ES2332286T3 - Procedimiento para cortar una barra de producto en lonchas. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para cortar una barra de producto (2) en lonchas, en el que la barra de producto (2) se coloca en un dispositivo de avance (3) y es empujada hacia un dispositivo de corte por medio del dispositivo de avance (3), en el que los datos geométricos de la barra de producto (2) son detectados mediante un dispositivo sensor (4), con los cuales mediante la ayuda de un dispositivo de guiado se determina el punto de actuación (15) de un órgano de sujeción (14) en un dispositivo de sujeción (5), de tal forma que se determina la longitud (L) de la barra de producto (2) medida en la dirección de avance (10) por el dispositivo sensor (4), estando formado el producto de la velocidad de avance y el tiempo requerido por la barra de producto (2) para pasar por un punto de medición (9) estático y determinándose el punto de actuación (15) en función de la longitud determinada (L) de la barra de producto (2) y situándose el órgano de sujeción (14) en el punto de actuación (15) con la barra de producto (2) y desplazándose a continuación a la velocidad de avance junto con la barra de producto (2) hacia el dispositivo de corte, siendo cortada la barra de producto (2) en lonchas, caracterizado porque el grosor de la loncha se determina como un divisor entero de la longitud útil (NL), la cual es calculada como la distancia entre el extremo inicial de la barra de producto (6a) de la barra de producto (2) y el punto de actuación (15) del órgano de sujeción (14) restando una distancia de seguridad (a s) entre el órgano de corte y el órgano de sujeción (14) [alternativa A] o corresponde a la longitud medida (L) de la barra de producto (2) [alternativa B].

Description

Procedimiento para cortar una barra de producto en lonchas.

La presente invención se refiere a un procedimiento para cortar una barra de producto en lonchas, en el que la barra de producto se dispone en un dispositivo de avance mediante el cual es empujada hacia el dispositivo de corte, en el que un dispositivo de medición recoge datos geométricos de la barra de producto que, mediante la ayuda de un dispositivo sensor, determinan la posición del órgano de sujeción del dispositivo de sujeción a tal efecto. El dispositivo de medición recoge la longitud total de la barra de producto que se va a cortar, resultante del producto de la velocidad del dispositivo de avance por el tiempo que tarda la barra de producto en pasar un punto estático de medición, con lo cual se determina una posición fija de sujeción dependiente de la longitud de la barra de producto. El órgano de sujeción se conduce hacia la posición y se mueve junto con la barra de producto a la misma velocidad hacia el dispositivo de corte en el que se corta transversalmente en lonchas. Un procedimiento similar se da a conocer en el documento GB-A-2 386 317.

Los procedimientos descritos inicialmente, así como los dispositivos necesarios para su puesta en práctica, son conocidos de forma general y son utilizados especialmente en modos de funcionamiento continuo cuando es necesario cortar de forma uniforme lonchas de barras de producto. Entre los dispositivos conocidos se utilizan generalmente, una cinta transportadora como dispositivo de avance y una cámara láser como dispositivo sensor, la cual a una distancia suficiente del dispositivo de corte, recoge datos geométricos de la barra de producto, especialmente el perfil. Del perfil interesa particularmente la forma geométrica de la parte final de la barra de producto vista desde la dirección de empuje del mismo, introduciéndose el órgano de sujeción del dispositivo de sujeción. Ejemplos de órganos de sujeción conocidos son tridentes en forma de tenedor o garfios de agarre en forma de garra doblada. La barra de producto debe poseer una masa suficiente en la zona de agarre del órgano de sujeción, para que pueda ejercer una fuerza suficiente sobre el mismo. El órgano de sujeción debe proporcionar la fuerza suficiente para garantizar que, en el otro extremo de la barra de producto en el momento del corte, no cambie su posición de forma incontrolada, lo que tendría como consecuencia la producción de lonchas de geometría irregular, en particular, de superficies de corte no paralelas entre sí. Por tanto, el dispositivo conocido vendrá determinado basándose en la valoración mediante la cámara láser del punto de actuación del órgano de sujeción, de manera que en cualquier caso debe transmitir la fuerza necesaria del dispositivo de sujeción a la barra de producto.

