ES2313351T3 - Aparato para realizar de forma continua deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metalicos. - Google Patents

Abstract

Un aparato para realizar continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos constituidos por cuerpos tubulares extrudidos o estirados y estirados en sólido, incluyendo - A) módulo de interfaz (1); - B) al menos un módulo de tarea (2, 2'', 2'''') y - C) posiblemente un módulo de inversión (3), caracterizado porque dichos módulos están dispuestos de tal modo que formen un recorrido cerrado y dicho módulo de interfaz (1) incluye un puesto o tambor de alimentación (12), un tambor de descarga (16) y al menos un elemento de expedición selectiva para volver a introducir los recipientes en los módulos de tarea (2, 2'', 2'''') o en el tambor de descarga (16), dependiendo del número de operaciones predeterminadas.

Description

Aparato para realizar de forma continua deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos.

La presente invención se refiere a un aparato para realizar de forma continua deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos (véase, por ejemplo, el documento JP-A-2002 102 968).

Más particularmente, la presente invención se refiere a un aparato específicamente y no críticamente adaptado para realizar operaciones de deformación de superficie lateral, así como inferior si fuera necesario, de recipientes metálicos de aluminio, aleaciones del mismo, acero y otros materiales adecuados. Los recipientes metálicos de este tipo se ven sometidos a múltiples operaciones de deformación y/o conificación partiendo de cuerpos cilíndricos extrudidos o estirados y estirados en sólido de grosor muy pequeño.

Según se usa en la presente descripción y en las reivindicaciones, la expresión "recipiente metálico" incluye también cuerpos tubulares cuyos extremos están abiertos o uno de ellos cerrado.

Dichos cuerpos, antes de la serie de operaciones que deformará y/o conificará la superficie lateral de los mismos o parte de esta, se pueden barnizar y litografiar externa y/o internamente a lo largo de su superficie lateral externa. La litografía se usa para realizar, en los cuerpos cortados, inscripciones y decoraciones en múltiples colores, junto con indicaciones acerca de su contenido e información para el usuario final.

El aparato de la presente invención lleva a cabo las operaciones en recipientes metálicos, por ejemplo, botes de aerosoles, latas de bebidas y similares, específicamente durante las fases finales del proceso, cuando un recipiente de forma tubular con uno de sus extremos aún abierto, se ve sometido a una deformación plástica que modifica su forma geométrica (conformación), localización (estricción, conificación) o forma de la superficie (estampado en relieve/bajo relieve).

En la técnica se conocen muchos tipos diferentes de recipientes metálicos, destinados típicamente al campo de los alimentos y bebidas y al de los aerosoles. La producción de este tipo de recipientes se caracteriza por presentar unas diferencias notables, especialmente en referencia a una mayor o menor complejidad dependiendo del número de operaciones individuales que sean necesarias. Las máquinas usadas, consecuentemente, son muy diferentes, tanto en lo referente a la estructura como a la capacidad de producción.

Las producciones de diferentes tipos se pueden clasificar atendiendo a los siguientes parámetros:

- tasa de producción: alta o baja, y

- complejidad de producción: alta o baja.

Los recipientes destinados a bebidas, tales como latas o botes de refrescos, no se caracterizan por un alto nivel de complejidad en la producción; las operaciones necesarias para obtener el cuerpo final a partir de la pieza cortada implican un número de operaciones generalmente inferior a quince puestos de trabajo. La tasa de producción de estos recipientes puede ser generalmente elevada.

Por otra parte, los recipientes destinados a aplicaciones de aerosoles se ven sometidos a procedimientos más complejos; el número de operaciones necesarias es muy alto, y por lo tanto, su tasa de producción suele ser más baja.

Los dispositivos usados para obtener dichos tipos de recipientes son, por tanto, específicos; permiten procesar un número muy elevado de recipientes con una complejidad de construcción muy reducida, tales como los usados en el campo de las bebidas, o un número bajo de recipientes con un nivel de complejidad muy alto, tales como los usados en el campo de los aerosoles.

Actualmente, cada vez se siente más la necesidad de obtener, también para el campo de las bebidas, recipientes complejos denominados latas-botella, que presentan formas o deformaciones que se extienden a través de toda la superficie lateral o de una gran parte de ella. Esta necesidad representa una evolución que, en el campo de las bebidas, tiende a sustituir o erigirse como alternativa a los recipientes de vidrio o PET, al reproducir características estéticas de los mismos en un recipiente metálico. Esta hipótesis encierra un problema doble, ya que la cantidad de latas-botella en el campo de las bebidas es muy elevada, tanto como las dificultades de producción introducidas por su obtención, los recipientes de este tipo pueden requerir hasta cincuenta puestos de trabajo en el procedimiento.

