ES2329624T3

ES2329624T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de preformas de plastico configuradas en forma de banda.

Info

Publication number: ES2329624T3
Application number: ES07017388T
Authority: ES
Inventors: Jorg Neumann; Uwe Rost
Original assignee: SAW SONDERANLAGEN und WERKZEUG; SAW SONDERANLAGEN und WERKZEUGBAU GmbH
Current assignee: SAW SONDERANLAGEN und WERKZEUG; SAW SONDERANLAGEN und WERKZEUGBAU GmbH
Priority date: 2006-09-05
Filing date: 2007-09-05
Publication date: 2009-11-27
Anticipated expiration: 2027-09-05
Also published as: ATE435109T1; EP1897672A2; EP1897672B1; EP1897672B2; EP1897672A3; DE102006042065A1; PL1897672T3; DE502007000976D1; DE102006042065B4

Abstract

Procedimiento para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda con las etapas del procedimiento: fabricación de la preforma configurada en forma de manguera a través de extrusión de un plástico extruible, especialmente en una instalación de moldeo por soplado o de una instalación de extrusión; división longitudinal de la preforma configurada en forma de manguera en al menos dos preformas configuradas en forma de manguera sin fin, de manera que la herramienta de moldeo (5) presenta varios canales; caracterizado porque la herramienta de moldeo (5) presenta varios canales (26), de manera que las preformas configuradas en forma de cáscara guiadas y formadas en los canales (26) de la herramienta de moldeo (5) para obtener preformas configuradas en forma de banda, de manera que las preformas configuradas en forma de banda presentan un espesor de al menos 1 mm.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda.

La invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda, a partir de una preforma configurada en forma de manguera. Tales preformas configuradas en forma de banda se pueden procesar entonces individualmente de acuerdo con el objeto de aplicación.

Se conocen a partir de los documentos DE 102 31 866 A1 o bien US 2005/0141184 A1 un procedimiento de varias fases y un dispositivo para la fabricación de cuerpos huecos de semicáscaras de plástico. A tal fin, se divide una preforma de plástico configurada en forma de manguera que sale desde un dispositivo de extrusión por medio de un dispositivo de corte. El dispositivo de corte tiene una sección transversal triangular y está dispuesto perpendicularmente a la dirección de extrusión. En la proximidad inmediata del dispositivo de corte están dispuestos dos cilindros de accionamiento accionados, que ejercen una fuerza de tracción sobre los productos semiacabados de placas. A partir de los productos semiacabados de placas se forman a continuación dos semicáscaras, que se conectan entre sí a lo largo de un borde circundante, para formar el cuerpo hueco.

Un dispositivo similar se conoce a partir del documento JP 61261021.

Se conoce a partir del documento US 2001/015513 A1 otro procedimiento para la fabricación de cuerpos huecos, especialmente para depósitos de combustible, a partir de una preforma configurada en forma de manguera extruida. A tal fin, se divide la preforma configurada en forma de manguera después de la salida desde la cabeza de extrusión por medio de una cuchilla en dos bandas. Las bandas son transportadas por medio de rodillos hacia una herramienta de moldeo. Entre las dos bandas se posiciona una tobera, a través de la cual se insufla aire a la herramienta. De esta manera se forma el cuerpo hueco de plástico.

Se conoce a partir del documento DE 24 29 008 un procedimiento y una tobera para la fabricación de bandas de láminas. La fundición que entra en la tobera como colada se corta, se impulsa en dos rectas paralelas entre sí, de manera que la fundición abandona la tobera en forma de dos láminas, que confluyen a continuación en una tira de láminas.

El documento WO 99/51418 publica otro procedimiento y un dispositivo para la fabricación de una lámina de plástico. Está prevista una máquina de extrusión con un rotor cónico y un estator cónico dispuestos allí. En el lado de salida, la máquina de extrusión tiene una ranura plana, desde la que parte la lámina de plástico plana.

Se conoce a partir del documento DE 103 55 818 A1 una tobera de extrusión con control del espesor de la pared. A tal fin se montan una o varias correderas en la boquilla de la tobera, que está fijada por medio de un anillo de retención en la carcasa de la cabeza de la prensa.

Se conoce a partir del documento EP 1 661 687 A1 una cabeza de extrusión para la fabricación de una preforma configurada en forma de manguera, que presenta una cabeza de tobera giratoria para el ajuste del intersticio.

Se conoce a partir del documento EP 1 334 817 A1 un procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas en forma de cáscara de material termoplástico. A tal fin, se extruye en una cabeza de extrusión una preforma configurada en forma de manguera. La preforma configurada en forma de manguera se divide por debajo y dentro de la cabeza de extrusión por medio de una herramienta de separación. La preforma configurada en forma de sección anular que sale desde la cabeza de extrusión es agarrada debajo de la cabeza de extrusión por un manipulador y es extendida transversalmente a la dirección de extrusión. El manipulador tiene varios segmentos provistos con orificios de vacío, que están colocados en la superficie de la preforma configurada en forma de anillo. En este caso, actúa un vacío, de manera que la preforma se puede adherir y estirar en los segmentos.

Se conoce a partir del documento JP 55101415 una cabeza de extrusión para la fabricación de una preforma configurada en forma de manguera. En un lado inferior de la cabeza de extrusión está fijado un tornillo sin fin, que divide la preforma configurada en forma de manguera a la salida de la cabeza de extrusión. La preforma que sale desde la cabeza de extrusión se configura en una banda, que es retenida entonces inmediatamente entre los bastidores de una herramienta de soplado. A través del soplado de aire entre los bastidores se genera una forma convexa.

La presente invención tiene el cometido de proponer un procedimiento para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda, que garantiza un comportamiento favorable de conformación y de fluencia y posibilita una distribución homogénea de la capa sobre la anchura de las preformas. Además, existe el cometido de proponer una herramienta de moldeo correspondiente y un dispositivo de moldeo correspondiente para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda.

La solución consiste en un procedimiento para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda con las etapas del procedimiento:

: fabricación de la preforma configurada en forma de manguera a través de extrusión de un plástico extruible, especialmente en una instalación de moldeo por soplado o de una instalación de extrusión;

: división longitudinal de la preforma configurada en forma de manguera en al menos dos preformas configuradas en forma de manguera sin fin, de manera que la herramienta de moldeo presenta varios canales; así como

: conducción y moldeo de las preformas configuradas en forma de cáscara para obtener preformas configuradas en forma de banda en los canales dentro de la herramienta de moldeo, de manera que las preformas configuradas en forma de banda presentan un espesor de al menos 1 mm.

