ES2325343T3 - Capsulas y un proceso para prepararlas. - Google Patents

Abstract

Un proceso para preparar cápsulas (80) a partir de películas de material polimérico, comprendiendo el proceso las etapas de deformar las películas (39, 85) para formar una multiplicidad de huecos (60), rellenar los huecos (60) con un material fluido (62, 89), soldar las películas en un emplazamiento de soldadura (16, 92) para formar una multiplicidad de recintos que contienen el material de relleno; y cortar los recintos rellenos de las partes restantes de las películas para formar una multiplicidad de cápsulas, en el que le proceso de soldadura es una soldadura dieléctrica realizada entre dos electrodos opuestos (14, 95), y caracterizado por que el proceso usa dos películas (39, 85) de un material polimérico comestible soluble en agua.

Description

Cápsulas y un proceso para prepararlas.

Esta invención se refiere a un proceso y a un aparato para formar cápsulas, por ejemplo, para la administración de agentes farmacéuticos, y también a las cápsulas resultantes.

Una diversidad de agentes farmacéuticos y otros materiales se administran en cápsulas. Cuando el material es un material particulado tal como un polvo puede encerrarse en una cápsula dura, típicamente de forma cilíndrica alargada de extremos redondos, fabricada en dos partes para su ensamblaje alrededor del material. Puede encerrarse en cápsulas blandas un material tanto líquido como particulado, estando estas cápsulas hechas de películas de un polímero elástico blando que se juntan entre troqueles giratorios que tienen cavidades en sus superficies. El material para rellenar las cápsulas se suministra entre las películas a medida que las películas se deforman en las cavidades; a medida que se mueven los troqueles, las películas se juntan y se sellan entre sí por aplicación de calor y/o presión en los troqueles. Ambos tipos de cápsulas se fabrican comúnmente a partir de películas de gelatina. También se conoce desde hace muchos años la unión de películas poliméricas termoplásticas usando calentamiento dieléctrico (o calentamiento por radiofrecuencia). En este proceso, las dos partes de material termoplástico se sitúan entre electrodos opuestos (o un electrodo y una placa base), los electrodos se presionan entre sí y se aplica un voltaje de radiofrecuencia entre los electrodos. Sin embargo, este proceso sólo es aplicable a los materiales que tienen un índice de pérdida dieléctrica significativo, por ejemplo, superior a 0,2, sobre el intervalo de aproximadamente 20-60 MHz, por ejemplo, cloruro de polivinilo. La soldadura dieléctrica no se ha considerado hasta ahora adecuada para soldadura de los polímeros solubles en agua que se usan idealmente en la preparación de cápsulas para agentes farmacéuticos.

El uso de calentamiento dieléctrico en la preparación de cápsulas a partir de un material termosoldable se describe por Lavaud GB-A-908 344, pasando las tiras de película entre moldes hacia los que se succionan las películas para formar huecos opuestos, rellenándose después los huecos con un material que se va a encapsular, y soldándose después las películas entre sí por aplicación de una corriente eléctrica de alta frecuencia entre los moldes. Después, las cápsulas pueden cortarse de la tira. También se conoce desde hace muchos años el uso de películas distintas de gelatina para encapsular medicinas, por ejemplo, en el documento US-A-4 154 636 (Motoyama et al.), uniéndose las películas por adhesión térmica con un calentador de impulsos eléctricos; este documento menciona polímeros solubles en agua tales como hidroxipropilmetilcelulosa y también polímeros que pueden digerirse. De forma similar, el documento EP-A-0 211 079 describe la fabricación de cápsulas blandas de dos compartimentos hechas de películas que pueden ser de gelatina; o ftalato de hidroxipropilmetilcelulosa mezclado con gelatina, por ejemplo, para proporcionar diferentes solubilidades.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un proceso para preparar cápsulas, usando el proceso dos películas de un material polimérico soluble en agua y comprendiendo el proceso las etapas de deformar las películas para formar una multiplicidad de huecos, rellenar los huecos con un material de relleno fluido, soldar las películas entre sí mediante soldadura dieléctrica en un emplazamiento de soldadura para formar una multiplicidad de recintos que contienen el material de relleno y cortar los recintos rellenos de las partes restantes de las películas para formar una multiplicidad de cápsulas.

