ES2326287T3 - Transmisor de calor de lamina para fluidos. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo para la transmisión de calor entre fluidos (1, 2), de modo que láminas delgadas y elásticas con contenido de plástico (3) se utilizan como superficies de transmisión de calor entre canales de flujo de fluidos (1, 2), de modo que se forman como mínimo dos canales de flujo esencialmente mediante la superposición de al menos dos láminas o secciones de lámina (3) y se disponen los medios para la separación (4) de las láminas o de las secciones de lámina y para el aumento de la turbulencia de flujo de las mismas, las cuales forman junto con las láminas y las secciones de lámina los canales de flujo con sección definida, de modo que las láminas o las secciones de lámina (3) se enrollan en espiral alrededor de al menos un eje común y el dispositivo presenta una forma esencialmente cilíndrica, de manera que las láminas o secciones de lámina están firmemente unidas entre sí por las caras frontales del dispositivo esencialmente cilíndrico.
Description
Transmisor de calor de lámina para fluidos.
La presente invención se sitúa dentro del campo
de la transmisión de calor entre fluidos y está relacionada con un
intercambiador de calor o un transmisor de calor.
Dado que el intercambio o la transmisión de
calor, especialmente entre fluidos, consiste a menudo en una etapa
de proceso elemental compuesta por procedimientos de varios tipos,
en este sector existen diversos desarrollos para satisfacer los
distintos requisitos de los costes que resultan de una transmisión
de calor en virtud de la resistencia química, la contaminación y a
un margen de temperatura. En otras palabras: para construir
intercambiadores o transmisores de calor se emplean principalmente
materiales con buena conductividad térmica, por lo que
principalmente se utiliza cobre, aluminio y acero inoxidable.
En la configuración de un transmisor de calor se
pueden resumir los requisitos del respectivo intercambiador de
calor tal y como se indica a continuación:
- -
- Construcción compacta para reducir el espacio necesario.
- -
- Paredes divisoras finas entre los fluidos para minimizar la posible resistencia a la conducción de calor.
- -
- Conducción de flujo óptimo, a fin de mantener un flujo turbulento con la presión más baja posible ya que, en caso de flujo laminar, la resistencia a la conducción de los propios fluidos prevalecería.
- -
- Poca susceptibilidad contra la contaminación ("fouling").
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Teniendo en cuenta estos requisitos se pueden
diferenciar principalmente los siguientes tres tipos de transmisores
de calor:
- a)
- Los transmisores de calor de placas son los intercambiadores de calor que se han utilizado con más frecuencia hasta el momento, ya que las placas empleadas se pueden apilar planas o se pueden curvar. Los modelos y materiales utilizados se describen, por ejemplo, en la página web www.alfalaval.com, que remite a un proveedor líder mundial o se puede asignar a él.
- b)
- Los transmisores de calor de haz tubular se utilizan principalmente en fluidos contaminados o para otros requisitos adicionales, por ejemplo, en una transferencia de masa simultánea entre fluidos.
- c)
- Transmisores de calor de doble revestimiento, que en la mayoría de los casos están compuestos por dos haces concéntricos.
\vskip1.000000\baselineskip
Los fundamentos termodinámicos para la
construcción de transmisores de calor se pueden consultar en
"Baehr, Stephan.- Wärme- und Stoffübertragung, Ed.
Springer".
La evolución de las últimas décadas se ha
centrado en la estructuración de las superficies de transmisión
térmica mediante procesos de estampación a fin de mejorar las
propiedades de conducción de flujo, es decir, a fin de conseguir
turbulencias con una pérdida de presión lo más baja posible, lo que
por tanto contribuye a la mejora del correspondiente coeficiente de
transición de calor. Entretanto, los tipos de transmisión de calor
anteriormente mencionados se dan además a partir de plásticos
utilizados sobre todo para requisitos particularmente exigentes,
especialmente en medios químicos agresivos. Se pueden encontrar
transmisores de calor similares por ejemplo en la página de
Internet www.calorplast.de. EP 0 678 722 muestra un intercambiador
de calor espiral con láminas de plástico que forman canales.
Todos los intercambiadores y transmisores de
calor metálicos de uso corriente necesitan procedimientos de
fabricación relativamente costosos a fin de optimizar las
superficies de transmisión de calor con respecto a las propiedades
de transmisión de calor. Además, el cobre, el aluminio y el acero
inoxidable son materiales muy costosos.
Los transmisores de calor de plástico utilizados
habitualmente precisan superficies muy grandes, ya que en la
mayoría de los casos se renuncia a la estructuración de superficie
mencionada. Además, el plástico es un mal conductor térmico que en
construcciones convencionales precisa paredes de un mayor grosor a
causa de su peor resistencia mecánica en comparación con los
metales.
Asimismo, en los transmisores de calor
convencionales se produce una pérdida de presión a causa de un
retorno frecuente del fluido que aporta muy poca o ninguna
turbulencia a la transmisión de calor y además supone unos gastos
de explotación innecesarios, tal como la energía de bombeo que
requiere.
Una función de la invención es facilitar un
transmisor de calor fácil de fabricar con materiales económicos y
que, gracias a la reducción de costes y a una mejor resistencia
química con respecto a las magnitudes características del
coeficiente de transición de calor y de la pérdida de presión, no
presente ninguna desventaja frente a los intercambiadores de calor
convencionales.
