ES2308590T3 - Procedimiento de produccion de un articulo moldeado de espuma de poliuretano. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento de producción de un artículo moldeado de poliuretano a partir de (a) uno o dos componentes de poliisocianato, y (b) dos componentes de poliol comprendiendo el procedimiento: proporcionar una máquina de moldeo que puede alimentar de modo bien diferenciado el o los componentes de poliisocianato y dos componentes de poliol; alimentar un primer líquido de mezcla de poliuretano que comprende un componente de poliisocianato y un componente de poliol sin agente de soplado a un molde con la máquina de moldeo, y durante al menos 0,1 segundo antes de la terminación de la alimentación del primer líquido de mezcla de poliuretano, alimentar un segundo líquido de mezcla de poliuretano que comprende un componente de poliisocianato y un componente de poliol con el agente de solplado al molde.
Description
Procedimiento de producción de un artículo
moldeado de espuma de poliuretano.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para producir un artículo moldeado de poliuretano que
tiene a la vez una parte de alta densidad y una parte de núcleo de
espuma de baja densidad en cualquier proporción.
Un artículo moldeado de espuma de poliuretano
que tiene una capa superficial de alta densidad (de aquí en
adelante denominada "epidermis") tiene propiedades
superficiales muy buenas en aplicaciones distintas de aquellas en
que se cubre con una epidermis hecha de otro material, tal como un
acolchado y un cojín. Por lo tanto una espuma de poliuretano
flexible y una espuma de poliuretano semirrígida se usan a menudo en
mobiliario, pasamanería del interior del automóvil, tales como
reposabrazos, volante y mango de palanca de cambio, suelas de
zapatos y artículos deportivos. La espuma de poliuretano rígida
tiene muchas aplicaciones tales como madera de imitación y material
estructural.
Artículos tales como un volante de automóvil o
una suela de zapato que requieren alta resistencia al desgaste, por
ejemplo, se hacen habitualmente de un elemento moldeado que se cubre
con una epidermis sobre la superficie del mismo (o en el fondo en
el caso de zapatos), teniendo la porción interior (núcleo)
deseablemente una densidad más baja para mejor sensación al
tacto.
Los sillines de bicicletas también se cubren
típicamente con una epidermis porque se requiere alta resistencia
de la superficie con la que se pone en contacto el cuerpo del
usuario y la porción en la que se monta el sillín sobre la
bicicleta, teniendo el núcleo deseablemente una densidad más baja y
suavidad para mejor comodidad del usuario. A fin de acabar la
superficie que se ha de pintar con mejor aspecto, se requiere que la
capa superficial tenga una densidad alta.
En caso de un material estructural hecho de una
espuma de poliuretano rígida, también, es común proporcionar una
epidermis a fin de acabar la superficie que se ha de pintar del
artículo moldeado con mejor aspecto, al tiempo que se requiere
hacer el núcleo de un material de espuma de baja densidad a fin de
reducir el peso del artículo moldeado.
Un artículo moldeado de espuma de poliuretano
tendrá valor comercial más alto y encontrará aplicación más amplia,
si se forma una epidermis solamente en una porción en la que se
requiere durante el uso y el núcleo se hace de un material de
espuma que tiene más baja densidad y más baja dureza en conformidad
con el rendimiento deseado.
Como procedimiento para espumación de un
poliuretano, se conoce una tecnología que usa una máquina espumadora
en la que se usa dióxido de carbono o un líquido clasificado de
bajo punto de ebullición tal como un hidrocarburo fluorado como
agente de soplado y se dosifica un componente colorante como tercer
componente para ser proporcionado por la máquina espumadora.
También están disponibles comercialmente máquinas espumadoras
especialmente diseñadas para producir productos de espuma de
poliuretano dosificando y mezclando al menos tres componentes.
Sin embargo, estos equipos y estas técnicas de
moldeo presuponen que se va a obtener un artículo moldeado que
tiene densidad uniforme, dureza uniforme y composición uniforme en
cualquier parte del artículo moldeado. Por lo tanto, el objeto de
la máquina espumadora es alimentar una materia prima que tiene una
composición uniforme incluyendo un agente de soplado durante la
alimentación de la materia prima, desde el principio hasta el
final.
Plastics, Vol. 24, Nº 8, pág. 118 describe que
un artículo moldeado que tiene una capa epidérmica, clasificado
como espuma epidérmica de poliuretano integral se puede moldear de
una vez usando un agente de soplado líquido que tiene un bajo punto
de ebullición próximo a la temperatura ambiente tal como un
hidrocarburo fluorado, sobre la base de la diferencia de reacciones
de espumación provocada por la diferencia de temperatura entre una
parte de núcleo interno y una capa superficial que se pone en
contacto con el molde en el moldeo y que este procedimiento de
moldeo es una tecnología conocida.
Un procedimiento para producir un artículo
moldeado de espuma de poliuretano usando una máquina de soplado de
resina de poliuretano se describe en Polyurethane World Congress
'97, pág. 185, en el que los componentes que se requieren para
la espumación, tales como un isocianato, un poliol, un catalizador,
un agente de reticulación y un agente de soplado de bajo punto de
ebullición tal como fluorocarburos, se cargan separadamente mediante
bombas dosificadoras desde los respectivos depósitos al cabezal de
mezclado.
Urethane Technology, Oct./Nov. 1994 describe un
procedimiento que usa agua que es lo más común como agente de
soplado de la resina de poliuretano. Sin embargo, es muy difícil
formar una epidermis suficiente sobre el artículo moldeado de
poliuretano mediante este procedimiento.
El documento
JP-A-5-59146
describe un procedimiento para impartir una epidermis a un artículo
moldeado de resina de poliuretano en el que se aumenta la
reactividad de las materias primas usando una gran cantidad de
catalizador de reacción de uretano o un agente de reticulación al
tiempo que se aumentan las viscosidades de las materias primas para
el poliuretano.
El documento
JP-A-5-305629
describe un procedimiento que usa un agente de soplado de tipo
pirolítico. El documento
JP-A-6-1820 describe
un procedimiento en el que se añade agua en forma de sal hidratada
para controlar la reacción entre agua como agente de soplado y un
isocianato.
En la tecnología descrita por Plastics, Vol. 24,
Nº 8, pág. 118, la relación de capa epidérmica a núcleo de espuma
es casi constante, la epidermis no se puede formar solamente en
algunas partes sobre las que se requiere que se forme epidermis en
el artículo moldeado, la densidad no se puede cambiar y la dureza de
cada parte no se puede cambiar.