Las películas pueden someterse a dichas etapas en una pluralidad de emplazamientos diferentes o en un solo emplazamiento. La realización de todas estas etapas en un solo emplazamiento evita cualquier problema con la colocación correcta de los huecos con los medios de soldadura o corte. El emplazamiento de soldadura se define por dos electrodos opuestos que pueden presionarse entre sí y a los que un medio de suministro de energía puede proporcionar un suministro eléctrico de alta frecuencia.

El suministro puede ser en principio a una frecuencia de entre 1 MHz y 200 MHz, habitualmente entre 10 MHz y 100 MHz, pero se imponen límites rigurosos sobre cualquier onda de radio emitida. En la práctica, por lo tanto, la elección de la frecuencia puede estar más limitada. Por ejemplo, la frecuencia de suministro puede ser de 27,12 MHz o de 40,68 MHz. Un circuito resonante puede estar eléctricamente conectado a al menos uno de los electrodos, por ejemplo, el circuito resonante puede estar conectado entre un electrodo y el potencial de tierra. Por ejemplo, un circuito resonante que comprende un inductor y un condensador en serie puede estar conectado entre un electrodo y el potencial de tierra, resonando preferiblemente el circuito resonante a una frecuencia sustancialmente igual a la del suministro.

Los electrodos que definen el emplazamiento de soldadura son preferiblemente móviles el uno hacia el otro y el uno lejos del otro, para permitir que las películas se sujeten y se presionen entre ellos.

Un calentador puede estar asociado con al menos uno de los electrodos para proporcionar el calentamiento de las películas. Al menos uno de los electrodos puede comprender huecos complementarios a la forma de los huecos definidos en las películas. Pueden proporcionarse medios de sujeción para sujetar las películas contra el o cada electrodo durante la soldadura y los medios de sujeción pueden funcionar por succión.

Las películas poliméricas se conforman preferiblemente en una bolsa antes de la soldadura y el material de relleno se introduce en la bolsa antes de la soldadura. Al menos una costura de la bolsa puede formarse por soldadura de las películas entre sí y esta soldadura puede realizarse usando calor o por soldadura dieléctrica. Una costura de la bolsa puede formarse por plegamiento de una película más ancha del material polimérico para definir dos películas opuestas. Los huecos pueden formarse por moldeo, preferiblemente por colocación de las películas contra un molde que tiene una multiplicidad de cavidades que se corresponden con las formas de los huecos que se van a formar. Las películas pueden moldearse por succión hacia las cavidades. El material puede ablandarse antes del moldeo, por ejemplo por calentamiento. Como se ha indicado anteriormente, las varias etapas del proceso pueden realizarse en el mismo emplazamiento, en cuyo caso los huecos de moldeo estarían definidos en los electrodos de soldadura. El recorte de las cápsulas se realiza preferiblemente por perforación y los punzones también pueden incorporarse en los electrodos de soldadura.

El material de relleno puede ser un agente farmacéutico y preferiblemente es un líquido. El material polimérico puede ser alcohol polivinílico, que es soluble en agua y biodegradable, aunque no comestible. Cuando las cápsulas están destinadas a deglutirse (por ejemplo, cuando contienen un agente farmacéutico o un complemento nutricional), el material polimérico debería ser comestible. Por ejemplo, puede ser gelatina o un derivado de celulosa soluble en agua. Por ejemplo, puede ser hidroxipropilmetilcelulosa, que está autorizada para uso con agentes farmacéuticos y en alimentos (indicándose mediante el código E464 en Europa). El material polimérico no debe contener ningún aditivo perjudicial o tóxico pero puede contener compuestos tales como glicerol (E422), mono-, di- o triacetato de glicerol o monoestearato de glicerol (E471) como plastificantes, siendo estos compuestos también comestibles y dispersables o solubles en agua. También puede contener un conservante tal como 4-hidroxibenzoato de metilo (E218). Otros derivados de celulosa adecuados son hidroxipropilcelulosa (E463) y metiletilcelulosa (E465).

