ES2326957T3 - Procedimiento para la obtencion de anhidrido de acido ftalico. - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico a través de la oxidación en fase gaseosa de xileno, naftalina o sus mezclas en un reactor de haz tubular termostatizado con un medio portador de calor, en dos catalizador de lecho fijo diferentes, dispuestos en forma de capas, asimismo, el procedimiento es realizado de modo tal que la temperatura máxima en la segunda capa de catalizador, en la dirección de flujo es, al menos, 52ºC más baja que la temperatura máxima en la primera capa de catalizador.

Description

Procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico.
La presente invención comprende un procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico a través de la oxidación en fase gaseosa de xileno, naftalina o sus mezclas en un reactor de haz tubular termostatizado con un medio portante de calor en dos catalizador de lecho fijo diferentes dispuestos en forma de capas.
Se sabe que el anhídrido de ácido ftálico se obtiene técnicamente por oxidación catalítica en fase gaseosa de o-xileno o naftalina en reactores de haz tubular. La material inicial es una mezcla de un gas que contiene oxígeno molecular, por ejemplo, aire, y el o-xileno y/o la naftalina por oxidar. La mezcla es conducida por una gran cantidad de tubos dispuestos en un reactor (reactor de haz tubular), en los cuales se encuentra un relleno de, al menos, un catalizador. Para la regulación de la temperatura los tubos están rodeados de un medio portador de calor, por ejemplo, sal fundida. De todos modos, en el relleno del catalizador puede producirse la configuración de puntos calientes locales (hot spots), en los cuales reina una temperatura mayor que en la parte restante del relleno del catalizador. Estos hot spots producen reacciones secundarias, como la combustión total del material inicial, o generan productos secundarios indeseados, de separación costosa, o no separables del producto de reacción. Además, el catalizador puede ser dañado de manera irreversible a partir de una determinada temperatura del hot spot.
Las temperaturas de los hot spots se hallan, usualmente, en el área de temperatura de 400 a 500ºC, especialmente, en el área de temperatura de 410 a 460ºC. Las temperaturas de los hot spots superiores a 500ºC producen una fuerte reducción de la obtención de PSA alcanzable, así como de la duración del catalizador. Temperaturas de hot spots demasiado bajas, por el contrario, producen una gran cantidad de productos de suboxidación en el anhídrido de ácido ftálico (especialmente, ftálido), por lo cual la calidad de producto se ve notablemente restringida. La temperatura de los hot spots depende de la carga de xileno de la corriente de aire, de la carga del catalizador con la mezcla de xileno y aire, del estado de envejecimiento del catalizador, de las relaciones características de transmisión de calor para el reactor de lecho fijo (tubo de reactor, baño salino) y de la temperatura del baño salino.
Para reducir estos hot spots se tomaron diferentes medidas, descritas, entre otros, en las memorias DE 25 46 268 A, EP 286 448 A, DE 29 48 163 A, EP 163 231 A, DE 41 09 387 A, WO 98/37967 y DE 198 23 362 A. Especialmente, como se describe en la memoria DE 40 13 051 A, se dispusieron diferentes catalizadores activos en capas en el relleno del catalizador, asimismo, en general el catalizador menos activo está dispuesto en la entrada de gas y el catalizador más activo en la salida de gas. El procedimiento se lleva a cabo de modo que se utiliza un baño salino de dos pasos, asimismo, la temperatura del baño salino de la primera zona de reacción en dirección de la corriente de la mezcla de reacción se mantiene 2 a 20ºC por encima de la temperatura del baño salino de la segunda zona de reacción. El volumen de catalizador de la primera zona de reacción es, a su vez, de 30 a 75% en volumen y el de la segunda zona de reacción, de 25 a 70% en volumen. La temperatura del hot spot en la primera zona de reacción se encuentra por encima de la de la segunda zona de reacción. La diferencia de temperatura de los hot spots en el funcionamiento descrito en los ejemplos se encuentra notablemente por debajo de 50 C.
La memoria DE 28 30 765 A describe un reactor de haz tubular que también es adecuado para la obtención de anhídrido de ácido ftálico con un catalizador que se encuentra en dos zonas de reacción. La temperatura de reacción en la segunda zona de reacción, vista desde la entrada de gas, es, a su vez, más elevada que la de la primera zona de reacción.