Como en el procedimiento de moldeo que se
describe en Polyurethane World Congress '97, pág. 185, las
tecnologías de moldeo, el equipo y elementos similares para
dosificar y mezclar al menos estos tres componentes para producir
los artículos moldeados de espuma de poliuretano están diseñados de
tal manera que se dosifica, mezcla y alimenta una relación
constante de materias primas que incluyen agente de soplado líquido
de bajo punto de ebullición. Por lo tanto, la relación de epidermis
a núcleo de espuma es aproximadamente constante. Así, la epidermis
no se puede formar solamente en las partes en que se requiere que se
forme la epidermis en el artículo moldeado, la densidad no se puede
cambiar y la dureza de cada parte no se puede cambiar.
Urethane Technology, Oct./Nov. 1994,
JP-A-5-59146,
JP-A-305629 y
JP-6-1820 describen procedimientos
para formar una epidermis sobre un artículo moldeado de espuma de
poliuretano. Sin embargo, no se obtiene un artículo moldeado que
tenga una capa epidérmica satisfactoria. Además, aunque es posible
producir un artículo moldeado de espuma de poliuretano estable en
el que la relación de la epidermis al núcleo de espuma es constante,
es imposible producir un artículo moldeado de espuma de poliuretano
en el que se varíe la relación de la epidermis al núcleo de espuma,
y la epidermis o la alta densidad se proporcione solamente sobre
porciones en las que la epidermis o la alta densidad se requiere
realmente para el artículo moldeado.
Así, aunque los procedimientos convencionales
son capaces de moldear un artículo moldeado de poliuretano que
tiene rendimiento uniforme, los procedimientos convencionales de
este tipo no pueden producir el artículo moldeado deseado porque es
difícil formar la epidermis selectivamente sobre una superficie del
artículo moldeado que requiere realmente la epidermis y cambiar la
densidad o la dureza de cada sitio variando arbitrariamente las
proporciones de epidermis a la capa de núcleo de espuma. No hay
procedimientos satisfactorios.
La presente invención proporciona un
procedimiento para producir, en una sola etapa, un artículo moldeado
de espuma de poliuretano que tiene la epidermis selectivamente
formada sobre porciones del artículo moldeado que requieren
realmente la epidermis, en el que las proporciones de epidermis al
núcleo de espuma de baja densidad se pueden variar arbitrariamente,
y la densidad o la dureza de cada sitio se puede cambiar.
La presente invención se describirá ahora para
fines de ilustración y no de limitación.
Pesos equivalentes y pesos moleculares que se
dan en este documento en Daltons (Da) son pesos equivalentes medios
numéricos y pesos moleculares medios numéricos respectivamente, a
menos que se indique otra cosa.
La presente invención proporciona un
procedimiento de producción de un artículo moldeado de poliuretano,
a partir de (a) uno o dos componentes de poliisocianato, y (b) dos
componentes de poliol, suponiendo el procedimiento proporcionar una
máquina de moldeo que puede proporcionar de modo bien diferenciado
el o los componentes de poliisocianato y dos componentes de poliol,
alimentar un primer líquido de mezcla de poliuretano que contiene
un poliisocianato y un primer componente de poliol sin agente de
soplado a un molde con la máquina de moldeo, y durante al menos 0,1
segundos antes de la terminación de la alimentación del primer
líquido de mezcla de poliuretano, alimentar un segundo líquido de
mezcla de poliuretano que contiene un poliisocianato y un segundo
componente de poliol con un agente de soplado al molde.
La presente invención hace posible la producción
de un artículo moldeado de espuma de poliuretano que tiene una
densidad media de 0,2 a 0,8 g/cm^{3}, en la que el artículo
moldeado tiene una epidermis y/o una parte de alta densidad y un
núcleo de espuma de baja densidad selectivamente sobre porciones del
artículo moldeado que las requieren realmente y se pueden cambiar
arbitrariamente las proporciones de la epidermis y/o la parte de
alta densidad al núcleo de espuma de baja densidad. Además, puesto
que la epidermis o la parte de alta densidad se proporciona
selectivamente sobre una porción del artículo moldeado que lo
requiere realmente, la densidad del artículo moldeado se puede
hacer más baja manteniendo al mismo tiempo rendimiento similar al
de la técnica anterior.
En la presente invención se puede usar una
máquina de soplado de resina de poliuretano equipada con depósitos
que contienen los componentes que se requieren para moldear una
resina de poliuretano, por ejemplo, un componente de poliisocianato
y un componente de poliol y, según se requiera, un agente de
soplado, bombas dosificadoras para dosificar y bombear los
componentes y un cabezal de mezclado para mezclar los
componentes.
Según la presente invención, se pueden usar
diversas máquinas de soplado como máquina de moldeo de espuma de
poliuretano, tal como una máquina de soplado de baja presión en la
que el componente de poliisocianato y el componente de poliol se
dosifican y se cargan a una presión de 0,1 a 5 MPa, preferiblemente
aproximadamente 2 MPa, a un cabezal de mezclado (un aparato de
reacción y mezclado que mezcla los componentes y carga la mezcla a
un molde) y se mezclan mediante un mezclador provisto en el cabezal
de mezclado, y una máquina de soplado de poliuretano de alta
presión que mezcla los componentes por medio de choques a alta
presión de 10 MPa o más alta, preferiblemente en un intervalo de 12
a 25 MPa en un cabezal de mezclado. Se prefiere particularmente la
máquina de soplado de poliuretano de alta presión.
Es necesario que la máquina de moldeo de
poliuretano que se use en la presente invención pueda alimentar al
molde los dos líquidos de mezcla de poliuretano distintos. Es
necesario que la máquina de moldeo de poliuretano tenga de modo
independiente bombas que dosifiquen y alimenten por separado al
menos tres componentes a un cabezal de mezclado cuando se usa una
máquina de moldeo para una clase de componente de poliisocianato y
dos clases de componentes de poliol, o es necesario que la máquina
de moldeo tenga de modo independiente bombas que dosifiquen y
alimenten por separado cuatro clases de componentes en un cabezal de
mezclado cuando se usa una máquina de moldeo para dos clases de
componentes de poliisocianato y dos clases de componentes de
poliol.
Se puede usar una combinación de dos máquinas de
moldeo de poliuretano, pero son necesarios dos cabezales de
mezclado cuando se combinan las dos máquinas de moldeo. Una entrada
del molde para los líquidos de mezcla de poliuretano en un
procedimiento RIM preferiblemente es sólo una, a fin de que el
segundo líquido de mezcla de poliuretano para el núcleo de capa de
espuma de la porción de baja densidad empuje y se expanda
uniformemente el primer líquido de mezcla de poliuretano desde un
centro de flujo alrededor del cual fluye el primer líquido de
mezcla de poliuretano para la epidermis y la porción de alta
densidad.