La invención también proporciona un aparato para preparar y rellenar cápsulas mediante el método especificado anteriormente, que comprende uno o más puestos accionables para llevar a cabo de forma secuencial las etapas del método especificado anteriormente. En un aspecto adicional, la invención proporciona una cápsula formada por el método o aparato de la invención.

La invención se describirá ahora adicionalmente y más particularmente, a modo de ejemplo solamente, y con referencia a los dibujos adjuntos en los que:

la Figura 1 es una representación esquemática de un tipo de aparato de soldadura dieléctrica;

la Figura 2 es un diagrama esquemático (a una escala reducida en comparación con las figuras 3 a 6) que muestra un aparato para producir cápsulas;

la Figura 3 es una sección vertical esquemática a través del puesto de formación de bolsa del aparato de la figura 2;

la Figura 4 es una sección vertical a través de una bolsa rellena formada en el puesto de llenado de la figura 2;

La Figura 5 es una sección vertical esquemática a través del puesto de soldadura de la figura 2;

la Figura 6 es una sección vertical esquemática a través del puesto de perforación de la figura 2;

la Figura 7 es una sección vertical, a una escala aumentada, a través de una cápsula formada por el aparato de la figura 2;

la Figura 8 es un diagrama esquemático de un aparato alternativo para producir cápsulas; y

la Figura 9 es una vista seccional vertical de parte del aparato de la figura 8.

En lo que se refiere a la figura 1, ésta muestra esquemáticamente un aparato de soldadura 10 para usar en un material polimérico de soldadura 12, que puede ser un material de calidad farmacéutica ingerible, tal como un derivado de celulosa tal como hidroxipropilmetilcelulosa. Dos electrodos 14 definen entre ellos un emplazamiento de soldadura o puesto de soldadura 16. Un suministro de energía 18 proporciona un suministro de alta frecuencia a ambos electrodos 14. En esta memoria descriptiva, la expresión alta frecuencia se usa en el sentido convencional en la industria de polímeros y, en particular, para abarcar una frecuencia tal como de 27,12 MHz que está permitida en Europa para usarse para la soldadura dieléctrica de materiales poliméricos. Cada electrodo 14A, 14B se suministra con la misma alimentación, pero un electrodo 14B está conectado a través de un circuito resonante 20 al potencial de tierra. El circuito resonante 20 incluye un inductor 22 y un condensador 24 conectados en serie, con el inductor 22 conectado al electrodo 14B y el condensador 24 a tierra. Este circuito 20 tiene una frecuencia resonante a la que su impedancia es mínima, y sus componentes se seleccionan para que la frecuencia resonante esté a (o próxima a) la frecuencia del suministro 18. Esto permite que pase una corriente relativamente elevada sin generar altos voltajes HF en la proximidad de los electrodos 14.

Los electrodos 14 también se proporcionan con accionadores 26 que desplazan los electrodos 14 el uno hacia el otro o lejos del otro, como se indica por la flecha de doble punta 28. Estos accionadores 26 pueden ser hidráulicos, neumáticos o electromecánicos. (Será fácilmente evidente que, como alternativa, un electrodo podría estar fijo y el otro ser móvil.)

