DE2823030A1

DE2823030A1 - Verfahren zur herstellung von formkoerpern und formkoerper mit wabenaehnlicher struktur fuer waermetauscher o.dgl.

Info

Publication number: DE2823030A1
Application number: DE19782823030
Authority: DE
Inventors: Klaus Ing Grad Rennebeck
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-05-26
Filing date: 1978-05-26
Publication date: 1979-11-29

Description

Verfahren zur Herstellung von Formkörpern
und Formkörper mit wabenähnlicher Struktur für Wärmetauscher od.dgl.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern und Formkörper mit wabenähnlicher Struktur für Wärmetauscher, insbesondere Enthalpiepumpen, Wascher, Schalldämpfer, Tropfenabscheider od.dgl., bei dem ebene und/oder vorgeformte Teile wie Folien, Profile oder Formteile aus Zelluloseacetat, Polyamid, Polycarbonat, Polystyrol, Polyvenylchlorid, Polyvenylalkohol, Acryl-Butyl-Styrol od.dgl. zur Bildung von Durchströmkanälen miteinander verbunden werden.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 479 016 ist ein solches Verfahren zur Herstellung von Formkörpern bekannt, bei dem die Teile miteinander verklebt oder verschweißt werden. Das örtliche Aufbringen des Klebstoffs oder das Verschweißen entlang der Berührstellen ist vorrichtungsmäßig sehr aufwendig, so daß keine rationelle und preisgünstige Herstellung von Formkörpern möglich ist.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 2 119 321 ist schließlich noch die Verbindung durch Nieten bekannt. Dies ist aber nur bei relativ dicken Wandstärken der Teile möglich.
Angestrebt werden aber möglichst dünnwandige Teile mit geringem Gewicht der Formkörper, um so den Materialaufwand klein zu halten, um auch die Aufnahmen für die Formkörper möglichst leicht bauen zu können.
Schließlich ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 604 699 bekannt, die Teile durch dosierte örtliche Zuführung von Lösungsmitteln gegeneinander zu pressen und so zu verbinden. Das Hauptproblem des bekannten Verfahrens ist die genaue Dosierung des Lösungsmittels, wobei nur an den Verbindungsstellen örtlich genau dosiert Lösungsmittel aufgetragen wird. Wird zu viel Lösungsmittel auf- getragen, so neigen die Formkörper zum Schrumpfen, wobei der Schrumpfungsprozeß auch erst später beim Einsatz der Formkörper auftreten kann. Verbunden mit der Schrumpfung ist eine Werkstoffalterung, die im Bereich der lösungsmittelbenetzten Stellen zu Sprödigkeit und Rissen führt.
Eine solche Alterung bedingt aber alsbald ein Unbrauchbarwerden der Formkörper. Die Schrumpfung ist die Folge von dem Lösungsmittel beigemischten, sogenannten Weichmachern oder zur Folienherstellung beigemischten Weichmachern im Folienmaterial.
Es ist ferner bekannt, solche Formkörper für Wärmetauscher aus Drahtgeflecht, aus Aluminium oder Chromstahl oder aus gewelltem Aluminiumband herzustellen. Solche Wärmetauscher sind aber empfindlich gegen Einfrieren. Die Frostgrenze liegt nahe bei 0o C. Nachteilig ist bei solchen Formkörpern aus Metall ferner noch das hohe Gewicht und die Materialkosten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern der eingangs genannten Art und für das Herstellungsverfahren besonders geeignete Formen von Formkörpern zu schaffen, das eine besonders billige und rationelle Herstellung ermöglicht, wobei die Formkörper alterungsbeständig sind und ein besonders geringes Gewicht bei hoher mechanischer Festigkeit aufweisen und vielseitig für unterschiedliche Anwendungsgebiete verwendbar sein sollen.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor,daß die Teile mit einem als Klebstoff wirkenden Lösungsmittel ohne Weichmacher versehen zu den gewünschten Einsätzen aufeinandergeschichtet oder gewickelt werden oder nach dem Aufeinanderschichten oder Wickeln kurz in ein als Klebstoff wirkendes Lösungsmittelbad eingebracht werden, und daß ferner das als Klebstoff wirkende Lösungsmittel in seiner Wirksamkeit zur Anlösung des Werkstoffs der Teile gebremst ist, durch Zugabe von Verdünnungsmitteln in Form von flüssigen Zusätzen oder durch Teilsättigung aufgelöster fester Stoffe, die absolut weichmacherfrei sind.