Es preferible instalar un temporizador que pueda
controlar el cambio del primer líquido de mezcla de poliuretano al
segundo líquido de mezcla de poliuretano, esto es, la función para
inicio y final de la carga al cabezal de mezclado con un incremento
de 0,1 segundos, preferiblemente 0,01 segundos.
En el procedimiento RIM (moldeo de inyección
reactiva) en que el líquido de mezcla de poliuretano se inyecta a
través de una acometida de inyección a un molde cerrado, el primer
líquido de mezcla de poliuretano que ha sido cargado
anticipadamente se queda alrededor de la acometida de inyección, y
es presionado de modo que llene el espacio entero del molde por la
presión de la inyección de la mezcla del segundo líquido de mezcla
de poliuretano que se carga posteriormente o por la presión generada
por la reacción de espumación. Dado que el cuerpo del primer
líquido de mezcla de poliuretano recibe una resistencia a su
movimiento sobre la superficie del mismo que se pone en contacto
con la superficie del molde, el segundo líquido de mezcla de
poliuretano fluye a través de la porción central del espacio
interior del molde bajo un efecto túnel en conformidad con la
cinética de flujo líquido, mientras el primer líquido de mezcla de
poliuretano que no está en contacto con la superficie del molde
también se mueve para rellenar el espacio interior mientras se pone
en contacto con la superficie del molde. El primer líquido de
mezcla de poliuretano que se pone en contacto con la superficie del
molde forma la epidermis sobre la superficie del artículo moldeado.
El segundo líquido de mezcla de poliuretano que se carga más tarde
es soplado en el molde ya que contiene principalmente el agente de
soplado, de modo que forma el núcleo de espuma que tiene una
densidad más baja que la de la epidermis hecha del primer líquido
de mezcla de poliuretano.
La proporción y grosor de la epidermis formada
sobre el artículo moldeado puede ser controlada según la cantidad
del primer líquido de mezcla de poliuretano que se inyectó antes. La
cantidad del primer líquido de mezcla de poliuretano se determina
sobre la base de de la proporción y grosor de la epidermis
requerida. Cuando el artículo que se moldea tiene una forma
compleja que tiene grosor y anchura que varían, dado que el primer
líquido de mezcla de poliuretano puede ocupar no solo la superficie
sino también la totalidad en la dirección del grosor, el segundo
líquido de mezcla de poliuretano puede fluir en la única porción de
núcleo en la que el segundo líquido de mezcla de poliuretano fluye
fácilmente. No siempre es necesario para el primer líquido de
mezcla de poliuretano cubrir la superficie total del artículo que se
moldea. El primer líquido de mezcla de poliuretano puede cubrir la
única porción necesaria (por ejemplo, al menos 30%, particularmente
al menos 50% de la superficie entera).
Cuando el tiempo para alimentar el primer
líquido de mezcla de poliuretano es más prolongado, la epidermis
formada se puede hacer más gruesa y se puede proporcionar una mayor
cantidad del primer líquido de mezcla de poliuretano en el sitio
necesario. La cantidad del primer líquido de mezcla de reacción que
se inyecta antes de inyectar el segundo líquido de mezcla de
poliuretano es preferiblemente al menos 10% en peso, por ejemplo de
10 a 50% en peso, de la cantidad total del primer líquido de mezcla
de poliuretano y el segundo líquido de mezcla de poliuretano que se
inyecta en el molde.
Sin embargo, antes de la terminación de la
reacción, y antes de que pierda su fluidez el primer líquido de
mezcla de poliuretano que se inyecta más temprano, es necesario
inyectar el segundo líquido de mezcla de poliuretano. Cuando el
primer líquido de mezcla de poliuretano tiene fluidez, se extiende
más fácilmente en el molde.
El tiempo de inyección del primer líquido de
mezcla de poliuretano es preferiblemente al menos 0,1 segundos, más
preferiblemente, de 0,15 a 3,0 segundos. Un intervalo de tiempo
desde el final de la inyección del primer líquido de mezcla de
poliuretano hasta el comienzo de la inyección del segundo líquido de
mezcla de poliuretano es preferiblemente más corto, y el final y el
comienzo pueden ser continuos. Por ejemplo, cuando ambos primero y
segundo líquidos de mezcla de poliuretano se usan como componente de
poliisocianato, éstos se pueden alimentar continuamente, y se puede
cambiar el componente de poliol.
También es posible inyectar el primer líquido de
mezcla de poliuretano en el molde después de finalizar la inyección
del segundo líquido de mezcla de poliuretano en el molde, de modo
que sólo el primer líquido de mezcla de poliuretano pueda
permanecer cerca y en la acometida de inyección. Como resultado, se
puede formar una parte de alta densidad en este sitio. Cuando se
corta una acometida de inyección innecesaria en el producto, el
núcleo de espuma que tiene tamaño de celda más grande no aparece en
la superficie cortada, resolviendo así los problemas inherentes en
la técnica tales como fallo en la pintura y baja resistencia
térmica.
La proporción de porción de alta densidad cerca
y en la acometida de inyección y la proporción de porción de alta
densidad que se forma cerca del artículo moldeado que está en
contacto con la acometida de inyección se determinan conforme a la
cantidad del primer líquido de mezcla de poliuretano que se inyecta
en el molde después de la terminación de la inyección del segundo
líquido de mezcla de poliuretano en el molde.
La cantidad del primer líquido de mezcla de
poliuretano que se inyecta en el molde después de la terminación de
la inyección del segundo líquido de mezcla de poliuretano en el
molde es preferiblemente al menos 1,0% en peso, más
preferiblemente, de 1,0 a 5,0% en peso de la cantidad total del
primer líquido de mezcla de poliuretano y el segundo líquido de
mezcla de poliuretano inyectados en el molde.
Además, cuando la inyección del primer líquido
de mezcla de poliuretano se comienza después del final de la
inyección del segundo líquido de mezcla de poliuretano, un intervalo
de tiempo desde el final de la inyección del segundo líquido de
mezcla de poliuretano hasta el comienzo de la inyección del primer
líquido de mezcla de poliuretano es preferiblemente más corto, y el
final y el comienzo pueden ser continuos. Por ejemplo, cuando ambos
primero y segundo líquidos de mezcla de poliuretano se usan como
componente de poliisocianato, éstos se pueden alimentar
continuamente, y se cambia el componente de poliol.