El aparato 10 se usa de la siguiente forma. En primer lugar, dos láminas de material polimérico 12 se colocan entre los electrodos 14, que después se juntan por los accionadores 26 para sujetar las láminas 12. El suministro de energía 18 se enciende y el material polimérico 12 se calienta entre los electrodos 14 debido a pérdidas dieléctricas en el polímero. Las superficies opuestas de las láminas 12 se calientan lo suficiente para fusionarse entre sí, mientras que las superficies externas que están en contacto con los electrodos 14 permanecen a la temperatura de los electrodos 14. Por lo tanto, las láminas 12 se sueldan entre sí en los emplazamientos en los que están sujetas entre los electrodos 14 y, después de un tiempo apropiado, los electrodos 14 pueden replegarse para liberar las láminas soldadas 12. En un ejemplo, un suministro de energía 18 que funciona a una frecuencia de 27,12 MHz y un voltaje de aproximadamente 6 kV producía una soldadura satisfactoria en una lámina de hidroxipropilmetilcelulosa de un espesor de aproximadamente 0,1-0,2 mm en un tiempo de aproximadamente 3 s. Se prevé que podría conseguirse la soldadura de la forma descrita a varias frecuencias, por ejemplo en el intervalo de 1MHz a 100 MHz, y para espesores de lámina de hasta aproximadamente 1 mm, modificando el tiempo de soldadura a medida que aumenta el espesor. Se ha descubierto que este proceso proporciona soldaduras de buena calidad sin dañar el material polimérico y, en particular se descubre que no se produce ionización, producción de arco, quemadura ni degradación del material.

En lo que se refiere ahora a la figura 2, se muestra un aparato 29 para preparar cápsulas rellenas, particularmente destinadas para la industria farmacéutica. La figura muestra esquemáticamente la trayectoria de una tira 39 de material polimérico (tal como hidroxipropilmetilcelulosa) a través de puestos de procesamiento sucesivos; un puesto de formación de bolsa 30, un puesto de formación de huecos 32, un puesto de llenado 34, un puesto de soldadura 16 y un puesto de perforación 36. El material 39 entra en el aparato 29 a la izquierda (como se muestra) y avanza a través del aparato 29 para abandonarlo hacia la derecha (como se muestra). Antes del puesto de formación de bolsa 30, dos láminas de material polimérico, ambas en forma de tiras alargadas, se juntan alineadas y en un plano generalmente vertical. Las dos láminas pueden estar separadas inicialmente, pero preferiblemente se forman por formación de un pliegue 38 a lo largo de la longitud de una tira más ancha 39, de modo que el pliegue 38 forma la parte inferior de la tira plegada 39 que, por lo tanto, está abierta a lo largo de su borde superior 40.

En el puesto de formación de bolsa 30, se juntan dos pares de electrodos 42 para sujetar la tira 39 a lo largo de dos líneas transversales 44. Los electrodos 44 están dispuestos como en el aparato 10 de la figura 1 para proporcionar soldaduras a lo largo de las líneas 44, formando de este modo una bolsa de parte superior abierta en la región 48, unida por las soldaduras 44 a cada lado y por el pliegue 38 por debajo. Las líneas transversales 44 se extienden hacia abajo hacia el pliegue 38, pero no se extienden todo el camino hacia el borde superior 40 de la tira 39. Después de que se haya formado esta bolsa, la tira 39 se hace avanzar por rodillos apropiados 50 (u otros dispositivos impulsores) localizados a lo largo de la longitud de la tira 39. Los rodillos 50 están dispuestos para proporcionar un ajuste preciso de la tira 39 a cada movimiento.