La memoria DE 29 48 163 A describe un procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico con catalizadores diferentes dispuestos en capas, asimismo, el catalizador de la primera capa es un 30 a un 70% de la longitud total de la capa del catalizador y el segundo catalizador es un 70 a un 30% de la misma. De ese modo desea reducir la temperatura de los hot spots. Pero se ha comprobado que la obtención de anhídrido de ácido ftálico deja mucho que desear, incluso en el caso de la carga reducida de o-xileno, utilizada en el caso de esta publicación, en la mezcla de gas inicial (un máximo de 85 g/Nm^{3}). Una cantidad similar presenta la memoria DE 30 45 624 A.
La memoria DE 198 23 262 describe un procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico con, al menos, tres catalizadores de cáscara superpuestos en capas, asimismo, la actividad de los catalizadores se incrementa de capa en capa desde la entrada de gas hasta la salida de gas. La diferencia de la temperatura de los hot spots de catalizador a catalizador se halla, en este procedimiento, en 10ºC como máximo.
La presente invención tiene como objetivo presentar un procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico con una obtención elevada de anhídrido de ácido ftálico, incluso en el caso de una carga elevada de o-xileno o naftalina y a una velocidad ambiente elevada.
Sorprendentemente se halló que este objetivo es alcanzado cuando la obtención de anhídrido de ácido ftálico se controla en dos catalizadores de actividad diferente dispuestos en capas de modo tal que la temperatura de los hot spot de la segunda capa de catalizador, vista desde la entrada de gas (en la dirección de corriente) es, al menos, 52ºC más baja que la de la primera capa de catalizador.
El objeto de la presente invención es, por ello, un procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico a través de la oxidación en fase gaseosa de xileno, naftalina o sus mezclas en un reactor de haz tubular termostatizado con un medio portante de calor en dos catalizador de lecho fijo diferentes dispuestos en forma de capas, asimismo, el procedimiento es realizado de modo tal que la temperatura máxima (temperatura de los hot spots, es decir, de un punto limitado espacialmente de temperatura máxima en una capa de catalizador) en la segunda capa de catalizador vista desde la entrada de gas, es, al menos, 52ºC más baja que la temperatura máxima en la primera capa de catalizador.
Preferentemente, la temperatura máxima en la segunda capa de catalizador es, al menos, 55ºC y, especialmente, al menos, 60ºC más baja que la temperatura máxima en la primera capa de catalizador. En general, la conversión es controlada de tal forma que la temperatura máxima en la primera capa de catalizador no sea 75ºC, especialmente, no más de 70ºC mayor que la de la segunda capa de catalizador. La diferencia de temperatura se encuentra, entonces, preferentemente, en el área de los 52 a 75ºC.
Además, el procedimiento se lleva a cabo de modo tal que la temperatura de los hot spots en la primera capa de catalizador sea menor a 470ºC y, preferentemente, menor que 450ºC.
La diferencia en las temperaturas de los hot spots puede regularse de diferentes maneras. Esto se puede hacer, por ejemplo, incrementando la presión de entrada de la mezcla de gas inicial en hasta un 10% o reduciendo la cantidad de aire utilizada para la oxidación en hasta 20%. Pero preferentemente el control de la diferencia de temperatura se lleva a cabo a través de la relación de longitud de relleno, de ambos catalizadores o a través de la temperatura del medio portador de calor (en adelante se hará siempre referencia al medio portador de calor preferido, a saber, un baño salino), especialmente, si ambas capas de catalizador son termostatizadas por diferentes circuitos de baño salino. La longitud de relleno de la primera capa de catalizador es, preferentemente, más del 60%, especialmente, más del 70% y de modo especialmente preferido, más del 75% de toda la altura de llenado del catalizador en el tubo de reactor.
Si para el control se utiliza la temperatura del baño salino, un incremento de la temperatura del baño salino produce un incremento de la temperatura de los hot spots en la primera capa de catalizador y una reducción en la segunda capa de catalizador. Por ello, en general es suficiente un incremento o una reducción leves, por ejemplo, en 1, 2 ó 3ºC, para regular la diferencia de temperatura deseada de los hot spots. Si ambas capas de catalizador son templadas por diferentes circuitos de baño salino, el circuito de baño salino, es decir, el circuito de baño salino que templa la primera capa de catalizador, es, preferentemente, accionada 1 a 5ºC por encima del circuito inferior de baño salino. De modo alternativo, la temperatura del baño salino que templa la segunda capa de catalizador es reducida en hasta 20ºC.