La técnica conocida de la elaboración de recipientes de refrescos para el campo de las bebidas contempla el uso de un sistema de producción en cadena, en el que los recipientes se llevan progresivamente desde la entrada hasta la salida de la cadena de acuerdo con un recorrido sustancialmente sinusoidal y se someten progresivamente a un procesamiento en unas placas giratorias que incluye un determinado número de puestos operativos que usan el mismo tipo de herramientas. Esta solución conocida presenta el inconveniente de sus grandes dimensiones totales, teniendo en cuenta que cada operación individual requiere una placa giratoria específica.

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En la producción de recipientes de aerosoles, en los que las dificultades de la producción son numerosas debido al número de deformaciones que se requieren, se usan dispositivos de mesa de traslación alterna, que traen una pluralidad de herramientas y taladros para operaciones secuenciales. No obstante, estos dispositivos presentan el inconveniente de tener una tasa de producción baja.

El objetivo de la presente invención consiste en evitar los inconvenientes mencionados anteriormente.

Más particularmente, el objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un aparato para producir continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos que tenga la capacidad de producir un gran número de dichos recipientes, también en el caso de que haya un gran número de operaciones secuenciales, sin llevar aparejado el uso de un área de instalación extensa.

Otro objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un aparato según se describe anteriormente que pueda estar convenientemente provisto de herramientas para diferentes operaciones en recipientes metálicos destinados tanto al campo de las bebidas como al campo de los aerosoles, que crea de este modo un sistema caracterizado por una gran flexibilidad y modularidad.

Otro objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un aparato que pueda ampliarse fácilmente con módulos añadidos de acuerdo con las necesidades de producción.

De acuerdo con la presente invención, los anteriores y otros objetivos se pueden obtener mediante el aparato para realizar continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos de acuerdo con las características de la reivindicación principal.

Las características constructivas y funcionales del aparato para realizar continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos se comprenderán mejor con la siguiente descripción, haciendo referencia a las figuras adjuntas que, representan una forma de realización preferida en la que:

la fig. 1 muestra un esquema estructural del aparato de la presente invención, de acuerdo con una forma de realización ejemplar de un tipo de operación;

la fig. 2 muestra un esquema funcional del recorrido cerrado del recipiente dentro del aparato de la presente invención;

la fig. 3 muestra un esquema funcional de una posible configuración del aparato de la presente invención;

la fig. 4 muestra una vista esquemática del uso del aparato para la producción simultánea de dos productos diferentes;

la fig. 5 muestra una vista esquemática de la configuración del aparato en el caso de una recirculación.

En referencia a dichas figuras, el aparato para realizar continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos de la presente invención, indicado con el número 10 en la figura 1, incluye un módulo de interfaz 1, al menos un módulo de tarea 2, 2', 2'' y posiblemente un módulo de inversión 3, dispuestos de modo que formen un recorrido cerrado.

El módulo de interfaz 1 incluye un puesto o tambor de alimentación 12, un primer tambor de cambio 14 capaz de recibir recipientes procedentes del tambor de alimentación 12 y un puesto o tambor de descarga 16.

Cada módulo de tarea 2, 2', 2'' incluye al menos una torre 18 y un tambor de transferencia 20. Una torre 18 y un tambor de transferencia 20 constituyen un puesto de trabajo 30. De acuerdo con una forma de realización preferida de la presente invención, cada módulo de tarea 2, 2', 2'' incluye dos puestos de trabajo 30. Cada torre 18 está provista de una pluralidad de puestos operativos correspondientes al mismo número de moldes del mismo o distinto tipo. Los tambores de transferencia 20 colaboran con el tambor de cambio 14 y/o torres 18 para transferir los recipientes desde el módulo de interfaz 1 hasta el módulo de tarea individual 2, 2', 2'' y, desde estos, hasta el módulo de inversión 3. Dicho último módulo incluye un tambor de cambio 24 y otros dos tambores de transferencia laterales 22 que giran sincronizadamente, conectados funcionalmente con dicho tambor de cambio 24; y cada tambor 24, 22 está provisto de unos medios de sellado.