La ventaja del procedimiento de acuerdo con la invención consiste en que las preformas configuradas en forma de banda o de placa presentan una distribución de la capa homogénea y uniforme. Esto es especialmente importante para el procesamiento para la obtención de un producto final, por ejemplo un depósito de plástico para un automóvil. A través de la conformación dentro de la herramienta de moldeo, la preforma está todavía en el estado fundido caliente, de manera que se garantiza un comportamiento favorable de conformación y de fluencia, lo que conduce en último término a propiedades uniformes del material sobre la anchura de las preformas. Por preforma se entiende en este contexto una pieza bruta de plástico fundida caliente, extruida a partir de una instalación de extrusión o bien de coextrusión, que está constituida por una o varias capas de plástico. La preforma, considerada inicialmente en la sección transversal, está configurada en forma de anillo circular, es decir, infinita. A través de la división de la preforma infinita en forma de manguera se configuran varias preformas infinitas, consideradas en la sección transversal, que presentan en cada caso una sección transversal en forma de sección anular con radio igual la una de la otra. Las preformas configuradas en forma de cáscara son formadas durante la circulación a través de los canales de la herramienta de moldeo en preformas configuradas en forma de banda, que se estira, considerada en la sección transversal, a la salida de la herramienta de moldeo. Las bandas de plástico formadas de esta manera son con preferencia lisas y tienen un espesor mayor que la lámina, especialmente mayor que 1 mm. Las bandas o placas de plástico pueden estar, sin embargo, también ligeramente curvadas para aplicaciones especiales. Las bandas de plástico planas se pueden procesar fácilmente a continuación del proceso de conformación.

Con preferencia, está previsto como otra etapa del procedimiento después del moldeo: variar el espesor de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda sobre su longitud por medio de un dispositivo de regulación del espesor de la pared. La regulación del espesor de la preforma configurada en forma de banda tiene la ventaja de que, en caso necesario, se pueden realizar para el producto final a fabricar, zonas de pared de mayor espesor, que están expuestas, por ejemplo, a una carga mayor, y zonas de pared de espesor más reducido, que no deben cumplir requerimientos especiales de resistencia. En general, el producto final se puede configurar, por lo tanto, lo más ligero posible, sin tener que tolerar perjuicios en el lado de la resistencia. Está previsto que la variación del espesor sea realizada a través del desplazamiento de un elemento de ajuste transversalmente a la dirección de la circulación de la preforma. En este caso, pueden estar previstos uno o varios elementos de ajuste sobre la longitud del intersticio de salida, de manera que también puntualmente se pueden generar zonas de espesor de la pared mayor.

De acuerdo con una configuración preferida, está previsto como otra etapa del procedimiento después del moldeo:

: Embutición profunda de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda por medio de un dispositivo de embutición profunda. En este caso, la preforma extruida en forma de banda repercute positivamente sobre el proceso de embutición, en tanto que el producto final de embutición profunda presenta una distribución de capa uniforme, lo que tiene una influencia favorable sobre la resistencia. Con preferencia, la etapa del procedimiento de la embutición profunda se realiza a partir del calor de premoldeo. Esto es especialmente favorable porque se puede prescindir de una fuente de calor adicional, de manera que se ahorra energía. Antes de la embutición profunda se separan las preformas configuradas en forma de banda por medio de una herramienta de corte convencional.

De una manera alternativa o como complemento de la embutición profunda, puede estar previsto también como otra etapa del procedimiento después del moldeo:

: Alisamiento de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda por medio de un dispositivo de alisamiento. También aquí se aplica que el producto semiacabado presenta, después del alisamiento, una distribución especialmente buena de la capa, lo que repercute favorablemente sobre la resistencia del producto final a fabricar. En principio, también es concebible alimentar una de las preformas fabricadas en forma de banda al proceso de embutición profunda y procesar otra de las preformas configuradas en forma de banda en un dispositivo de alisamiento. No se excluyen otras etapas del procedimiento después de la salida de las preformas configuradas en forma de banda desde el dispositivo de moldeo, por ejemplo la aplicación de marcas de color para un control de los espesores de la pared.

Con preferencia, está prevista una etapa del procedimiento antes del moldeo:

: Adaptación del diámetro de la preforma de plástico configurada en forma de manguera por medio de un elemento adaptador, que está conectado delante de la herramienta de moldeo. La etapa de la adaptación puede significar tanto un ensanchamiento como también una reducción del diámetro de la preforma configurada en forma de manguera. El elemento de adaptación sirve para llevar la preforma configurada en forma de manguera que sale desde la cabeza de extrusión sobre el diámetro de entrada de la herramienta de moldeo, que es necesario para conseguir una anchura final deseada de las preformas configuradas en forma de banda. Con preferencia, la longitud del arco de la preforma configurada en forma de cáscara antes del proceso de moldeo corresponde aproximadamente a la anchura de la preforma configurada en forma de banda después del proceso de moldeo.

La solución del cometido mencionado anteriormente consiste, además, en una herramienta de moldeo para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda, que comprende varios canales, que tienen, respectivamente, un orificio de entrada en forma de sección anular y un orificio de salida alargado, en el que los orificios de entrada en forma de sección anular están sobre un radio común y están dispuestos sobre una periferia y están separados entre sí por medio de cuchillas. Las cuchillas tienen cantos de corte que se extienden radialmente.

La herramienta de moldeo de acuerdo con la invención ofrece las mismas ventajas que el procedimiento mencionado anteriormente. En particular, las preformas configuradas en forma de banda fabricadas con la herramienta de moldeo de acuerdo con la invención tienen una distribución homogénea y uniforme de la capa, lo que repercute de manera favorable sobre las propiedades del material del producto final a fabricar. El número de los canales formados en la herramienta de moldeo y, por lo tanto, de las preformas generadas configuradas en forma de banda es con preferencia dos, siendo concebibles también más de dos canales distribuidos sobre la periferia, por ejemplo tres o cuatro. Los canales están configurados con preferencia iguales entre sí, para que se garantice también un comportamiento de fluencia y de moldeo igual de las diferentes preformas. Los orificios de salida de los canales tienen una anchura mínima de un milímetro. De esta manera, con el dispositivo de acuerdo con la invención se pueden fabricar placas de plástico.

De acuerdo con una configuración preferida, las cuchillas dispuestas entre los orificios de entrada en forma de sección anular, consideradas en la sección cilíndrica, se separan desde el orificio de entrada hacia el orificio de salida. Es decir, que los cantos de corte forman los extremos laterales de los canales ranurados o bien los delimitan. Con preferencia, los canales son rectos en el lado de salida, considerados en la sección transversal a través del dispositivo. Esto es especialmente favorable pata un procesamiento posterior. Para un desarrollo uniforme de la fluencia de las preformas sobre la longitud es favorable que, si están previstos dos canales, el radio del orificio de entrada en forma de sección anular sea mayor que la mitad de la distancia entre los dos orificios de salida opuestos entre sí.

