispersante; el
aglutinante y plastificante se añaden posteriormente y la mezcla
completa puede experimentar una molienda en Molino de bolas
adicional pero a una velocidad más lenta. La desaireación de la
suspensión y el mantenimiento de una velocidad de moldeo constante
aseguran un espesor constante y un acabado superficial suave de las
cintas verdes.
La Figura 3 muestra un aparato en el que tres
suspensiones 20a, 20b, 20c se moldean secuencialmente en una sola
superficie de soporte 22, produciendo de esta manera una cinta verde
de tres capas que puede manejarse como una sola unidad y calcinarse
para producir una estructura unitaria rígida. Usando los materiales
adecuados en las tres suspensiones, se produce un componente de la
celda de combustible que comprende ánodo, cátodo y electrolito
sólido. Una composición preferida es:
- ánodo
- YSZ y NiO que se reduce a Ni en condiciones de combustible
- cátodo
- YSZ y LaMnO_{3} dopado con Sr
- electrolito
- YSZ (8-10% en moles de itria, zirconia hasta el equilibrio).
\vskip1.000000\baselineskip
Una alternativa a la disposición de moldeo
múltiple de la Figura 3 es la siguiente. La capa de electrolito se
deposita en primer lugar y una capa de electrodo se deposita encima,
una vez que la capa de electrolito se haya secado parcialmente. Se
permite que este material compuesto se seque en parte, después de lo
cual el material compuesto de dos capas se da la vuelta y la
segunda capa de electrodo se deposita encima.
Otra alternativa es producir tres tiras
separadas por moldeo de cinta y combinarlas apilándolas y aplicando
presión, por ejemplo haciéndolas pasar entre rodillos. Esto tiene la
ventaja de reducir adicionalmente el espesor del electrolito.
La estructura de tres capas producida por
cualquiera de los métodos anteriores forma un solo componente que
puede manejarse y calcinase como una unidad
(co-calcinarse). Esto contrasta con el uso de la
técnica anterior de moldeo de cinta, donde cada electrolito o capa
de electrodo se forma y se calcina por separado.
Estos componentes de celda de combustible pueden
producirse de forma sencilla por moldeo de cinta y calcinación,
dando como resultado componentes de placa plana. Sin embargo, la
invención proporciona también una nueva forma de celda de
combustible que se hace posible usando el moldeo de cinta.
Con referencia a la Figura 4, una cinta de tres
capas que tiene un ánodo 40, un electrolito 42 y un cátodo 44 se
bobina mientras que está en estado verde antes de la calcinación. El
bobinado es tal que produce bucles en direcciones opuestas con
forma de S en el centro del componente, formando de esta manera
canales longitudinales 46 y 48 separados por una banda central 50.
Un canal 46 tiene una superficie de material de ánodo 40 mientras
que el otro canal 48 tiene una superficie de material de cátodo 44.
Típicamente, la sección transversal global del componente bobinado
puede ser de aproximadamente 50 mm, y cada uno de los canales 46 y
48 puede tener una anchura de aproximadamente 5 mm. El componente
puede bobinarse desde una cinta de 0,2 m x 2 m.
Durante el uso, se hace pasar aire a través del
canal 48 para que entre en contacto con el cátodo 44 e hidrógeno (o
un combustible que contiene hidrógeno) a través del canal 46 para
que entre en contacto con el ánodo 40. El ánodo y el cátodo son
porosos, teniendo preferiblemente aproximadamente una porosidad del
50% y, de esta manera, el aire y el hidrógeno permean a través de
las capas de ánodo y cátodo y no están simplemente en contacto con
las partes enfrentadas a los canales 46 y 48.
La disposición mostrada en la Figura 4
proporciona, por tanto, un componente de celda de combustible que es
sencillo de fabricar, da una gran área activa dentro de dimensiones
compactas y combina las mejores características de geometría de
celda de combustible de placa plana y tubular.
