ES2305993T3 - Aparato de procesado de lentes de gafas. - Google Patents
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Abstract
Un aparato de procesado de lentes de gafas incluyendo: medios perforadores (800) incluyendo una herramienta perforadora (835) para perforar un agujero en una lente de gafas (LE); primeros medios de entrada (620) para introducir datos de posición y datos de profundidad de un agujero no pasante a formar en una superficie refractiva de la lente; caracterizado por medios detectores (350, 850) para detectar una posición de un extremo delantero de la herramienta perforadora; y medios de control (380) para controlar un proceso de formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de extremo delantero detectados, y los datos de posición introducidos y los datos de profundidad introducidos.
Description
Aparato de procesado de lentes de gafas.
La presente invención se refiere a un aparato de
procesado de lentes de gafas que realiza un proceso de perforación
en una lente de gafas con el fin de unir una montura sin aro.
Generalmente, un proceso de perforación
(taladrado) en una lente de gafas, que se realiza con el fin de unir
una montura sin aro tal como la denominada montura de dos puntos,
se realiza manualmente con una taladradora. Sin embargo,
recientemente, un aparato de procesado de lentes de gafas que puede
realizar automáticamente el proceso de perforación se ha propuesto
(véase EP 1 310 327 A (solicitud de publicación de patente japonesa
no examinada número 2003-145328)).
El proceso de perforación incluye un paso de
formar un agujero pasante, formando un agujero refrentado (agujero
no pasante) y análogos. En el aparato de procesado, un taladro y una
fresa de extremo que tiene un diámetro de aproximadamente 1 nm se
usan como una herramienta de perforación (taladrado) en
consideración del diámetro interior de un agujero formado en la
lente de gafas. Sin embargo, la herramienta perforadora es
frangible. Más en concreto, al formar el agujero refrentado, la
profundidad del agujero refrentado formado por la herramienta
perforadora debe ser ajustada siempre que la herramienta perforadora
sea sustituida por una nueva herramienta perforadora. Esto es
porque la posición del extremo delantero de la herramienta
perforadora varía en una dirección axial debido a una diferencia
individual en la longitud de la herramienta perforadora propiamente
dicha y el error generado al unir la herramienta perforadora al
aparato de procesado. Un método de ajustar la profundidad del
agujero refrentado se realiza generalmente usando un método de
tanteos. Sin embargo, este método es laborioso y consume mucho
tiempo de procesado.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar un aparato de procesado de lentes de gafas que puede
procesar eficientemente una lente de gafas, sin ajustar manualmente
la profundidad de un agujero refrentado.
Con el fin de resolver dicho objeto, la
invención se caracteriza porque tiene la disposición siguiente.
(1) Un aparato de procesado de lentes de gafas
incluyendo:
una unidad perforadora que incluye una
herramienta perforadora para perforar un agujero en una lente de
gafas;
una primera unidad de entrada que introduce
datos de posición y datos de profundidad de un agujero no pasante a
formar en una superficie refractiva de la lente;
una unidad detectora que detecta una posición de
un extremo delantero de la herramienta perforadora; y
una unidad de control que controla un proceso de
formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de
extremo delantero detectados, y los datos de posición introducidos y
los datos de profundidad introducidos.
(2) El aparato de procesado de lentes de gafas
según (1), incluyendo además:
una unidad de almacenamiento que guarda los
datos de posición de extremo delantero de la herramienta
perforadora; y
una unidad de operación que corrige los datos de
posición de extremo delantero almacenados en la unidad de
almacenamiento con anterioridad, en base al resultado detectado de
la unidad detectora,
donde la unidad de control controla el proceso
de formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de
extremo delantero corregidos y los datos de posición introducidos y
los datos de profundidad introducidos.