Dado que a veces las barras de producto presentan una geometría compleja, en particular en los extremos, los algoritmos de cálculo para determinar el punto óptimo de sujeción son bastante complejos y por lo tanto el tiempo de cálculo necesario es largo. Esto resulta contraproducente en el tratamiento de alimentos, en el que es fundamental un elevado rendimiento y un tiempo de manipulación breve. Además, los dispositivos utilizados para la medición con cámara láser, así como los componentes electrónicos de los dispositivos de direccionamiento, resultan bastante costosos.

El documento GB 2 386 317 A da a conocer un dispositivo de corte similar, en el que, en cambio, la barra de producto se empuja hacia el dispositivo de corte situado entre unos medios transportadores superior e inferior. Mientras que el dispositivo de avance inferior está constituido por unos medios transportadores de mayor anchura que el producto, el dispositivo de avance superior comprende dos medios transportadores paralelos de inferior anchura, de manera que en medio del espacio dejado por los mismos se dispone el dispositivo de sujeción. Las cintas transportadoras superiores están separadas y pueden adoptar alturas diferentes una respecto de la otra, con lo que se evita que se ladeen las barras de producto con un perfil de corte irregular.

Como ejemplo de un dispositivo de corte para cortar lonchas con el mismo peso nominal a partir de barras de productos no homogéneos se debe mencionar la patente DE 44 10 596 A1, en la que se publica un procedimiento por el cual para determinar la distribución de densidad de la barra de producto, esta se irradia longitudinalmente con una fuente luminosa. La intensidad de la luz recogida en el otro extremo sirve como medida para determinar la densidad local del material, y así poder generar lonchas de igual peso.

En el estado de la técnica, están incluidos otros dispositivos de corte, en los que el dispositivo de avance no son cintas transportadoras, como en los dispositivos anteriormente mencionados, sino que muestran la forma de un distribuidor, en los que la barra de producto se introduce en una zona de introducción en forma de caja, que es empujada hacia el dispositivo de corte. En contraposición con los dispositivos de funcionamiento continuo detallados anteriormente, en los que las barras de producto se mueven, con escasa distancia, uno detrás de otro hacia el dispositivo de corte, en estos últimos el funcionamiento es discontinuo. En estos dispositivos, un dispositivo de sujeción está integrado en el carro de avance, con lo cual se realiza una sujeción automática, de tal manera que con ayuda de un mecanismo basculante tiene lugar un agarre por parte del órgano de sujeción en la parte final de la barra de producto, cuando el carro de avance se encuentra en la parte final de la barra de producto en la zona de introducción. El punto de sujeción posee de esta forma una distancia fija desde la superficie de contacto del alimentador dispuesta en el extremo de la barra de producto. Para este tipo de sistemas de sujeción de funcionamiento automático, no son necesarios conocimientos sobre la geometría de la sección final de la barra de producto, ya que independientemente de la forma de la barra de producto, el agarre por parte del órgano de sujeción tiene lugar en la posición y tiempo adecuados (en referencia a la barra de producto). Por contra, con este procedimiento no es posible un dispositivo que funcione de forma continua. De hecho, debe cargarse la zona de inserción del dispositivo con una nueva barra de corte después de cortar una barra de producto, de separar las piezas restantes que quedan en el órgano de sujeción y de devolver el dispositivo de avance junto con el dispositivo de sujeción a la posición inicial.

En el estado de la técnica, los dispositivos de corte conocidos centran su interés en la producción de lonchas de igual peso, dejando de lado el tamaño de la barra de producto restante tras el proceso de corte. A menudo, quedan fragmentos de barra de producto sin utilizar, por lo que sigue siendo deseable el aprovechamiento completo de los productos alimentarios en los procesos de corte.

Objetivo

El objetivo de la invención es proponer un procedimiento y un dispositivo para cortar una barra de producto, en los que, a partir de unos medios sencillos, en el dispositivo de corte se aprovechan mejor las barras de producto que se deben cortar en un sistema de avance continuo de productos dispuestos uno detrás de otro.