En este sentido, la invención proporciona un
dispositivo para la transmisión de calor o el intercambio de calor
entre fluidos en el que unas láminas delgadas y elásticas que
contienen plástico se utilizan como superficies de transmisión de
calor entre canales de flujo de fluidos, de modo que se formarán
como mínimo dos canales de flujo, esencialmente mediante la
superposición de un mínimo de dos láminas o secciones de lámina, y
se colocarán medios para la separación de las láminas o de las
secciones de lámina y para el aumento de la turbulencia de flujo
entre las láminas o las secciones de lámina, que forman canales de
flujo de sección definida junto con las láminas o las secciones de
lámina. Las láminas o las secciones de lámina se enrollan en espiral
alrededor de un eje común, como mínimo, y el dispositivo presenta
una forma esencialmente cilíndrica. Además, las láminas o secciones
de lámina están firmemente unidas entre sí por las caras frontales
del dispositivo esencialmente cilíndrico.
En el contexto de la presente invención se
considera "fluido", de forma muy general, a todo medio que
fluye. Esto significa que en adelante no solo nos referiremos a
gases y líquidos, es decir fases homogéneas, sino también por
ejemplo a emulsiones y suspensiones, además de flujos bifásicos.
Según una forma de diseño, los medios para la
separación de las láminas y para el aumento de la turbulencia de
flujo en las respectivas láminas o secciones de lámina incluyen las
estructuras de superficie configuradas, que pueden configurarse a
modo de protuberancias y que se utilizan a su vez otra lámina como
punto de apoyo. Las estructuras de superficie se pueden fabricar de
forma unitaria junto con la lámina.
Otra posibilidad es que los medios para la
separación de las láminas y el aumento de la turbulencia de flujo
estén formados por rejillas de flujo colocadas entre las láminas y
que describiremos más detalladamente a continuación.
Las estructuras de superficie facilitan un
espacio definido entre ambas láminas y, con ello, una sección
definida y una altura definida del canal de flujo. Las estructuras
de superficie están configuradas de forma que los canales de flujo
formados no se deterioran ni se estrechan al enrollarlas. Para ello,
las estructuras de superficie se componen predominantemente de las
protuberancias ya descritas, que solo se apoyan puntualmente en la
lámina opuesta y, al contrario de lo que ocurre con los puentes
longitudinales, cuando se enrollan no se pandean y por lo tanto no
estrechan la sección del canal. Además, la estructura de superficie
con protuberancias permite que aumente la turbulencia del flujo. De
este modo, al contrario de lo que ocurre con un flujo esencialmente
laminar, se puede conseguir una mayor transmisión del calor. Se debe
esperar que los flujos laminares aparezcan especialmente en canales
de flujo estrechos, por ejemplo si se utilizan puentes
longitudinales. Por el contrario, en la presente descripción se
facilitan canales anchos cuya altura de sección vendrá proporcionada
por las estructuras de superficie descritas, que aumentan de forma
adicional la turbulencia del flujo.
En general, se pueden utilizar como láminas
aquellas que se extiendan básicamente a lo largo de toda la anchura
del dispositivo o de tramos parciales de su anchura y que, al
contrario de los tubos enrollados, por ejemplo, permiten el flujo
en el interior de la capa de la lámina en dirección bidimensional
(radial a lo largo del enrollado espiral y axial) y no permiten un
flujo esencialmente unidimensional a lo largo de la extensión
longitudinal de un tubo o de un canal formado en el interior del
mismo.
Cabe la posibilidad de que las láminas aún no
estén unidas entre sí firmemente en el momento del enrollado, de
modo que se enrollan sin problemas ya que se desplazan unas contra
otras. De este modo, las diversas longitudes de recorrido en el
enrollado se considerarán como un eje común en la dirección radial
de las láminas situadas en el interior y en el exterior.
Se evitarán las tensiones y dobleces provocadas
por las tensiones de compresión y de tracción como las que aparecen
por ejemplo en los tubos o en otros canales de flujo fabricados en
estado llano a causa de las diferentes longitudes de recorrido de
las paredes del canal durante el enrollado.
De este modo, no se originan estrechamientos de
los canales a causa de las dobleces ni rasgaduras a causa de las
tensiones. Puede producirse de forma apropiada una unión fija de las
láminas sobrepuestas, como por ejemplo al enrollarlas o
inmediatamente después, como describiremos de forma más detallada a
continuación.
Según una forma de diseño, el eje común puede
estar formado como mínimo por un tubo central para la alimentación
y/o descarga de un fluido en los canales de flujo.
\newpage
Además, como mínimo uno de los fluidos se puede
introducir y/o se descargar en una superficie de revestimiento del
dispositivo cilíndrico o en dirección axial a lo largo de un eje
central del dispositivo cilíndrico.
Además, la alimentación y/o descarga del fluido
puede producirse mediante tubos con aberturas que permiten la
salida de los fluidos a los canales de flujo.
La alimentación y descarga en el tubo se
produce, como se ha descrito antes, por ejemplo en dirección axial
en el centro del enrollado o en la zona de los extremos exteriores
de la lámina enrollada en la superficie o en la superficie de
revestimiento del dispositivo, de forma que los fluidos fluyan o
bien desde el centro y a lo largo del enrollado espiral hacia el
exterior o bien en sentido contrario de fuera hacia dentro. Por
supuesto, también es posible una conducción del flujo combinada en
ambos sentidos. En este caso, el fluido fluye en primer lugar de
dentro hacia fuera y después de vuelta hacia dentro, a fin de
conducirlo hasta allí o en dirección contraria de fuera hacia
dentro y finalmente otra vez hacia fuera. Por supuesto, en este caso
también es posible cualquier otra combinación además de las
conducciones de flujo descritas.