También es necesario controlar la velocidad de
descarga del segundo líquido de mezcla de poliuretano. Cuando la
velocidad de descarga es demasiado alta, el primer líquido de mezcla
de poliuretano que ha sido inyectado anticipadamente puede ser
lavado por la presión del segundo líquido de mezcla de poliuretano
que se inyecta más tarde. La velocidad de descarga es
preferiblemente 800 g/seg o más baja, más preferiblemente de 50 a
800 g/seg, con la velocidad dependiente del tamaño del artículo
moldeado.
Con respecto a las viscosidades a temperatura de
25ºC del componente de poliisocianato y el componente de poliol en
el primer líquido de mezcla de poliuretano para formar una parte de
alta densidad, la viscosidad del componente de poliisocianato es
preferiblemente no más de 2000 mPa\cdots, más preferiblemente de
30 mPa\cdots a 1000 mPa\cdots, y la viscosidad de la mezcla de
poliol es preferiblemente no más de 10000 mPa\cdots, más
preferiblemente de 500 mPa\cdots a 5000 mPa\cdots. Cuando las
viscosidades están en dichos intervalos, dado que el primer líquido
de mezcla de poliuretano es fácilmente empujado y se le hace fluir
por el segundo líquido de mezcla de poliuretano para formar una
parte de densidad más baja, el primer líquido de mezcla de
poliuretano se extiende fácilmente en el molde. Las viscosidades a
temperatura de 25ºC del componente de poliisocianato y el
componente de poliol en el segundo líquido de mezcla de poliuretano
preferiblemente tienen los mismos intervalos que los del componente
de poliisocianato y el componente de poliol en el primer líquido de
mezcla de poliuretano.
La duración total de la inyección al molde se
controla preferiblemente a 1,0 segundo o más prolongada, por
ejemplo, 1,2 a 10 segundos. Controlando la duración total de la
inyección al molde al menos a 1,5 segundos, es una ventaja para
cambiar fácilmente del primer líquido de mezcla de poliuretano al
segundo líquido de mezcla de poliuretano, esto es, formular
fácilmente la proporción de la capa epidérmica a la parte de baja
densidad en cada parte de los artículos moldeados. Se hace posible
controlar el temporizador selector para comenzar la inyección y
detener la inyección de modo que cambien las proporciones de la
epidermis al núcleo de capa de espuma. Es posible obtener un
artículo moldeado que tenga claramente formados epidermis y núcleo
de espuma.
Para obtener epidermis de alta densidad en ambas
superficies de techo y fondo del artículo moldeado en el
procedimiento de moldeo RIM bajo las condiciones anteriormente
descritas, el grosor del artículo moldeado es preferiblemente 20 mm
o menos, más preferiblemente 10 mm o menos y lo más preferiblemente
de 2 a 8 mm. Llega a ser más fácil formar la epidermis sobre
superficies prácticas del artículo que se moldea y hacer un
taponado de la boquilla con una densidad alta en conjunto, cuando el
grosor no es mayor de 10 mm. Aunque puede haber una porción que no
tenga capa de núcleo de espuma cuando sea de grosor de 2 mm o menos,
la presente invención no está restringida por el intervalo de
grosor que se describe anteriormente en caso de que se haya de
formar un artículo moldeado que tenga porciones de diferente
grosor.
La acometida de inyección se sitúa
preferiblemente en el fondo del molde (lado más bajo del artículo
que se moldea). Cuando la acometida de inyección está situada
preferiblemente en el fondo del molde, el primer líquido de mezcla
de poliuretano y el segundo líquido de mezcla de poliuretano que han
sido inyectados ventajosamente se mueven desde la acometida de
inyección hacia el final del molde al tiempo que llenan el espacio
interior del molde en la dirección del grosor.
\newpage
Cuando se usa un molde de tipo de inyección
abierta sin acometida de inyección, el primer líquido de mezcla de
poliuretano que ha sido cargado anticipadamente es presionado de tal
manera que se extiende principalmente sobre la superficie del fondo
en el espacio entero del molde por la presión generada por la
reacción de espumación del segundo líquido de mezcla de poliuretano
que se carga posteriormente, de modo que una porción, que llega a
ser el fondo inferior del artículo moldeado y que se pone en
contacto con la superficie del molde, forma una epidermis. El
segundo líquido de mezcla de poliuretano forma un núcleo de espuma.
El grosor y posición de formación de la epidermis, por ejemplo, de
suelas de zapato y sillines que requieren un capa relativamente
gruesa de la epidermis sobre una superficie correspondiente al menos
al 50% de la superficie total del artículo moldeado se puede
controlar variando la cantidad y patrón de inyección del primer
líquido de mezcla de poliuretano que se inyecta más temprano.
La inyección del segundo líquido de mezcla de
poliuretano se detiene tempranamente, y cerca del final de la
inyección, se puede inyectar el primer líquido de mezcla de
poliuretano. Por ejemplo, cambiando el patrón de inyección del
primer líquido de mezcla de poliuretano y el segundo líquido de
mezcla de poliuretano a una dirección lateral, llega a ser posible
formar la epidermis sobre la porción del artículo moldeado cuando se
requiere y conseguir la disposición deseada del núcleo de
espuma.
También en el procedimiento de inyección
abierta, el intervalo de tiempo para cambiar y las cantidades de
inyección del primer líquido de mezcla de poliuretano y el segundo
líquido de mezcla de poliuretano son preferiblemente las mismas que
en el procedimiento de moldeo RIM.
Aunque el grosor del artículo moldeado hecho por
el procedimiento de inyección abierta está determinado por la
densidad del segundo líquido de mezcla de poliuretano que es soplado
para formar el núcleo, también se puede fijar de manera
relativamente libre. Se puede producir un artículo moldeado que
tiene el grosor de al menos 10 mm, particularmente de 10 a 200 mm,
por ejemplo, 100 mm.
Para formar la epidermis sobre la superficie del
artículo moldeado donde se requiere formar una parte de alta
densidad selectivamente en una posición particular en el
procedimiento de inyección abierta, es deseable mantener un patrón
fijo de inyección de modo que se asegure reproducibilidad de las
porciones espumadas y la proporción de epidermis y el núcleo usando
un robot o similar. Cuando el artículo moldeado tiene un área
superficial grande, es preferible adaptar una boquilla que tenga
forma de abanico (o delta) o aleta de cola de pez al cabezal de
mezclado de modo que el primer líquido de mezcla de poliuretano se
inyecte al tiempo que se extiende desde el cabezal de mezclado.