De acuerdo con una configuración preferida, la herramienta de moldeo comprende una parte interior y una parte exterior, en la que los canales están formados, respectivamente, entre una superficie exterior de la parte interior y una superficie interior opuesta de la parte exterior. Para un comportamiento de fluencia uniforme de la preforma es especialmente favorable que la superficie interior de la parte exterior y la superficie exterior de la parte interior estén configuradas de tal manera que los canales formados en medio se estrechan en la dirección de fluencia de la preforma. La superficie interior de la parte exterior y la superficie exterior de la parte interior están configuradas de tal forma que están formadas complementarias entre sí.

Con preferencia, la superficie exterior y la superficie interior que forman el canal están formadas de tal manera que las longitudes de las líneas de corriente de la preforma dentro de una sección transversal entre el orificio de entrada en forma de anillo circular y el orificio de salida alargado tienen aproximadamente la misma longitud. Es decir, que de manera ideal el canal está configurado de tal forma que la velocidad de la circulación de la preforma es aproximadamente constante sobre la sección transversal del canal respectivo. De esta manera se consigue un comportamiento de fluencia especialmente favorable durante la circulación de la preforma a través de la herramienta de moldeo y, por lo tanto, una distribución uniforme de la capa. Las diferencias de longitud de las líneas de corriente se pueden igualar a través de adaptación correspondiente del espesor del canal. En concreto, la superficie exterior y la superficie interior opuestas entre sí de un canal presentan, respectivamente, al menos una superficie parcial plana, que puede estar también ligeramente curva. Esta superficie está configurada aproximadamente en forma de un triángulo isósceles, en el que el vértice del triángulo se encuentra en el centro del canto que delimita el orificio de entrada en forma de sección anular y el lado opuesto al vértice del triángulo forma el canto del orificio de salida alargado, Lateralmente cerca de la superficie plana del triángulo se conectan dos superficies parciales curvadas, que son simétricas de espejo entre sí. En este caso, entre los cantos laterales de la superficie plana y las superficies parciales curvadas están formadas superficies de transición con radios relativamente pequeños. Pero las modificaciones de la parte interior y de la parte exterior pueden estar formadas también como superficies de forma libre.

De acuerdo con una configuración preferida, la parte exterior está compuesta por dos semi elementos, que se conectan entre sí posteriormente. Lo mismo se aplica con preferencia también para la parte interior, que puede estar configurada, sin embargo, también de una sola pieza. A través de la configuración de dos partes se pueden fabricar especialmente también herramientas de moldeo grandes con gasto tolerable. Con preferencia, la parte interior o bien sus semi elementos tienen dos apéndices que sobresalen hacia fuera para la alineación y conexión con los semi elementos de la parte exterior. De esta manera, se posibilita un posicionamiento exacto de los semi elementos entre sí, de manera que también los canales están formados correctamente. Para la conexión de los dos componentes individuales se contemplan medios habituales, por ejemplo uniones roscadas.

De acuerdo con un desarrollo preferido, delante de la herramienta de moldeo está conectada una cabeza de extrusión para la generación de una preforma de plástico configurada en forma de manguera. Como cabeza de extrusión se puede utilizar tanto una cabeza de extrusión que trabaja de forma continua o constante como también una cabeza de extrusión que trabaja de forma discontinua o por carreras.

Entre la cabeza de extrusión y la herramienta de moldeo está dispuesto con preferencia un elemento de adaptación, que presenta un orificio de entrada que coincide con el orificio de salida en forma de anillo circular de la cabeza de extrusión y un orificio de salida que coincide con los orificios de entrada en forma de sección anular de la herramienta de moldeo. El elemento de adaptación sirve para la adaptación del diámetro de la preforma configurada en forma de manguera a la anchura a generar de las preformas configuradas en forma de banda.

De acuerdo con una configuración preferida, esté previsto un dispositivo de regulación del espesor de la pared para la regulación del espesor de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda, que está conectado con la herramienta de moldeo y que presenta al menos un canal rasurado que se conecta en uno de los orificios de salida alargados de la herramienta de moldeo, que desemboca en un intersticio de salida alargado. El dispositivo de regulación del espesor de la pared ofrece la ventaja de que se pueden fabricar bandas de plástico con zonas de pared parciales de espesor mayor y zonas de pared de espesor más reducido. De esta manera, se pueden tener en cuenta particularidades especiales en el producto final a fabricar ya durante la fabricación de la preforma, lo que repercute, en general, de manera positiva sobre la resistencia y la rigidez con un peso al mismo tiempo reducido. Está previsto que el espesor de la pared se modifique sobre toda la anchura de la preforma configurada en forma de banda, es decir, que se pueda generar un perfil de forma ondulada sobre la longitud, o que el espesor de la pared se pueda modificar puntualmente en lugares definidos sobre la anchura de la preforma configurada en forma de banda, es decir, que se generan proyecciones individuales.

En concreto, el dispositivo de regulación del espesor de la pared comprende al menos un elemento de ajuste, que delimita lateralmente el intersticio de salida y se puede desplazar transversalmente a la dirección de la circulación de la preforma. El elemento de ajuste puede estar configurado en forma de una barra, que se extiende sobre toda la longitud del intersticio de salida, en la que sobre su longitud están previstos varios accionamientos de ajuste para el desplazamiento de la barra transversalmente al intersticio de salida. Con preferencia, la barra tiene secciones extremas, que están retenidas en escotaduras de una parte de bastidor que delimita el intersticio de salida. De esta manera, se garantiza que se compense una reducción de la longitud de la barra, que se produce en virtud de flexiones transversalmente al intersticio de salida, Se impide una formación no deseada del intersticio entre los extremos de la barra y el bastidor en caso de modificación del espesor de la pared. Está previsto que el espesor de la pared se pueda modificar estática o dinámicamente. En el caso de un desplazamiento dinámico, se puede prever una unidad de control, con la que se activan los servo accionamientos durante el proceso de moldeo.

De acuerdo con una configuración preferida, el dispositivo de regulación del espesor de la pared comprende una parte interior y una parte exterior, entre las cuales están formados un número de canales que corresponde al número de los orificios de salida de la herramienta de moldeo. La anchura de los intersticios de salida de los canales se puede modificar a través de desplazamiento axial de la parte interior con relación a la parte exterior. Con preferencia, la parte interior comprende un cuerpo de conexión estacionario y un cuerpo de ajuste recibido allí y desplazable axialmente frente a éste, que forma las superficies interiores de los canales rasurados en la zona de los intersticios de salida. A través del desplazamiento axial del cuerpo de ajuste interior se modifican los espesores de los intersticios de salida.