La tira 39 se mueve después hacia un puesto de formación de huecos 32. En el puesto 32, que se muestra en la sección de la figura 3, la bolsa formada en el puesto 30 se sujeta entre dos herramientas de molde 52, teniendo cada una una multiplicidad de cavidades 54 que forman una matriz sobre su superficie. Se proporcionan elementos de calentamiento 56 detrás de las herramientas 52. Se proporcionan conductos de aireación 58 a través de las herramientas 52, que comunican con cada cavidad 54, y una bomba P comunica con el extremo de cada conducto de aireación 58. Con la tira 39 sujeta entre las herramientas 52, los calentadores 56 ablandan el material 12, permitiendo que se deforme introduciéndolo en las cavidades 54 bajo la succión proporcionada por las bombas P. La temperatura de calentamiento y la fuerza de succión necesarias dependerán del tamaño de las cavidades 54 y de la naturaleza del material de la tira 39. Después de que el material se haya introducido en las cavidades 54, el puesto 32 se deja enfriar, fijando el material en la nueva forma, en la que la bolsa tiene una matriz de huecos 60 formados sobre cada pared. (Se prevé que los huecos 60 se formarán en ambas paredes opuestas de la bolsa, de modo que las cápsulas finales serán simétricas, pero como alternativa las cápsulas pueden formarse a partir de huecos en sólo una pared de la bolsa.) En la figura 2, se indica que el puesto 32 produce seis huecos de este tipo 60, pero en la práctica podría formarse un número mayor, tal como veinticinco huecos 60 simultáneamente, o tantos como doscientos huecos.

La bolsa con huecos en la pared se hace avanzar a continuación hacia el puesto de llenado 34, en el que el interior de la bolsa se rellena con el material necesario dentro de las cápsulas. Esta etapa se muestra esquemáticamente en la figura 2, como material de relleno de cápsulas 62 que se está vertiendo en la bolsa 64 desde un vaso de precipitados 66. La bolsa puede llenarse en exceso, como puede observarse en la figura 4, para asegurarse de que todos los huecos 60 están completamente rellenos con el material 62, habiendo también un sobrante sustancial de material 62 en el interior de la bolsa. En esta fase, este material en exceso 62 mantiene las dos paredes 68 de la bolsa separadas.

La bolsa rellena se desplaza ahora hacia el puesto de soldadura 16, que se muestra también en la figura 5. En este puesto se juntan dos electrodos de soldadura 14 para sujetar la bolsa. Cada electrodo 14 define una matriz de cavidades 70 en su superficie y estas cavidades 70 se alinean con los huecos 60 en la bolsa, después de que la bolsa se haya ajustado en el puesto de soldadura 16. El tamaño relativamente pequeño de las cápsulas farmacéuticas del tipo que se están produciendo, junto con la necesidad de que los huecos 60 se alineen con las cavidades 70 impone la necesidad de un ajuste preciso sobre el mecanismo impulsor 50. La figura 5 muestra el puesto de soldadura 16 con los electrodos 14 aproximados entre sí, sujetando las paredes opuestas de la bolsa entre sí (aparte de las partes de las paredes de la bolsa que forman los huecos 60). Esto fuerza el material sobrante 62 hacia la parte superior de la bolsa 72, pero permite que los huecos 60 permanezcan rellenos con el material 62. (Si es necesario, podrían proporcionarse calentadores y/o conductos de aireación y bombas similares a los usados en el puesto de formación de huecos 32, para asegurar que los huecos 60 conservan su forma mientras están sujetos en el puesto de soldadura 60). El puesto de soldadura 16 está eléctricamente conectado, como se ha descrito anteriormente en relación con la figura 1, de modo que al accionarse el suministro 18, las dos láminas de la tira 39 se sueldan entre sí sobre todo el área de las paredes de la bolsa, con la excepción de los huecos 60. Esto da como resultado una matriz de cápsulas rellenas y conectadas entre sí por un tejido de tira soldada 39.

Después de la soldadura, la matriz de cápsula se desplaza a lo largo de un puesto de perforación 36. A medida que la bolsa soldada abandona el puesto 16, rodillos 74 a cada lado de la tira 39 pinzan la parte superior 72 de la bolsa, haciendo que el material sobrante 62 retroceda a lo largo de la tira, de modo que el sobrante se introduce en la siguiente bolsa que se está llenando en el puesto de llenado 34, reduciendo o eliminando de este modo los residuos causados por el llenado en exceso inicial de la bolsa. En el puesto de perforación 36, de nuevo es necesario un ajuste preciso, en esta ocasión para alinear con las partes de perforación macho y hembra 75 y 76. Las partes macho 75 tienen un borde cortante del tamaño y la forma de los huecos 60. Las partes hembra 76 forman aberturas del tamaño correspondiente, de modo que a medida que se juntan las partes de perforación 75 y 76, las cápsulas rellenas se recortan o perforan de la tira soldada 39.