(3) El aparato de procesado de lentes de gafas
según (1), incluyendo además una segunda unidad de entrada que
introduce datos de ángulo de inclinación de la superficie refractiva
en una posición de abertura de la lente,
donde la unidad de control controla el proceso
de formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de
extremo delantero detectados, los datos de posición introducidos y
los datos de profundidad introducidos, y los datos de ángulo de
inclinación introducidos.
(4) El aparato de procesado de lentes de gafas
según (1), incluyendo además:
una unidad de sujeción de lente que sujeta y
gira la lente; y
una primera unidad de herramienta de movimiento
que mueve relativamente la herramienta perforadora con respecto a
la lente sujetada por la unidad de sujeción de lente,
donde la unidad de control controla la rotación
de la lente y el movimiento relativo de la herramienta
perforadora.
(5) El aparato de procesado de lentes de gafas
según (1), donde la unidad detectora incluye:
un contactor;
un sensor que detecta el movimiento del
contactor; y
una segunda unidad de herramienta de movimiento
que mueve relativamente la herramienta perforadora con respecto al
contactor de modo que el contactor y el extremo delantero de la
herramienta perforadora entren en contacto uno con otro.
(6) El aparato de procesado de lentes de gafas
según (1), incluyendo además una unidad de procesado de periferia
incluyendo una herramienta de procesado de periferia para rectificar
o cortar la periferia de la lente,
donde la unidad de control opera secuencialmente
la unidad de procesado de periferia y la unidad perforadora con
respecto a la lente, opera la unidad detectora antes o después de
perforar, e inhibe la operación de la unidad de procesado de
periferia y la unidad perforadora cuando se detecta que la
herramienta perforadora está rota.
La figura 1 ilustra una configuración
esquemática de un sistema de procesado de lentes de gafas según una
realización de la presente invención.
La figura 2 ilustra una configuración
esquemática de un dispositivo de procesado de periferia.
La figura 3 ilustra una configuración
esquemática de una unidad de medición de forma de lente.
La figura 4 ilustra una configuración
esquemática de una unidad de sujeción de lente en un dispositivo
perforador.
La figura 5 ilustra configuraciones esquemáticas
de unidades de movimiento vertical y horizontal en el dispositivo
perforador.
La figura 6 ilustra una configuración
esquemática de una unidad perforadora.
La figura 7 es una vista en sección transversal
que ilustra la configuración esquemática de la unidad
perforadora.
La figura 8 ilustra una configuración
esquemática de una unidad detectora de posición de extremo delantero
de una fresa de extremo.
La figura 9 es un diagrama esquemático de
bloques de un sistema de control de un sistema de procesado de
lentes de gafas.
La figura 10 ilustra un ejemplo de un proceso de
formar un agujero refrentado en una lente de gafas.
A continuación, se describirá una realización de
la presente invención según los dibujos acompañantes. La figura 1
ilustra una configuración esquemática de un sistema de procesado de
lentes de gafas según una realización de la presente invención.
El sistema de procesado de lentes de gafas 1
incluye un dispositivo de procesado de periferia 100 para rectificar
o cortar (rectificar, en la presente realización) la periferia de
una lente de gafas LE, un dispositivo de soporte de lente
(dispositivo robótico de mano) 200 para soportar la lente LE, un
dispositivo de perforación (taladrado) 300 para perforar (formar)
un agujero en la lente LE, un dispositivo de material de la lente
400 que guarda bandejas de lentes 401 para recibir múltiples pares
de lentes izquierda y derecha LE, y una unidad de control de
sistema 600 para controlar cada dispositivo. La unidad de control de
sistema 600 está conectada a un ordenador central (PC central) 620
para gestionar datos de orden. Una lámpara de alarma 610 conectada
a la unidad de control de sistema 600 notifica que se ha generado un
estado anormal en cada dispositivo, tal como la rotura de una
herramienta de perforación
(taladrado).
(taladrado).