De acuerdo con un desarrollo posible, a continuación del dispositivo de moldeo o bien de la herramienta de ranura ancha está conectada una herramienta de soplado para la fabricación de cuerpos huecos de plástico. De manera alternativa a ello, también puede estar previsto un dispositivo de embutición profunda para la embutición profunda de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda. De manera alternativa o complementaria, también es concebible un dispositivo de alisamiento, que sirve para el alisamiento de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda después de la salida desde el dispositivo de moldeo.

A continuación se explican ejemplos de realización preferidos con la ayuda de las figuras del dibujo. En este caso:

La figura 1 muestra un dispositivo de moldeo de acuerdo con la invención en la sección longitudinal según la línea de intersección I-I de la figura 3, con una herramienta de moldeo según la invención.

La figura 2 muestra un dispositivo de moldeo de acuerdo con la invención en la sección longitudinal según la línea de intersección II-II de la figura 3 con una herramienta de moldeo de acuerdo con la invención.

La figura 3 muestra la herramienta de moldeo de la figura 1 en una vista en planta superior como modelo de líneas de alambre.

La figura 4 muestra el dispositivo de moldeo de la figura 1 en representación despiezada ordenada en perspectiva.

La figura 5 muestra la parte interior de la herramienta de moldeo de la figura 1 en vista en perspectiva.

La figura 6 muestra la parte interior de la herramienta de moldeo de la figura 1 en vista en planta superior en perspectiva,

La figura 7 muestra la parte exterior de la herramienta de moldeo de la figura 1 en vista en perspectiva.

La figura 8 muestra la parte exterior y la parte interior de la herramienta de moldeo de la figura 1 separadas en representación en perspectiva.

La figura 9 muestra una sección parcial de una preforma, que atraviesa la herramienta de moldeo según la figura 1, en vista en perspectiva.

La figura 10 muestra la herramienta de moldeo de la figura 1 con dispositivo de regulación del espesor de la pared en una primera forma de realización en vista en planta superior como modelo de líneas de alambre.

La figura 11 muestra la herramienta de moldeo según la línea de intersección XI-XI de la figura 10.

La figura 12 muestra un dispositivo de regulación del espesor de la pared en la sección longitudinal parcial.

La figura 13 muestra el dispositivo de regulación del espesor de la pared de la figura 12 en la sección transversal parcial a través de los elementos de ajuste.

La figura 14 muestra un dispositivo de regulación del espesor de la pared en una tercera forma de realización en la sección longitudinal parcial.

La figura 15 muestra un dispositivo de regulación del espesor de la pared en una cuarta forma de realización en la sección longitudinal parcial.

La figura 16 muestra el detalle XVI de la figura 15.

La figura 17 muestra el dispositivo de moldeo según la figura 1 (sin cabeza de extrusión) con herramienta de soplado conectada a continuación en vista en perspectiva.

La figura 18 muestra el dispositivo de moldeo según la figura 1 (sin cabeza de extrusión) con dispositivos de embutición profunda conectados a continuación en vista en perspectiva.

La figura 19 muestra el dispositivo de moldeo según la figura 1 (sin cabeza de extrusión) con dispositivo de alisado conectado a continuación en vista en perspectiva.

Las figuras 1 a 8 se describen en común a continuación. Se muestra un dispositivo de moldeo 2 para la fabricación de preformas configuradas en forma de banda de plástico. El dispositivo de moldeo 2 comprende una cabeza de extrusión 3, de la que solamente se representa la pieza extrema, un elemento de adaptación 4, una herramienta de moldeo 5 y un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6, que están conectados en serie entre sí. En este caso, la unidad de construcción, que puede estar constituida por un elemento de adaptación 4, una herramienta de moldeo 5 y un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6, se puede designar también como una herramienta de ranura ancha.

La cabeza de extrusión 3 presenta una carcasa 7 de forma anular con un taladro interior 8, una pinola central 9 con una superficie exterior 10 circundante así como una pieza anular 11 radialmente entre éstas. Se muestra que entre la pieza anular 11 y la pinola 8 está formado un primer canal anular 12, dentro de la parte anular 11 un segundo canal anular 13 y entre la pieza anular 11 y la carcasa 6 un tercer canal anular 14. Desde todos los tres canales anulares 12, 13,1 4 se prensa material de extrusión en dirección al orificio anular 15. En este caso, las tres corrientes de material de extrusión confluyen en la zona de la boca de los tres canales anulares 12, 13, 14, para formar una preforma de varias capas. En la cabeza de extrusión 3 representada se trata de acuerdo con ello de una instalación de coextrusión.

Debajo de la cabeza de extrusión 3 está previsto el adaptador 4, que presenta una pieza anular exterior 16 conectada con la carcasa 7, una pieza interior cilíndrica 17 conectada con la pinola 9 y una pieza interior 18 en forma de tronco de cono móvil axialmente con respecto a ésta. La conexión de la pieza anular exterior 16 con la carcasa 7 así como de la pieza interior 17 con la pinola 9 se realiza por medio de uniones roscadas, que no se representan aquí. La pieza interior 18 en forma de tronco de cono tiene un taladro central 22, en el que está insertada la parte interior cilíndrica 17 con su superficie exterior cilíndrica 23. De esta manera se puede compensar una compensación de la longitud que resulta en virtud de tolerancias de fabricación y de diferente dilatación térmica de los componentes.

Debajo del elemento de adaptación 4 se conecta la herramienta de moldeo 5 de acuerdo con la invención, que está compuesta por una pieza exterior 24 y una pieza interior 25. La conexión se realiza, por ejemplo, por medio de uniones roscadas que, sin embargo, no se representan. Para centrar la herramienta de moldeo 5 con relación al elemento de adaptación 4 sobre el eje longitudinal A, la pieza interior 25 tiene sobre su superficie frontal superior una proyección 32 en forma de anillo circundante, que encaja en una escotadura 33 circundante correspondiente de la pieza interior en forma de tronco de cono 18. Se muestra que entre la pieza exterior 24 y la pieza interior 25 están formados dos canales 26, 26', que presentan, respectivamente, un orificio de entrada 27, 27' en forma de sección anular y un orificio de salida recto 28, 28'. En este caso, los canales 26, 26' están formados, respectivamente, entre una superficie interior 29, 29' de la pieza exterior 24 y una superficie exterior 30, 30' opuesta de la pieza interior 25.