La Figura 5 ilustra una modificación de la
realización de la Figura 4. Ésta hace uso del hecho de que la capa
de electrolito 42 es densa e impermeable. En la Figura 5, la capa de
electrolito 42 es de mayor anchura que las capas del electrodo 40 y
44 y, de esta manera, forman partes que se proyectan 42a, 42b cuando
las capas se enrollan o bobinan. La parte de proyección 42a se
presiona (Figura 5A) para formar un extremo aplanado (Figura 5B)
que después se gira (Figuras 5C y 5D) para formar un sello, con
forma de un tubo de pasta de dientes. El conjunto se calcina
después para formar un componente rígido sellado en un extremo.
La parte que se proyecta 42b en el otro extremo
puede usarse para conectar el componente a suministros de gas tales
como colectores de combustible y aire.
\vskip1.000000\baselineskip
La realización anterior se basa en el uso de
materiales YSZ. Dichos materiales se prefieren actualmente para la
realización de la invención y se cree que el uso de materiales de
alto contenido de zirconia será de particular beneficio cuando se
usa co-calcinación de múltiple capas de cinta. Sin
embargo, pueden usarse otros materiales en la realización práctica
de la invención.
El electrodo debería ser un óxido iónicamente
conductor capaz de transportar iones oxígeno o protones o ambos.
Los materiales típicos además de itria-zirconia son
zirconia estabilizada con escandia, materiales basados en óxido de
cerio, materiales de galato de lantano y conductores de protón de
óxido tales como cerato de bario, zirconato de estroncio y otras
perovsquitas basadas en cerio, niobio o zirconio y alcalinotérreos
estroncio o bario que contienen titanio o elementos de tierras
raras o itrio o escandio.
Los materiales alternativos para el electrodo de
aire se basarían en cobaltato de estroncio y lantano, óxido de
hierro, estroncio y lantano y diversas combinaciones de cobalto de
manganeso y hierro en la misma red que la pervosquita.
El electrodo de combustible, además de los
cerametales de zirconia y níquel puede usar cerametales de zirconia
y cobre, cerametales de ceria y cobre, cerametales de cerio y
níquel, perovsquitas basadas en cromato de lantano y fluoritas
basadas en itria zirconia titania por sí mismas o en combinación con
un material recolector de corriente.
En resumen, la invención puede aplicarse a
cualquier celda de combustible de óxido que tenga un electrolito
únicamente con actividad de óxido y/o protón iónico y electrodos con
actividad catalítica, electrónica e iónica apropiada para funcionar
en la reducción del aire (u oxígeno u otro oxidante) y la oxidación
de hidrógeno, hidrocarburo, hidrocarburo reformado u otro
combustible apropiado.
\vskip1.000000\baselineskip
Se darán ahora algunos ejemplos específicos de
moldeo de cinta de suspensiones basadas en YSZ y procesado de
cinta.
\newpage
Se han usado dos fuentes de polvo de YSZ. Un
primer polvo se obtuvo de Pi-Kem Ltd y tiene el
siguiente análisis:
\vskip1.000000\baselineskip
Tamaño de partícula medio: 0,21 \mum
Área superficial: 6,9 m^{2}/g.
El otro polvo era Tioxide Ltd; no hay análisis
disponible. El polvo de Tioxide Ltd se premezcló con un aglutinante,
pero el aglutinante se retiró por calentamiento a 600ºC durante una
noche.
La distribución del tamaño de partícula se
midió, sin desfloculación, mediante un Analizador del Tamaño de
Partículas LS con límites de detección de 0,4 \mum a 2000 \mum.
Se realizó una agitación ultrasónica durante 10 segundos antes de
la detección. Las partículas más grandes detectadas eran de 4 \mum
(Pi-Kem Ltd) y 5 \mum (Tioxide Ltd) y ambos
polvos contenían partículas menores de 0,4 \mum. El Analizador del
Tamaño Partículas LS mostró que el tamaño de partícula medio era
1,43 \mum (Pi-Kem Ltd) y 1,72 \mum (Tioxide
Ltd).