También con respecto a la espuma de subida libre
que se genera en un recipiente abierto por arriba, ajustando las
condiciones tales como el intervalo de tiempo y la cantidad de
inyección del primer líquido de mezcla de poliuretano y el segundo
líquido de mezcla de poliuretano, se puede producir una espuma en la
que se forma la epidermis sobre la superficie de espuma (en el
fondo de la espuma expandida) y el núcleo de espuma que tiene baja
densidad se forma en la porción interna.
El procedimiento según la presente invención
puede emplear indistintamente el procedimiento RIM en el que se usa
el molde cerrado provisto con una acometida de inyección, o el
procedimiento de inyección abierta sin usar acometida de inyección,
siendo empleado preferiblemente el procedimiento RIM. El
procedimiento RIM hace más fácil de controlar la proporción de
superficie de artículo moldeado cubierto por la epidermis bajo un
efecto túnel, y de formar la parte de alta densidad, particularmente
cerca de la acometida de inyección.
Según la presente invención, como se ha descrito
anteriormente, es posible usar la máquina de moldeo de espuma de
poliuretano provista con el temporizador que puede controlar el
cambio de inyección del primer líquido de mezcla de poliuretano y
el segundo líquido de mezcla de poliuretano al cabezal de mezclado,
esto es, el temporizador de inyectarlos al molde con un incremento
de 0,01 segundos. Esto hace posible producir un articulo moldeado
que tiene diversas proporciones de la epidermis, la parte de alta
densidad y el núcleo de espuma en el procedimiento RIM,
concretamente formar la epidermis solamente en la porción del
artículo moldeado que se requiere y formar una parte de alta
densidad en el taponado de la boquilla. También se ha encontrado que
se puede hacer también en el procedimiento de inyección abierta un
artículo moldeado que tiene la epidermis formada en la porción en
la que se requiere y un núcleo de espuma de baja densidad.
Todos los poliuretanos tales como uretanos
rígidos, uretanos flexibles y uretanos semirrígidos se pueden usar
para poliuretanos que vayan a formar el núcleo de baja densidad, la
parte de alta densidad y la epidermis. Según las aplicaciones de
los productos, se pueden usar diversos sistemas de uretano, por
ejemplo, una combinación de una epidermis del elastómero de uretano
flexible y un núcleo de uretano rígido. Se puede producir mobiliario
o pasamanería del interior del automóvil que tienen una superficie
flexible y un núcleo rígido, por ejemplo, usando la combinación de
la epidermis del elastómero de uretano flexible y el núcleo del
uretano rígido. Además, paneles de instrumentos de automóvil,
pasamanería de puertas, paneles de cuarterones posteriores, cojines,
y mobiliario que tenga sensación agradable al tacto se pueden
producir usando un sistema en el que un material estructural sopota
una combinación de epidermis del elastómero flexible/semirrígido y
la capa de núcleo de la espuma de uretano flexible o espuma de
uretano semirrígida. Aún más, se puede producir un artículo moldeado
sin un procedimiento de pintado usando un sistema coloreado
resistente a la intemperie tal como un sistema de uretano de
isocianato alifático para la porción de superficie y usando un
uretano rígido que tenga una rigidez alta y que contenga un
reforzante para la porción de núcleo. Además, cuando se moldea el
artículo moldeado, se puede producir el artículo moldeado que tiene
epidermis cubierta por un material de revestimiento dentro del
molde llevando a cabo previamente en el molde el revestimiento
dentro del molde.
Se pueden usar para las combinaciones resinas de
poliurea en las que una parte mayoritaria o minoritaria de la
resina producida usando un poliol que contiene un grupo amino al
final de poliol como grupo activo tiene una unión de urea.
La densidad de una espuma de subida libre en un
recipiente sin tapa en estado abierto, que se obtuvo usando el
primer líquido de mezcla de poliuretano que contenía el componente
de poliol sustancialmente sin agente de soplado distinto del agua
que estaba contenida durante el mezclado de materias primas o que
había estado contenida previamente en las materias primas, es
preferiblemente al menos 0,8 g/cm^{3}, y más preferiblemente 0,85
g/cm^{3}. Cuando la densidad es al menos 0,80 g/cm^{3}, también
es posible satisfacer el rendimiento de la epidermis de alta
densidad formada a partir del primer líquido de mezcla de
poliuretano.
El índice NCO del componente de poliisocianato y
el componente de poliol en el primer líquido de mezcla de
poliuretano y el segundo líquido de mezcla de poliuretano usados (el
índice NCO es un índice de isocianato a poliol cuando se moldea un
poliuretano. El índice NCO es 100 cuando se mezclan un componente de
poliisocianato y un componente de poliol y se moldean en una
relación equivalente de NCO del componente de polpoliisocianato a
la media de isocianato-reactivo hidrógeno activo del
componente de poliol) es preferiblemente de 80 a 120.
La densidad media del artículo moldeado de
espuma de poliuretano es preferiblemente de 0,2 a 0,8
g/cm^{3}.
El artículo moldeado de espuma de poliuretano se
hace de ambas partes una de alta densidad y una de baja densidad
(concretamente, una parte de espuma). Preferiblemente es un artículo
moldeado en el que la parte de alta densidad tiene una densidad de
al menos 0,8 g/cm^{3}, por ejemplo, de 0,8 a 1,2 g/cm^{3}, y al
menos 50% de la superficie entera del artículo moldeado está
cubierta por la parte de alta densidad. La densidad de la parte de
baja densidad es preferiblemente 0,7 g/cm^{3} o menos, por
ejemplo, de 0,05 a 0,5 g/cm^{3}.
Cuando la parte de alta densidad tiene una
densidad de al menos 0,8 g/cm^{3}, se puede alcanzar el
rendimiento suficiente para servir como epidermis. Cuando al menos
50% de la superficie entera del artículo moldeado está cubierta por
la parte de alta densidad, el artículo de espuma de uretano
resultante tiene diversos usos tales como suela de zapato y sillín
en los que al menos 50% (correspondiente a un lado) del artículo
moldeado puede estar cubierto por la epidermis.
Ahora se describirán las materias primas usadas
para producir el artículo moldeado de poliuretano en la presente
invención.
Esto es, se detallan a continuación el
componente de poliisocianato, y un poliol, un catalizador, un agente
de reticulación y, si es necesario, estabilizantes de espuma,
reforzantes, y otros materiales auxiliares que se usan en el
componente de poliol en el primer líquido de mezcla de poliuretano y
el segundo líquido de mezcla de poliuretano, y un agente de soplado
que se usa para el segundo líquido de mezcla de poliuretano.