Solución

El objetivo se alcanza mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

Partiendo de un procedimiento del tipo descrito anteriormente se alcanza este objetivo según la invención, determinándose el grosor de la loncha como un divisor entero de una longitud útil, que se calcula, o bien a partir de la distancia entre el extremo inicial de la barra de producto y el punto de actuación del órgano de sujeción, restando una distancia de seguridad entre el órgano de corte y el de sujeción [Alternativa A], o bien a partir de la longitud medida de la barra de producto [Alternativa B].

En contraposición con los procedimientos conocidos, en los que se determina una geometría compleja de la barra de producto teniendo en cuenta diferentes dimensiones, mediante la ayuda de técnicas complicadas de recogida de datos en forma de cámaras láser, el rasgo característico del procedimiento según la invención es simplemente una medición de longitud. De esta forma, el resto de características geométricas de la barra de producto no se tienen en cuenta y el punto de actuación del órgano de sujeción depende únicamente de la posición del extremo final de la barra de producto respecto de la dirección de empuje, en la que, dependiendo del tipo de barra de producto, se escoge una distancia fija de distancia entre el extremo final de la barra de producto y el punto de actuación. Siempre que la velocidad de avance de la barra de producto respecto al tiempo se mantenga constante, el cálculo de la longitud se realiza con éxito mediante el producto de la velocidad y el tiempo de paso de la barra de producto. El tiempo de paso se define de manera que empieza cuando el extremo inicial de la barra de producto alcanza un punto de medición, y finaliza cuando el extremo final de la barra de producto, definido según la dirección de empuje, alcanza el mismo punto de medición. En el caso de que la velocidad de avance no fuera constante, sino que mostrara un patrón de variación conocido, la longitud de la barra de producto se obtiene como integral de la velocidad de avance en el intervalo de tiempo de paso.

Aún cuando la determinación del punto de actuación muestre una imprecisión o inseguridad mayor por depender únicamente de la longitud de la barra de producto, en comparación con otros procedimientos conocidos de medición precisa de la geometría, la gran ventaja del procedimiento de la invención reside precisamente en su sencillez, ya que para su puesta en práctica sólo es necesario instalar una posición fija de medición. La inseguridad no registrable de la geometría del extremo final de la barra de producto, provocada por el procedimiento según la invención, puede ser compensada fácilmente añadiendo una distancia de seguridad a la distancia de distancia seleccionada entre el extremo final de la barra de producto y el punto de introducción del órgano de sujeción.

La longitud restante de la barra de producto tras ser retirada, tanto la distancia mínima del extremo final de la barra de producto respecto del punto de actuación como una distancia de seguridad del órgano de corte respecto del órgano de sujeción (en el corte de la última loncha) proporcionan la longitud útil de la barra de producto. Por cada producto, se fija un nuevo grosor de loncha siendo un divisor entero de la longitud útil del mismo. De esta forma se consigue que, prescindiendo de la barra de producto técnicamente sobrante determinado por la distancia de seguridad y la distancia entre el extremo final de la barra de producto y el punto de actuación del órgano de sujeción, no permanezca sin cortar ningún resto adicional de la barra de producto, con lo que a su vez se mejora la utilización del producto alimenticio que se debe cortar.

En el caso de que el grosor de la barra de producto restante alcance el grosor determinado de forma fija para las lonchas, se puede utilizar igualmente como última loncha, de tal forma que ninguna pieza restante de la barra de producto permanezca sin utilizar y se aproveche completamente. Debido a esto, la longitud total de la barra de producto representa la longitud útil y el aprovechamiento es máximo.

Ventajosamente, se determina el grosor de la loncha a partir de la alternativa A cuando la anchura es más pequeña que la suma resultante de la distancia de seguridad y la distancia mínima de la posición de agarre del órgano de sujeción con respecto al extremo final de la barra de producto, incluso para lonchas más finas. Por otro lado, se determina la anchura de la loncha con la alternativa B cuando el grosor es mayor que la suma resultante de la distancia de seguridad y la distancia mínima de la posición de agarre del órgano de sujeción con respecto al extremo final de la barra de producto, incluso para lonchas más gruesas. De este modo, se puede determinar el grosor de forma más exacta, dependiendo del grosor de la loncha, seleccionando entre dos alternativas para que el procedimiento se pone en práctica de forma óptima.