Se investigó un número de agentes de dispersión,
en concreto tri-etanol amina, ácido cítrico, aceite
de pescado menhaden, ácido oleico, éster de fosfato (forma ácida) y
polietilenglicol. Se encontró que la tri-etanol
amina funciona bien con el producto Tioxide Ltd y el éster de
fosfato (forma ácida) con el producto Pi-Kem Ltd
siempre y cuando la cantidad se mantuviera por debajo de 1,5,
preferiblemente 0,05 - 0,02 g por 10 g de YSZ.
Las cintas se produjeron usando un Molino de
bolas planetario e YSZ de Tioxide Ltd, con metacrilato de polimetilo
(PMMA) y polivinil butiral (PVB) como aglutinantes. Las
composiciones de la suspensión fueron las siguientes:
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
Las cintas producidas eran flexibles,
requiriendo menos aglutinante cuando se usaba PVB, mostrando que PVB
tenía mejores propiedades de unión. Para ambas cintas, la facilidad
de retirada era mejor desde un soporte de vidrio que desde un
soporte Mylar®.
Las cintas con aglutinante PVB se observaron
como "pegajosas" y si se ponían en contacto entre sí, eran
difíciles de separar. El análisis TGA mostró que ambos aglutinantes
se retiraban completamente a 600ºC.
Las cintas se cortaron en secciones y se
sometieron a diversas tasas y temperaturas de calcinación. Se
calcinaron planas en un bloque de calcinación Safil.
Un calentamiento lento de 1,5ºC/min a 600ºC,
retirando el material orgánico, aumentó en gran medida la porosidad
de la cinta. La cinta con aglutinante PMMA tenía un tamaño de poro
mayor que la cinta con aglutinante PVB, debido a la mayor
proporción aglutinante: polvo. Ambas cintas eran muy
quebrazidas.
Un calentamiento lento de 1,5ºC/min a 600ºC,
calentando rápidamente a 1000ºC (11,5ºC/min) y manteniendo a esta
temperatura durante 5 horas, de nuevo mostró que las cintas
producidas con el aglutinante PMMA eran más porosas. La comparación
con las cintas calentadas a 600ºC mostró una disminución en la
porosidad después del aumento de temperatura a medida que se
contraen las cintas. Las cintas eran menos quebradizas después de
calcinarlas a 1000ºC pero aún se rompían fácilmente.
Las cintas se sometieron a un calentamiento
rápido de 11,5ºC/min a 1000ºC y se mantuvieron a esta temperatura
durante 5 horas. Las cintas aún son porosas, aunque cabe destacar
que hay una disminución obvia en la porosidad para las cintas con
aglutinante PMMA y un aumento en la porosidad par alas cintas con
aglutinante PVB sin la fase de retirada lenta del aglutinante. De
nuevo, estas cintas eran quebradizas.
La sinterización a 1500ºC durante 5 horas
después de una retirada lenta del aglutinante redujo la porosidad
adicionalmente. El espesor era de 124 \mum (aglutinante PVB) y la
porosidad de la cinta con PMMA era mucho mayor, lo que se reflejaba
por la mayor resistencia de la cinta con aglutinante PVB. Ambas
cintas sinterizaron bien. Estaban presentes impurezas y muchos
orificios en ambas cintas. Las impurezas podían deberse a partículas
de polvo o partículas de Si desprendidas del bloque del horno.
Una pequeña muestra de cinta verde se enrolló de
acuerdo con la geometría de la Figura 4 y se calcinó a 1500ºC.
Aunque las cintas planas anteriores mostraron un acabado superficial
suave, las cintas laminadas no. Se quería que esto se debía a una
velocidad de calentamiento demasiado rápida que provocaba que el
material orgánico burbujeara dejando ondulaciones sobre la
superficie.