Durch die Verwendung eines in seiner Wirkung abgebremsten Lösungsmittels kann sowohl eine örtliche Oberflächenbenetzung der zu verbindenden Teile erfolgen, oder es kann auch der gesamte aus den einzelnen Teilen zusammengesetzte Formkörper in ein Lösungsmittelbad eingetaucht werden.
Dies vereinfacht das Herstellungsverfahren wesentlich, da dann keine besonderen Auftragsvorrichtungen erforderlich sind.
Durch das Verfahren können auch relativ dünne, weichmacherfreie Folien von beispielsweise 0,03 mm Dicke ohne Schwierigkeiten miteinander verbunden werden, ohne daß ein späteres Schrumpfen oder Altern erfolgt.
Besonders kostensparend kann als aufgelöster fester Stoff eine Zugabe des gleichen Werkstoffs dienen, aus dem die Teile bestehen, zweckmäßigerweise in Form von Abfällen bei der Herstellung der Teile.
Besonders preiswert kann als Lösungsmittel ein Halogen dienen, wobei dann als flüssiger Zusatz besonders preiswert Wasser dienen kann. Dabei kann dem Halogen eine Zumischung von etwa 70 Volumprozent Wasser dienen. Bei dickeren Wandstärken der miteinander zu verbindenen Teile kann dabei der Prozentsatz des Wasserzusatzes geringer und bei dünnwandigeren Teilen höher gewählt werden. Bei Versuchen hat sich herausgestellt, daß bei Wandstärken von etwa 0,03 mm der angegebene Prozentgehalt am günstigsten ist, wobei als Halogen vorzugsweise Methylenchlorid dienen kann. Natürlich muß die Lösungsmittelkonzentration und die Eintauchzeit aufeinander abgestimmt werden und es können zur Verbesserung der Benetzung auch Netzmittel zugesetzt werden, um ein sicheres Benetzen der Zwischenräume zwischen den Teilen sicherzustellen und gleichzeitig das Ablaufen des nicht benötigten Lösungsmittels beim Herausnehmen der Formkörper aus dem Tauchbad zu verbessern.
Ein Abbremsen der Wirksamkeit des Lösungsmittels kann auch dadurch erreicht werden, daß als Lösungsmittelbad 50 Gewichtsprozent Lösungsmittel und etwa 50 Gewichtsprozent darin gelöster Werkstoff dient, aus dem die zu verbindenden Teile bestehen. Auch hier gilt je dünnwandiger die Teile sind, umso höher muß der Prozentanteil des gelösten Werkstoffs gewählt werden und auch die Eintauchzeiten sollten bei dünneren Teilen kürzer sein als bei dickeren Wandstärken.
Es hat sich ferner herausgestellt, daß zur Verhinderung der Alterung die verwendeten Werkstoffe vollständig frei von anderen Lösungsmitteln z.B. Weichmachern sein sollten, dies inbesondere dann, wenn die Formkörper als Adsorptionsgeneratoren bei Trocknungsprozessen verwendet werden. Hier wird die Werkstoffoberfläche der Formkörper durch den dauernden Stoffaustausch stark beansprucht und schon geringe unzulässige Lösungsmittelrückstände führen zu feinen Oberflächenrissen, die mit der Zeit dann zu Dauerbrüchen bei den Formkörpern führen.
Das Aufbringen des Lösungsmittels kann auch durch Sprühen oder auch nur örtlich durch Ubertragungswalzen erfolgen.