Componentes de poliisocianato adecuados incluyen
diisocianato de difenilmetano, poliisocianato de polimetileno
polifenileno, diisocianato de tolueno, diisocianato de hexametileno,
diisocianato de isoforona, poliisocianatos modificados obtenidos
modificando estos poliisocianatos con uretano, alofanato,
carbodiimida o isocianurato, y mezclas de los mismos.
Como poliol usado para el componente de poliol,
se pueden usar poliéteres de polioles que tienen 2 a 6 grupos
hidroxilo en la molécula y un equivalente de grupo hidroxilo medio
de 100 a 3000, que se obtienen añadiendo un óxido de alquileno tal
como óxido de etileno u óxido de propileno a compuestos que
contienen grupo hidroxilo tales como propilenglicol,
dietilenglicol, glicerina, trimetilolpropano, pentaeritritol,
sorbitol y sacarosa, compuestos que tienen un grupo amino y un
grupo hidroxilo tales como trietanolamina y dietanolamina, o
compuestos que contienen grupo amino tales como etilendiamina y
diaminotolueno, o polioles poliméricos obtenidos mediante
adición-polimerización de compuestos vinílicos a
estos polioles poliéteres.
También se pueden usar polioles poliésteres
obtenidos a partir de un ácido policarboxílico y un compuesto de
bajo peso molecular que contiene grupos hidroxilo, poliéster de base
lactona obtenido mediante polimerización de caprolactona con
apertura de anillo, poliol de policarbonato, politetrametilenglicol
obtenido mediante polimerización de tetrahidrofurano con apertura
de anillo, y poliamina poliéter que se obtiene mediante aminación
de un grupo hidroxilo de poliol poliéter o hidrolizando un
prepolímero de isocianato de poliol poliéter, que tiene un
equivalente de hidrógeno activo medio de 100 a 3000.
La cantidad de componente de isocianato y la de
componente de poliol se ajustan preferiblemente de modo que el
índice de isocianato sea 80 a 120.
Como catalizador, se pueden usar aminas
terciarias tales como trietilendamina, pentametildietilen triamina,
1,8-diazabiciclo-5,4,0-undeceno-7,
dimetilaminoetanol, tetrametiletilen diamina, dimetilbencil amina,
tetrametil-hexametilen diamina y
bis(2-dimetilaminoetil)éter; y compuestos
organometálicos tales como dilaurato de dibutilestaño, octanoato de
estaño y diacetato de dibutilestaño.
Como agente de reticulación, se pueden usar
opcionalmente alcoholes dihídicos que tengan un peso molecular de
62 a 300 tales como etilenglicol, propilenglicol, butanodiol,
hexanodiol, neopentilglicol, dietilenglicol, trietilenglicol,
polietilenglicol, dipropilenglicol y polietilenglicol; y aminas
divalentes tales como dietiltoluen diamina,
t-butiltoluen diamina,
dietildiamino-benceno, trietildiaminobenceno y
tetraetildiaminodifenilmetano. También se pueden usar polioles
poliéteres obtenidos añadiendo un óxido de alquileno a ellos. Estos
agentes de reticulación se describen en los documentos
JP-B-54-17359,
JP-A-57-74325,
JP-B-63-47726 y
JP-B-34527.
Como auxiliares, se pueden usar opcionalmente
agentes de ajuste de espuma o estabilizantes de espuma como
estabilizantes de espuma a base de silicona; reforzantes,
tensioactivos (agentes compatibilizantes); agente para la
intemperie tales como antioxidantes; absorbentes de luz
ultravioleta; estabilizantes tales como
2,6-di-t-butil-4-metilfenol
y tetraquis[metilen
3-(3',5'-di-t-butil-4-hidroxifenil)propionato]metano;
y colorantes.
Como reforzante, se pueden usar opcionalmente
fibras hechas de sustancias vítreas, inorgánicas y minerales, tales
como fibra de vidrio molida, fibra de wollastonita y fibra mineral
procesada; y escamas tales como mica y vidrio en escamas.
El agente de soplado se puede mezclar
previamente con el componente de poliol, o se puede mezclar más
tarde con el componente de isocianato. Alternativamente, el agente
de soplado se puede mezclar con el componente de poliol mientras se
mezcla simultáneamente con el componente de poliisocianato.
Como agente de soplado se puede usar agua (que
reacciona con el compuesto de poliisocianato para generar gas de
dióxido de carbono), dióxido de carbono, fluorocarburos tales como
clorofluorocarburo, hidrocarburos tales como pentano y
ciclopentano, e hidrocarburos fluorados tales como HCFC141b,
HFC245fa y HFC365mfc según el diseño de una máquina de espumación
de poliuretano. También se puede usar una combinación de agentes de
soplado. Como agente de soplado, también se puede usar una sal de
carbonato de un compuesto de amina (que se disocia tras la reacción
de uretanización para generar gas de dióxido de carbono) o un ácido
orgánico tal como ácido fórmico (que reacciona con un compuesto de
poliisocianato para generar gas de dióxido de carbono). Además,
aire o gas de nitrógeno se pueden dispersar previamente en el
componente de poliol, por ejemplo, usando un aparato de cargar
aire.
El agente de soplado es preferiblemente al menos
un dióxido de carbono, hidrocarburo, hidrocarburo fluorado y agua.
El agente de soplado particularmente preferible es dióxido de
carbono. El segundo líquido de mezcla de poliuretano para formar la
porción de baja densidad que contiene el dióxido de carbono como
agente de soplado provoca la espumación tras la inyección al molde,
dando como resultado una baja densidad. Por lo tanto, no penetra en
el primer líquido de mezcla de poliuretano para formar la porción de
alta inyectada más temprano, de este modo forma un límite
interfacial claro entre la epidermis y las capas de núcleo.
Particularmente, en el procedimiento de inyección abierta, el
segundo líquido de mezcla de poliuretano permanece sobre la porción
superior del primer líquido de mezcla de poliuretano inyectado más
temprano y no penetra en el primer líquido de mezcla de
poliuretano, de este modo forma un límite interfacial claro entre la
epidermis y las capas de núcleo.
Los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos
ilustran adicionalmente la presente invención en detalle. Las
partes en estos ejemplos son partes en peso.
Para el primer líquido de mezcla de poliuretano
se usaron el componente de poliisocianato y el componente de poliol
siguientes.
- Poliisocianato A:
- Diisocianato de difenilmetano modificado con carbodiimida (contenido de NCO: 29%, viscosidad: 35 mPa\cdots/25ºC).
