ES2307316T3

ES2307316T3 - Materiales laminados y recipientes de los mismos.

Info

Publication number: ES2307316T3
Application number: ES98912604T
Authority: ES
Inventors: Philip Colin Ashman; Julian Bennett; Mark Graham Branch
Original assignee: Betts UK Ltd
Current assignee: Albea UK Ltd
Priority date: 1997-03-21
Filing date: 1998-03-20
Publication date: 2008-11-16
Anticipated expiration: 2018-03-20
Also published as: PT968084E; GB9705921D0; EP0968084B1; AU6738698A; DE69839440D1; ATE394221T1; EP0968084A1; CN1253527A; CN1261298C; WO1998042506A1; DK0968084T3

Abstract

Un método para reducir la capacidad de absorción de un material laminado, usado para la fabricación de recipientes flexibles y que, durante su uso, tiene una superficie interna prevista y una capa de barrera central e impermeable de etileno alcohol vinílico, en donde dicho método comprende disponer al menos una capa adicional, formada por una resina termoplástica sustancialmente no polar, que contiene como carga plaquetas que comprenden talco, hacia el interior de la capa de barrera, en donde dicho talco tiene un índice de blancura CIE de al menos 40.

Description

Materiales laminados y recipientes de los mismos.

Campo técnico

Esta invención se refiere a materiales laminados y a recipientes flexibles formados a partir de materiales laminados, en particular laminados termoplásticos que incluyen una capa de material que posee buenas propiedades de barrera contra el vapor.

Antecedentes de la invención

Los materiales termoplásticos se utilizan ampliamente en procesos de envasado debido a su bajo coste y a la facilidad de conformarlos en una variedad de formas. Sin embargo, la mayoría de los materiales termoplásticos adolece del inconveniente de proporcionar tan sólo una barrera relativamente escasa frente a gases y vapores. El envasado con malas propiedades de barrera contra gases supone una desventaja especial para envasar materiales sensibles al oxígeno, tales como alimentos, que se deben almacenar en condiciones no refrigeradas. También las malas propiedades de barrera contra el vapor resultan inconvenientes para envasar artículos que son sensibles al vapor de agua, por ejemplo alimentos y productos de confitería que se deterioran en presencia de humedad, así como cuando se envasan artículos que incluyen componentes saborizantes que difunden a través del material de envasado, con la consiguiente pérdida de sabor.

Los recipientes termoplásticos que se utilizan para el almacenamiento y distribución de materiales provistos de sabor, por ejemplo, dentífrico, deben conservar los materiales durante períodos de tiempo prolongados, por ejemplo, hasta tres años, sin que se produzca una pérdida sustancial del sabor.

En general, se considera que la pérdida de sabor obedece a dos mecanismos, a saber, permeación y absorción. La pérdida de sabor debida a la permeación ha mejorado gracias al uso de laminados que contienen capas de barrera. Un material termoplástico conocido, con buenas propiedades de barrera, es el etileno alcohol vinílico (EVOH), que se usa típicamente como capa fina embutida entre capas de otros materiales termoplásticos, típicamente materiales poliolefínicos. Otros materiales conocidos con buenas propiedades de barrera a la transmisión de vapor son las poliamidas, poliacrilonitrilo y policetonas alifáticas, y la lámina de aluminio.

En la Figura 1 se muestra un laminado típico de la técnica anterior, que tiene una capa de barrera en posición central, y que se describirá más adelante.

También se conocen laminados que poseen una capa de barrera dispuesta de forma asimétrica dentro de las diferentes capas del material laminado. La Figura 2, que se describirá detalladamente más adelante, muestra un laminado de la técnica anterior en el que la capa de barrera de EVOH está dispuesta hacia la superficie interior, durante el uso, del laminado. La provisión de una capa de barrera de este tipo parece reducir la pérdida de sabores desde el interior del contenedor.