Bei der Auftragung des Klebstoffs in Streifenform auf ebenes weichmacherfreien Folien-Werkstoff können bei entsprechender Versetzung der Streifen von Folie zu Folie die Einsätze durch ziehharmonikaartiges Auseinanderzihen auch erst zu einem späteren Zeitpunkt in die gewünschte Form gebracht werden, so daß ein raumsparender Transport ermöglicht wird. Bei ent- sprechender wellenförmiger Vorverformung der Folien muß beim Aufeinanderstapeln darauf geachtet werden, daß jeweils nur eine Linienberührung erfolgt. Die einzelnen so gebildeten Kanäle sind dann gegeneinander dicht und es können keine Querströmungen auftreten, es sei denn, die Dur Qlässigkeit wird gerade gewünscht, wie dies beispielsweise bei Waschern, Tropfenabscheidern oder Einsätzen für Kühltürme erwünscht ist, bei denen ein inniger Gegenstrom angestrebt wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist die Herstellung der Einsätze mit relativ einfacher maschineller Einrichtung auch leicht vollautomatisch möglich. Besonders preiswert und mit geringstem Investitionsaufwand kann der Formkörper aus Röhrchenabschnitten zusammengesetzt sein, beispielsweichmacherfreie weise können handelsübliche,Trinkhalme verwendet werden.
Zur Erzielung einer möglichst großen Oberfläche können vorteilhaft Röhrchenabschnitte mit einem Durchmesser von etwa 1,5 mm Anwendung finden. Zweckmäßig können die Röhrchenabschnitte durch eine Hülle zur Bildung eines Einsatzes oder eines Teils eines Einsatzes durch eine Hülle zusammengehalten sein. Vorteilhaft wird dabei eine radiale Verspannung der Röhrchen angestrebt, so daß diese sich nicht gegenseitig beim Durchströmen des Mediums in axialer Richtung verschieben können. Besonders preiswert kann beispiels- weise eine Schrumpffolie dienen. Es können aber auch besonders rationell bei automatischer Herstellung Spannbänder verwendet werden. Zweckmäßig werden die aneinander anliegenden Röhrchen durch Rütteln, Vibration od.dgl.
zusammengepreßt und dann unter Vorspannung durch die Hülle gehalten. Natürlich kann zusätzlich noch für eine besonders gute Haftung der Röhrchen aneinander durch ein Kleb-, Binde- oder Haftmittel gesorgt werden, insbesondere, wenn die Einsätze im Betrieb einer starken Vibration oder Druckschwankungen ausgesetzt sind.
Anstelle oder zusätzlich zur radialen Verspannung können die Röhrchen stirnseitig durch eine gasdurchlässige Wand in ihrer Bündellage gesichert sein, wobei als gasdurchlässige Wand ein Gewebe, beispielsweise Gaze dienen kann.
Vorteilhaft kann als Hülle auch ein Rahmen dienen, durch den die Umrisse des Formkörpers bestimmt sind, so daß der Formkörper durch segmentweisen Aufbau leicht austauschbar durch mehrere Rahmen gebildet sein kann.
Ein besonders stabiler Aufbau läßt sich erreichen, wenn die gasdurchlässige Wand und der Rahmen durch mindestens ein vorzugsweise napf förmiges Streckmetall gebildet ist.
Anstelle des Streckmetalls kann auch ein einfaches Gitter aus Kunststoff oder Metall, vorzugsweise in Drahtform, Verwendung finden, durch das die Durchströmung seY 4 w Röhrchenabschnitte möglichst wenig behindert wird.
Bei einem erfindungsgemäßen Formkörper mit besonders großer wirksamer Oberfläche bei besonders leichtem Gewicht weisen alle Folien Wellenform auf und sie sind jeweils versetzt parallel zueinander aufeinandergestapelt und so miteinander verklebt. Die Druckfestigkeit eines so ausgebildeten Formkörpers kann wesentlich dadurch erhöht werden, daß jeweils zwischen den gewellten Folien eine ebene Folie angeordnet ist. Derartige Formkörper eignen sich besonders für umlaufende Wärmetauscher, bei denen während des Umlaufs die parallelen Durchströmungskanäle abwechselnd sektorenweise einmal mit dem abzukühlenden Medium und einmal mit dem zu erwärmenden Medium durchströmt werden.