Se cree que la mezcla intensa del molino de
bolas planetario tiene efectos adversos sobre el aglutinante y se
produjeron otras cintas usando el aglutinante PVB para YSZ obtenidas
a partir de Pi-Kem Ltd y Tioxide Ltd, con el molino
de bolas rotatorio.
Se compararon las cintas verdes producidas con
YSZ (Tioxide Ltd) mediante un molino de bolas rotatorio y
planetario. Ambos molinos de bolas produjeron una distribución de
partículas homogénea similar, aunque se observan más "grumos"
en la cinta molida en el molino de bolas planetario. Esto se debe
posiblemente a la mezcla más eficaz del molino de bolas planetario,
lo que significa que la suspensión se mezcló durante demasiado
tiempo. La mezcla de la suspensión después de la adición del
aglutinante durante demasiado tiempo tiene el efecto de producir
cintas menos densas, debido a la sustitución del dispersante por el
aglutinante, provocando el efecto de "bolsa de cremallera",
donde el aglutinante se enrolla alrededor de un grupo de partículas
para formar un aglomerado.
Las cintas se calentaron a 0,8ºC/min a 600ºC,
después a 1000ºC a 1,5ºC/min, seguido de 3,5ºC/min a 1500ºC y se
sinterizaron a 1500ºC. Se encontró que el espesor de la cinta
sinterizada a 1500ºC era mucho menor que el de la muestra molida en
el molino de bolas planetario a 82 \mum. Dividir por la mitad la
altura del hueco de la rasqueta dio un espesor reducido a 45
\mum. Ambas cintas muestran una disminución de porosidad cuando
se produjeron con el molino de bolas rotatorio.
De nuevo, las cintas sinterizaron bien. Sin
embargo, aún había presentes orificios localizados e impurezas que
se observaron en los límites del grano.
\newpage
El polvo YSZ de Pi-Kem Ltd se
molió en un molino de bolas rotatorio. La composición de la
suspensión era la siguiente:
La cinta verde muestra una mayor porosidad que
la cinta verde producida a partir de partículas de YSZ (Tioxide
Ltd). Sin embargo, la viscosidad relativa de las dos suspensiones,
sugiere que las partículas de YSZ (Pi-Kem Ltd) se
dispersaban mucho mejor.
La cinta se conformó en la geometría deseada
(Figura 4). Se calentaron a 600ºC a 0,5ºC/min, después a 1000ºC a
0,8ºC/min, seguido de calentamiento a 1500ºC a 10ºC/min y
sinterización a 1500ºC durante 5 horas. Para reducir las impurezas,
se puso una capa de alúmina entre el bloque de calcinación y las
muestras. El espesor de la cinta era mayor que las cintas
producidas por YSZ (Tioxide Ltd) a 76 \mum y la cinta era más
densa. El aumento de espesor y densidad pudo explicarse por la
disminución de la viscosidad de la suspensión.
La superficie principal mostraba menos
impurezas, pero contenía más orificios. Esto podría atribuirse a la
geometría que aumenta eficazmente el espesor de la cinta, de ahí que
tuviera que pasar más material orgánico a través de la superficie
externa.
Se encontró que hacia el centro de la cinta
laminada sinterizada las capas de la cinta están en contacto entre
sí y sinterizan juntas. Sin embargo, la capa externa sólo está en
contacto con el resto de la muestra en pequeñas secciones.
Se demostró que PVB era un aglutinante más
eficaz que PMMA para la producción de cintas verdes. Las menores
cantidades de PVB requeridas con respecto a PMMA conducían a cintas
más densas.
La escala de tiempo usada para el molino de
bolas (recomendada por "Tape Casting Theory & Practise" de
Richard E Mistler y Eric R Twiname) muestra que el uso de un molino
de bolas planetario produce películas más porosas.