Especialmente con referencia a las figuras 5 a 8 se explican a continuación otras particularidades de la herramienta de moldeo 5. Se muestra claramente que la pieza exterior 24 y la pieza interior 25 están configuradas, respectivamente, de dos partes, de manera que los dos semi-elementos 34, 34' de la pieza exterior 24 y los dos semi-elementos 35, 35' de la pieza interior 25 están configurados en cada caso idénticos entre sí. La separación de la pieza exterior 24 y de la pieza interior 25 facilita la fabricación de herramientas de moldeo mayores; no obstante, es evidente que la pieza interior y la pieza exterior se pueden fabricar también en cada caso de una sola pieza. La división de la pieza exterior y de la pieza interior se selecciona de tal forma que la superficie interior 29, 29' del semi-elemento exterior 34, 34' y la superficie exterior 30, 30' del semi-elemento interior 35, 35' están opuestas entre sí y forman, respectivamente, las paredes laterales de uno de los canales 26, 26' respectivos. La superficie exterior y la superficie interior de los dos canales 26, 26' están configuradas en cada caso de tal forma que las longitudes de líneas de corriente imaginarias entre el orificio de entrada en forma de sección anular 27, 27' y el orificio de salida alargado o bien recto 28, 28' tienen aproximadamente la misma longitud. De esta manera se consigue que la velocidad de la circulación de la preforma sobre la sección transversal del canal 26, 26' sea aproximadamente constante, con lo que se garantiza un comportamiento de flujo favorable y, por lo tanto, una distribución uniforme de la capa de la preforma. A tal fin, la superficie exterior 29, 29' y la superficie interior 30, 30' opuestas entre sí de un canal 26, 26' presentan, respectivamente, una superficie parcial plana 38, 38'; 39, 39'. Esta superficie parcial plana 38, 38'; 39, 39' tiene la forma de un triángulo isósceles, cuyo vértice 40, 40' se encuentra en el centro del canto que delimita el orificio de entrada 27, 27' en forma de sección anular, de manera que el lado 42, 42' del triángulo opuesto al vértice forma el canto del orificio de salida recto 28, 28'.

En dirección periférica, adyacente a la superficie parcial plana 38, 38'; 39, 39' se conectan en ambos lados unas superficies de transición 43, 43'; 44, 44' con radios relativamente pequeños, que pasan a superficies parciales curvadas 45, 45'; 46, 46', que presentan exclusivamente desarrollos de altura constantes. Las superficies parciales interiores curvadas están delimitadas en cada caso a través de un canto superior en forma de sección circular, que se conecta en el anillo de centrado 32, a través de la superficie de transición lateral 44, 44' y a través de una superficie final 47, 47'que cierras el canal 26, 26' en dirección circunferencial. En este caso, la superficie de transición 44, 44' y la superficie final 47, 47' confluyen hacia abajo y se encuentran en el extremo del orificio de salida recto 28, 28'. Las dos superficies parciales curvadas de la pieza interior y de la pieza exterior, respectivamente, están dispuestas de forma simétrica de espejo entre sí, de manera que las segundas superficies parciales confluyen en el extremo opuesto del orificio de salida 28, 28'. Especialmente a partir de la figura 3 se deduce que el radio de los orificios de entrada 27, 27' en forma de anillo circular es mayor que la mitad de la distancia entre los dos orificios de salida rectos 28, 28'. En este caso, la distancia de los dos orificios de salida 28, 28' corresponde con preferencia aproximadamente al radio del orificio de entrada en forma de anillo circular.

Las superficies extremas 47, 47' se forman por apéndices laterales 48, 48' de la pieza interior 25, que se distancian radialmente hacia fuera y están configurados en una sola pieza con el semi-elemento 35, 35' respectivo. Las superficies finales 47, 47' de dos canales 26, 26' adyacentes en la dirección circunferencial confluyen en punta hacia arriba para formar una cuchilla 49, 49'. Las cuchillas 49, 49' separan de esta manera los dos orificios de entrada 27, 27' en forma de sección anular de los canales 26, 26' uno del otro, y sirven para dividir la preforma configurada en forma de manguera en dos preformas configuradas en forma de cáscara. Las superficies finales laterales 47, 47' están giradas 90º hacia abajo frente a la cuchilla radial 49, 49' y forman en el orificio de salida 28, 28' la limitación lateral del canal ranurado respectivo, es decir, la unión entre la superficie exterior 29, 29' y la superficie interior 30, 30' paralela a ella. Los apéndice laterales 48, 48' de la pieza interior 25 tienen, además, unas levas 50, 50' que sobresalen en dirección circunferencial, que encajan en escotaduras 52, 52' configuradas de forma correspondiente de la pieza exterior 25, para alinear los dos componentes 24, 25 entre sí. Para la obturación de los canales 26, 26' están previstas superficies de obturación 53, 53'; 54, 54' en la pieza interior 24 y en la pieza exterior 25 en las zonas de contacto, cuyas superficies de obturación son mecanizadas con exactitud de fabricación especialmente alta y garantizan un apoyo hermético al líquido de los componentes 24, 25 entre sí.

Debajo de la herramienta de moldeo 5 está dispuesto el dispositivo de regulación del espesor de la pared 6, que está conectado fijamente con la herramienta de moldeo 5, por ejemplo por medio de uniones roscadas no representadas aquí. Especialmente en las figuras 1 y 2 se muestra que el dispositivo de regulación del espesor de la pared 6 comprende una pieza exterior 62, que forma un bastidor 61 rectangular circundante, así como una pieza interior 63 de dos partes, que está constituida de forma similar a la pieza interior del elemento de adaptación 4 y presenta un cuerpo de ajuste inferior 65 móvil axialmente frente a este cuerpo de conexión, que tienen, considerados en la sección transversal, contornos exteriores de forma rectangular. Entre la pieza exterior 62 y la pieza interior 63 están formados canales alargados o bien rectos 60, 60', que se cubren en el lado de entrada con los orificios de salida 28, 28' de la herramienta de moldeo 5 y están conectados con éstos en la circulación y desembocan en el lado de salida en intersticios de salida 70, 70'.

El elemento de conexión 64 está conectado fijamente en la pieza interior 25 representada de la herramienta de moldeo y presenta una escotadura 66 con paredes laterales 67 paralelas opuestas entre sí, en la que es recibido el cuerpo de ajuste 65 con secciones superficiales 68 exteriores planas. En las secciones superficiales planas 68 se conectan, respectivamente, secciones superficiales angulares 69 respectivas, que forman las paredes laterales interiores de los intersticios de salida rectos 70. Las paredes laterales exteriores de los canales de salida son forman, respectivamente, por una superficie opuesta de la pieza exterior 62. Se muestra claramente que el cuerpo de conexión 64 y el cuerpo de ajuste 65 presentan, respectivamente, una abertura central 72, 73, que es atravesada por una barra de tracción 74. La barra de tracción 74 tiene en su extremo inferior una rosca, sobre la que se enrosca una tuerca 75 y se asegura contra aflojamiento no deseado por medio de un anillo de seguridad 76. A través de la bajada axial de la barra de tracción 74, que se retiene regulable en la altura con su extremo superior habitualmente sobre la cabeza de extrusión, se baja también el cuerpo de ajuste 65, de manera que se incrementan los dos intersticios de salida 70, 70'. De esta manera, se ajusta el espesor de la preforma configurada en forma de banda según las necesidades.