El dispositivo de material 400 incluye una etapa
de distribución 410 y una etapa receptora 420, donde las bandejas
401 se disponen dirección vertical (dirección Z), una unidad de
movimiento 412 para mover la etapa 410 en la dirección vertical,
una unidad de movimiento 422 para mover la etapa 420 en la dirección
vertical, una unidad de fijación de brazo 430 para sujetar y mover
la bandeja 401 de la etapa 410 a la etapa 420, y un lector de
código de barras 440 para leer un código de barras de un número de
operación fijado a la bandeja 410. Dado que se puede montar diez
bandejas 401 en las etapas 410 y 420, se puede procesar
sucesivamente un conjunto de diez lentes LE.
El dispositivo de procesado de periferia 100 y
el dispositivo perforador 300 están montados en una tabla 20 del
sistema 1. Se ha previsto que el dispositivo de soporte 200 se mueva
en la dirección horizontal (dirección X) a lo largo de un recorrido
de transporte en el dispositivo de procesado de periferia 100, el
dispositivo perforador 300, y el dispositivo de material 400. El
dispositivo de soporte 200 está provisto de una unidad de
deslizamiento vertical 214 que se puede mover en la dirección
vertical, la unidad de deslizamiento vertical 214 está provista de
una primera porción de brazo 216 que puede girar en una dirección
horizontal, y la primera porción de brazo 216 está provista de una
segunda porción de brazo 218 que puede girar en la dirección
horizontal. Además, el extremo delantero de la segunda porción de
brazo 218 está provisto de una porción de unión 222 para unir y
sujetar la lente LE. La porción de unión 222 está conectada a una
bomba de aire y une y sujeta la lente LE moviendo la bomba de aire.
El dispositivo de soporte 200 extrae la lente no procesada LE de la
bandeja 401, secuencialmente lleva la lente no procesada LE al
dispositivo de procesado de periferia 100 y el dispositivo
perforador 300, y devuelve la lente procesada LE a la misma bandeja
(original) 401.
La figura 2 ilustra una configuración
esquemática del dispositivo de procesado de periferia 100. La lente
LE es sujetada por ejes de fijación 111 y 112 que se extienden en la
dirección vertical (dirección Z). El eje de fijación superior 111
es movido en la dirección vertical por una unidad de herramienta de
movimiento 110, que está dispuesta en el centro de una base
secundaria 102 erigida en una base principal 101, y gira por un
motor 115. El eje de fijación inferior 112 se sujeta rotativamente
por un soporte 120 fijado a la base principal 101 y se hace girar
por un motor 123 en sincronismo con el eje de fijación 111.
Al sujetar la lente LE por los ejes de fijación
111 y 112, se une una copa 390, que es un accesorio de proceso, a
la lente LE por una cinta adhesiva. Un soporte de copa 113 para
insertar una porción de base de la copa 390 está unido en el
extremo superior del eje de fijación 112. Además, un elemento de
presión de lente 114 está unido en el extremo inferior del eje de
fijación 111.
La lente LE sujetada por los ejes de fijación
111 y 112 es pulida desde dos direcciones por unidades de procesado
de periferia 150R y 150L en las que muelas 150 están unidas a sus
ejes de rotación, respectivamente. La muela incluye una muela
basta, una muela de acabado plano, una muela de acabado en bisel
(biselado), y una muela de achaflanado. Las unidades de procesado
de periferia 150R y 150L son bilateralmente simétricas y son movidas
por las unidades de herramienta de movimiento dispuestas en la base
secundaria 102, en la dirección vertical (dirección Z) y la
dirección horizontal (dirección X). Además, la configuración del
dispositivo de procesado de periferia 100 es básicamente similar a
la del dispositivo descrito en la Patente de Estados Unidos número
5716256 (solicitud de publicación de patente japonesa no examinada
número 9-2593999)).