Para conseguir una configuración ventajosa del procedimiento de la invención se fija un valor nominal para el grosor de la loncha y el cociente entre la longitud útil y el valor especifico se redondea a un número entero y se recurre al divisor entero para la determinación de los valores de grosor de la loncha que finalmente se utilizan en el proceso de corte. Los grosores de las lonchas de las diferentes barras de productos cortadas difieren ligeramente del valor nominal del grosor, que, no obstante, comparativamente en base a la gran diferencia entre la longitud de la barra de producto y el grosor de la loncha, no supone una gran diferencia de peso.

Además, es ventajoso fijar un valor nominal inferior y superior para el grosor de loncha, y redondear el cociente de longitud útil y el valor nominal a un número entero por exceso y por defecto, el cual se utiliza como divisor entero para determinar los valores de anchura de loncha que finalmente se utilizan en el proceso de corte. Así, se consigue que el grosor de las lonchas cortadas no supere el valor nominal máximo o por el contrario, un valor nominal mínimo, lo cual puede ser una exigencia significativa en determinados casos de aplicación.

Ventajosamente, mediante el procedimiento de la invención se impelen las barras de producto a rebanar una tras otro a una distancia determinada de distancia mediante el sistema de avance. Gracias a esto, se puede realizar una instalación que funcione de forma continua, lo que conlleva una mayor productividad del procedimiento. Con este propósito, la colocación de barras de producto en la cinta transportadora debe ser regular y con una distancia entre las piezas de barras de producto lo más pequeña posible, para conseguir de este modo una optimización de la instalación, aunque esto no es absolutamente necesario. La sencillez y rapidez con la cual el dispositivo sensor lleva a cabo la medición, hace que la carga de barras de producto en la cinta transportadora sea flexible y no suponga problemas.

Para configurar el funcionamiento del procedimiento de la forma más constante posible, resulta favorable que el dispositivo de avance, que preferentemente se construirá en forma de cinta transportadora, se mueva de forma continua a una velocidad constante. El cálculo de la longitud se realiza mediante una multiplicación de la velocidad por el tiempo de paso de la barra de producto por un punto de medición. El proceso de cálculo, que asume el dispositivo sensor, y el flujo de datos dependiente del mismo en la unidad de control, se desarrolla en el menor tiempo posible, dependiendo la velocidad con la que se mueve la cinta transportadora, prácticamente sólo de la duración del proceso de corte y del eventual retorno al punto de espera del órgano de sujeción y que puede ser configurada según el mismo.

Según una configuración de la invención, el órgano de sujeción antes de alcanzar el órgano de corte, junto con la barra de producto, se desengancha del mismo y en dirección contraria a la dirección de empuje es conducido a una posición de espera, en la que procede al agarre de la siguiente barra de producto en la línea. De esta forma el producto restante, o en su caso, la última loncha cortada de la barra de producto, mediante un dispositivo de distancia es liberado del órgano de sujeción y en la zona del dispositivo de corte permanece en un contenedor o es llevado junto con el resto de lonchas. El órgano de sujeción es retornado vacío hacia la posición de espera. Alternativamente, la barra de producto restante puede ser liberada del órgano de sujeción en la posición de espera mediante el dispositivo de separación. Este dispositivo de separación puede estar construido a partir de un peine, que se introduce a través del espacio de separación del órgano de sujeción y libera la barra de producto restante. La eliminación de la barra de producto restante se efectúa de forma automática.

Se entiende que el dispositivo de sujeción puede estar configurado con dos o más órganos de sujeción, los cuales, mediante un sistema giratorio, pueden ser conducidos hacia la posición de agarre de la barra de producto y, respectivamente, liberar la barra de producto. Mientras que un órgano de sujeción es liberado de la barra de producto restante y conducido a su posición de espera, un segundo órgano está preparado para sujetar una nueva barra de producto entrante. Por consiguiente, se puede conseguir un aumento de la productividad.