Zur Ermöglichung einer Kreuzströmung können besonders vorteilhaft die wellenförmig vorgeformten Folien jeweils unter Zwischenlage einer ebenen Folie um 900 versetzt zueinander aufgestapelt und so miteinander verbunden sein.
Wird die ebene Zwischenfolie weggelassen, so ist der so gebildete Formkörper besonders als Wäscher, Tropfenabscheider oder Füllkörper für Kühltürme geeignet, wenn hier im Gegenstrom das Gas von unten und die zu kühlende oder sonst wie zu behandelnde Flüssigkeit von der anderen Seite dem Formkörper zugeführt wird. Es erfolgt dann eine intensive Mischung innerhalb des Formkörpers bzw. es ist eine besonders intensive Kondensation von Dampfbestandteilen möglich. Ähnliches kann auch erreicht werden, 0 wenn die gewellten Folien nicht unter 90 , sondern nur unter 450 verdreht zueinander angeordnet sind. Hier können auch drei Strömungsrichtungen zusammengeführt werden.
Bei einer weiteren Ausbildungsform, die sich besonders gut zur Herstellung von gewickelten Formkörpern eignet, kann die Folie einseitig parallel verlaufende Rippen aufweisen. Bei der gegenseitigen dichten Verbindung der Formteile, beispielsweise durch kurzes Eintauchen in ein Lösungsmittel zum Verkleben ist hier besonders auf die Einwirkungszeit für das Lösungsmittel und dessen Konzentration zu achten, da bei einer zu starken Erweichung die Stege leicht bei der Herstellung zum Einknicken oder Umbiegen neigen. Dies kann einfach dadurch verhindert werden, daß beispielsweise anstelle des Folienprofils mit Stegen zwei Folien im Abstand angeordnet und über parallele Stege miteinander verbunden sind und dann derart gebildete Folien aufeinandergestapelt oder gewickelt miteinander verbunden werden. Diese Art der Folienausbildung ist besonders für die Herstellung endloser Bänder geeignet, wenn als Folienwerkstoff ein entsprechend elastischer Werkstoff gewählt wird. Die Anzahl der Folienanlagen kann dann je nach Bedarf gewählt sein.
b # Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die zur Wellenform parallelen Randseiten der wellenförmigen Folie mit zwei der angrenzenden ebenen Folien dicht miteinander verbunden. Bei einer gekreuzten Anordnung der wellenförmigen Folie kann so besonders preiswert und einfach ein Formkörper für Wärmetauscher od.dgl. mit Kreuzstrom hergestellt werden. Die Randverbindungen lassen sich automatisch besonders einfach und rationell herstellen, wenn die ebenen Folien die wellenförmigen Folien mindestens an zwei Längsseiten mit ihren Rändern überragen, und zwar zweckmäßigerweise die gewellten Stirnseiten.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschre-ibung anhand der beiliegenden Zeichnungen sowie aus weiteren Unteransprüchen. Es zeigt: Fig. 1 bis 5 Teilausschnitte verschiedener Formkörper, Fig. 6 eine Seitenansicht eines Formkörpers, der in einen festen Rahmen eingesetzt ist, Fig. 7 eine Seitenansicht des in Fig. 6 dargestellten Formkörpers gemäß dem Pfeil VII in Fig. 6, Fig. 8 einen Teilschnitt im Bereich des Rahmens gemäß den Pfeilen Vill-Vill in Fig. 6, Fig. 9 eine Teilseitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines Formkörpers und Fig. 10 einen Schnitt durch den in Fig. 9 dargestellten Formkörper gemäß der Linie X-X.
Beim in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eines Formkörpers 3 sind als Formteile 7 wellenförmig vorgeformte Folien 7' jeweils versetzt aufeinandergesetzt und miteinander verklebt. Ein derartiger Formkörper 3 kann auch dadurch hergestellt werden, daß vollkommen ebene Folien jeweils linienweise aber versetzt mit Leim versehen miteinander verklebt und dann später ziehharmonikaartig auseinandergezogen werden.