La figura 9 muestra una sección de la preforma, como se comporta entre el orificio de entrada 27 en forma de sección anular de la herramienta de moldeo 5 y el intersticio de salida 70 del dispositivo de regulación del espesor de la pared 6. Se muestra claramente que después de la división de la preforma configurada en forma de manguera se forman varias preformas 19 configuradas en forma de cáscara, que presentan en cada caso una sección transversal en forma de sección anular con dos extremos. El radio medio de las preformas 19 configuradas en forma de cáscara 19 corresponde en este caso al radio de los orificios de entrada 27 de la herramienta de moldeo. Las preformas 19 configurada en forma de cáscara se forman en este caso durante la circulación a través de la herramienta de moldeo 2 para obtener preformas 20 configuradas en forma de banda, que son rectas, consideradas en la sección transversal, cuando abandonan la herramienta de moldeo 2. Después de la salida desde la herramienta de moldeo 2, las preformas 20 configuradas en forma de banda fluyen a través del dispositivo de regulación del espesor de la pared 6, donde se estrecha en caso necesario el espesor de la pared de las preformas. En el intersticio de salida 70 sale la preforma 21 desde el dispositivo de regulación del espesor de la pared 6 al medio ambiente y se puede procesar ahora de manera correspondiente.

Las figuras 10 y 11 se describen en común a continuación. Se representa una mitad de la herramienta de moldeo de la figura 1 con un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6_{2} de acuerdo con una forma de realización alternativa. Con respecto a las partes comunes se remite a la descripción anterior, de manera que los mismos componentes están provistos con los mismos signos de referencia y los componentes modificados están previstos con un índice dos colocado más bajo. La particularidad del presente dispositivo de regulación del espesor de la pared 6_{2} es que en la pieza exterior 62_{2} están dispuestos varios elementos de ajuste 77 en forma de correderas de ajuste a lo largo del intersticio de salida 70, que se activan en cada caso por medio de un servo accionamiento individual 78. Las correderas de ajuste 77 tienen, respectivamente, una superficie frontal dirigida hacia el canal 60, que está adaptada en la sección longitudinal al contorno de la pieza exterior 66_{2} y forma una superficie lateral del intersticio de salida 70. A través del desplazamiento de las correderas de ajuste 77 transversalmente al intersticio de salida 70, se ensancha o se estrecha este intersticio, de manera que se puede modificar parcialmente en la zona de las correderas de ajuste 77 el espesor de pared de la preforma que sale sobre la longitud según las necesidades. En el presente caso están previstas dos correderas de ajuste 77, pero también se puede emplear otro número discrecional de correderas de ajuste, que se pueden disponer a lo largo del intersticio de salida 70. Como servo accionamientos 78 están previstos en este caso cilindros hidráulicos, que pueden ser activados por un sistema de control central. A este respecto, se trata aquí de un dispositivo de regulación del espesor de la pared controlado dinámicamente.

Evidentemente, también son concebibles otras posibilidades de accionamiento para la activación de los elementos de ajuste, por ejemplo accionamientos de motor eléctrico.

Las figuras 12 y 13 se describen en común a continuación. Se representa una mitad de la herramienta de moldeo de la figura 1 con un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6_{3} de acuerdo con otra forma de realización. Con respecto a las partes comunes, se remite a la descripción anterior, de manera que los mismos componentes están provistos con los mismos signos de referencia y los componentes modificados están previstos con un índice tres colocado más bajo. El presente dispositivo de regulación del espesor de la pared 6_{3} se caracteriza porque el elemento de ajuste 77_{3} está configurado en forma de una barra de ajuste, que está constituida con preferencia de acero elástico para muelles. Se muestra claramente que la barra de ajuste 77_{3} se extiende sobre toda la longitud del canal 60 en la zona del intersticio de salida 70. La barra de ajuste 77_{3} presenta en su lado trasero varios medios de conexión 82 distribuidos de forma regular sobre la longitud, en los que está conectado en cada caso un vástago de pistón 83 del servo accionamiento 78 correspondiente. De esta manera, se puede modificar la anchura del intersticio de salida 70 parcialmente sobre su longitud, es decir, que según las necesidades se puede generar en una sección un espesor de pared mayor y en una sección adjunta a ella de la preforma un espesor de pared más reducido. Esto posibilita una adaptación óptima del contorno de la preforma de los requerimientos del producto semiacabado o bien del producto final, que se fabrica a partir de la preforma. El control se realiza en este caso igualmente de forma dinámica, es decir, que los servo accionamientos 78 se pueden activar individualmente desde una unidad de regulación central, de manera que la barra de ajuste 77_{3} puede adoptar contornos discrecionales. La barra de ajuste 77_{3} está recibida móvil en una escotadura 84, que se extiende paralelamente al intersticio de salida 70, de la pieza exterior 62_{3} axialmente al vástago de pistón 83, de manera que la escotadura 84 está cerrada hacia abajo por medio de una placa de cubierta 85, que está conectada fijamente con la pieza exterior 62_{3}, por ejemplo, por medio de uniones roscadas. En su zona inferior, la barra de ajuste 77_{3}, que está retenida con efecto de obturación entre la pared que cierra la escotadura 84 hacia arriba y la placa de cubierta 85, está acodada ligeramente hacia fuera. En las partes laterales opuestas entre sí del bastidor 79 de la pieza exterior 62 están previstas ranuras 80, en las que encaja la barra de ajuste 77_{3} con sus secciones finales. De esta manera se puede compensar una reducción, provocada a través de la activación de los servo accionamientos 78, de la "longitud sobre toda" la barra de ajuste 77_{3}, sin que se produzca un intersticio no deseado entre el canal 80 y la escotadura lateral 84.