Los tambores de transferencia laterales 22 están conectados funcionalmente con unas torres 18 para transferir los recipientes.

En la forma de realización del ejemplo de acuerdo con las figuras, cada torre 18 incluye doce puestos operativos pero se entiende que su número puede ser mayor o menor, por ejemplo, de 5 a 50, de acuerdo con las necesidades de producción. Cada uno de dichos elementos, tambores y torres, está constituido por un disco o placa en el que se han instalado asientos para un número definido de recipientes, con la opción de girar alrededor del eje del propio disco; dicha rotación permite que las piezas del aparato se muevan, pero no se permite a cada una de dichas partes que se mueva con respecto al disco, excepto durante las operaciones de carga y descarga. El movimiento de los recipientes que se van a procesar en el interior del aparato es, por tanto, igual al que se produce dentro de una cadena de transporte, en la que la posición de cada recipiente siempre está controlada, ya que siempre formará una unidad integral con los eslabones de la cadena.

De acuerdo con una forma de realización preferida, pero sin limitarse a esta, dichos elementos, es decir, las torres 18, tambores de transferencia 20, 22 y tambores de cambio 14, puestos de alimentación 12 y puestos de descarga 16 están dispuestos con sus ejes de rotación paralelos entre sí, de forma que el movimiento de los recipientes sometidos al procesamiento tiene lugar aproximadamente en un único plano perpendicular a dichos ejes, y todos ellos están caracterizados por un movimiento de rotación sincronizado.

En el aparato 10 hay dispuestos múltiples tambores 14 20, 22, 24 y torres 18 de acuerdo con un desarrollo o recorrido cerrado, tal como se indica en la figura 2; mientras que los puestos o tambores de alimentación 12 y los tambores de descarga 16 están situados externamente con respecto a dicho recorrido y contiguos al tambor de cambio 14. Cada torre 18 incluye una mesa giratoria provista de unas pinzas de sujeción (no mostradas) y una mesa giratoria provista de herramientas, y ambas poseen un eje de simetría en común.

Cada procesamiento realizado en los recipientes tiene lugar en las torres 18, girando con un movimiento sincronizado continuo alrededor de su eje de simetría. A lo largo del perímetro de cada mesa giratoria hay instalado un cierto número de ranuras o asientos con capacidad para alojar, respectivamente y opuestos unos a otros, los dispositivos de bloqueo de los recipientes y los moldes de conformación. La rotación de las mesas alrededor de sus ejes determina, a través de cinematismos conocidos en la técnica (y que, por tanto, no se describen detalladamente), el movimiento relativo entre molde y recipiente que origina el proceso.

De acuerdo con una forma de realización preferida, los moldes de los recipientes están fijos con respecto a la primera mesa giratoria, mientras que las pinzas forman parte integral de la segunda mesa giratoria a través de un acoplamiento prismático y, por lo tanto, tienen libertad para moverse en una dirección paralela al eje de rotación de las mesas. No obstante, son posibles las formas de realización que prevean la posibilidad de un movimiento de la primera, la segunda o ambas mesas.

Durante la marcha estable del aparato, la mayoría de los medios o pinzas de sujeción están ocupados por un recipiente que está siendo procesado, para obtener un procesamiento simultáneo de múltiples recipientes en cada torre individual.

La estructura del aparato es modular; los puestos de alimentación 12 y puestos de descarga 16 y el tambor de cambio 14 constituyen el módulo de interfaz 1; el otro tambor de cambio 24 y dos tambores de transferencia 22 constituyen el módulo de inversión 3. La parte intermedia del aparato situada entre dichos módulos 1 y 3 incluye un determinado número (K) de módulos de tarea 2, 2', 2'' que, en la forma de realización preferida no limitativa, son iguales entre sí y cada uno de ellos comprende dos torres 18 y dos tambores de transferencia 20. No obstante, se debe prever una solución en la que los módulos de tarea contengan un número diferente de torres 18 y/o tambores de transferencia 20, iguales o diferentes entre sí.

La referencia a la colocación de los elementos en el interior del aparato, que se muestra en la figura 1, es relevante, ya que la arquitectura global del propio aparato permite la posibilidad de obtener un recorrido cerrado de los recipientes que se están procesando. Además, las dimensiones totales del aparato, dependiendo del número de módulos de trabajo instalados, podrían llegar a ser relevantes y, por lo tanto, resulta deseable limitar sus dimensiones tanto como sea posible.