Bei der Verwendung von vorgeformten Folien kann die Wellenform sinusförmig sein. Es können aber auch beliebig andere Wellenformen, beispielsweise Dreieckformen Verwendung finden. Natürlich kann die Formgebung der Folien anstelle von einem Plissieren mit profilierten Walzen oder Prägen auch durch Extrusion mittels entsprechend geformter Düsen erfolgen. Gemäß Fig. 1 ausgebildete Einsätze 3 lassen sich aber durch äußere Kräfte leicht verformen. Wesentlich formstabilere Formkörper 3 erhält man, wenn, wie in Fig. 2 dargestellt, zwischen jeweils zwei gewellten Folien 7' eine ebene Folie 7" angeordnet und zweckmäßigerweise alle Folien miteinander verklebt werden. Gleichzeitig wird durch die Anordnung der ebenen Folien 7" die wirksame Oberfläche des Formkörpers vergrößert. Bei den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Formkörpern verlaufen die Durchgangskanäle 8 alle parallel.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 sind wellenförmige Folien 7' im Winkel zueinander verlaufend angeordnet und es werden so auch schräg zueinander verlaufende Durchgangskanäle 8,8' gebildet. Ohne Verkleben oder auch beim Verkleben der gewellten Folien 7' sind die sich kreuzenden Kanäle miteinander in Verbindung. Solchermaßen ausgebildete Formkörper 3 eignen sich besonders gut für Wäscher, Tropfenabscheider, Füllkörper für Kühltürme, bei denen zweckmäßigerweise ein gasförmiges Medium mit einem flüssigen Medium in sich kreuzendem Strom innig vermischt wird. Die Winkel der sich kreuzenden wellenförmigen Folien 7' kann je nach Zweck unterschied-0 lich gewählt werden, beispielsweise mit 450. Werden zusätzlich zwischen den sich kreuzenden wellenförmigen Folien 7' jeweils eine ebene Folie angeordnet, so entstehen vollkommen getrennte Durchströmungskanäle 8,8' in zwei verschiedenen Richtungen. Diese Ausbildung ist besonders für Wärmetauscher geeignet, bei denen in den Kanälen mit einer Richtung das abzukühlende Medium und in den anderen Kanälen das zu erwärmende Medium hindurchgeführt wird. Solchermaßen ausgebildete Formkörper 3 können bevorzugt auch zur Schall- und/oder Wärmedämmung verwendet werden. Sie weisen besonders hervorragende Wärmeisolationseigenschaften auf und sind mit besonders leichtem spezifischen Gewichten preiswert herstellbar, und lassen sich mit geringem Aufwand bearbeiten und in beliebige Formen bringen.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist ein Formteil 7 mit einseitigen Rippen 9 dargestellt. Zur Bildung von Formkörpern 3 können solche Folien aufeinandergestapelt oder spiralförmig aufgewickelt und gegebenenfalls auch miteinander verklebt werden. Die Verarbeitung dieser Folien bereitet beim Verkleben gewisse Schwierigkeiten, wenn das Verkleben durch ein Lösungsmittel erfolgen soll, durch das der Werkstoff angelöst und dann durch Abzug des Lösungsmittels verklebt wird. Die Einwirkzeiten und die Konzentration des als Klebstoff verwendeten Lösungsmittels muß daher genau eingehalten werden. Wesentlich einfacher ist die Verarbeitung von Formteilen 7 gemäß Fig. 5. Jedes dieser folienartigen Formteile 7 besteht aus zwei Ebenen im Abstand voneinander angeordneten Wänden 10, die durch stegartige Rippen 9 miteinander verbunden sind. Zur Erhöhung der Schubfestigkeit können die Rippen 9 auch mindestens teilweise schräg gegeneinander verlaufend zwischen den Wänden 10 angeordnet sein. Die so ausgebildeten Formteile 7 werden einfach aufeinandergestapelt. Zur Erhöhung der Wärmedurchlässigkeit bei der Verwendung in Wärmetauschern od.dgl. ist es zweckmäßig, die Formteile 7 miteinander zu verkleben. Bei der Verwendung von ent- sprechend flexiblem Werkstoff kann auch ein entsprechend ausgebildetes bandförmiges Formteil 7 zu einem Formkörper 3 aufgewickelt oder auch als endloses umlaufendes Band ausgebildet sein.