Ventajosamente, el órgano de sujeción es liberado de la barra de producto restante mediante un recorrido vertical, o bien mediante un movimiento giratorio alrededor de un eje horizontal. El órgano de sujeción se puede colocar en un carro, con el cual de forma sencilla puede desplazarse en dirección horizontal a lo largo de la cinta transportadora.

Ejemplo de forma de realización

La invención se ilustra mediante el siguiente ejemplo de forma de realización, en el que:

La Figura 1 muestra una representación en perspectiva de un dispositivo para el corte de una barra de producto en un ángulo oblicuo respecto a la dirección de empuje,

la Figura 2 es igual que la Figura 1, aunque en otra perspectiva y con una representación ampliada, y

la Figura 3 es igual que la Figura 2, aunque en otra perspectiva.

En la Figura 1, se muestra una representación en perspectiva de un dispositivo 1 para el corte de una barra de producto 2 según las características del procedimiento. El dispositivo 1 se compone de un dispositivo de avance 3, un dispositivo sensor 4, un dispositivo de sujeción 5, un dispositivo de direccionamiento no visible y un dispositivo de corte que igualmente no está visible dispuesto en el interior del dispositivo 1. El dispositivo de avance 3, sobre el cual se colocan las barras de producto 2 de forma continua una tras otra, está formado por una cinta transportadora cuya cinta de transporte 7, en el extremo respectivo del recorrido por un rodillo 8 es desviada en la dirección contraria, formando de este modo un sistema continuo de avance.

El dispositivo sensor 4 recoge los datos geométricos de la barra de producto 2, en particular su longitud L. En un punto de medición 9, que se encuentra en la dirección de transporte 10, en la zona inicial de la cinta transportadora, se configura un haz de luz 11 mediante la ayuda de un emisor de luz 12 colocado a un lado de la cinta y un fotorreceptor 13 en la parte opuesta de la misma. Cuando el extremo inicial 6_{a} de la barra de producto 2 alcanza el haz de luz 11, interrumpe el haz durante el tiempo necesario para alcanzar el extremo final de la barra de producto. El dispositivo de guiado multiplica el tiempo de paso de la barra de producto 2 en el punto de medición 9 por la velocidad de la cinta transportadora, obteniéndose de este modo la longitud L de la barra de producto 2. Con este resultado, el dispositivo de guiado transmite la posición óptima de sujeción 15 para el órgano de sujeción 14, teniendo en cuenta una distancia mínima del extremo final de la barra de producto 6_{e}. La distancia mínima a_{m} respecto del extremo final de la barra de producto 6_{e} es necesaria para dejar suficiente material y conseguir de este modo una sujeción firme del órgano de sujeción, cosa que no es segura cuanto más hacia al extremo final se produzca el agarre. Adicionalmente, se fija una distancia de seguridad a_{s} entre el órgano de corte del dispositivo de corte y el órgano de sujeción 14 del dispositivo de sujeción 5. La distancia de seguridad a_{s} del órgano de corte y de sujeción sirve para evitar daños en ambos. La longitud restante de la barra de producto 2 tras sustraer la distancia mínima a_{m} del extremo final de la barra de producto 6_{e} y el punto de actuación 15 así como la distancia de seguridad a_{s} del órgano de corte y el de sujeción, se define como longitud útil NL de la barra de producto 2. Para optimizar el corte de la barra de producto 2 y dejar el mínimo de barra de producto restante, con cada nueva barra de producto 2 se determina un nuevo grosor de loncha, tomándose un divisor entero de la longitud útil NL previamente calculada. Para la determinación del grosor de loncha a través del divisor entero de la longitud útil NL, se fija un valor nominal de grosor superior, redondeándose este cociente de manera que el grosor de la loncha cortada no ha de superar el valor nominal superior del grosor de la
loncha.

Si el grosor de la barra de producto restante 21 alcanza como mínimo el grosor de la loncha que se debe obtener, entonces la pieza restante de producto 21 se convierte en la última loncha y por tanto la barra de producto 2 queda completamente cortada. En este caso, la longitud útil NL es equivalente a la longitud L de la barra de producto 2, que atendiendo al valor nominal de grosor, es cortada en un número entero de lonchas.