El aumento en el número de orificios en la
superficie de la cinta laminada puede reducirse cuando se calcina
con un ánodo y cátodo porosos, proporcionando una vía de escape más
fácil para el material orgánico.
\vskip1.000000\baselineskip
Los siguientes ejemplos son formulaciones de
suspensión que se ha encontrado que están mejor optimizadas que las
presentadas anteriormente.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1.
- 14 g de disolvente + polvo + dispersante. Molienda de bolas 18 h a aproximadamente 160 rpm.
- 2.
- Añadir plastificantes + aglutinante + 0,5 g de disolvente. Mezclar mediante mezclador vibratorio durante aproximadamente 20 min. Molino de bolas durante 4 h a aproximadamente 100 rpm.
- 3.
- Desairear por laminado sin medio de molienda a aproximadamente 6 rpm durante aproximadamente 23 h.
- 4.
- Moldear sobre un moldeador de cinta TT-1000 de Mistler & Co.
Velocidad: 50%
Altura raqueta: 0,3048 mm (0,30 mm (0,012
pulgadas))
Soporte: Mylar
\vskip1.000000\baselineskip
YSZ:NiO equivalente a 60:40 de YSZ:Ni en volumen
en reducción
NiO+YSZ: grafito es 50:50 en volumen
\vskip1.000000\baselineskip
- 1.
- Molino de bolas durante 18 horas a 160 rpm (el molino de bolas tiene acción tanto de balanceo como de laminado) con
- 2.
- Desairear. Agitación ultrasónica 30 min. Vacío 12,7 cm (5 pulgadas) de Hg (por debajo de la presión atmosférica) 5 min.
\vskip1.000000\baselineskip
La descripción anterior se refiere a electrodos
cada uno de los cuales consiste en una sola capa uniforme de
material sinterizado. Sin embargo, cada uno de los electrodos podría
estar constituido por capas compuestas que juntas satisfacen las
funciones del electrodo, en concreto el rendimiento catalítico, el
rendimiento electroquímico, la conducción electrónica y la
distribución de gas.
Cada uno del ánodo y el cátodo puede estar
formado por dos o más cintas laminadas juntas para proporcionar una
gradación de su función. También, pueden intercalarse mallas o tiras
entre las múltiples cintas, calcinándose las mallas o tiras durante
la calcinación para formar canales de distribución de gas. Como
alternativa, las cintas pueden ranurarse apropiadamente usando una
rasqueta dentada para proporcionar dichos canales. En un ejemplo de
cátodo, una capa porosa se forma cerca del electrolito desde una
mezcla de YSZ y manganita de estroncio y lantano u otro material de
electrodo, y una capa de recogida de corriente con canales
construidos en su interior se deposita encima de ésta, hecha de
magnatato de estroncio y lantano.
Un material alternativo al níquel puede usarse
para enlazar el hueco entre la alta temperatura del ánodo de la
célula de combustible y la baja temperatura de la corriente de gas
entrante, estando basados los materiales adecuados en óxidos tales
como cromito de lantano. De hecho, el propio ánodo, o parte del
ánodo, puede formarse a partir de materiales de óxido tales como
cromito de lantano.
Se apreciará que los ejemplos de proceso dados
anteriormente son a modo de explicación de los principios generales,
en lugar de ejemplos precisos de formulaciones específicas. Sin
embargo, a partir de esta información la persona especialista en la
técnica podrá llegar a composiciones y procesos adecuados para la
realización práctica de la invención, sin más que experimentación
rutinaria.
La forma de la invención es la bobina enrollada
con forma de S, como se muestra en la Figura 4.
Pueden usarse materiales distintos de YSZ, por
ejemplo, zirconia estabilizada con escandia o zirconia estabilizada
con escandia + itria, adecuadamente un 8-14% en
moles de escandia + itria, el resto zirconia; y otros materiales
como se ha analizado anteriormente.
Aunque se ha descrito con referencia particular
a las celdas de combustible, la invención puede aplicarse también a
dispositivos para usar en electrocatálisis o electrolisis en
diversos procesos basados en gas.