Für Wärmetauscher, insbesondere in Form von Enthalpiepumpen hat sich besonders Zelluloseacetat, ein Abfallprodukt der Zellulose- und Papierindustrie geeignet, das besonders billig ist, sich leicht verarbeiten läßt und auch bezüglich der Brennbarkeit gegebenenfalls nach besonderer Präparation erhöhten Ansprüchen genügt.
In den Ausführungsbeispielen der Figuren 6 bis 8 ist ein Formkörper 3 in einem im Querschnitt etwa viertelkreisförmigen festen Rahmen 1 angeordnet. Der Formkörper 3 ist aus parallel zueinander angeordneten Röhrchen abschnitten 2 gebildet und bildet in seiner Gesamtheit einen Teil eines Einsatzes, beispielsweise für eine Enthalpiepumpe. Um ein axiales Verrutschen der Röhrchen abschnitte 2 zu verhindern, ist der Rahmen 1 stirnseitig mit einem gazeartigen Gewebe 4 überspannt, wobei die Ränder des Gewebes in entsprechenden Ausformungen 5 des Rahmens 1 durch Spannbänder 6 gehalten sind. Die weichmacherfreie Röhrchenabschnitte 2 sind handelsübliche,Trinkae mit einem Durchmesser von etwa 1,5 bis 3 mm. Als Werkstoff können je nach Einsatzzweck Zelluloseacetat, Polyamid, Polycarbonat, Polystyrol, Polyvenylchlorid, Polyvenylalkohol, Acryl-Butyl-Styrol od.dgl. dienen, so daß die angestrebten Adsorptionen beim axialen Durchströmen der Röhrchenabschnitte 2 an deren Oberfläche erreicht werden können.
Schließlich ist in den Figuren 9 und 10 noch eine weitere Ausführungsform eines Formkörpers 3 dargestellt, bei dem wellenförmige Folien 7' jeweils unter Zwischenlage einer ebenen Folie 7" unter 900 verdreht zueinander angeordnet sind. Zur Bildung des Formkörpers 3 sind die wellenförmigen Folien 7' kleiner ausgebildet als die ebenen Folien 7, so daß die wellenförmigen Folien 7' an ihren beiden welligen Stirnseiten 11 von den ebenen Folien 7" überragt werden. Die beiden an die wellenförmige Folie 7' angrenzenden ebenen Folien 7" werden zusammen mit der wellenförmigen Folie 7' entlang des Rands miteinander verklebt oder verschweißt, wie dies in Fig. 9 ersichtlich ist. In den Eckbereichen erfolgt, wie ebenfalls aus Fig. 9 ersichtlich ist, ein Ubergang der ebenen Folien 7 von einer Ebene zur anderen. Wie in Fig. 10 gestrichelt angedeutet ist, kann der Eckbereich auch ausgeschnitten und durch Verquetschen oder Einkleben einer Eckfolie abgedichtet werden. Die so mit Eckaussparungen 12 versehenen Formkörper 3 können so besonders einfach und lagegenau und insbesondere dicht in Gehäuse von Wärmetauschern od.dgl. eingesetzt werden. Die sich kreuzenden Durchgangskanäle 8,8' sind so vollkommen getrennt voneinander, so daß die sich im Kreuzstrom kreuzenden, den Formkörper 3 im Winkel von 900 durchströmenden Medien nicht miteinander in Berührung kommen, aber durch die dünnwandigen Folien 7',7" ein Wärmeaustausch oder auch ein gewisser Gasaustausch durch Diffusion erfolgen kann. Gemäß den Figuren 9 und 10 ausgebildete Formkörper 3 eignen sich besonders für die Energierückgewinnung bei Enthalpiepumpen. Die Herstellung ist besonders einfach, da nur eine Randverklebung oder ein Verschweißen der Ränder, vorzugsweise durch thermisches oder Ultraschall-Schweißen erfolgt. Die Foliengröße der Folien 7',7" kann groß gewählt werden, so daß die damit hergestellten Formkörper 3 zur Wärmeisolierung aber auch zur Wandschalldämmung vorteilhaft dienen können.