La figura 14 muestra otra forma de realización de un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6, que está constituido similar a las formas de realización de acuerdo con las figuras 12 y 13, respectivamente. Con respecto a las partes comunes se hace referencia a este respecto a la descripción anterior, de manera que, de manera que los mismos componentes están provistos con los mismos signos de referencia y los componentes modificados están previstos con un índice cuatro colocado más bajo. A diferencia de los dispositivos de regulación del espesor de la pared descritos anteriormente, el presente dispositivo se puede regular de forma puramente mecánica, es decir, estáticamente. Están previstos varios elementos de ajuste 77_{4} sobre la longitud del intersticio de salida 70, que están configurados en forma de una leva de ajuste. Las levas de ajuste 77_{4} están alojadas de forma articulada frente a la pieza exterior 62_{4} y se pueden activar por medio de una barra 83. La barra 83 lleva en su extremo del lado de la leva una cabeza de articulación 86, que está apoyada axialmente en una placa de retención 87 conectada fijamente con la leva de ajuste 77_{4}. En su extremo exterior opuesto, la barra 83 tiene una cabeza 88, que está recibida en un casquillo roscado 89 y que está conectada fijamente con éste. El casquillo roscado 89 tiene una rosca exterior 90, con la que está enroscado en un taladro de la pieza exterior 62 con rosca interior 92 correspondiente. En su extremo exterior, el casquillo roscado 89 tiene un polígono 93, a través del cual se puede introducir un par de torsión. A través de la rotación del casquillo roscado 89 se puede desplazar la barra 83 de esta manera axialmente hacia delante y hacia atrás, de manera que la leva de ajuste estrecha o ensancha de una manera correspondiente el intersticio de salida 70.

En las figuras 15 y 16 se representa otra forma de realización de un dispositivo de regulación del espesor de la pared 6_{5}, que está dispuesto en el lado interior del canal. Con respecto a las partes comunes con las formas de realización anteriores, se hace referencia a la descripción anterior, de manera que los mismos componentes están provistos con los mismos signos de referencia y los componentes modificados están previstos con un índice cinco colocado más bajo. En la presente forma de realización, el ajuste se realiza de la misma manera estática. El elemento de ajuste 77_{5} está configurado en forma de un labio de ajuste elástico que está conectado fijamente con el cuerpo de ajuste 65 móvil axialmente por medio de una unión roscada 94. El labio de ajuste 77_{5} o bien se puede extender sobre toda la longitud del intersticio de salida 70 o pueden estar dispuestos varios labios de ajuste 77_{5} distribuidos sobre la longitud. Está claro que el cuerpo de ajuste 65 presenta en su canto dirigido hacia el intersticio de salida 70 una sección acodada 95, en la que está retenido el labio de ajuste 77_{5} aproximadamente paralelo y a distancia. En su extremo libre exterior, el labio de ajuste 77_{5} tiene aplicado un casquillo 96, en el que está enroscado un tornillo 97 que, por su parte, está apoyado axialmente contra la sección acodada 95 en ambas direcciones. A tal fin está previsto un elemento de retención 98 en forma de anillo, que está conectado fijamente con la sección acodada 95 y contra la que se apoya la cabeza del tornillo 91. El tornillo 97 está configurado como tornillo de hexágono interior, de manera que se puede introducir un par de torsión. Puesto que la cabeza del tornillo 91 está apoyada en ambas direcciones axiales frente al cuerpo de ajuste 65, el extremo libre del labio de ajuste 77_{5} se puede ajustar tanto hacia dentro como también hacia fuera, de manera que el intersticio de salida 70 tanto se puede estrechar como también se puede ensanchar.

La figura 17 muestra el dispositivo de moldeo 2 de acuerdo con la invención con una herramienta de soplado 57 conectada a continuación, que está constituida de tres partes y que comprende dos bastidores laterales 58, 58' así como un bastidor intermedio 59 dispuesto entre éstos. Esta claro que las dos preformas que salen paralelamente desde el dispositivo de moldeo 2 son conducidas a lo largo de los dos lados del bastidor intermedio 59 y entre los bastidores laterales 58, 58'. Después de la aproximación de los bastidores laterales 58, 58' sobre el bastidor intermedio 59, se insufla aire en el bastidor intermedio 59, de manera que se conectan los componentes funcionales instalados previamente en el bastidor intermedio con las preformas. A continuación se separan de nuevo los bastidores laterales 58, 58', se retira el bastidor intermedio y se cierran de nuevo los bastidores laterales 58, 58'. De esta manera, las semicáscaras formadas en los bastidores laterales 58, 58' se ponen en contacto entre sí a lo largo del borde circundante y se conectan para formar un cuerpo hueco.

La figura 18 muestra el dispositivo de formación 2 de acuerdo con la invención con un dispositivo de embutición profunda 99, 99' conectado a continuación por cada preforma en forma de banda saliente. Las bandas de plástico se desvían en primer lugar en el cilindro de desviación 100, 100', antes de que sean alimentadas al dispositivo de embutición profunda 99, 99' respectivo.

La figura 19 muestra el dispositivo de formación de acuerdo con la invención con un dispositivo de alisado o dispositivo de calandra 55, 55' conectado a continuación por cada preforma en forma de banda saliente. Las bandas de plástico son laminadas a través de los cilindros de alisado 56, 56' dispuestos paralelos entre sí, de manera que se modifica el espesor de las bandas de plástico según las necesidades para el procesamiento posterior.

En general, a través del dispositivo de acuerdo con la invención, independientemente de la mecanización posterior prevista, se obtiene una estructura de capas regular de la preforma generada, lo que repercute también sobre el producto final a fabricar a partir de ella.

Lista de signos de referencia

2: Dispositivo de moldeo

3: Cabeza de extrusión

4: Elemento de adaptación

5: Herramienta de moldeo

6: Dispositivo de regulación del espesor de la pared

7: Carcasa

8: Taladro interior

9: Pinola

10: Superficie exterior

11: Pieza anular

12: Canal anular

13: Canal anular

14: Canal anular

15: Orificio anular

16: Pieza anular

17: Pieza interior

18: Pieza interior

19: Preforma configurada en forma de cáscara

20: Preforma configurada en forma de banda

21: Preforma saliente

22: Taladro

23: Superficie exterior

24: Pieza exterior

25: Pieza interior

26: Canal

27: Orificio de entrada

28: Orificio de entrada

29: Superficie interior

30: Superficie exterior

32: Proyección

33: Escotadura

34: Semi-elemento

35: Semi-elemento

38: Superficie parcial

39: Superficie parcial

40: Vértice

42: Lado

43: Superficie de transición

44: Superficie de transición

45: Superficie parcial

46: Superficie parcial

47: Superficie extrema

48: Proyección

49: Cuchilla

50: Leva

52: Escotadura

53: Superficie de obturación

54: Superficie de obturación

55: Dispositivo de alisamiento

56: Cilindro de alisamiento

57: Herramienta de soplado

58: Bastidor lateral

59: Bastidor intermedio

60: Canal

61: Bastidor

62: Pieza exterior

63: Pieza interior

64: Elemento de conexión

65: Cuerpo de ajuste

66: Escotadura

67: Pared lateral

68: Sección superficial

69: Sección superficial

70: Intersticio de salida

72: Abertura

73: Abertura

74: Barra de tracción

75: Tuerca

76: Anillo de seguridad

77: Elemento de ajuste

78: Servo accionamiento

79: Parte de bastidor

80: Ranura

82: Medio de conexión

83: Vástago de pistón

84: Escotadura

85: Placa de cubierta

86: Cabeza de articulación

87: Placa de retención

88: Cabeza

89: Casquillo roscado

90: Rosca exterior

91: Cabeza de tornillo

92: Rosca interior

93: Polígono

94: Unión roscada

95: Sección

96: Casquillo

97: Tornillo

98: Pieza de retención

99: Dispositivo de embutición profunda

100: Cilindro de desviación

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda con las etapas del procedimiento:

: división longitudinal de la preforma configurada en forma de manguera en al menos dos preformas configuradas en forma de manguera sin fin, de manera que la herramienta de moldeo (5) presenta varios cana-les;

caracterizado porque la herramienta de moldeo (5) presenta varios canales (26), de manera que las preformas configuradas en forma de cáscara guiadas y formadas en los canales (26) de la herramienta de moldeo (5) para obtener preformas configuradas en forma de banda, de manera que las preformas configuradas en forma de banda presentan un espesor de al menos 1 mm.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las preformas configuradas en forma de banda son rectas en la mayor medida posible, consideradas en la sección transversal, cuando abandonan la herramienta de moldeo (5).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque como otra etapa del procedimiento después de la formación está previsto: variar el espesor de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda sobre su longitud por medio de un dispositivo (6) de regulación del espesor de la pared.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque la variación del espesor de la preforma configurada en forma de banda se realiza a través del desplazamiento de un elemento de ajuste (77) transversalmente a la dirección de la circulación de la preforma.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como otra etapa del procedimiento, antes de la formación está previsto: adaptar del diámetro de la preforma de plástico configurada en forma de manguera por medio de un elemento de adaptación (4), que está conectado delante de la herramienta de moldeo (5).

6. Herramienta de moldeo para la fabricación de preformas de plástico configuradas en forma de banda, caracterizada por varios canales (26), que tienen, respectivamente, un orificio de entrada (27) en forma de sección anular y un orificio de salida alargado (28), en la que los orificios de entrada (27) en forma de sección anular presentan los mismos radios uno con respecto al otro y están dispuestos distribuidos sobre la periferia y están separados unos de otros por medio de cuchillas (49) que se extienden radialmente.

7. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizada porque las cuchillas (49), vistas en la sección del cilindro, se desvían desde el orificio de entrada (27) hacia el orificio de salida (28).

8. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 6 ó 7, caracterizada porque los canales (26) son lo más rectos posible en el lado de salida, considerados en la sección transversal a través del dispositivo.

9. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizada porque están previstos dos canales (26), en la que el radio de los orificios de entrada en forma de sección anular (27) es mayor que la mitad de la distancia entre los dos orificios de salida (28) opuestos entre sí.

10. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizada porque están previstas una parte interior (25) y una parte exterior (24), en la que los canales (26) están formados, respectivamente, entre una superficie exterior (30) de la parte interior (25) y una superficie interior (29) opuesta de la parte exterior (24).

11. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizada porque la superficie interior (29) de la parte exterior (24) y la superficie exterior (30) de la parte interior (25) están configuradas de tal manera que los canales (26) formados en medio se estrechan en la dirección de flujo de la preforma.

12. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, caracterizada porque la superficie interior (29) de la parte exterior (24) y la superficie exterior (30) de la parte interior (25) están configuradas de tal forma que las vías de flujo de las partes de plástico de una sección transversal tienen aproximadamente la misma longitud desde el orificio de entrada (27) hasta el orificio de salida (28).

13. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada porque la superficie exterior (30) y la superficie interior (29) opuestas entre sí de un canal (26) presentan, respectivamente, al menos una superficie parcial plana (38, 39).

14. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizada porque la superficie exterior (30) y la superficie interior (29) opuestas entre sí de un canal (26) presentan al menos dos superficies parciales (45, 46) curvadas.

15. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 14, caracterizada porque la parte exterior (24) está compuesta por al menos dos semi elementos (34), que son conectados posteriormente entre sí.

16. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizada porque la parte interior (25) presenta al menos dos apéndices (48) que se distancian hacia fuera para la alineación y conexión con los semi elementos (34) de la parte exterior (24).

17. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 16, caracterizada porque está previsto un elemento adaptador (4), que presenta un orificio de entrada, que coincide con el orificio de salida en forma de anillo de una cabeza de extrusión (3) antepuesta, y un orificio de salida (28) que coincide con los orificios de entrada (27) en forma de sección anular de la herramienta de moldeo (5).

18. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 17, caracterizada porque está previsto un dispositivo de regulación del espesor de la pared (6) para la regulación del espesor de al menos una de las preformas configuradas en forma de banda, que está conectado con la herramienta de moldeo (5) y presenta al menos un canal que se conecta en uno de los orificios de salida alargados (28) de la herramienta de moldeo (5) y que desemboca en un intersticio de salida alargado (70), en el que el dispositivo de regulación del espesor de la pared (6) presenta al menos un elemento de ajuste (77), que delimita lateralmente el intersticio de salida (70) y que se puede desplazar transversalmente a la dirección de la circulación de la preforma.

19. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 18, caracterizada porque el elemento de ajuste (77) está configurado en forma de una barra de ajuste, que se extiende sobre toda la longitud del intersticio de salida (70), en la que sobre su longitud están previstos varios servo accionamientos (78) para el ajuste de la barra transversalmente al intersticio de salida (70).

20. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizada porque la barra de ajuste presenta secciones extremas, que están retenidas en ranuras (80) de una parte de bastidor (79) que delimita el intersticio de salida (70).

21. Herramienta de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 18 a 20, caracterizada porque el dispositivo de regulación del espesor de la pared (6) comprende una parte interior (63) y una parte exterior (62), en la que entre la parte interior (63) y la parte exterior (62) están formados un número de canales (60), que corresponde al número de los orificios de salida alargados (28) de la herramienta de moldeo (5), en la que la anchura de los intersticios de salida (70) de los canales es variable a través de desplazamiento axial de la parte interior (63) con relación a la parte exterior (62).

22. Herramienta de moldeo de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizada porque la parte interior (63) presenta un cuerpo de conexión (64) fijo estacionario y un cuerpo de ajuste (65) desplazable axialmente frente a éste, que forma las superficies interiores de los canales (60) en la zona de los intersticios de salida (70).