Sin embargo, EVOH y otros materiales de capa de barrera son, por lo general, costosos y, por lo tanto, se han llevado a cabo múltiples intentos de mejorar las propiedades de barrera contra gases de los materiales poliolefínicos. Por ejemplo, el documento GB-A-1136350 propone el uso de cargas en forma de placas con una relación de proporcionalidad entre diámetro y espesor de entre 20:1 y 300:1 y un diámetro de como máximo 40 micrómetros en polímeros poliolefínicos seleccionados de polietileno, polipropileno, copolímeros que contienen etileno, con al menos un contenido de 50 moles de etileno, y poliestireno, en donde la cantidad preferida de la carga es de 0,1 hasta 50% en peso del peso total del polímero provisto de carga. Estas composiciones de polímeros provistos de cargas han sido propuestas para la fabricación de películas, por ejemplo, películas para el envasado de alimentos.

El documento US-A-3463350 hace referencia a la producción de recipientes moldeados para el envasado de alimentos, en donde los recipientes están fabricados con mezclas de polietileno de alta densidad (HDPE, en sus siglas en inglés) y partículas de mica, por ejemplo por compresión o moldeo por inyección. Se afirma que estos recipientes reducen la modificación del color, causada por el oxígeno, de la llamada cecina de bovino envasada, en comparación con el uso de recipientes similares fabricados con HDPE provisto de cargas de fibra de vidrio o dióxido de titanio en lugar de mica.

En el documento US-A-4528235 se ha propuesto también incorporar partículas de carga en forma de plaquetas con un diámetro medio equivalente de 1 a 8 micrómetros, con un diámetro máximo de 25 micrómetros, y un espesor menor que 0,5 micrómetros, en HDPE que presenta un índice de fusión de 0,01 hasta 1,0 g/10 minutos a 190ºC, medido de acuerdo con la norma ASTM D-1238, para producir un espesor de 10 a 100 micrómetros, con la intención de incrementar la eficacia de la barrera contra el oxígeno de las películas, en comparación con películas fabricadas a partir de HDPE desprovisto de cargas.

En el documento WO-A-96/17885, cuyo contenido se incorpora de esta forma a la presente invención, se propone una composición de moldeo y un método para fabricar una composición de moldeo, para formar un artículo que exhibe una barrera incrementada contra gases y/o vapores, en donde el método comprende la etapa de mezclar entre sí una resina termoplástica sustancialmente no polar y una carga laminar, en donde la carga laminar es capaz de experimentar una exfoliación, cuando la composición es sometida a un cizallamiento intenso, para aumentar la relación de proporcionalidad de la carga a medida que ésta se degrada en plaquetas. El documento WO-A-96/17885 describe, adicionalmente, una composición que contiene 85 partes en peso de polietileno de alta densidad y 15 partes en peso de talco, que puede ser extruida en forma de película o tubo, y que está dotada de propiedades de barrera aumentadas. La composición puede ser extruida en forma de una red única, o puede ser co-extruida con otras capas de material formado sobre uno u otro lado de la capa central formada a partir de la composición.

Descripción de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar un material laminado que sea relativamente económico y que muestre una resistencia mejorada contra la pérdida de sabor de productos almacenados en recipientes formados por ese material.

De acuerdo con un aspecto de la presente invención, se proporciona un método según se define en la reivindica-
ción 1.

La carga en forma de plaquetas comprende talco.

El talco se utiliza como carga en forma de plaquetas como resultado de su facilidad de exfoliación durante el cizallamiento. El talco, al ser un silicato de magnesio hidratado de origen natural, se encuentra disponible en una variedad de grados de mayor o menor pureza. Se ha encontrado que la facilidad para aumentar la relación de proporcionalidad de talco cuando se le somete a alto cizallamiento en una resina termoplástica no polar parece elevarse a medida que se reduce el nivel de impurezas en el interior del talco. De este modo, no sólo parece más sencillo exfoliar las plaquetas de talco, sino que las propias plaquetas son resistentes, aparentemente, a las fracturas. Por lo tanto, generalmente se prefieren grados más puros de talco, ya que dan lugar a composiciones que no sólo tienen buenas propiedades de barrera, sino que disponen también de un alto grado de blancura, sin necesidad de incluir un pigmento blanco tal como dióxido de titanio.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un material laminado para la fabricación de recipientes flexibles y que, durante su uso, tiene una superficie prevista para actuar como superficie exterior del recipiente y una superficie prevista para ser usada en el interior del recipiente, en donde el material laminado comprende una capa de barrera intermedia de etileno alcohol vinílico que, en su cara interna, posee al menos una capa adicional que comprende una resina termoplástica sustancialmente no polar, provista de una carga de plaquetas que comprende talco de elevada pureza.