Sin embargo, también es posible dejar fluir como
mínimo un fluido en dirección axial mediante el dispositivo
enrollado espiral o bien a través del cuerpo espiral formado.
Para ello es necesaria correspondientemente otra
forma de diseño en la que se abre al menos un canal de flujo en
dirección axial en ambas caras frontales del dispositivo espiral
para el paso axial de un fluido a través del dispositivo
cilíndrico.
Según otra forma de diseño, al menos uno de los
canales de flujo se dividirá en dos secciones como mínimo mediante
uniones fijas de las láminas en ciertas zonas. Las secciones están
conectadas en puntos de unión definidos de tal manera que el fluido
se dirigirá de una primera sección a otra sección adyacente.
En este caso, las uniones fijas pueden dividir
las láminas del canal de flujo en dirección axial en forma de
meandro en secciones dispuestas unas cerca de otras y conectadas
entre sí, con lo cual las secciones conducen el fluido respectivo
esencialmente en dirección radial a lo largo del enrollado espiral
del canal de flujo, de modo que los puntos de unión conducen al
fluido esencialmente en dirección axial a la sección adyacente.
Según otra forma más de diseño, la alimentación
y descarga de un fluido se produce mediante un único tubo, con lo
que la alimentación del fluido al canal de flujo tiene lugar a
través de una sección de alimentación del tubo, y la descarga del
fluido del canal de flujo tiene lugar a través un tubo de la sección
de descarga, y las secciones de alimentación y descarga del tubo
están selladas entre sí y conectadas por aberturas con un extremo
de alimentación y uno descarga del canal de flujo.
En este sentido, el tubo puede discurrir como
tubo central en dirección axial a lo largo del eje central del
transmisor de calor cilíndrico o bien puede estar dispuesto en
dirección axial en una superficie de revestimiento del transmisor
de calor cilíndrico.
Por lo que respecta a los tubos para la
alimentación y descarga de fluidos es posible, además de la
utilización de un tubo individual separado para cada fluido en el
comienzo y el final de la espiral (comienzo y final del canal de
flujo), usar un único tubo como tubo de entrada y salida para un
mínimo de un fluido. Para ello, como mínimo un tubo, tal y como
acabamos de describir, está hermetizado entre las aberturas para la
fuga de fluidos (sección de alimentación) y las aberturas para la
reentrada (sección de descarga). Además, mediante la unión -por
ejemplo mediante pegado- del canal de flujo espiral se divide en
secciones tal y como se ha descrito anteriormente, de forma que el
fluido fluye en la primera sección a partir de los orificios de
salida del tubo hacia la primera parte o sección del canal espiral,
puede pasar a la siguiente sección al final de la espiral y vuelve
a través de la segunda parte o sección del canal en espiral a fluir
al tubo con las aberturas de entrada. Correspondientemente, también
es posible desviar mediante varias subdivisiones de la espiral,
como mínimo, un fluido varias veces en el interior del cuerpo de la
espiral del intercambiador de calor. Esto es especialmente
ventajoso si fluye como mínimo un fluido a través del cuerpo de la
espiral en dirección axial, ya que se obtiene así un transmisor de
calor en corriente inversa y cruzada.
Las láminas utilizadas pueden incluir, además de
diversos plásticos y otros materiales, especialmente metal y/o
carbón para aumentar la conductibilidad térmica, fibras para
aumentar la resistencia mecánica y/o minerales y/o cerámicas para
mejorar las características de la lámina. Asimismo, las superficies
de transmisión térmica pueden estar constituidas por varias capas
de láminas.
Además, es posible que se utilicen añadidos
complementarios en los canales de flujo limitados por las láminas a
fin de homogeneizar las corrientes de fluidos en el dispositivo y de
aumentar las turbulencias de flujo de los fluidos, y que podrían
diseñarse por ejemplo en forma de rejilla. Constituyen unos medios
que se pueden usar como alternativa a las estructuras de superficie
para la separación de las láminas y para el aumento de la
turbulencia de flujo.
En otra forma de diseño pueden crearse, mediante
una estructuración de superficie adicional de las láminas, canales
de flujo definidos para los flujos de fluidos y ampliarse además
mediante las protuberancias el tamaño de las superficies de las
láminas para una estructuración adicional de la superficie
existente, si fuera necesario.
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Cabe la posibilidad de una estructura en espiral
de los canales de flujo, que se puede conseguir enrollando las
láminas.
Además de la simple transmisión de calor entre
fluidos, puede tener lugar una transición de fases durante la
transmisión de calor en al menos uno de los fluidos. En este caso,
el transmisor de calor se puede utilizar como condensador o
vaporizador.
En el caso de que exista un canal de flujo
cerrado herméticamente por una membrana semipermeable, existe la
posibilidad adicional de un transporte de masa entre fluidos con
enfriamiento o calentamiento simultáneo.
El canal de flujo sellado con una membrana
puede, por ejemplo, integrarse en el dispositivo enrollando la
membrana situada en las láminas y junto a las láminas. Como
membranas se pueden utilizar membranas semipermeables, como por
ejemplo membranas planas o membranas de fibra hueca.