Se usan tambores de cambio 14, 24 principalmente para cerrar el recorrido de los recipientes; además, los mismos tambores de cambio colaboran para lograr colocar correctamente en las torres 18 los recipientes sometidos al procesamiento, para colocarlos en el momento adecuado en contacto con el molde que resulte apropiado para la operación que se va a llevar a cabo. De acuerdo con la presente invención, cada recipiente individual puede volver a circular una o más veces en las torres 18, que están provistas de moldes iguales o diferentes.

El número de moldes diferentes montados cada uno en una torre es igual al número de ciclos/recirculaciones realizadas por los recipientes y va de 1 a H, siendo H el número de herramientas de deformación en cada torre individual 18 para permitir la ejecución de todas las diferentes etapas de procesamiento en los recipientes durante las recirculaciones relativas en el aparato.

Durante el ciclo o recirculaciones, el recipiente que ya ha sido procesado se colocará en las torres 18 en una posición diferente en comparación con la anterior, de forma que quede situado frente a un molde diferente.

Si la gestión del procedimiento prevé un número de recirculaciones igual al número de moldes presentes en cada torre 18, cada recipiente sometido al procesamiento visitará todos los asientos presentes en cada torre, durante los ciclos programados.

Siempre que la posición de cada recipiente sometido al procesamiento se conozca en todo momento, y siempre que todos los asientos de las torres 18 se conozcan bien, en los tambores de transferencia 20, 22 y en los tambores de cambio 14, 24, mediante la elección del número de asientos presentes en los mismos tambores de cambio 14, 24 se permitirá la posibilidad de colocar correctamente los propios recipientes dentro del aparato. En particular, se escoge un número total (P) de recipientes procesados dentro del recorrido cerrado y un número de moldes (H) que no tengan ningún divisor común.

El primer tambor de cambio 14, además de acoplarse con los tambores de transferencia contiguos 20, se acopla con los dos puestos de alimentación y descarga 12, 16 que cargan y descargan los recipientes, aunque solo lo hagan en algunos de los asientos disponibles.

Ciertamente, es posible que el puesto de alimentación 12 deje un determinado número de asientos libres, que estarán ocupados en el tambor conectado con el mismo mismo (tambor de cambio 14 u otro dispositivo) por los recipientes que repiten el ciclo; de un modo similar, el puesto de descarga 16, colaborando con el tambor de cambio 14 conectado con el mismo, cumple la tarea de retirar exclusiva y selectivamente los recipientes que se han procesado completamente, cuando se hayan realizado todos los ciclos programados. La unión de todos los elementos que desempeñan dicha función se denomina elemento de expedición selectiva. En la solución que se muestra en las figuras, el elemento de expedición selectiva está compuesto por el tambor 14, junto con el puesto o tambor de descarga 16. Se puede usar cualquier medio como elemento de expedición selectiva, tal como un sistema mecánico, neumático o magnético.

Finalmente, el aparato incluye, al menos en la forma de realización preferida, un módulo de interfaz 1, un número K de módulos de tarea 2, 2', 2'' y un módulo de inversión 3, donde K puede ser cualquier número dependiendo de las operaciones que se vayan a realizar. Se debe prever la posibilidad de alojar un tambor de cambio 24 dentro de cualquiera de los módulos de tarea 2, 2', 2''; esta forma de realización se ilustra en la fig. 3, en la que el tambor de cambio 24 está conectado con los tambores de transferencia 20 que se desvía evitando las siguientes torres 18; el módulo, de acuerdo con dicha modificación, pasa a ser funcionalmente equivalente a un módulo de inversión 3 y permite desviarse y evitar los siguientes módulos de trabajo, con la obtención de grandes ventajas en la gestión y la fábrica.

Por ejemplo, las ventajas que se pueden obtener, podrían ser las siguientes, pero no se limitan a ellas:

1) solo es necesario dotar de herramientas a los puestos de trabajo 30 para el procesamiento del producto;

2) la posibilidad de usar puestos inactivos 30 para el mantenimiento y el reabastecimiento de herramientas;

3) la posibilidad de usar el aparato para procesar dos más productos diferentes al mismo tiempo (véase fig. 4).