La figura 3 ilustra una configuración
esquemática de una unidad de medición de forma de lente 160. La
unidad de medición de forma de lente 160 se recibe en el centro de
la base secundaria 102 (véase la figura 2). La unidad de medición
de forma de lente 160 incluye un palpador (contactor) 162 que está
unido al extremo delantero de un brazo medidor 161 y contacta una
superficie refractiva delantera de la lente LE, una base de soporte
de movimiento 165 para sujetar el brazo medidor 161 a mover en la
dirección vertical (dirección Z), un motor 167 para mover el brazo
medidor 161 en la dirección vertical, un muelle 168 para empujar
siempre el brazo medidor 161 en la dirección vertical, un detector
170 para detectar la posición del brazo medidor 161 en la dirección
vertical, tal como un potenciómetro, una base de soporte 172 para
sujetar la base de soporte de movimiento 165 a mover en dirección
transversal (dirección Y), y un motor 174 para mover la base de
soporte de movimiento 165 en la dirección transversal.
Al medir la forma de la superficie refractiva
delantera de la lente LE, en base a información de radio de una
forma de lente deseada (forma de contorno trazada), la lente LE se
hace girar por el motor 115 y 123 y el palpador 162 (el brazo
medidor 161 y la base de soporte de movimiento 165) es movido por
los motores 167 y 174. Dado que el palpador 162 entra en contacto
con la superficie refractiva delantera de la lente LE por el muelle
168, la posición del palpador 162 en la dirección vertical es
detectada por el detector 170. Además, la lente LE gira mientras
pone el palpador 162 en contacto con la superficie refractiva
delantera de la lente LE, y el palpador 162 se mueve en la
dirección transversal en base a la información de radio de la forma
de lente deseada. Entonces, la posición del palpador 162 en la
dirección vertical es detectada por el detector 170. Al tiempo de
perforar, el palpador 162 se coloca en una posición de abertura
específica y su posición en la dirección vertical es detectada por
el detector 170. Cuando el ángulo de inclinación de la superficie
refractiva delantera de la lente LE es necesario, se obtiene un
ángulo de inclinación aproximado colocando el palpador 162 en dos
posiciones de la posición de abertura específica y una posición que
está separada externamente de la posición de abertura específica
una distancia predeterminada (por ejemplo, 0,5 mm) y detectando sus
posiciones en la dirección vertical por el detector 170.
A propósito, la unidad de medición de forma de
lente 160 incluye un palpador para medir la forma de una superficie
refractiva trasera de la lente LE. Sin embargo, el palpador para la
superficie refractiva trasera de la lente LE está básicamente
enfrente del palpador para medir la forma de la superficie
refractiva delantera de la lente LE y así se omitirá su
descripción.
A continuación, la configuración del dispositivo
perforador 300 se describirá con referencia a las figuras 4 a 8. La
figura 4 ilustra una configuración esquemática de una unidad de
sujeción de lente en el dispositivo perforador 300, cuando el
interior del dispositivo 300 se ve en su lado delantero. La lente LE
se sujeta por ejes de fijación 311 y 321 que se extienden en la
dirección vertical (dirección Z). El eje de fijación superior 321
se sujeta rotativamente por el soporte 322 y se hace girar por un
motor 323 dispuesto en el soporte 322. Además, un bloque 330 está
fijado en el lado superior de la base secundaria 302 erigida en la
base 301, y el soporte 322 está unido en el lado delantero del
bloque 330 de manera que se mueva a lo largo de un carril
deslizante 331 en la dirección vertical. El soporte 322 es movido en
la dirección vertical por un motor 333 dispuesto en el bloque 330.
Consiguientemente, el eje de fijación 321 se mueve en la dirección
vertical. El eje de fijación inferior 311 se sujeta rotativamente
por un soporte 312 fijado a la base 301 y se hace girar por un
motor 315 en sincronismo con el eje de fijación 321. Un soporte de
copa 313 para insertar una porción de base de la copa 390 fijada a
la lente LE está unido en el extremo superior del eje de fijación
311. Un elemento de presión de lente 325 está unido en el extremo
inferior del eje de fijación 321.