Así es posible, por ejemplo, utilizar el
transmisor de calor como absorbedor o desorbedor. En este caso,
fluye al menos en un canal un flujo bifásico con una transferencia
de masa simultánea. Para ello se pueden utilizar en lugar de
láminas membranas con la porosidad y la materia adecuadas, que
únicamente permitan una transmisión de gases mediante la membrana
de un fluido a otro, mientras que los líquidos no podrán traspasar
la membrana a causa de su tensión superficial.
Mediante una combinación de este absorbedor o un
absorbedor de membrana con un enfriamiento simultáneo y este
desorbedor o un desorbedor de membrana con un calentamiento
simultáneo se puede llevar a cabo un proceso de destilación con una
necesidad de energía especialmente escasa frente a las así llamadas
"columnas de destilación" convencionales con una vaporización
en un llamado "depósito colector" y una condensación en una
llamada "cabeza de columna".
Si en lugar de las membranas porosas se escogen
las llamadas "membranas de difusión/solución" o una mezcla
entre ambas, se puede llevar a cabo además de la utilización como
absorbedor y desorbedor también una utilización al modo del llamado
"extractor de membrana" y/o el llamado "reactor de
membrana" con calentamiento y enfriamiento simultáneo. En ese
caso, se puede revestir catalíticamente la lámina que limita con el
espacio de reacción frente a un medio de enfriamiento/calentamiento
y/o los añadidos y/o la parte interior de la membrana.
Así se abren múltiples posibilidades para el
transporte de masa entre diferentes fases y/o reacciones químicas
con calentamiento o enfriamiento simultáneos.
Para una conexión fija de las láminas y para la
hermetización de las caras frontales se puede utilizar por ejemplo
un encolado de las láminas durante el proceso de enrollado o después
del mismo en las posiciones y bordes correspondientes, o bien un
proceso de colado posterior.
Sin embargo, también es posible llevar a cabo la
unión de las láminas y la hermetización de las caras frontales
mediante una soldadura durante el proceso de enrollado, para lo que
se utilizarán preferentemente procedimientos de láser o de
ultrasonidos.
A fin de mejorar la unión fija entre las
láminas, y especialmente para el aumento de la estabilidad de la
unión, puede hacerse un tratamiento previo de las láminas. Dicho
tratamiento previo puede realizarse bien de forma completa sobre la
totalidad de la superficie o bien selectivamente en los puntos de
conexión previstos. Para ello son apropiados procesos de
tratamiento de superficies como por ejemplo un tratamiento de
plasma.
Si al menos un fluido fluye en dirección axial a
través del cuerpo de espiral, no debe pegarse al menos un canal
correspondiente durante el enrollado. Sin embargo, también cabe la
posibilidad de que soldar únicamente al borde como mínimo un canal
correspondiente para el paso en dirección axial, colar después el
transmisor de calor a las caras frontales y que las caras frontales
coladas en última instancia se corten de forma que se vuelva a
abrir al menos un canal pegado en las caras frontales.
Además se facilita un método para la fabricación
del transmisor de calor en forma de espiral que ya se ha descrito.
El método consta de la fase de enrollado de láminas delgadas y
elásticas con contenido de plástico con medios dispuestos entre las
láminas para separarlas y para el aumento de la turbulencia de
flujo, por lo que las láminas o las secciones de lámina en forma de
espiral se enrollarán como mínimo en torno a un eje común. Además,
el método incluye una fase para la unión fija de la lámina durante
la fase de enrollado mediante la soldadura o el pegado parciales de
las capas de lámina, o para la unión fija de las láminas después de
la fase de enrollado mediante el pegado o el encolado de los bordes
del transmisor de calor en forma de espiral.
Una fase de tratamiento previo de las
superficies de las láminas antes de la fase del pegado parcial puede
formar también parte del procedimiento mediante el que se puede
llevar a cabo el tratamiento previo parcial o completo. Por
ejemplo, se puede llevar a cabo un procedimiento de plasma como
tratamiento previo.
El procedimiento puede estar además compuesto de
un recubrimiento de las superficies de las láminas mediante
recubrimientos que inhiben la difusión o recubrimientos metálicos.
Por ejemplo, se puede llevar a cabo dicho recubrimiento con un
procedimiento de plasma.
\global\parskip1.000000\baselineskip
En la descripción y las figuras adjuntas se
presentan otras ventajas y funciones de la invención.
Se sobreentiende que las características
mencionadas anteriormente y las que se van a mencionar a
continuación se pueden utilizar no solo en la combinación que ya
hemos mencionado, sino también en otras combinaciones o de forma
individual, sin salirse del ámbito de la invención que nos
ocupa.
La invención se presenta de forma esquemática
mediante ejemplos de diseño en las figuras y se describirá a
continuación detalladamente haciendo referencia a las mismas.
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Figura 1 Muestra una representación esquemática
de una estructura en capas de un transmisor de calor según una
forma de diseño de la presente invención en estado enrollado;
Figura 2 Muestra una estructura de superficie
con protuberancias de láminas según otra forma de diseño de la
presente invención en estado enrollado;
Figura 3 Muestra una representación esquemática
de un desorbedor de láminas-membrana como otra forma
de diseño de un transmisor de calor según la invención presente en
estado enrollado;
Figura 4 Muestra una representación esquemática
de un intercambiador de calor por láminas con una estructura en
espiral como otra forma de diseño de un transmisor de calor según la
invención presente;
Figura 5 Muestra el desarrollo de un canal de
flujo para un fluido con un tubo a modo de tubo de entrada y de
salida.