En la Figura 1, la barra de producto 2 no ha alcanzado el punto de medición y no ha interrumpido el haz de luz del sensor fotoeléctrico.

El dispositivo de sujeción 5 está compuesto por un órgano de sujeción 14, que está colocado en una barra vertical 16 unida a un brazo 17. Esta barra 16 está situada en un orificio ovalado 23 vertical de un carro de transporte 18 paralelo al plano de la cinta transportadora. A través del movimiento de recorrido en el interior del orificio ovalado 23, el órgano de sujeción 14 pasa de una posición de espera, en la que está situado a una cierta distancia por encima de la barra de producto, a la posición de agarre con la barra de producto 2, mediante un movimiento en sentido vertical. El órgano de sujeción 14 está formado por unas garras 19, que en la posición de sujeción 15 se clavan en la barra de producto 2. Tanto en el mismo sentido (como en el sentido contrario) a la dirección de empuje de la barra de producto 10, un carro con accionamiento propio 18, se encarga de que el órgano de sujeción 14 se desplace a la misma velocidad que la barra de producto 2, sin presentar resistencia alguna y estabilizando el proceso de corte. De esta forma, se consigue una geometría de corte de las lonchas estable.

El proceso de corte se lleva a cabo mediante un dispositivo de corte, que no se representa en las figuras. El órgano de corte se compone, entre otras, de una cuchilla en forma de hoz, que a gira a una alta velocidad. El dispositivo de corte se encuentra cubierto en caja de cuchillas 20 que por motivos de seguridad se dispone alrededor del dispositivo de corte. La caja de cuchillas 20 está asegurada de tal forma que sólo es posible su apertura cuando las cuchillas están absolutamente inmóviles.

Tras completar el proceso de corte, la barra de producto restante 21 permanece sujeta en el órgano de sujeción 14, cuya longitud es la suma de la distancia mínima a_{m} y de la distancia de seguridad a_{s.} La barra de producto restante 21 se libera del órgano de sujeción mediante un dispositivo de separación 22 y es recogida en un contenedor con dicha finalidad. El dispositivo de separación 22 está formado por un peine, que en el espacio de separación de las garras de sujeción 19 del órgano de sujeción 14 presiona hacia afuera para que la barra de producto restante 21 caiga al contenedor, o bien sea empujada con el resto de lonchas si es que posee el grosor adecuado.

Después de que la barra de producto restante 21 se libere del órgano de sujeción 14, gracias al carro 18 este último es conducido en dirección contraria a la dirección de empuje 10 de la cinta transportadora hasta una posición de espera. En esa posición, está preparado para el agarre del siguiente producto.

La Figura 2 muestra un dispositivo 1 como en la Figura 1, aunque desde otra perspectiva y en una representación ampliada. La perspectiva ilustra el órgano de sujeción 14 con sus garras 19 y el dispositivo de separación 22 en detalle. El órgano de sujeción, así como sus garras 19 se muestran en la posición de agarre de la barra de producto 2. El dispositivo completo de sujeción 5 se mueve siguiendo a la barra de producto 2 en la dirección de empuje 10, proporcionando un guiado estable.

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La Figura 2 muestra una barra de producto 2 adicional, que ha sobrepasado el punto de medición 9. El haz de luz 11 está interrumpido. A título de ejemplo, se muestran en la barra de producto 2 la distancia mínima a_{m} entre el extremo final 6_{e} y el punto de actuación 15, así como la distancia de seguridad a_{s} del órgano de sujeción 14 y el órgano de corte. La suma de ambas longitudes es la longitud de la barra de producto restante 21 y la longitud restante de la barra de producto 2 se define como longitud útil NL. Solamente cuando la longitud de la barra de producto restante 21 sea suficiente para tener el grosor de una loncha se utilizará como tal, y en ese caso la longitud L total de la barra de producto 2 será también la longitud útil NL.

En la Figura 3, se representa el dispositivo desde otro punto de vista al mostrado en la Figura 2. En la misma, se puede observar el dispositivo de avance 3, con las barras de producto 2 encima, el dispositivo de sujeción 5 y el dispositivo sensor 4.