La vida útil del catalizador es, en general, de 4 a 5 años. En el transcurso del tiempo la actividad del catalizador en general se reduce un poco. Por ello, la diferencia de temperatura de los hot spots puede bajar por debajo del valor mínimo de 52ºC. A través del incremento descrito de la temperatura del baño salino puede llevarse nuevamente a un valor por encima de los 52ºC. El procedimiento se lleva a cabo, preferentemente, manteniendo la diferencia de temperatura de los hot spots, al menos, durante el primer 50%, especialmente, al menos, durante el primer 70%, de modo especialmente preferido, al menos durante el primer 90% de la vida útil del catalizador y de modo especialmente ventajoso, durante toda la vida útil del catalizador.
La determinación de la temperatura de los hot spots se lleva a cabo de manera conocida, por ejemplo, incorporando una gran cantidad de termoelementos en el reactor.
Como catalizadores son adecuados los catalizadores portantes oxídicos. Para la obtención de anhídrido de ácido ftálico a través de la oxidación en fase gaseosa de o-xileno o naftalina se utilizan portantes esféricos, anulares o en forma de cubeta de un silicato, un carburo de silicio, porcelana, óxido de aluminio, óxido de magnesio, óxido de estaño, rutilo, silicato de aluminio, silicato de magnesio (esteatita), silicato de circonio o silicato de cerio o sus mezclas. Como componente catalíticamente activo sirve, en general, además del óxido de titanio, especialmente, en su forma de modificación anatas, el pentóxido de vanadio. Además, en la masa catalíticamente activa se puede hallar una gran cantidad de otros compuestos oxídicos en cantidades reducidas que influyen como promotores de la actividad y selectividad del catalizador, por ejemplo, reduciendo o elevando su actividad. Tales promotores son, por ejemplo, los óxidos de metales alcalinos, el óxido de talio (I), óxido de aluminio, óxido de circonio, óxido de hierro, óxido de níquel, óxido de cobalto, óxido de mangano, óxido de estaño, óxido de plata, óxido de cobre, óxido de cromo, óxido de molibdeno, óxido de wolframio, óxido de iridio, óxido de tantalio, óxido de niobo, óxido de arsénico, óxido de antimonio, óxido de cerio y pentóxido de fósforo. Los óxidos de metales alcalinos actúan, por ejemplo, como promotores que reducen la actividad o incrementan la selectividad, por el contrario, los compuestos oxídicos de fósforo, especialmente, el pentóxido de fósforo, incrementan la actividad del catalizador pero reducen su selectividad. Los catalizadores útiles están descritos, por ejemplo, en las memorias DE 25 10 994, DE 25 47 624, DE 29 14 683, DE 25 46 267, DE 40 13 051, WO 98/37965 y WO 98/37967. Han demostrado ser especialmente útiles los denominados catalizadores de cáscara, en cuyo caso la masa catalíticamente activa es aplicada en forma de cáscara sobre el soporte (véase, por ejemplo,
DE 16 42 938 A, DE 17 69 998 A y WO 98/37967).
El catalizador menos activo es dispuesto en el lecho fijo, de modo tal que el gas de reacción primero entra en contacto con este catalizador y sólo a continuación con el catalizador más activo en la segunda capa. Los catalizadores de diferente actividad pueden ser termostatizados a la misma temperatura o a temperaturas diferentes. En general, en la primera capa de catalizador orientada a la entrada de gas se coloca un catalizador dotado de promotores con óxidos de metales alcalinos y en la segunda zona de reacción se coloca un catalizador dotado de promotores con menos óxidos de metales alcalinos y compuestos de fósforo y/o otros promotores.
Son especialmente preferidos los catalizadores con la siguiente composición:
- para la primera capa:
3 a 5% en peso de pentóxido de vanadio
0,1 a 1% en peso de un óxido de metales alcalinos, por ejemplo, óxido de cesio
94 a 96,9% en peso de óxido de titanio
- para la segunda capa:
6 a 9% en peso de pentóxido de vanadio
0 a 0,3% en peso de un óxido de metales alcalinos, por ejemplo, óxido de cesio
0,05 a 0,4% en peso de pentóxido de fósforo (calculado como P)
eventualmente, 1 a 5% en peso de otro promotor, especialmente, Sb_{2}O_{3}
85,3 a 93,95% en peso de óxido de titanio
En general, la conversión se lleva a cabo de modo tal que en la primera zona de reacción se convierta la mayor parte del o-xileno y/o de la naftalina contenidos en el gas de reacción.