Figura 6 Muestra el desarrollo de un canal de
flujo para un fluido con un tubo a modo de tubo de entrada y de
salida, por el cual el fluido vuelve en repetidas ocasiones al canal
en forma de espiral.
Figura 7 Muestra una representación esquemática
de un intercambiador de calor por láminas enrollado como otra forma
de diseño de un transmisor de calor según la invención presente.
\vskip1.000000\baselineskip
El montaje principal de un intercambiador de
calor por láminas o bien de un transmisor de calor por láminas se
muestra en estado desenrollado en la figura 1.
Dos fluidos 1 y 2, entre los cuales tiene lugar
un intercambio de calor o una transmisión de calor, se separan
mediante las láminas 3 delgadas y elásticas.
Materiales de lámina especialmente adecuados son
los plásticos de polietileno (PE), polipropileno (PP),
politetrafluoretileno (PTFE), polietereterquetono (peek). Además,
pueden incorporarse aluminio, cobre u otros metales en las láminas
respectivas. También pueden utilizarse láminas metalizadas.
La conductibilidad de los materiales de las
láminas puede mejorarse también mediante la adición de aditivos no
metálicos durante la fabricación de la lámina (p. ej. carbón, polvo
mineral/cerámico).
La resistencia mecánica de las láminas puede
mejorarse también mediante fibras en la lámina, como fibras de
aramida, metal, carbón y vidrio.
Además de estos requisitos para la elección de
los materiales de láminas existe también una temperatura de
aplicación máxima y unos criterios de resistencia química. En este
sentido, puede suponer una ventaja montar las láminas utilizadas a
partir de varias capas de diferentes materiales, con lo cual queda
garantizada la resistencia química de las capas de superficie
respectivas.
Entre las capas se pueden colocar añadidos
complementarios 4, por ejemplo rejillas sin nudos extruidas, como
las que ofrecen las empresas NSW (www.nsw.de) y Tenax
(www.tenax-net.de).
Como alternativa a la utilización de las
estructuras de superficies ya descritas, que aumentan la superficie
de la lámina y en cuya fabricación se deforman plásticamente tanto
que se forman protuberancias como puntos de apoyo, se pueden
utilizar las rejillas mencionadas junto con láminas planas
convencionales. Dichas rejillas aumentan la turbulencia de los
flujos de fluidos en el transmisor de calor y mejoran así el
coeficiente de transición de calor del fluido correspondiente.
Además, estas sirven como material de protección tupido para las
láminas, y gracias a ello las energías resultantes de las láminas
respectivas serán muy escasas a causa de las diferencias de
presión. Además, se garantiza un grosor constante del canal de flujo
mediante la limitación de las láminas y por lo tanto un paso
uniforme en el dispositivo.
Sin embargo, si se utilizan rejillas resulta
ventajosa la elección de los mismos materiales para la lámina y la
rejilla, en especial en el caso de materiales polímeros, a fin de
facilitar futuras hermetizaciones necesarias para la formación de
canales de flujo cerrados.
Con la elección de diferentes grosores de
rejilla, el transmisor de calor correspondiente también resulta
idóneo para un intercambio o una transmisión de calor entre medios
con grandes diferencias de caudal.
Por supuesto, también pueden pasar más de dos
medios por un dispositivo para el intercambio o transmisión de
calor. Entonces únicamente se debe aumentar la cantidad de canales
de alimentación y de descarga con la rejilla de flujo y las láminas
de separación correspondientes.
En la figura 2 se muestra un ejemplo de
estructura de superficie de láminas con protuberancias. En este
caso, se aplican a las láminas 3a y 3b hileras de protuberancias
desplazadas. Al superponer 3a + 3b se obtienen canales de flujo
definidos entre las láminas. Por supuesto, además de las estructuras
de superficie con protuberancias y las rejillas, también son
posibles pliegues diagonales de las láminas. Además, es posible
cualquier otra estructura que haga que se formen canales de flujo
definidos durante la superposición o enrollado de las respectivas
láminas.
En la figura 3 se muestra un ejemplo de
desorbedor de láminas-membrana. En uno de los
canales de flujo del transmisor o intercambiador de calor de
láminas de la figura 1 fluye únicamente un fluido cargado o un
líquido cargado 1, calentado por un medio de calor 2. En el canal
del fluido 1 se incorpora además una rejilla de flujo 10 cerrada
por completo por una membrana 9 que deja pasar el gas, pero que es
estanca a los líquidos. La rejilla de flujo 10 aumenta por una
parte la turbulencia del flujo en el canal de flujo, pero por otra
parte también cumple una función de soporte a la hora de retener la
sección del canal de flujo entre la membrana. Por tanto, es difícil
llevar a cabo una estructuración de superficie de la membrana
comparable a la estructuración de superficie de las láminas para
alcanzar el mismo fin. Por su naturaleza, este canal adicional no
necesita una entrada natural. Como posibilidad de escape para el
gas resultante, el canal no se sella durante el enrollado, o bien
solo se sella en un borde, de forma que el gas resultante pueda
salir del dispositivo.
Se pueden encontrar aplicaciones para un
dispositivo como este en DE 10324300.