La resina termoplástica no polar preferida es una resina poliolefínica, por ejemplo, un polímero derivado de uno o múltiples alquilenos alifáticos o aromáticos, por ejemplo, un polímero que contiene unidades derivadas de al menos de uno de etileno, propileno, butileno, estireno, hexeno y octeno. La resina no polar puede comprender, también, un compuesto de uno o múltiples polímeros, según se detalla más adelante. Ejemplos de resinas poliolefínicas específicas que se pueden usar incluyen polietileno, polipropileno, copolímeros de etileno/propileno, terpolímeros de etileno/propileno/butileno, siendo especialmente preferidos los polietilenos debido a sus excelentes características de procesamiento y soldadura. El polietileno puede ser polietileno de baja densidad, polietileno de baja densidad lineal (densidad desde 0,910 hasta 0,925 g.cm^{-3}), polietileno de densidad media, polietileno de densidad media lineal (densidad desde 0,925 hasta 0,950 g.cm^{-3}), polietileno de alta densidad (densidad desde 0,950 hasta 0,980 g.cm^{-3}). Se prefiere, de manera particular, un polietileno de alta densidad, o un compuesto de polietileno de alta densidad y polietileno de baja densidad lineal, debido a sus propiedades de barrera superiores inherentes, en comparación con los polietilenos de menor densidad.

La resina HDPE preferida tiene una densidad de al menos 0,945 g.cm^{-3} y un índice de fluidez ("melt flow index", MFI) que va desde 4 hasta 10 g/10 min, preferentemente 7 a 8 g/10 min (carga de 2.160 g a 190ºC), medido según la norma ISO/IEC 1133. Existe un material adecuado disponible de DSM grado 9089F.

La capa de barrera comprende EVOH.

El Grupo Richard Baker Harrison England comercializa grados especialmente preferidos de talco para utilizar en la presente invención, bajo la marca registrada MAGSIL, y un grado especialmente preferido es "Magsil Osmanthus", que se exfolia durante el procesamiento para formar plaquetas que tienen una relación de proporcionalidad media de 16 a 30 y una relación de proporcionalidad mínima de 5.

Dado que la pureza del talco está relacionada con su blancura, el talco preferido forma una composición moldeada, tal como se describe más adelante, que exhibe un índice de blancura CIE de al menos 40. Estos valores del índice de blancura CIE (Commission International d'Eclairage) se determinan para composiciones que contienen 15 por ciento en peso de talco en polietileno de alta densidad, sin que esté presente ninguna otra carga, llevándose a cabo la determinación en modo de reflectancia con luz UV incluida y reflexión especular excluida, siendo el ángulo del observador de 10º de arco, y en donde las muestras se encuentran depositadas sobre un azulejo blanco.

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El talco se mezcla con el polietileno en la relación de peso de 15 partes a 85 partes de polímero, usando una extrusora de doble tornillo o una mezcladora de tipo Banbury, con el perfil de temperatura dentro del intervalo de 150ºC hasta 220ºC, y sometiendo la mezcla a alto cizallamiento durante el proceso de mezclado y, posteriormente, el producto resultante se extruye y granula. A continuación, los gránulos se moldean por compresión para formar placas a una temperatura de 150ºC y una presión de 0,39 toneladas durante 5 minutos.

El índice de blancura CIE se mide usando un Espectrofotómetro Macbeth 2020+.

De acuerdo con un aspecto adicional de la presente invención, se proporciona un recipiente que tiene paredes flexibles, formado a partir de un material laminado que posee una capa de barrera central de etileno alcohol vinílico con al menos una capa adicional, dispuesta en posición interna con respecto a la capa de barrera, en donde dicha capa adicional comprende una resina termoplástica sustancialmente no polar que tiene una carga de plaquetas de talco, con una relación de proporcionalidad de al menos 5, una relación de proporcionalidad media de 16 a 30, y una blancura CIE de al menos 40.