Para realizar ciclos/recirculaciones, lo cual lleva aparejada la colocación escalonada de los recipientes que se van a procesar en las torres 18, se requiere que quede libre un número predeterminado de asientos en el tambor de alimentación 12; coherentemente, en el tambor de cambio 14 se dejará libre un número de asientos correspondiente, que serán ocupados por los recipientes que estén repitiendo el ciclo. Del mismo modo, el tambor de descarga 16 sólo retira los recipientes completamente procesados al final de todas las recirculaciones programadas.

Por ejemplo, la figura 5 muestra el caso de una única recirculación: el puesto de alimentación 12 tiene sus asientos alternativamente libres "X" u ocupados "Y", al igual que el puesto de descarga 16, mientras que el tambor de cambio 14 está ocupado casi por completo. De forma similar, en el caso de dos recirculaciones, los puestos de alimentación y descarga tendrán un asiento ocupado por un recipiente cada tres asientos.

En el aparato de la presente invención, el número máximo de etapas operativas que pueden llevarse a cabo en un recipiente viene dado por NxH, donde N es el número de torres 18 presentes y H es el número de asientos por torre y el número máximo de ciclos/recirculaciones que se pueden llevar a cabo. Al reducir el número de recirculaciones, se reducirá consecuentemente el número de etapas operativas que se pueden lograr en un recipiente y aumentará la tasa de producción.

La presencia de tal número "M" de ciclos/recirculaciones en el aparato (M va de 1 a H) reduce la tasa de producción hasta 1/M, pero permite un número de etapas de procesamiento M veces más alto; además, esta técnica de procesamiento de recirculación hace posible reducir ventajosamente las dimensiones totales del aparato.

Dicho aparato se puede modificar fácilmente (véanse la fig. 3 y la fig. 4) de acuerdo con las necesidades de producción y/o las etapas operativas requeridas, añadiendo o excluyendo algunos de los puestos de trabajo 30, dotando de herramientas únicamente a las torres 18 que se vayan a usar en realidad y permitiendo otras operaciones en módulos que no se encuentren en uso. Con este fin, se puede prever una segunda entrada y una segunda salida, es decir, otros puestos de alimentación 12 y descarga 16 para recipientes que se vayan a procesar de un modo diferente (véase la
fig. 4).

En el mismo recipiente se pueden realizar fases complejas, que requieren un gran número de etapas (conformado, estricción de cuellos delgados, y demás), proporcionando un mayor número de recirculaciones, en detrimento de la productividad horaria. Y a la inversa, la solución sin recirculaciones (en la que M=1, las torres 18 se han equipado con moldes iguales y se han descargado todos los recipientes desde los tambores de cambio) da lugar a la máxima productividad.

El aparato, en sus diferentes configuraciones, hace que resulte posible obtener el mismo nivel de rendimiento ofrecido por la solución correspondiente de la técnica conocida, agrupando en un único aparato todas las potencialidades de producción proporcionadas por diferentes grupos de herramientas específicas. Además del gran número de posibilidades de configuración, la flexibilidad del sistema está garantizada por la estructura modular del aparato. Es posible, dependiendo de las características de productividad y/o del número de etapas requeridas, añadir o excluir algunos de los módulos de tarea 2, 2', 2'' o puestos de trabajo 30, dotando de herramientas únicamente a las torres 18 que se vayan a usar en realidad, permitiendo finalmente realizar otras operaciones o el mantenimiento programado en los módulos que no se encuentren en uso. Este tipo de intervención se puede lograr modificando cualquiera de los módulos de tarea 2, 2', 2'' introduciendo o moviendo un tambor de cambio 24, tal como se ilustra en la figura 3; esta solución lleva aparejada la exclusión de torres 18 del módulo del ciclo de producción, pero permite lograr modificaciones sin movimiento físico alguno de los módulos. También es posible reconfigurar las unidades de producción introduciendo o retirando físicamente dichos módulos de trabajo, y, consecuentemente, recolocando el módulo de inversión 3.

Aunque el aparato de la presente invención se ha descrito en la presente memoria descriptiva haciendo referencia a las figuras adjuntas, se entiende que un experto en la materia puede introducir diversas modificaciones y variantes basándose en la descripción expuesta anteriormente.

Por lo tanto, la presente invención cubre todas las modificaciones y variantes que quedan dentro del alcance de la protección, según se define en las reivindicaciones adjuntas.