En la figura 4 se muestra un intercambiador o un
transmisor de calor por láminas con una estructura en espiral. Se
mantiene una capacidad de transmisión de calor especialmente alta
dependiendo del volumen y una pérdida de presión especialmente baja
gracias a la minimización de los retornos de flujo con una buena
resistencia mecánica al mismo tiempo.
Además, este transmisor de calor puede
fabricarse mediante un sencillo enrollado de las láminas 3, y
eventualmente junto con las rejillas 4, en torno a los tubos
centrales 5 y 8. Las láminas 3 y las rejillas 4 eventualmente
introducidas están dispuestas en forma de espiral. Los fluidos
fluyen por el dispositivo preferentemente a contracorriente. A tal
efecto, para el fluido 1 se coloca además del canal de entrada un
canal de salida 6 en el borde, y para el fluido 2,
correspondientemente, además del canal de salida central 7 un canal
de entrada 8 en el borde. Además, en la figura 4 se apunta al hecho
de que el canal de entrada y salida pueden tener cualquier
geometría. Sin embargo, para el enrollado se recomiendan canales
centrales elípticos o redondos. Gracias a la curvatura casi
uniforme de los canales de flujo resultantes se reducen las pérdidas
por cambios de dirección del flujo en el canal en forma de
espiral.
Los bordes de los canales se pueden hermetizar
entre sí y con respecto al entorno mediante pegados o soldaduras
adecuados aplicados directamente durante el proceso de enrollado.
Sin embargo, también se puede llevar a cabo la hermetización de los
bordes mediante el colado o la llamada "encapsulación", por
ejemplo con resina sintética, una vez terminado el proceso de
bobinado. También se puede realizar la hermetización antes del
proceso de enrollado para materiales suficientemente elásticos. Por
lo demás, en el enrollado se consiguen tensiones relativamente
altas en la capa y los pliegues exteriores y de forma similar en la
capa interna.
En la figura 5 se muestra el desarrollo de un
canal de flujo 50 correspondiente a una configuración con un tubo
51 como tubo de alimentación y descarga. El tubo 51 está subdividido
por medio de una junta 52 en una sección de alimentación 53a y un
sección de descarga 53b, que presentan las respectivas aberturas
laterales 54a y 54b. Las aberturas de alimentación 54a están
conectadas a la alimentación del canal de flujo 50 o a las
aberturas de descarga 54b con la descarga del canal de flujo 50. El
canal de flujo 50 está subdividido esencialmente en dos secciones
57a y 57b mediante una pared 56, que puede fabricarse por ejemplo
mediante una unión fija de las láminas que forman el canal de flujo
50. Esta unión fija puede elaborarse por ejemplo durante el proceso
de enrollado mediante soldadura o pegado, de forma que se eviten las
tensiones entre las láminas. Las secciones 57a y 57b están unidas
entre sí a través un punto de unión 57c que se facilitará mediante
una escotadura en la pared 56.
Por lo tanto, un fluido puede fluir hacia la
sección de alimentación 53a del tubo 51 y se entra desde ahí a
través de las aberturas de alimentación laterales 54a del tubo 51 en
la sección de alimentación 57a del canal de flujo 50. A partir de
ahí, el fluido sigue el curso del canal de flujo 50 en dirección
hacia la parte alejada del tubo del canal de flujo y pasa allí a la
sección de descarga 57b del canal de flujo 50 a través del punto de
unión 57c que hay en la pared 56. A partir de ahí el fluido pasa a
través de las aberturas de salida laterales 54b del tubo 51 a la
sección de descarga 53b del tubo 51 y puede vaciarse.
Cuando está desenrollado, el flujo en el
interior de la sección de alimentación y descarga 57a y 57b del
canal de flujo, a causa del enrollado en espiral de la lámina, se
corresponde con un flujo radial a lo largo canal de flujo 50 en
espiral de dentro hacia fuera o bien de fuera hacia dentro. En
cambio, en el punto de unión 57c hay un flujo esencialmente axial
(paralelo al eje del tubo o al eje del enrollado). Mediante la
superposición de dos canales de flujo iguales que pasan en
dirección opuesta, se obtiene un transmisor de calor con un método
de corriente inversa. El enrollado puede comenzar tanto en el tubo
51 como en el borde opuesto del canal de flujo 50, de forma que en
estado enrollado el tubo 51 está dispuesto en el centro del
enrollado o también en la superficie de revestimiento del cuerpo de
espiral enrollado. Si hay más canales de flujo 50 enrollados
conjuntamente, son posibles las combinaciones de las diferentes
disposiciones del tubo 51. Por supuesto, los canales de flujo
mostrados también pueden utilizarse por ejemplo en una disposición
plana, de modo que se obtiene un transmisor de calor plano.
La figura 6 muestra otra forma de configuración
del canal de flujo descrito en la figura 5. El canal de flujo 60
muestra un curso en forma de meandro que se consigue
fundamentalmente mediante la yuxtaposición recíproca de los dos
canales de flujo que se describen en la figura 5. La diferencia
principal con respecto a una mera yuxtaposición consiste en la
conducción del fluido entre la sección de descarga 67b, que
concuerda con la sección de descarga de un primer canal de flujo
según la figura 5, y la sección de alimentación 68a de un segundo
canal de flujo según la figura 5. El fluido no vuelve al tubo 61,
sino que puede entrar a través de un punto de conexión 67d en la
segunda sección de alimentación 68a y seguir allí el recorrido
ulterior del canal de flujo respectivo según la descripción de la
figura 5. Por lo tanto, con el canal de flujo mostrado es posible
que el fluido discurra varias veces a través del cuerpo de la
espiral del intercambiador de calor a lo largo de la espiral.