La disposición de una capa de resina termoplástica no polar, provista de una carga de talco, en posición interna con respecto a la capa de barrera, permite reducir el espesor de la capa de barrera termoplástica desde los 25 micrómetros típicos hasta un espesor de 5 a 15 micrómetros, preferentemente 10 micrómetros, sin afectar de forma sustancial a las pérdidas generales de elementos volátiles desde el interior del recipiente. Esto se debe a que las propiedades de absorción de las paredes del recipiente están optimizadas, es decir, se absorbe menos material, en tanto que la velocidad de permeación a través de la capa de barrera adelgazada se mantiene básicamente inalterada.

La construcción del laminado puede ser una construcción sustancialmente simétrica, con la capa de barrera situada en el centro y una capa que comprende resina termoplástica no polar, provista de la carga en forma de plaquetas, situada tanto hacia el interior como hacia el exterior de la capa de barrera. Esto permite que el laminado se utilice en cualquier dirección que sea conveniente en la producción de recipientes.

La capa de barrera termoplástica es un material de etileno alcohol vinílico. Preferentemente, la capa de resina termoplástica no polar provista de carga de talco tiene un espesor de 5 a 150 micrómetros, preferentemente desde 10 a 70 micrómetros, más preferentemente de aproximadamente 50 micrómetros, y está separada de la capa de barrera solamente por un adhesivo de coextrusión.

Preferentemente, la capa de resina termoplástica no polar provista de la carga de talco está separada de la superficie interna del laminado por una capa interior adicional de una resina termoplástica no polar, con el fin de mejorar las propiedades de soldadura del laminado en su superficie interna. La capa interior adicional puede contener también la carga en forma de plaquetas, preferentemente talco. Preferentemente, la capa adicional está formada por un compuesto de polietileno de alta densidad que puede contener 15% en peso de la carga de talco y, al menos, una porción mayor, es decir, mayor que 50%, de polietileno de alta densidad, y la capa adicional es un polietileno de densidad media lineal. De manera alternativa, la capa adicional puede comprender un adhesivo de coextrusión que contiene la carga de talco, en especial cuando se le usa en combinación con una lámina de aluminio. Un adhesivo de coextrusión típico para utilizar con láminas de aluminio comprende un copolímero de etileno ácido acrílico, con un contenido en ácido acrílico de 2 a 10%.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, la invención se describirá, sólo por medio de ejemplos, y haciendo particular referencia a los dibujos anexos, en donde:

Figura 1 y Figura 2 son representaciones esquemáticas de laminados de la técnica anterior;

Figura 3 es una representación esquemática tanto de un laminado de control como de un primer laminado según la presente invención; y

Figura 4 es una representación esquemática de un segundo laminado según la presente invención.

Descripción detallada de la invención

Muestra 1

Un laminado conocido 11, ilustrado en la Figura 1, tiene un espesor global T de aproximadamente 300 micrómetros, y comprende una pluralidad de capas 12-20, en donde la capa interior se identifica como capa 12, y la capa exterior es la capa 20. La capa interior 12 comprende polietileno de densidad media lineal (LMDPE, en sus siglas en inglés) con un espesor de aproximadamente 75 micrómetros, y la capa 13 adyacente exterior comprende polietileno de baja densidad (LDPE, en sus siglas en inglés), con un espesor de aproximadamente 20 micrómetros. En dirección hacia el exterior de la capa 13, hay una capa 14 de polietileno de baja densidad lineal (LLDPE, en sus siglas en inglés), con un espesor de aproximadamente 20 micrómetros, que se encuentra adherida a una capa de barrera de etileno alcohol vinílico (EVOH) 16 (sombreada, para facilitar su identificación) por medio de un adhesivo de coextrusión 15. El adhesivo de coextrusión 15 comprende típicamente un polietileno funcionalizado con anhídrido maleico, con un espesor de aproximadamente 5 micrómetros, y la capa de barrera 16 tiene un espesor de aproximadamente 25 micrómetros.

En dirección hacia el exterior de la capa de barrera 16 se halla la capa 17, una capa de LLDPE 18 y una capa de LDPE 19, que son sustancialmente idénticas a las capas 15, 14 y 13, respectivamente. La capa exterior 20 es una capa de polietileno de densidad media (MDPE), con un espesor de aproximadamente 110 micrómetros.