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Referencias citadas en la descripción

La presente lista de referencias citadas por el solicitante tiene el único fin de servir de ayuda al lector. No forma parte del documento de patente europea. Aunque se ha prestado la mayor atención al recopilar las referencias, no se pueden excluir errores u omisiones, y la EPO niega toda responsabilidad a este respecto.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet JP 2002102968 A, [0001]

Claims (16)

1. Un aparato para realizar continuamente deformaciones localizadas y/o extendidas en recipientes metálicos constituidos por cuerpos tubulares extrudidos o estirados y estirados en sólido, incluyendo

- A) módulo de interfaz (1);

- B) al menos un módulo de tarea (2, 2', 2'') y

- C) posiblemente un módulo de inversión (3),

caracterizado porque dichos módulos están dispuestos de tal modo que formen un recorrido cerrado y dicho módulo de interfaz (1) incluye un puesto o tambor de alimentación (12), un tambor de descarga (16) y al menos un elemento de expedición selectiva para volver a introducir los recipientes en los módulos de tarea (2, 2', 2'') o en el tambor de descarga (16), dependiendo del número de operaciones predeterminadas.

2. El aparato según la reivindicación 1, en el que cada módulo de tarea (2, 2', 2'') incluye al menos una torre operativa (18) y un tambor de transferencia (20); incluyendo dicha torre (18) una pluralidad de herramientas de deformación situadas en una primera mesa giratoria y una pluralidad de dispositivos de sujeción para los recipientes, colocados en una segunda mesa giratoria; estando provistos dichos recipientes y/o moldes de un movimiento alternativo relativo y dichas primera y segunda mesas poseen un eje de rotación común y están provistas de un movimiento de rotación coaxial sincronizado.

3. El aparato según la reivindicación 2, en el que cada módulo de tarea (2, 2', 2'') incluye dos puestos de trabajo (30) y entre ellos hay dispuesto al menos un tambor de transferencia giratorio (20).

4. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que los tambores de transferencia (20) colaboran con el elemento de expedición selectiva de los recipientes y/o torres (18) para transferir recipientes desde el módulo de interfaz (1) a módulos de tarea individuales (2, 2', 2'') y, desde estos, hasta el módulo de inversión (3).

5. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que se escoge el número total (P) de recipientes incluidos en un único recorrido y el número de herramientas de deformación o dispositivos de sujeción (H) de forma que no tengan ningún divisor común.

6. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el módulo de inversión (3) incluye un tambor de cambio (24) y dos tambores de transferencia laterales (22) que giran sincronizadamente, conectados funcionalmente con dicho tambor de cambio (24); estando provisto cada tambor (24, 22) de unos medios de sellado; estando conectados dichos tambores de transferencia (22) funcionalmente con unas torres (18) para transferir los recipientes.

7. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 5, en el que el módulo de inversión (3) incluye un tambor de cambio (24) con asiento dentro de cualquiera de los módulos de tarea (2, 2', 2'') y conectado funcionalmente con los tambores de transferencia (20) de cada puesto de trabajo (30).

8. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que un elemento de expedición selectiva es un dispositivo mecánico.

9. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 7, en el que un elemento de expedición selectiva es un dispositivo neumático.

10. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 7, en el que un elemento de expedición selectiva es un dispositivo magnético.

11. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que cada torre operativa está provista con herramientas de deformación iguales.

12. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 10, en el que cada torre operativa está provista de herramientas de deformación diferentes entre sí.

13. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que los tambores del módulo de interfaz (1), tambores de las torres (18), tambores de transferencia (20, 22), están dispuestos con sus ejes de rotación paralelos entre sí y todos ellos están provistos de un movimiento de rotación sincronizado.

14. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el número de moldes diferentes instalado en cada torre (18) es igual al número de ciclos/recirculaciones efectuados por los recipientes, y es un número que va de 1 a H, siendo H el número de herramientas de deformación de cada torre (18).

15. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el número máximo de etapas de trabajo operativas que pueden llevarse a cabo en un recipiente viene dado por NxH, donde N es el número de torres (18) y H es el número de asientos por cada torre (18) y el número máximo de ciclos/recirculaciones que se pueden llevar a cabo.

16. El aparato según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre los puestos de tarea (2, 2', 2'') incluye una pluralidad de puestos de alimentación (12) y puestos de descarga (16) para llevar a cabo otras operaciones en módulos que no pertenezcan al recorrido cerrado.