En lo que se refiere ahora a la figura 7, las cápsulas resultantes 80 consisten en dos mitades 77A y 77B formadas a partir de las dos láminas opuestas de la tira 39, soldadas alrededor de una costura continua 78 para definir un volumen cerrado relleno con el material 62. Debido a que el material polimérico se funde durante el proceso de soldadura, se forma un cordón de material fundido alrededor de la costura soldada en el interior de cada cápsula 80, de modo que después de que se hayan recortado las cápsulas, el espesor de la pared es ligeramente mayor alrededor de la costura 78. La naturaleza sellada de las cápsulas 80 permite que el material 62 sea líquido, de modo que puede administrarse una amplia variedad de agentes farmacéuticos con dicha cápsula 80. A modo de ejemplo, cada cápsula 80 podría tener forma elipsoidal, de 10 mm de longitud y 7 mm de anchura. El uso de un derivado de celulosa (tal como hidroxipropilmetilcelulosa) para la lámina 39, y también para las paredes de la cápsula, tiene ventajas en vista del uso demostrado de dicho material para aplicaciones farmacéuticas y en vista de su solubilidad en agua y su ausencia de efectos tóxicos.

La solubilidad de las paredes de cápsula significa que las cápsulas se degradarán rápidamente en el estómago de un paciente, dando origen a una liberación rápida del agente farmacéutico. Para algunas aplicaciones, la velocidad de liberación puede ser excesivamente rápida. En ese caso, o por razones estéticas o razones de sabor y manipulación, las cápsulas podrían embeberse en un material adicional tal como un recubrimiento de azúcar para un sabor mejorado, o un recubrimiento menos soluble para ralentizar la liberación.

Es evidente a partir de la descripción de los dispositivos de soldadura que se produce un contacto directo entre los electrodos 14 y la lámina 39 del material que se suelda. No se requieren ni se usan láminas barrera comúnmente usadas en la soldadura dieléctrica. Esto aumenta la aceptabilidad del proceso para uso farmacéutico, evitando el uso de una fuente de contaminación potencial, particularmente en vista de la naturaleza fibrosa de los materiales de barrera comunes. Una ventaja particular de la presente invención es que las cápsulas 80 pueden rellenarse con líquido. El líquido puede ser una solución de un material farmacéuticamente activo o una medicina en forma líquida, o una emulsión de un material farmacéutico en un líquido o un aceite u otro líquido farmacéuticamente activo. Se entenderá fácilmente que el material de relleno debe ser compatible con el material de la tira 39 y, en particular, que el agua y las soluciones acuosas no son deseables en vista de la naturaleza altamente soluble del derivado de celulosa.

Pueden realizarse muchas variaciones y modificaciones en el aparato descrito anteriormente sin alejarse del alcance de la presente invención. Por ejemplo, el orden del puesto de formación de bolsa 30 y el puesto de formación de huecos 32 podría invertirse. En este caso, el puesto de formación de huecos 32 podría incluir un elemento de calentamiento localizado entre las láminas 39, con un suministro apropiado para evitar que el material calentado se pegue. Los tamaños de las bolsas y cápsulas, la distribución de los huecos, el número de huecos formados en cada bolsa y el volumen de las cápsulas terminadas pueden variar ampliamente. También se prevé que podrían soldarse entre sí tres láminas en una sola operación, con huecos en las láminas externas, de modo que podría producirse una cápsula de dos compartimentos en la que cada compartimento contuviera un material diferente. Las tres láminas podrían comenzar como láminas separadas o como una lámina plegada con una tercera lámina introducida entre o al lado de la misma. Se prefieren mucho derivados de celulosa de calidad farmacéutica, pero pueden usarse otros materiales tales como gelatina. También es posible rellenar las cápsulas con un polvo, pero puede esperarse que las características de soldadura cambien debido a que es probable que el polvo se comporte de forma diferente a un líquido durante el proceso de soldadura dieléctrica. El aparato de la figura 2 se ha descrito como el procesamiento de una sola tira de material 39. Como alternativa, cada bolsa podría formarse por separado y desplazarse entre los puestos por manipulación individual. Sin embargo, una alimentación de tira continua, con la consiguiente reducción de la necesidad de manipular artículos separados, es preferible. El número de puestos podría reducirse si se realizara más de una operación en cada puesto, simultáneamente o de forma secuencial. De hecho, todas las operaciones podrían tener lugar en el mismo emplazamiento, pero se cree que las referencias a una serie de puestos ayudan a comprender la invención.