- Componente poliol A:
- Se mezclaron 45 partes de poliol poliéter que tiene un índice de hidroxilo de 35 mg KOH/g que se preparó mediante polimerización de adición de óxido de propileno y óxido de etileno con glicerina, 45 partes de poliol poliéter que tiene un índice de hidroxilo de 45 mg KOH/g que se preparó mediante polimerización de adición de óxido de propileno y óxido de etileno con propilenglicol, 7 partes monoetilenglicol, 0,9 partes de dimetilamino propilamina y 0,5 partes de pasta negra (una mezcla de carbón y un poliol poliéter) que se usó de modo que el color se cambie a negro, para dar 20 Kg de mezcla de componente de poliol (índice de hidroxilo: 160 mg KOH/g, viscosidad: 1000 mPa\cdots/25ºC).
Se mezclaron el componente de poliol A y
poliisocianato A en la relación en peso de 100:43 y el índice NCO
de la mezcla fue 105. La espuma de subida libre resultante fue negra
y tuvo una densidad de 0,90 g/cm^{3}, y el tiempo de gelificación
(el tiempo en que el líquido casi pierde la fluidez) fue de 34
segundos.
Para el segundo líquido de mezcla de poliuretano
se usaron los componentes de poliisocianato y poliol siguientes.
- Poliisocianato B:
- Poliisocianato de polimetilen polifenilo (contenido de NCO: 31,0%, viscosidad: 130 mPa\cdots/25 grados C).
- Componente poliol B:
- Se mezclaron 41 partes de un poliol poliéter que tiene un índice de hidroxilo de 870 mg KOH/g que se produjo mediante polimerización de adición de óxido de propileno con metilol propano, 31 partes de poliol de poliéter que tiene un índice de hidroxilo de 28 mg KOH/g que se produjo mediante polimerización de adición de óxido de propileno y óxido de etileno con propilenglicol, 11,25 partes de monoetilenglicol, 4,26 partes de monoetanolamina, 0,5 partes de agua, 1,384 partes de dióxido de carbono, 1,4 partes de tensioactivo de silicona (estabilizante para celdas), 0,88 partes de pentametildietilen triamina, 0,88 partes de catalizador de sal de trietilendiamina y 8 partes de un agente de mejora de compatibilidad, para dar 20 kg de mezcla de componente de poliol (un poliol formulado para una espuma rígida de poliuretano que tiene una densidad de espuma de subida libre de 0,15 g/cm^{3}, índice de hidroxilo: 620 mg KOH/g, viscosidad: 1700 mPa\cdots/25ºC).
Se mezclaron componente de poliol B y
poliisocianato B en la relación en peso de 100:157 y el índice NCO
de la mezcla fue 105. La espuma de subida libre resultante fue
amarilla y tuvo una densidad de 0,15 g/cm^{3}, y su tiempo de
gelificación fue de 27 segundos.
Cada uno de los componentes de materia prima de
poliuretano se suministró a los depósitos de una máquina de moldeo
de poliuretano tipo HK270 que podía alimentar cuatro componentes,
fabricada por Machinenfabrik Hennecke Gmbh. La velocidad de vertido
se fijó en 550 g/segundo para cada uno de los componentes.
Cada uno de los componentes de materia prima de
poliuretano se vertió a un molde de 6 mm de altura, 30 cm de
anchura y 50 cm de longitud que tenía una acometida de vertido de 30
cm de anchura y 2 mm de altura al final del molde y se fijó a una
temperatura de 60ºC, bajo moldeo RIM.
El primer líquido de mezcla de poliuretano se
vertió durante 0,35 segundos (195 g vertidos). A un segundo del
final del vertido del primer líquido de mezcla de poliuretano, se
comenzó el vertido del segundo líquido de mezcla de poliuretano y
el segundo líquido de mezcla se vertió durante 0,43 segundos (237 g
vertidos) y se moldeó. El molde se llenó. Ambas superficies
superior e inferior del artículo que se moldeaba fueron negras en
aproximadamente 36 cm desde la acometida de vertido. La porción
restante de 14 cm de distancia hasta el extremo del flujo fue
mayoritariamente amarilla y tenía líneas negras en la dirección del
flujo. La superficie de la parte negra no tenía burbujas y estaba
en estado sólido sin expandir. Mediante observación de la sección
transversal, se confirmó que 195 g del primer líquido de mezcla de
poliuretano negro (22% en relación de volumen del molde) se
extendió al 72% de la superficie del artículo moldeado. El grosor de
la parte negra fue alrededor de 0,2 mm y 0,27 mm en las partes
superior e inferior cerca de la acometida de vertido y 0,4 mm y 0,5
mm en las partes superior e inferior de la parte central.
Los componentes de materia prima de poliuretano
fueron moldeados mediante el mismo procedimiento que en el Ejemplo
1, excepto que el tiempo de vertido del primer líquido de mezcla de
poliuretano se cambió a 0,53 segundos (290 g vertidos) y el tiempo
de vertido del segundo líquido de mezcla de poliuretano se cambió a
0,41 segundos (223 g vertidos). El molde se llenó. Ambas
superficies superior e inferior del artículo moldeado fueron negras
en aproximadamente 45 cm de longitud desde la acometida de vertido,
y el resto de 5 cm hasta el extremo del flujo fue mayoritariamente
uretano amarillo y tenía líneas negras en la dirección del flujo. Se
confirmó que 290 g del primer líquido de mezcla de poliuretano
negro (32% del volumen del molde) se extendió al 95% de la
superficie del artículo moldeado. Mediante observación de la sección
transversal, el grosor de la parte negra fue alrededor de 0,2 mm y
0,3 mm en las partes superior e inferior cerca de la acometida de
vertido. Se observaron distintas capas de epidermis que tenían un
grosor de alrededor de 0,8 mm y 1,0 mm en las partes superior e
inferior de la parte central.
Los componentes de materia prima de poliuretano
fueron moldeados mediante el mismo procedimiento que en el Ejemplo
1, excepto que el tiempo de vertido del primer líquido de mezcla de
poliuretano se cambió a 0,59 segundos (320 g vertidos) y el tiempo
de vertido del segundo líquido de mezcla de poliuretano se cambió a
0,60 segundos (330 g vertidos). El molde se llenó. Se confirmó que
320 g del primer líquido de mezcla de poliuretano negro (35% del
volumen del molde) cubrió casi completamente ambas superficies
superior e inferior del artículo moldeado. Mediante observación de
la sección transversal, el grosor de la parte negra fue alrededor de
0,2 mm y 0,3 mm en las partes superior e inferior cerca de la
acometida de vertido. Se observaron distintas capas de epidermis
que tenían un grosor de alrededor de 1,0 mm en las partes superior e
inferior de la parte central. Una parte de 2 cm desde el extremo
del flujo estaba casi llena con el primer líquido de mezcla de
poliuretano y el núcleo del segundo líquido de mezcla de
poliuretano tenía un grosor de 1,0 mm.