Lista de símbolos de referencia

1

Dispositivo

2

Barra de producto

3

Dispositivo de avance

4

Dispositivo sensor

5

Dispositivo de sujeción

6a

Extremo inicial

6e

Extremo final

7

Cinta de transporte

8

Rodillos

9

Punto de medición

10

Dirección de empuje

11

Haz de luz

12

Emisor de luz

13

Fotorreceptor

14

Organo de sujeción

15

Punto de actuación

16

Barra

17

Brazo

18

Carro

19

Garras

20

Caja de cuchillas

21

Pieza sobrante

22

Dispositivo de separación

23

Orificio ovalado

L

Longitudes

NL

Longitud útil

a_{m}

Distancia mínima

a_{s}

Distancia de seguridad

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Claims (8)

1. Procedimiento para cortar una barra de producto (2) en lonchas, en el que la barra de producto (2) se coloca en un dispositivo de avance (3) y es empujada hacia un dispositivo de corte por medio del dispositivo de avance (3), en el que los datos geométricos de la barra de producto (2) son detectados mediante un dispositivo sensor (4), con los cuales mediante la ayuda de un dispositivo de guiado se determina el punto de actuación (15) de un órgano de sujeción (14) en un dispositivo de sujeción (5), de tal forma que se determina la longitud (L) de la barra de producto (2) medida en la dirección de avance (10) por el dispositivo sensor (4), estando formado el producto de la velocidad de avance y el tiempo requerido por la barra de producto (2) para pasar por un punto de medición (9) estático y determinándose el punto de actuación (15) en función de la longitud determinada (L) de la barra de producto (2) y situándose el órgano de sujeción (14) en el punto de actuación (15) con la barra de producto (2) y desplazándose a continuación a la velocidad de avance junto con la barra de producto (2) hacia el dispositivo de corte, siendo cortada la barra de producto (2) en lonchas, caracterizado porque el grosor de la loncha se determina como un divisor entero de la longitud útil (NL), la cual es calculada como la distancia entre el extremo inicial de la barra de producto (6_{a}) de la barra de producto (2) y el punto de actuación (15) del órgano de sujeción (14) restando una distancia de seguridad (a_{s}) entre el órgano de corte y el órgano de sujeción (14) [alternativa A] o corresponde a la longitud medida (L) de la barra de producto (2) [alternativa B].

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque

- la alternativa A se aplica cuando el grosor de las lonchas es menor que la suma de la distancia de seguridad (a_{s}) y la distancia mínima (a_{m}) del punto de actuación (15) del órgano de sujeción (14) desde el extremo final (a_{c}) de la barra de producto (2), y porque

-

la alternativa B se aplica cuando el grosor de las lonchas es mayor que la suma de la distancia de seguridad (a_{s}) y la distancia mínima (a_{m}) del punto de actuación (15) del órgano de sujeción (14) desde el extremo final (a_{c}) de la barra de producto (2).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque se determina un valor nominal para el grosor de las lonchas y el cociente de la longitud útil (NL) y el valor nominal se redondean a un número entero y se emplea como divisor entero para la determinación del grosor de loncha que se utilizará a continuación para la operación de corte.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se determina un valor nominal superior o inferior de grosor de loncha y el cociente de la longitud útil (NL) y el valor nominal se redondean en un número entero superior y en un número entero inferior y se emplea como divisor entero para la determinación del grosor de loncha que se utilizará a continuación para la operación de corte.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque de forma continua y sucesiva, una pluralidad de barras de producto (2) separadas entre sí en la dirección de avance (10) son empujadas por medio del dispositivo de avance (3).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el dispositivo de avance (3), que se configura preferentemente en forma de una cinta transportadora, se mueve de forma continua y/o con velocidad constante.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el órgano de sujeción (14) se desengancha de la barra de producto (2) antes de alcanzar el órgano de corte y a continuación vuelve hacia una posición de espera en dirección contraria a la dirección de avance (10), en el que se inicia el proceso de sujeción de la siguiente barra de producto (2).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el órgano de sujeción (14) se engancha y se desengancha de la barra de producto (2) mediante un movimiento de elevación vertical o mediante un movimiento giratorio alrededor de un eje horizontal.