En lo que se refiere ahora a la figura 8, se muestra un aparato alternativo 82, siendo las principales diferencias del aparato 29 de la figura 2 que incorpora sólo dos puestos de procesamiento, y que las películas de material polimérico se desplazan verticalmente hacia abajo a través del aparato 82. Los rodillos 84 suministran dos tiras continuas 85 de una película de hidroxipropilmetilcelulosa que contiene un plastificante a un puesto de formación de costuras 86. En el puesto de formación de costuras 86, los dos bordes de las tiras 85 se presionan entre barras replegables 88 de una longitud de 105 mm calentadas a 175ºC, de modo que los bordes se sueldan entre sí. La longitud completa de las tiras 85 por debajo del puesto 86 define por consiguiente un tubo o bolsa. El material de relleno 89 para las cápsulas se dispensa a partir de un recipiente de almacenamiento 90 a través de un conducto 91 en este tubo. Por debajo del puesto de formación de costuras 86 hay un puesto de formación de huecos y de soldadura 92 que es de una altura de 100 mm. Las operaciones del puesto de formación de costuras 86 y del puesto de soldadura 92 están sincronizadas, y un mecanismo de transferencia 94 desplaza el tubo formado a partir de las tiras 85 hacia abajo en etapas de 100 mm.

El puesto de formación de huecos y de soldadura 92 comprende dos electrodos de latón opuestos replegables cuyas superficies opuestas definen matrices de aberturas compatibles, por ejemplo, treinta aberturas ovales. Cada electrodo 95 está montado sobre un calentador eléctrico 96, de modo que está a una temperatura de aproximadamente 75ºC. Un electrodo 95 está conectado a tierra, mientras que el otro está conectado mediante una tira de cobre a un generador de alta frecuencia 98. En lo que se refiere ahora a la figura 9, esta muestra una vista seccional de parte del puesto 92, que muestra sólo uno de los pares de aberturas en los electrodos 95. Ajustándose estrechamente en el interior de cada abertura hay una varilla 100 de plástico duro (poliéter éter cetona) cuyo extremo está curvado de forma cóncava para definir un hueco 102 en la superficie del electrodo 95, y que tiene un orificio axial 104 por toda su longitud. Las varillas 100 se ajustan estrechamente en el interior de las aberturas respectivas, pero son capaces de moverse axialmente aproximadamente 1 mm contra un resorte (no se muestra).

Por lo tanto, en el funcionamiento del puesto 92, una sección de tubo formado a partir de las tiras 85 se desplaza hacia abajo por el mecanismo 94 hacia el puesto 92. Los electrodos 95 se desplazan hacia las tiras 85 y, después de unos pocos segundos (para permitir que las películas 85 se calienten y se ablanden), se aplica succión mediante una bomba (no se muestra) a cada uno de los orificios 104. Cada película 85 se deforma por lo tanto para formar una matriz de treinta huecos. Todos los huecos están llenos del material 89.