Para la reacción, los catalizadores son rellenados por capas en los tubos de un reactor de haz tubular. A través del relleno del catalizador preparado de este modo, el gas de reacción es conducido a temperaturas de, en general, 300 a 450ºC, preferentemente, de 320 a 420ºC y de modo especialmente preferido, de 340 a 400ºC, y en el caso de una sobrepresión de, en general, 0,1 a 2,5 bar, preferentemente, 0,3 a 1,5 bar, y a una velocidad ambiente de, en general, 750 a 5000 h^{-1}, preferentemente, 2000 a 5000 h^{-1}. El gas de reacción suministrado al catalizador (mezcla de gas inicial) en general se obtiene mezclando con el o-xileno o la naftalina un gas que contiene oxígeno molecular que además de de oxígeno presenta moderadores de reacción y/o disolventes adecuados, como vapor, dióxido de carbono y/o nitrógeno. El gas de reacción contiene, en general, 1 a 100% en mol, preferentemente, 2 a 50% en mol y, de modo especialmente preferido, 10 a 30% en mol de oxígeno. En general, el gas de reacción es cargado con 5 a 140 g/Nm^{3} de gas, preferentemente, 60 a 120 g/Nm^{3} y, de modo especialmente preferido, de 80 a 120 g/Nm^{3} de o- xileno y/o naftalina.
En el caso de que se desee, también se puede prever, para la obtención del anhídrido de ácido ftálico, un reactor de acabado posconectado, como el descrito, por ejemplo, en las memorias DE 198 07 018 o DE 20 05 969 A. Como catalizador se utiliza un catalizador preferentemente más activo en comparación con el catalizador de la segunda capa. El catalizador presenta, especialmente, la siguiente composición:
6 a 9% en peso de pentóxido de vanadio
1 a 5% en peso de un promotor que estimula la actividad, especialmente, Sb_{2}O_{3}
0,1 a 0,5% en peso de pentóxido de fósforo (calculado como P)
85,5 a 92,9% en peso de óxido de titanio.
El procedimiento acorde a la invención presenta la ventaja de que se puede obtener una ganancia elevada de anhídrido de ácido ftálico, incluso en el caso de cargas elevadas de o-xileno y/o naftalina y a velocidades ambiente elevadas y con concentraciones reducidas de productos secundarios, especialmente, de ftálido. En las condiciones del procedimiento acorde a la invención la concentración de ftálico no supera el 0,1% en peso, en relación al PSA. Las ventajas del procedimiento acorde a la invención se observan, especialmente, cuando el sistema catalizador utilizado pierde actividad debido al envejecimiento. Incluso tras un tiempo prolongado de uso sólo se produce un incremento despreciable de los hot spots en la segunda capa de catalizador.
El control de temperatura acorde a la invención también se puede utilizar en el caso de la obtención de otros productos no reivindicados a través de oxidación catalítica en fase gaseosa, por ejemplo, de ácido acrílico (de propeno), anhídrido de ácido maleico (de benzol, buteno o butadieno), anhídrido de ácido piromelítico (de durol), ácido benzoico (de tolueno), ácido isoftálico (de m-xileno), ácido tereftálico (de p-xileno), acroleína (de propeno), ácido metacrílico (de isobuteno), naftoquinona (de naftalina), antraquinona (de antraceno), acrilnitrilo (de propeno) y metacrilnitrilo (de isobuteno).
Los siguientes ejemplos explicitan la invención sin limitarla.
Ejemplos 1) Obtención de los catalizadores I - III Catalizador I
50 kg de anillos de esteatita (silicato de magnesio) con un diámetro exterior de 8 mm, un largo de 6 mm y un espesor de pared de 1,5 mm fueron calentados en un tambor de fabricación de grageas a 160ºC y rociados con una suspensión de 28,6 kg de anatas con una superficie BET de 20 m^{2}/g, 2,19 kg de oxalato de vanadilo, 0,176 kg de sulfato de cesio, 44,1 kg de agua y 9,14 kg de formamida, hasta que el peso de la capa aplicada fue del 10,5% del peso total del catalizador acabado (tras la calcinación a 450ºC).
La masa catalíticamente activa aplicada de este modo, es decir, la cáscara de catalizador, fue de 4,0% en peso de vanadio (calculado como V_{2}O_{5}), 0,4% en peso de cesio (calculado como Cs) y 95,6% en peso de óxido de titanio.