Pueden realizarse otras modificaciones y mejoras
a las realizaciones anteriores dentro del alcance de la invención
como se define en las reivindicaciones.
Claims (15)
1. Un método de fabricación de un componente que
tiene un ánodo, un cátodo y un electrolito sólido, comprendiendo el
método usar moldeo de cinta para producir una cinta verde que es
cohesiva pero flexible, manipular la cinta verde para producir una
forma deseada y después calcinar la cinta verde para producir un
componente rígido; comprendiendo la cinta verde al menos tres
capas, cada una de las cuales procede de una suspensión respectiva
que comprende partículas metálicas/cerámicas dispersadas en un
vehículo líquido; y en el que
el paso de manipular la cinta verde para
producir una forma deseada antes de calcinar la comprende el paso
de bobinar la cinta verde para producir bucles dirigidos en
direcciones opuestas en el centro del componente para formar
canales longitudinales separados por una banda central, uno de los
canales está encerrado por una superficie del ánodo de la cinta y
el otro por una superficie del cátodo.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que el componente es un componente de una celda de
combustible.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que el componente es un componente para usar en electrolisis
o electrocatálisis de corrientes de gas.
4. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que la cinta verde se forma por
moldeo al menos de tres suspensiones, una encima de la otra, y
permitiendo que el vehículo líquido se evapore.
5. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la cinta verde se forma por
moldeo de al menos tres tiras diferentes y presionando éstas juntas,
preferiblemente haciéndolas pasar a través de rodillos.
6. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que uno o ambos del ánodo y el
cátodo se forman mediante múltiples capas moldeadas a partir de
suspensiones de diferente composición.
7. Un método de acuerdo con la reivindicación 6,
en el que entre dicha pluralidad de capas se interpone una banda o
malla de un material que se quema durante la calcinación para dejar
pasajes para el flujo de gas en el electrodo formado.
8. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el vehículo líquido comprende
un disolvente opcionalmente combinado con uno o más de un
dispersante, un aglutinante y un plastificante.
9. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que las partículas en cada de la
suspensiones están basadas en zirconia estabilizada con itria
(YSZ).
10. Un método de acuerdo con la reivindicación
8, en el que la suspensión de ánodo comprende partículas de YSZ y
partículas de Ni o NiO y la suspensión de cátodo comprende
partículas de YSZ y partículas de LaMnO_{3} dopado con Sr.
11. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que la cinta verde se forma con
una capa de electrolito más ancha que las capas de electrodo y que
sobresale desde un lado de la misma y, en el que, antes de la
calcinación, la cinta verde se enrolla en una forma cilíndrica y la
capa de electrolito que sobresale se cierra sobre sí misma para
formar un sello en un extremo del componente.
12. Una celda de combustible que comprende un
número de componentes preparados por el método de cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11.
13. Un componente para usar en una celda de
combustible o un dispositivo electroquímico, teniendo el componente
una forma tubular generalmente alargada dividida por una banda
central en dos canales, presentando uno de los canales una
superficie de ánodo para el material que fluye a su través y
presentando el otro canal una superficie de cátodo para el material
que fluye a su través, comprendiendo adicionalmente el componente un
electrolito sólido entre dicho ánodo y cátodo; formándose dicho
componente al enrollar una cinta flexible que tiene una capa de
ánodo, una capa de electrolito y una capa de cátodo para producir
bucles en direcciones opuestas en el centro del componente para
formar dichos canales longitudinales separados por dicha banda
central.
14. Un componente de acuerdo con la
reivindicación 13, en el que la cinta flexible es una cinta verde
formada por moldeo de la suspensión y evaporación del disolvente; y
después de enrollarlo el componente se calcina para producir un
componente rígido.
15. Una celda de combustible que comprende un
número de componentes de acuerdo con la reivindicación 13 o la
reivindicación 14.
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