Muestra 2

El segundo laminado 21 de la técnica anterior, que se muestra en la Figura 2, tiene también un espesor global T de aproximadamente 300 micrómetros y comprende una pluralidad de capas 22-28, en donde la capa interior es la capa 22 y la exterior es la capa 28. La capa interior 22 comprende LMDPE con un espesor de aproximadamente 35 micrómetros, que se encuentra adherida a una capa de barrera de EVOH 24 (sombreada, para facilitar su identificación) por medio de un adhesivo de coextrusión 23. La capa de barrera 24 de EVOH tiene un espesor de aproximadamente 15 micrómetros, y la capa 23 tiene un espesor de aproximadamente 5 micrómetros. En dirección hacia el exterior desde la capa de barrera 24, se encuentra otro adhesivo de coextrusión 25, una capa 26 de LLDPE con un espesor de 20 micrómetros, una capa 27 de LLDPE o LDPE con un espesor de aproximadamente 110 micrómetros, y la capa externa 28 de polietileno de densidad media (MDPE), con un espesor también de aproximadamente 110 micrómetros.

Con referencia a la Fig. 3, se muestra un laminado 31 de siete capas, que tiene un espesor global de aproximadamente 275 a 300 micrómetros. Esta estructura general de laminado se utilizó para una serie de muestras de control 3-8, y una serie de muestras 9-13 según la presente invención. El laminado 31 comprende, desde el interior hacia el exterior, las capas 32-38. La capa interna 32 es una capa de LMDPE de aproximadamente 25 a 35 micrómetros de espesor. La capa adyacente hacia el exterior 33 es de HDPE, con un espesor de 15 hasta 50 micrómetros, que está adherida a una capa de barrera 35 por medio de un adhesivo de coextrusión 34. La capa de barrera 35 es una capa de EVOH o una capa de poliamida amorfa. La capa de barrera 35 tiene un espesor de aproximadamente 10 a 15 micrómetros, y el adhesivo de coextrusión 34 tiene un espesor de aproximadamente 5 a 7,5 micrómetros. Hacia el exterior de la capa de barrera 35, se encuentra un segundo adhesivo de coextrusión 36, una capa exterior 37 de HDPE, con un espesor de aproximadamente 50 hasta 190 micrómetros, y una capa exterior 38 de LHDPE con un espesor de aproximadamente 25 a 35 micrómetros.

En la siguiente Tabla 1 se indican los espesores en micrómetros de las diversas capas para cada muestra de control.

Las muestras 9-13 según la presente invención incluyen capas de polímeros provistos de carga de 15% en peso de talco (Magsil Osmanthus), dispuestas en el interior de la capa de barrera 35. La estructura de las muestras 9-13 también aparece en la Tabla 1 siguiente, con el espesor de las capas expresado en micrómetros.

TABLA 1

1

En la Fig. 4 se muestran otros laminados 41 según la invención, que exhiben un laminado de cinco capas.

El laminado 41 comprende una capa interior 42 de LMDPE o HDPE con carga de talco, un adhesivo de coextrusión 43, una capa de barrera 44 de poliamida amorfa, un adhesivo de coextrusión exterior 45 y una capa exterior 46 de HDPE o LMDPE con carga de talco. Los espesores en micrómetros de las distintas capas para las muestras 14-17 según la presente invención aparecen en la siguiente Tabla 2.

TABLA 2

2

Ensayos de absorción

Las muestras de material laminado 1 a 17 fueron herméticamente selladas en las bocas de matraces de 500 ml que contuvieron uno de los siguientes saborizantes: limoneno, cineol, mentona y carvona. Las bocas de los matraces tuvieron un diámetro de 48 mm, para dar un área de laminado expuesto de 0,00181 m^{2}. Los matraces se mantuvieron a una temperatura de 25ºC y a presión atmosférica. Las muestras de laminado se pesaron periódicamente y la absorción máxima de todos los saborizantes alcanzó un estado sustancialmente constante después de 7 días (168 horas).

Los resultados de los ensayos de las muestras de la técnica anterior 1 y 2 se representan en la siguiente Tabla 3.