- Componente poliol C:
- Se mezclaron 94 partes de poliol poliéter que tiene un índice de hidroxilo de 28 mg KOH/g que se produjo mediante polimerización de adición de óxido de propileno y óxido de etileno con glicerina, 4,2 partes de monoetilenglicol, 1,5 partes de dietanolamina, 0,7 partes de agua, 0,2 partes de tensioactivo, 1,2 partes de solución de trietilendiamina en etilenglicol y 1,0 partes de absorbente UV para dar una mezcla de poliol (20 Kg) (índice de hidroxilo: 158 mg KOH/g, viscosidad: 1100 mPa\cdots/25ºC) la cual se usó como componente de poliol en el segundo líquido de mezcla de poliuretano (II).
Se mezclaron componente de poliol C y
poliisocianato B en la relación en peso de 100:40 y el índice NCO
fue 105. El primer líquido de mezcla de poliuretano fue el mismo
que en el Ejemplo 1.
La velocidad de vertido se fijó en 170 g/segundo
tanto para el primer líquido de mezcla de poliuretano como para el
segundo líquido de mezcla de poliuretano. Cada uno de los
componentes se vertió a un molde abierto de 10 cm de anchura, 20 cm
de longitud y 1 cm de altura. El primer líquido de mezcla de
poliuretano se vertió durante 0,35 segundos (60 g vertidos) y a
continuación el segundo líquido de mezcla de poliuretano se vertió
durante 0,25 segundos (43 g vertidos). Se cerró el molde y se
produjo un artículo moldeado en 6 minutos después de cerrar el
molde. La superficie del artículo moldeado se cubrió con una capa
negra no expandida de 3 mm de grosor y el resto de la porción de 7
mm de grosor era un núcleo expandido que tenía una densidad de 0,30
g/cm^{3}. Se obtuvo un artículo moldeado de este tipo que tenía la
capa negra superficial y el núcleo espumado.
Ejemplo Comparativo
1
Los componentes de materia prima de poliuretano
fueron moldeados mediante el mismo procedimiento que en el Ejemplo
1, excepto que el primer líquido de mezcla de poliuretano se vertió
durante 0,06 segundos (33 g vertidos) y el segundo líquido de
mezcla de poliuretano se vertió durante 0,60 segundos (330 g
vertidos). Un artículo moldeado que se extrajo del molde después de
6 minutos llenó completamente el molde. La parte negra de ambas
superficies superior e inferior del artículo moldeado no alcanzaron
una parte de 25 cm desde la acometida y el resto hasta el extremo
del flujo fue mayoritariamente amarillo y tenía líneas negras a lo
largo de la dirección del flujo. Se confirmó que la superficie de
la parte negra no tenía burbujas aunque, 33 g (3,7% vertido en
relación al volumen de molde) de la parte negra por 900 cc del molde
no se extendieron al 50% de la superficie del artículo moldeado. La
observación de la sección transversal mostró que el grosor de la
parte negra es de alrededor de 0,16 mm y 0,27 mm de la parte
superior e inferior cerca de la acometida de vertido.
Los inventores consideran en este documento que
los artículos moldeados de la presente invención, tales como una
espuma de poliuretano flexible o una espuma de poliuretano
semirrígida, se pueden usar en mobiliario, componentes del interior
del automóvil, tales como reposabrazos, volante y mango de palanca
de cambio, suelas de zapatos y artículos deportivos. Las espumas de
poliuretano rígidas tienen muchas aplicaciones tales como madera de
imitación y material estructural.
Claims (7)
1. Un procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano a partir de
- (a)
- uno o dos componentes de poliisocianato, y
- (b)
- dos componentes de poliol
comprendiendo el procedimiento:
- proporcionar una máquina de moldeo que puede alimentar de modo bien diferenciado el o los componentes de poliisocianato y dos componentes de poliol;
- alimentar un primer líquido de mezcla de poliuretano que comprende un componente de poliisocianato y un componente de poliol sin agente de soplado a un molde con la máquina de moldeo, y durante al menos 0,1 segundo antes de la terminación de la alimentación del primer líquido de mezcla de poliuretano,
- alimentar un segundo líquido de mezcla de poliuretano que comprende un componente de poliisocianato y un componente de poliol con el agente de solplado al molde.
2. El procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano según la reivindicación 1, en el que la
cantidad del primer líquido de mezcla de poliuretano, que se va a
alimentar antes de la alimentación del segundo líquido de mezcla de
poliuretano, es al menos 10% en peso del total del primer líquido de
mezcla de poliuretano y el segundo líquido de mezcla de
poliuretano.
3. El procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano según la reivindicación 1, en el que el
primer líquido de mezcla de poliuretano se alimenta después de la
alimentación del segundo líquido de mezcla de poliuretano.
4. El procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano según la reivindicación 3, en el que la
cantidad del primer líquido de mezcla de poliuretano, que se va a
alimentar después de la terminación de la alimentación del segundo
líquido de mezcla de poliuretano, es al menos 1,0% en peso del total
del primer líquido de mezcla de poliuretano y el segundo líquido de
mezcla de poliuretano.
5. El procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano según la reivindicación 1, en el que el
agente de soplado es al menos uno que se elige entre dióxido de
carbono, hidrocarburos, hidrocarburos fluorados y agua.
6. Un artículo moldeado de poliuretano,
producido mediante el procedimiento según la reivindicación 1, que
tiene una parte de alta densidad y una parte de baja densidad, en el
que la parte de alta densidad tiene una densidad de al menos 0,8
g/cm^{3}, y cubre al menos 50% de la superficie entera del
artículo moldeado.
7. Un procedimiento de producción de un artículo
moldeado de poliuretano a partir de al menos un componente de
poliisocianato y dos componentes de poliol, comprendiendo dicho
procedimiento:
- alimentar a un molde desde una máquina de moldeo, un primer líquido de mezcla de poliuretano que comprende un poliisocianato y un primer componente de poliol sin agente de soplado, y durante al menos 0,1 segundos antes de la terminación de la alimentación del primer líquido de mezcla de poliuretano;
- alimentar al molde desde una máquina de moldeo, un segundo líquido de mezcla de poliuretano que comprende un poliisocianato y un segundo componente de poliol con el agente de solplado; y
- curar el artículo moldeado de poliuretano.
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