Catalizador II
50 kg de anillos de esteatita (silicato de magnesio) con un diámetro exterior de 8 mm, un largo de 6 mm y un espesor de pared de 1,5 mm fueron calentados en un tambor de fabricación de grageas a 160ºC y rociados con una suspensión de 28,6 kg de anatas con una superficie BET de 20 m^{2}/g, 4,11 kg de oxalato de vanadilo, 1,03 kg de trióxido de antimonio, 0,179 kg de fosfato de dihidrógeno de amonio, 0,045 kg de sulfato de cesio, 44,1 kg de agua y 9,14 kg de formamida, hasta que el peso de la capa aplicada fue del 10,5% del peso total del catalizador acabado (tras la calcinación a 450ºC).
La masa catalíticamente activa aplicada de este modo, es decir, la cáscara de catalizador, fue de 0,15% en peso de fósforo, (calculado como P) 7,5% en peso de vanadio, calculado como V_{2}O_{5}), 3,2% en peso de antimonio (calculado como Sb_{2}O_{3}),
0,1% en peso de cesio (calculado como Cs) y 89,05% en peso de óxido de titanio.
Catalizador III
50 kg de anillos de esteatita (silicato de magnesio) con un diámetro exterior de 8 mm, un largo de 6 mm y un espesor de pared de 1,5 mm fueron calentados en un tambor de fabricación de grageas a 160ºC y rociados con una suspensión de 28,6 kg de anatas con una superficie BET de 11 m^{2}/g, 3,84 kg de oxalato de vanadilo, 0,80 kg de óxido de antimonio, 0,239 kg de fosfato de dihidrógeno de amonio,
44,1 kg de agua y 9,14 kg de formamida, hasta que el peso de la capa aplicada fue del 12,5% del peso total del catalizador acabado (tras la calcinación a 450ºC).
La masa catalíticamente activa aplicada de este modo, es decir, la cáscara de catalizador, fue de 0,2% en peso de fósforo, (calculado como P) 7,0% en peso de vanadio (calculado como V_{2}O_{5}), 2,5% en peso de antimonio (calculado como Sb_{2}O_{3}) y 90,3% en peso de óxido de titanio.
2) Oxidación de o-xileno 2a) Obtención de PSA - acorde a la invención y comparación (regulación de la diferencia de temperatura de los hot spots a través de la variación de la longitud de relleno)
Desde abajo hacia arriba se rellenaron, en un reactor de tubos 10 1 (99 tubos normales y 2 tubos térmicos) respectivamente, el catalizador II (comparación: 1,30 m; acorde a la invención: 0,70 m) y, posteriormente, el catalizador I (comparación: 1,70 m; acorde a la invención: 2,30 m) en cada uno de los tubos de hierro de 3,60 m de largo con una luz de 25 mm (tubos térmicos 29 mm con revestimientos térmicos 10 mm de luz y 30 termoelementos incorporados (cada 10 cm)). Mediante la compensación de presión se procuró que en cada entrada de tubo se encontrara la misma presión de entrada. Eventualmente, se agregó o se extrajo por absorción algo del catalizador en los 99 tubos normales; en los dos tubos térmicos la compensación de presión se alcanzó agregando material inerte en forma de esferas de estearita o de esferas de cuarzo. Para una regulación de la temperatura, los tubos de hierro estaban rodeados de sal fundida que se hallaba en dos baños salinos separados. El baño salino inferior rodeaba los tubos desde la base inferior de los tubos hasta una altura de 1,30 m, el baño salino superior rodeaba los tubos desde una altura de 1,30 m hasta la base superior de los tubos. A través de los tubos se condujeron, por hora y desde arriba hacia abajo, 4,0 Nm^{3} de aire por tubo con cargas de o-xileno de 98,5% en peso de 100 g/Nm^{3} de aire (tras un tiempo de inicio de aproximadamente dos meses). Tras abandonar el reactor principal se refrigeró la corriente de gas de producto bruto a 280 a 290ºC y se la condujo a través de un reactor adiabático de acabado (diámetro interior: 0,45 m, altura: 0,99 m), rellenado con 100 kg del catalizador III.