Naturalmente, además de la disposición enrollada
son posibles otras configuraciones geométricas del intercambiador
de calor por láminas, como por ejemplo una geometría de placas con
láminas y rejillas. Sin embargo, para ello deben realizarse
eventualmente enormes montajes adicionales para absorber las fuerzas
de compresión.
Ejemplo de
aplicación
Como ejemplo de aplicación se ha escogido un
intercambiador de calor por láminas enrollado que puede realizarse
con una mínima utilización de herramientas. En la figura 7 se
muestra una sección a través del dispositivo. Las capas mostradas
con puntos indican el espacio entre las láminas, que se colocarán
por medio de las estructuras de superficie destacadas en las
láminas o bien mediante rejillas encajadas, hechas por ejemplo de
material de PP.
Los tubos centrales 5 y 8 y los tubos extremos 6
y 7, son tubos de PP (500 mm de largo, 12 mm de diámetro interior),
con numerosos orificios para la entrada y salida de los fluidos. En
torno a uno de esos tubos se coloca una lámina de separación de
polipropileno de 6 m de longitud, 400 mm de anchura y 0,05 mm de
grosor, de forma que cada tubo sobresalga 100 mm por un lado y la
lámina colocada tenga la misma longitud en ambas caras (aprox. 2990
mm). En el caso de que las láminas no muestren una estructuración de
superficie para proporcionar el espacio entre las láminas, se
utilizarán a tal fin rejillas de flujo. Entre la lámina se colocará
una rejilla de flujo para el fluido 1, sobre la lámina la rejilla
de flujo para el fluido 2 y el segundo tubo de PP de forma que esté
colocado al ras con respecto al primer tubo, pero que exceda la otra
cara. Ambas rejillas tienen la anchura de la lámina y una longitud
de aproximadamente 1,5 m por un grosor de 1 mm. La superficie de
transmisión de calor constituye aproximadamente 1,2 m^{2}.
Entonces el transmisor de calor se enrolla.
Cuando se acaba una rejilla se encaja un tubo y se continúa
enrollando. Las líneas exteriores son únicamente líneas de lámina.
Estas sirven para la hermetización en dirección radial y para la
estabilización mecánica mediante varias capas. A fin de mejorar el
grosor, las láminas pueden además soldarse.
Finalmente, el transmisor de calor se recubrirá
con resina de epoxi. Para ello se colocan a cada lado en dirección
axial dos piezas terminales (tapas) con una perforación para cada
uno de los dos tubos. Las perforaciones serán hermetizadas, es
decir, por ejemplo pegadas, y a continuación se rellenarán las tapas
con resina, de forma que esta avance lo suficiente por el canal de
flujo (aprox. 1 cm) para garantizar la estanqueidad.
Además, el transmisor de calor puede deslizarse
en un tubo de revestimiento que se esponjará para aislar y aumentar
la estabilidad mecánica.
Las pruebas con agua (40/25ºC de temperatura de
entrada) dieron como resultado el transmisor de calor descrito
valores k>1 kW para con flujos de líquidos de aprox. 200 1/ h y
pérdidas de presión de 80 mbar. Así se genera un transmisor de
calor muy económico realizado en un material plástico macizo con un
rendimiento comparable a un intercambiador de calor de acero
inoxidable que se probó simultáneamente para aplicaciones por debajo
de 95ºC de temperatura.
Como ventajas adicionales, además del bajo
coste, se pueden considerar la resistencia química (sin corrosión),
el bajo peso y la eliminación fácil de este transmisor de calor.
Claims (21)
1. Dispositivo para la transmisión de calor
entre fluidos (1, 2), de modo que láminas delgadas y elásticas con
contenido de plástico (3) se utilizan como superficies de
transmisión de calor entre canales de flujo de fluidos (1, 2), de
modo que se forman como mínimo dos canales de flujo esencialmente
mediante la superposición de al menos dos láminas o secciones de
lámina (3) y se disponen los medios para la separación (4) de las
láminas o de las secciones de lámina y para el aumento de la
turbulencia de flujo de las mismas, las cuales forman junto con las
láminas y las secciones de lámina los canales de flujo con sección
definida, de modo que las láminas o las secciones de lámina (3) se
enrollan en espiral alrededor de al menos un eje común y el
dispositivo presenta una forma esencialmente cilíndrica, de manera
que las láminas o secciones de lámina están firmemente unidas entre
sí por las caras frontales del dispositivo esencialmente
cilíndrico.
2. Transmisor de calor de acuerdo con la
reivindicación 1, de modo que la unión de las láminas o de las
secciones de lámina se realiza mediante soldadura o pegado.
3. Transmisor de calor de acuerdo con la
reivindicación 1 o 2, de modo que los medios para la separación (4)
de las láminas o de las secciones de lámina (3) y para el aumento de
la turbulencia de flujo están formados por estructuras de
superficie dispuestas en las láminas o secciones de lámina (3) y que
tienen forma de protuberancias y se superponen a modo de puntos de
apoyo en otra lámina o sección de lámina (3), respectivamente.
4. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 3, de modo que el eje común está formado al
menos por un tubo central (5,8) para la alimentación y/o descarga de
un fluido (1, 2) en los canales de flujo.
5. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 4, de modo que al menos uno de los fluidos
entra y/o sale a una superficie de revestimiento del dispositivo
cilíndrico o en dirección axial a lo largo de un eje central del
dispositivo cilíndrico.
6. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 5, de modo que al menos un canal de flujo está
abierto en la dirección axial en ambas caras frontales del
dispositivo cilíndrico para el paso axial de un fluido (1, 2) a
través del dispositivo cilíndrico.
7. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 6, de modo que al menos uno de los canales de
flujo (55) está subdividido en al menos dos secciones (57a, 57b) por
conexiones fijas (56) de las láminas o secciones de lámina (3) en
varios puntos, y las secciones (57a, 57b) están conectadas en puntos
de unión definidos (57c) de forma que el fluido (1, 2) se conduce
desde una primera sección (57a) hasta otra (57b).
8. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 7, de modo que las uniones fijas (66a, 66b,
66c) de las láminas o las secciones de lámina (3) dividen el canal
de flujo en dirección axial en forma de meandro en secciones (67a,
67b, 68a, 68b) dispuestas las unas al lado de las otras y unidas
entre sí, de modo que las secciones (67a, 67b, 68a, 68b) conducen
el fluido respectivo (1, 2) fundamentalmente en dirección radial a
lo largo del enrollado en espiral del canal de flujo (55), de modo
que los puntos de conexión (67c, 68) conducen el fluido (1, 2) a la
sección adyacente (67a, 67b, 68a, 68b), fundamentalmente en
dirección axial.
9. Transmisor de calor de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 8, de modo que se alimenta y descarga un
fluido (1, 2) a través de un solo tubo (51), de modo que la
alimentación del fluido (1, 2) hacia el canal de flujo (55) se
realiza a través de una sección de alimentación (53a) del tubo (51)
y la descarga del fluido (1, 2) del canal de flujo (55) se realiza
a través de la sección de descarga (53b) del tubo, y la sección de
alimentación (53a) y la sección de descarga (53b) del tubo (51)
están hermetizadas (52) de forma opuesta y cada una está conectada
por aberturas (54a, 54b) a un extremo de alimentación y a un extremo
de descarga del canal de flujo (55), respectivamente.
10. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 9, de modo que el tubo (51) discurre a
modo de tubo central (5,8) en dirección axial a lo largo del eje
central del transmisor de calor cilíndrico o está situado en
dirección axial en una superficie de revestimiento del transmisor de
calor cilíndrico.
11. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 10, de modo que en las láminas (3)
utilizadas, además de varios plásticos se emplean también otros
materiales, especialmente metal y/o carbón para aumentar la
conductibilidad térmica, fibras para aumentar la resistencia
mecánica, y/o minerales y/o cerámicas.
12. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 11, de modo que las superficies de
transmisión de calor están formadas por varias capas de láminas.
13. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 12, de modo que existen añadidos
complementarios en los canales de flujo para homogeneizar las
corrientes de flujo y aumentar la turbulencia de flujo del
fluido.
14. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 13, de modo que estos añadidos están
diseñados en forma de rejillas.
15. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 14, de modo que las láminas o secciones de
láminas (3) empleadas adicionalmente tienen una estructura de
superficie adicional que incrementa la superficie de la lámina.
16. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 15, de modo que los canales de flujo entre
las láminas o secciones de lámina (3) tienen una estructura en
espiral.
17. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 16, de modo que se proporciona un canal de
flujo adicional cerrado herméticamente rodeado por una membrana
semipermeable (9) mediante el cual existe la posibilidad de
transportar material entre las diferentes fases mientras de forma
simultánea se calienta o se enfría al menos una de ellas.
18. Transmisor de calor de acuerdo con una de
las reivindicaciones 1 a 17, de modo que el transmisor de calor
puede utilizarse como condensador, evaporador, desorbedor con
calefacción, absorbedor con refrigeración, extractor con un
intercambio de calor simultáneo, reactor con un intercambio de calor
simultáneo o una combinación de estas aplicaciones.
19. Método para la producción de un transmisor
de calor en forma de espiral de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 18, de modo que el método comprende los pasos
que se indican a continuación:
- enrollado de láminas o secciones de lámina (3) delgadas y elásticas que contienen plástico con medios dispuestos entre las láminas o secciones de lámina (3) para la separación (4) de las mismas y el aumento de la turbulencia de flujo, de modo que las láminas o secciones de lámina (3) en forma de espiral se enrollan alrededor de al menos uno de los ejes comunes, unión fija de las láminas o secciones de lámina (3) durante la fase de enrollado mediante la soldadura o pegado parcial de las capas de láminas, o
- unión fija de las láminas o secciones de lámina (3) después de la fase de enrollado mediante pegado o colado de los bordes o las caras frontales del transmisor de calor en forma de espiral.
20. Método para la producción de un transmisor
de calor en forma de espiral de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 19, que comprende además el paso que se indica
a continuación:
- tratamiento previo de las superficies de las láminas o secciones de lámina (3) antes de la fase de pegado parcial, de modo que se realiza un tratamiento previo parcial o completo.
21. Método para la producción de un transmisor
de calor en forma de espiral de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 20, que comprende además el paso que se indica
a continuación:
- recubrimiento de las superficies de las láminas o de las secciones de lámina (3) con recubrimientos que inhiben la difusión o recubrimientos metálicos.
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