Eine Verwendung ist aber auch als Resonatorschalldämpfer besonders vorteilhaft möglich. Es können dabei Dämpfungen von 20 Dezibel und mehr erreicht werden.
Insbesondere ist bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 1, 2 und 9 ein seitendichter Abschluß der Formkörper dadurch möglich, daß parallel zu zwei gegenüberliegenden Randseiten Randfolien 13 mit den Folien 7,7' verklebt oder verschweißt werden.
Das aus Wasser und einem Halogen bestehende Lösungsmittel mischt sich nicht, es wird vielmehr das Halogen durch das sich darüber befindliche Wasser abgedeckt, so daß ein Verdampfen des Halogens verhindert wird. Dadurch wird gleichzeitig besonders vorteilhaft die Geruchbelästigung bei der Fertigung wesentlich herabgesetzt und es müssen keine besonderen Schutzmaßnahmen getroffen werden, wie dies bei der bekannten Verwendung von als Weichmacher dienenden Mitteln wie Aceton, Toluol oder Methanol erforderlich ist. Diese Stoffe sind außerdem explosionsgefährlich, so daß bei Verwendung dieser Stoffe besondere Vorsichtsmaßnahmen notwendig sind. Bei diesen meist ätherischen Stoffen sind sogar besondere Schutzmaßnahmen gegen Einatmen notwendig, da sonst Übelkeit und Vergiftungserscheinungen beim Arbeitspersonal auftreten können.
Durch das nur kurzzeitige Eintauchen der zu verbindenden Formkörper wird durch das oben schwimmende Wasser das Lösungsmittel beim Herausziehen aus dem Lösungsmittelbad zurückgedrängt, so daß nur wenig Halogen verbraucht wird.
Durch die Verwendung von absolut weichmacherfreien Werkstoffen, die also keine ätherischen Stoffe wie Aceton, Toluol, Methanol od.dgl. enthalten, wird eine Alterung und Rissebildung der Formkörper vermieden, da diese Stoffzusätze Hauptursache dieser Erscheinungen sind.
Durch das Eintauchverfahren wird eine saubere Verbindung der Teile erreicht Eine Nachbearbeitung ist bei entsprechender Herstellung der Teile vor dem Zusammenfügen überhaupt nicht erforderlich und es entsteht so auch kein Abfall, so daß eine besonders wirtschaftliche und einfache Herstellung ohne komplizierte Vorrichtungen und Sicherheitsmaßnahmen von Formkörpern ermöglicht wird.

Claims

Ansprüche Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit wabenähnlicher Struktur für Wärmetauscher, insbesondere Enthalpiepumpen, Wascher, Schalldämpfer, Tropfenabscheider od.dgl., bei dem ebene und/oder vorgeformte Teile wie Folien, Profile oder Formteile aus Zelluloseacetat, Polyamid, Polycarbonat, Polystyrol, Polyvenylchlorid, Polyvenylalkohol, Acryl-Butyl-Styrol od dgl.

zur Bildung von Durchströmkanälenmiteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7) weichmacherfrei sind und mit einem als Klebstoff wirkenden Lösungsmittel ohne Weichmacher versehen zu den gewünschten Einsätzen aufeinandergeschichtet oder gewickelt werden oder nach dem Aufeinanderschichten oder Wickeln kurz in ein als Klebstoff wirkendes Lösungsmittelbad eingebracht werden, und das das als Klebstoff wirkende Lösungsmittel in seiner Wirksamkeit zur Anlösung des Werkstoffs der Teile (7) gebremst ist durch Zugabe von Verdünnungsmitteln in Form von flüssigen Zusätzen oder durch Teilsättigung aufgelöster, fester Stoffe, die absolut weichmacherfrei sind.
2. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als aufgelöster, fester Stoff Zugaben des gleichen Werkstoffs dienen, aus dem die Teile (7) bestehen.
3. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel ein Halogen und als flüssiger Zusatz Wasser dient.
4. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Halogen 70 Volumprozent + - 15 % Wasser zugesetzt werden.
5. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittelbad 50 Gewichtsprozent Lösungsmittel mit etwa 50 Gewichtsprozent darin gelöstem Werkstoff dient.
6. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Halogen Methylenchlorid dient.
7. Verfahren aur Herstellung von Formkörperij nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei dickeren Wandstärken der Teile (7) weniger Verdünnungsmittel bzw.

gelöste Stoffe dem Lösungsmittel zugesetzt werden.
8. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Lösungsmittel zugesetzten Werkstoffe und die Teile (7) selbst frei von anderen Lösungsmitteln sind.
9. Formkörper, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Teile (7) Röhrchenabschnitte (2) dienen.
10. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhrchenabschnitte (2) durch eine Hülle zusammengehalten sind.
11. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhrchenabschnitte (2) einen Durchmesser von etwa 1,5 mm aufweisen.
12. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Röhrchenabschnitte (2) handelsübliche Trinkhalme dienen.
13. Formkörper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Hülle eine Schrumpffolie dient.
14. Formkörper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Hülle Spannbänder (6) dienen.
15. Formkörper nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die aneinander anliegenden Röhrchenabschnitte (2) durch Rütteln, Vibration od.dgl.

zusammengepreßt unter Vorspannung durch die Hülle gehalten sind.
16. Formkörper nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhtchenabschnitte (2) stirnseitig durch eine gasdurchlässige Wand in ihrer Bündellage gehalten sind.
17. Formkörper nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als gasdurchlässige Wand ein Gewebe (4) dient.
18. Formkörper nach Anspruch 14 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder des Gewebes (4) durch Spannbänder (6) gehalten sind.
19. Formkörper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Hülle ein Rahmen (1) dient, durch den die Umrisse des Einsatzes bestimmt sind.
20. Formkörper nach Anspruch 16 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdurchlässige Wand und der Rahmen (1) durch mindestens ein geformtes Streckmetall ge-bildet ist.
21. Formkörper nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhrchenabschnitte (2) einen Sechskantquerschnitt aufweisen.
22. Formkörper, hergestellt nach einem der Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß wellenförmig vorgeformte Folien (7') jeweils unter Zwischenlage einer ebenen Folie (7 ~) um 900 versetzt zueinander aufgest#pelt und miteinander verbunden sind (Fig. 3).
23. Formkörper, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß alle Teile (7) wellenförmig vorgeformte Folien (7") sind und jeweils um etwa 450 verdreht zueinander aufgestapelt und miteinander verbunden sind.
24. Formkörper, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7) einseitig parallel verlaufende Rippen (9) aufweisen und so aufeinandergestapelt oder gerollt miteinander verbunden sind (Fig. 4).
25. Formkörper, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7) zwei parallele, im Abstand zueinander verlaufende Wandflächen (10) aufweist, die über durchgehende parallele Rippen (9)miteinander verbunden sind (Fig. 5).
26. Formkörper, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7) parallel im Abstand zueinander verlaufende randflächen (10) aufweisen, die über durchgehende Rippen (9) miteinander verbunden sind, und daß eine oder mehrere aufeinander befestigte solche Teile (7) als endloses Band ausgebildet sind.
27. Formkörper, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß abwechselnd jeweils eine wellenförmige Folie (7') und eine ebene Folie (7") miteinander verbunden sind, und daß die zur Wellenform parallelen Randseiten der wellenförmigen Folie (7') und der zwei angrenzenden ebenen Folien (7") dicht miteinander verbunden sind.
28. Formkörper nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die ebene Folie (7") die wellenförmige Folie (7') mindestens an zwei Längsseiten überragt.
29. Formkörper nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmige Folie (7') jeweils an den Längsseiten quer zur Wellenlängserstreckung durch die Ränder der ebenen Folien (7") überragt sind.
30. Formkörper nach einem der Ansprüche 9 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7) Spinnvliesfolien sind.
31. Formkörper nach einem der Ansprüche 9 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (7,7') nur an zwei gegenüberliegenden parallelen Rändern miteinander verbunden sind.
32. Formkörper nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß zum dichten Abschließen der Ränder der aufeinandergeschichteten Teile (7) eine Randfolie (13) dient, die mit den Rändern der Teile (7) verklebt oder verschweißt ist (Fig. 1, 2 und 9).