TABLA 3

3

Los resultados para las muestras 1 y 2 demuestran que la disposición de la capa de barrera 24 más próxima a la superficie interna del laminado, tal como se realiza en la muestra 2, es beneficiosa, aun cuando el espesor de la capa de barrera 24 se ha reducido en comparación con el de la capa de barrera de la muestra 1, y el espesor global del laminado se mantiene igual.

Los resultados de los ensayos llevados a cabo con las muestras de laminado construido de acuerdo con la Fig. 3 se ofrecen en la siguiente Tabla 4.

Si se comparan los resultados para la muestra 3 con los obtenidos para la muestra 6, se puede ver que la muestra 6 tuvo, de manera inesperada, buenas propiedades de absorción, en el sentido que la capa de barrera 35 en la muestra 6 tiene una separación de 82,5 micrómetros de la superficie interna del laminado, distancia ésta que es idéntica al espaciado de la capa de barrera 35 de la superficie interna del laminado de la muestra de control 3. La mejora de las propiedades de absorción se debe a la sustitución de la capa 33 de HDPE, en la muestra 3, por la capa de HDPE provista de una carga de talco de la muestra 7.

La capa 33, provista de una carga de talco, que se encuentra en el interior de la capa de barrera 35, ayuda a reducir la pérdida de peso del saborizante debida a la absorción en el laminado. La capa con la carga de talco debería tener un espesor de 5 a 150 micrómetros, preferentemente desde 15 hasta 70 micrómetros y, más preferentemente, de aproximadamente 50 micrómetros. La capa con la carga de talco tiende, igualmente, a hacer el laminado más rígido, permitiendo así el uso de un laminado de espesor global más reducido, pero manteniendo un material relativamente rígido.

De manera similar, si se compara la muestra de control 4 con la Muestra 10, se puede comprobar que hay un descenso marcado de la absorción de saborizante debido a la adición de talco a la capa interior 33 de HDPE, a pesar de que esta capa sea más delgada en la muestra 10. Una comparación entre la muestra 5 y la muestra 13 pone de manifiesto una mejora similar sobre las propiedades de absorción tan sólo por la adición de talco a la capa interior 33 de HDPE.

Una comparación entre las muestras 10, 11 y 12 indica que las propiedades de absorción pueden ser potenciadas por medio de la inclusión de la carga de talco en el interior de la capa interna 32 de LMDPE.

Una comparación entre las muestras 9 y 12 demostraría que no resulta crítico si la carga de talco se incluye en la capa interna 32 de LMDPE, como sucede en la muestra 12, o en la capa interna 33 de HDPE, como ocurre en la muestra 9. Ambas construcciones permiten obtener el mismo beneficio.

A partir de las muestras 6, 13 y 9 puede se ver que los máximos beneficios se obtienen manteniendo la capa interna de HDPE provista de la carga de talco dentro de un espesor de entre 15 y 20 micrómetros.

En la siguiente Tabla 5 se ofrecen los resultados de absorción para las muestras 14-17. La comparación entre las muestras 15 y 16 demuestra que las propiedades de absorción se obtienen incluyendo el talco en HDPE y no en LMDPE, y que la capa interna que contiene el talco debe ser lo más delgada posible para lograr reducciones óptimas de la absorción.

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(Tabla pasa a página siguiente)

4

TABLA 5

5

La construcción de laminado que incluye la capa única 42 de HDPE provista de la carga de talco en el interior de la capa de barrera 44 tiene propiedades de absorción optimizadas con respecto a la muestra de control 3, que posee un espesor similar de la capa de polietileno no polar en el interior de una capa de barrera de poliamida amorfa.

Claims

1. Un método para reducir la capacidad de absorción de un material laminado, usado para la fabricación de recipientes flexibles y que, durante su uso, tiene una superficie interna prevista y una capa de barrera central e impermeable de etileno alcohol vinílico, en donde dicho método comprende disponer al menos una capa adicional, formada por una resina termoplástica sustancialmente no polar, que contiene como carga plaquetas que comprenden talco, hacia el interior de la capa de barrera, en donde dicho talco tiene un índice de blancura CIE de al menos 40.

2. Un método según la reivindicación 1, en el que dicha capa adicional comprende de 5% a 30% en peso de dicho talco.

3. Un método según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicha capa adicional comprende una resina poliolefínica termoplástica no polar.

4. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha capa adicional es adyacente a dicha capa de barrera, y se adhiere a la misma por medio de un adhesivo de coextrusión.

5. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que, con el fin de ayudar a la soldadura del material laminado, dicha capa adicional está separada de la superficie interna del material laminado por una capa adicional de material de resina termoplástica no polar.

6. Un método según la reivindicación 5, en el que dicha capa adicional está provista también de una carga en forma de plaquetas.

7. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor menor que 25 micrómetros.

8. Un método según la reivindicación 7, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 a 25 micrómetros.

9. Un método según la reivindicación 8, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 a 15 micrómetros.

10. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que dicha capa adicional tiene un espesor de 5 a 150 micrómetros.

11. Un método según la reivindicación 10, en el que dicha capa adicional tiene un espesor de 10 a 70 micrómetros.

12. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que las plaquetas de talco tienen una relación de proporcionalidad de al menos 5 y una relación de proporcionalidad media de 16 a 30.

13. Un material laminado para la fabricación de un recipiente flexible y que, durante su uso, tiene una superficie prevista para ser la exterior del recipiente, y una superficie prevista para ser la interior del recipiente, en donde el material laminado comprende una capa de barrera intermedia de etileno alcohol vinílico que tiene, en su cara interna, al menos una capa adicional que comprende una resina termoplástica sustancialmente no polar provista de una carga en forma de plaquetas que comprende talco, en donde dicho talco tiene un índice de blancura CIE de al menos 40.

14. Un material laminado según la reivindicación 13, en el que dicha capa adicional comprende de 5% a 30% en peso de dicho talco.

15. Un material laminado según la reivindicación 13 ó 14, en el que dicha capa adicional comprende una resina poliolefínica termoplástica no polar.

16. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en el que dicha capa adicional tiene un espesor de entre 20 y 150 micrómetros, preferentemente de aproximadamente 50 micrómetros.

17. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, en el que dicha capa adicional comprende polietileno de alta densidad o, al menos, una porción importante de polietileno de alta densidad.

18. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 17, en el que dicha capa adicional está separada de la superficie interna del material laminado por una capa adicional de material de resina termoplástica no polar.

19. Un material laminado según la reivindicación 18, en el que dicha capa adicional tiene también una carga en forma de plaquetas.

20. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 19, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de menos de 25 micrómetros.

21. Un material laminado según la reivindicación 20, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 micrómetros a 25 micrómetros.

22. Un material laminado según la reivindicación 21, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 micrómetros a 15 micrómetros.

23. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 22, en el que dicha capa adicional tiene un espesor de 10 a 70 micrómetros.

24. Un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 23, en el que las plaquetas de talco tienen una relación de proporcionalidad de al menos 5, y una relación de proporcionalidad media de 16 a 30.

25. Un recipiente flexible que tiene paredes flexibles formadas a partir de un material laminado, según ha sido definido en una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 24, en el que dicha capa adicional está dispuesta hacia el interior de dicha capa de barrera.

26. Un recipiente flexible que tiene paredes flexibles, formado a partir de un material laminado que posee una capa de barrera central de etileno alcohol polivinílico con al menos una capa adicional, dispuesta hacia el interior de la capa de barrera, en donde dicha al menos una capa adicional comprende una resina termoplástica sustancialmente no polar provista de una carga de plaquetas de talco, que tienen una relación de proporcionalidad de al menos 5, y una relación de proporcionalidad media de 16 a 30, y en donde dicho talco tiene un índice de blancura CIE de al menos 40.

27. Un recipiente flexible según la reivindicación 26, en el que dicha capa adicional comprende de 5% a 30% en peso de dicho talco.

28. Un recipiente flexible según la reivindicación 26 ó 27, en el que dicha al menos una capa adicional comprende una resina poliolefínica termoplástica no polar.

29. Un recipiente flexible según una cualquiera de las reivindicaciones 26 a 28, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de menos de 25 micrómetros.

30. Un recipiente flexible según la reivindicación 29, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 micrómetros a 25 micrómetros.

31. Un recipiente flexible según la reivindicación 30, en el que dicha capa de barrera tiene un espesor de 5 micrómetros a 15 micrómetros.