Se obtuvieron los datos enumerados en la siguiente tabla (día de servicio = día de trabajo desde el primer encendido del catalizador; SBT arriba = temperatura del baño salino que se halla orientado hacia la entrada del reactor; SBT
abajo = temperatura del baño salino que se halla orientado hacia la salida del reactor;
HS arriba = temperatura de los hot spots del catalizador dispuesto orientado hacia la entrada del reactor; HS
abajo = temperatura de los hot spots del catalizador dispuesto orientado hacia la salida del reactor; cantidad de PHD o de xileno = cantidad de ftálido o de xileno del gas de producto bruto tras el reactor de acabado, en relación al anhídrido de ácido ftálico; obtención de PSA = obtención de PSA en % en peso respecto de un xileno al 100% del análisis del gas de producto bruto tras el reactor de acabado.
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2b) Obtención de PSA - acorde a la invención (variación de temperatura y estructuración de temperatura)
En la combinación de catalizadores accionada en 2a) como muestra comparativa, tras 250 días de servicio se ajustó, mediante estructuración de temperatura (reducción de SBT abajo o incremento de SBT arriba) o variación de temperatura (incremento de SBT abajo y arriba), una diferencia de temperatura de > 40ºC. Todas las demás condiciones de la prueba no fueron modificadas en comparación con la prueba 2a).
Se obtuvieron los datos enumerados en la siguiente tabla. (día de servicio = día de funcionamiento a partir del primer encendido del catalizador; SBT arriba = temperatura del baño salino dispuesto orientado hacia la entrada del reactor; SBT abajo = temperatura del baño salino dispuesto orientado hacia la salida del reactor; HS arriba = temperatura de los hot spots del catalizador dispuesto orientado hacia la entrada del catalizador; HS abajo = temperatura de los hot spots del catalizador dispuesto orientado hacia la salida del reactor; Cantidad de PHD o de xileno = cantidad de ftálido o de xileno del gas de producto bruto tras el reactor de acabado, en relación al anhídrido de ácido ftálico; Obtención de PSA = obtención de PSA en % en peso respecto de un xileno al 100% del análisis del gas de producto bruto tras el reactor de acabado).
3
Los resultados indicados en 2a) muestran que la obtención de PSA es correlativa con la diferencia de temperatura de los hot spots, es decir, el PSA se obtiene en condiciones de funcionamiento relevantes en la práctica, con una obtención elevada, si la diferencia de temperatura se encuentra por encima de los 52ºC.
Los resultados indicados en 2b) indican que en el caso de una diferencia de temperatura demasiado baja de hot spots es suficiente, o bien incrementar levemente al mismo tiempo la temperatura del baño salino abajo y arriba o, en el caso de una temperatura constante del baño salino superior, reducir la temperatura del baño salino inferior para elevar la diferencia de temperatura de los hot spots a más de 52ºC.

Claims (11)

1. Procedimiento para la obtención de anhídrido de ácido ftálico a través de la oxidación en fase gaseosa de xileno, naftalina o sus mezclas en un reactor de haz tubular termostatizado con un medio portador de calor, en dos catalizador de lecho fijo diferentes, dispuestos en forma de capas, asimismo, el procedimiento es realizado de modo tal que la temperatura máxima en la segunda capa de catalizador, en la dirección de flujo es, al menos, 52ºC más baja que la temperatura máxima en la primera capa de catalizador.
2. Procedimiento acorde a la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura máxima en la segunda capa de catalizador es, al menos, 55ºC más baja que en la primera capa de catalizador.
3. Procedimiento acorde a la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura máxima en la segunda capa de catalizador es, al menos, 60ºC más baja que en la primera capa de catalizador.
4. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en la primera y en la segunda capa de catalizador es controlada a través de la relación de longitud de relleno de las capas de catalizador.
5. Procedimiento acorde a la reivindicación 4, caracterizado porque la longitud de relleno de la primera capa de catalizador es de más del 60% de la longitud total de relleno de ambos catalizadores.
6. Procedimiento acorde a la reivindicación 4, caracterizado porque la longitud de relleno de la primera capa de catalizador es de más del 75% de la longitud total de relleno de ambos catalizadores.
7. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en la primera y en la segunda capa de catalizador es controlada a través de la temperatura del medio portador de calor.
8. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura máxima en la primera capa de catalizador es inferior a 470ºC.
9. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza una fase gaseosa con una carga de 80 a 140 g de o-xileno y/o naftalina por Nm^{3} de fase gaseosa.
10. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura del medio portador de calor es de \leq 360ºC.
11. Procedimiento acorde a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la velocidad ambiente de la mezcla gaseosa es de \geq 2000 h^{-1}.
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