Los electrodos 95 se presionan después firmemente entre sí (de modo que el material en exceso 89 se desplaza a la porción del tubo por encima del puesto 92) y el generador de alta frecuencia 98 se activa para generar una señal a 40,68 MHz. Esta podría ser, por ejemplo, de entre 1 kW y 6 kW y aplicarse durante un período de entre 1 y 6 segundos. La soldadura dieléctrica de las tiras 85 se produce por lo tanto sobre todo el área de los electrodos 95, a excepción de los huecos 102. Esto da como resultado una matriz de cápsulas rellenas cada una sellada y conectada entre sí por un tejido de tiras soldadas 85. Las varillas 100 se desplazan después de lado (digamos hacia la derecha en la figura 9) 1 mm y, después se liberan, de modo que las cápsulas se extraen de las tiras 85 por perforación mediante los extremos de las varillas 100 del electrodo a la izquierda 95 que engrana con las aberturas en el electrodo a la derecha 95. Por último, los electrodos 95 se separan, liberando el tejido perforado y las cápsulas que son sustancialmente idénticas a las que se muestran en la figura 7.

Se apreciará que el aparato 82 evita los problemas de colocación correcta entre huecos y aberturas que surgen con el aparato 29, pero que el puesto 92 es algo más complejo que los puestos usados en el aparato 29. También se ha descubierto que la presencia de un plastificante, tal como monoestearato de glicerol, en las películas 85 del derivado de celulosa soluble en agua es deseable ya que mejora el proceso de soldadura. Se entenderá que el aparato 82 puede modificarse de diversas formas, por ejemplo, para formar un número de huecos diferente o, por ejemplo, para fabricar las varillas 100 de un material duro diferente, tal como acero inoxidable.

Claims (13)

1. Un proceso para preparar cápsulas (80) a partir de películas de material polimérico, comprendiendo el proceso las etapas de deformar las películas (39, 85) para formar una multiplicidad de huecos (60), rellenar los huecos (60) con un material fluido (62, 89), soldar las películas en un emplazamiento de soldadura (16, 92) para formar una multiplicidad de recintos que contienen el material de relleno; y cortar los recintos rellenos de las partes restantes de las películas para formar una multiplicidad de cápsulas, en el que le proceso de soldadura es una soldadura dieléctrica realizada entre dos electrodos opuestos (14, 95), y caracterizado por que el proceso usa dos películas (39, 85) de un material polimérico comestible soluble en agua.

2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que las películas (39) se someten a dichas etapas en una pluralidad de emplazamientos diferentes (32, 34, 16, 36), realizándose una de dichas etapas en cada uno de dichos emplazamientos.

3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que las películas (85) se someten a una pluralidad de dichas etapas en un solo emplazamiento (92).

4. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la soldadura dieléctrica se realiza a una frecuencia de entre 1 MHz y 100 MHz.

5. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que un circuito resonante (20) está conectado eléctricamente a al menos uno de los electrodos de soldadura dieléctrica (14B).

6. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se asocia un calentador con al menos uno de los electrodos para proporcionar el calentamiento de las películas.

7. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las películas se conforman en una bolsa antes de la soldadura y el material de relleno se introduce en la bolsa antes de la soldadura.

8. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material polimérico es hidroxipropilmetilcelulosa.

9. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que en la etapa de soldadura dieléctrica se limita el voltaje entre los electrodos.

10. Un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada una de dichas películas (39, 85) también incluye un plastificante.

11. Una cápsula (80) formada por soldadura de películas de un material polimérico entre sí mediante un proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, estando la cápsula rellena con un material de relleno fluido (62), caracterizada por que la cápsula tiene un cordón alrededor de la costura soldada (78) en el interior de la cápsula.

12. Una cápsula de acuerdo con la reivindicación 11 que comprende un material polimérico, en la que el material polimérico comprende un derivado de celulosa soluble en agua.

13. Una cápsula de acuerdo con la reivindicación 12, en la que el material polimérico comprende una hidroxipropilmetilcelulosa.