Una unidad de perforación (taladrado) 800 es
movida por una unidad de herramienta de movimiento 350 en la
dirección vertical (dirección Z) y la dirección horizontal
(dirección X). La figura 5 ilustra configuraciones esquemáticas de
unidades de movimiento vertical y horizontal en el dispositivo
perforador 300, según se ve en el interior del dispositivo 300 en
su lado trasero. Dos ejes 351, que se extienden en la dirección
vertical, se alzan en la base principal 301, y se ha previsto que
una base de soporte de movimiento 353 se mueva a lo largo de los
ejes 351 en la dirección vertical. Un bloque 355 está fijado en el
lado superior de la base secundaria 302, y el eje de rotación de un
motor 357 dispuesto en el bloque 355 está conectado con un tornillo
de alimentación 359 que se extiende en la dirección vertical. Un
bloque de tuerca 360 está fijado a la superficie trasera de la base
de soporte de movimiento 353, la base de soporte de movimiento 353
se mueve conjuntamente con el bloque de tuerca 360 en la dirección
vertical girando el tornillo de alimentación 359.
El motor 357 está provisto de un codificador
358, y la posición de la base de soporte de movimiento 353 en la
dirección vertical, es decir, la posición de la unidad perforadora
800 en la dirección vertical, es detectada por el codificador 358.
Una posición puntual original de la unidad perforadora 800 en la
dirección vertical es detectada por una placa de blindaje de luz
354a fijada a la base de soporte de movimiento 353 y un fotosensor
354b fijado a la base secundaria 302.
El eje de rotación del motor 363 fijado a la
base de soporte de movimiento 353 está conectado con un tornillo de
alimentación 365 que se extiende en la dirección horizontal. Cuando
el tornillo de alimentación 365 gira, un bloque de movimiento 370
formado con una tuerca de alimentación es guiado en la dirección
horizontal por el eje 369 que se extiende en la dirección
horizontal. La unidad perforadora 800 está unida al bloque de
movimiento 370 a través de una chapa de unión 373. Así, la unidad
perforadora 800 se mueve en la dirección vertical por la rotación
hacia delan-
te/hacia atrás del motor 357 y se mueve en la dirección horizontal por la rotación hacia delante/atrás del motor 363.
te/hacia atrás del motor 357 y se mueve en la dirección horizontal por la rotación hacia delante/atrás del motor 363.
El motor 363 está provisto de un codificador
364, y la posición del bloque de movimiento 370 en la dirección
horizontal, es decir, la posición de la unidad perforadora 800 en la
dirección horizontal, es detectada por el codificador 364. Una
posición puntual original de la unidad perforadora 800 en la
dirección horizontal es detectada por una placa de blindaje de luz
368a fijada al bloque de movimiento 370 y un fotosensor 368b fijado
a la base de soporte de movimiento 353.
La figura 6 ilustra una configuración
esquemática de la unidad perforadora 800, y la figura 7 es una vista
en sección transversal que ilustra la configuración esquemática de
la unidad perforadora 800.
La chapa de unión 373 de la unidad de movimiento
350 está fijada con una chapa fija 801 que es la base de la unidad
perforadora 800. La chapa fija 801 está unida con un carril 802 que
se extiende en la dirección transversal (dirección Y), y una
corredera 803 está dispuesta deslizantemente en el carril 802. La
corredera 803 está fijada con una base de soporte de movimiento
804, y un motor 805 fijado a la chapa fija 801 gira un tornillo de
bola 806 de tal manera que la base de soporte de movimiento 804 se
mueva en la dirección transversal. El motor 805 está provisto de un
codificador 805a, y la posición de la base de soporte de movimiento
804 en la dirección transversal, es decir, la posición de la unidad
perforadora 800 en la dirección transversal, es detectada por el
codificador 805a. Además, una posición puntual original de la base
de soporte de movimiento 804 en la dirección transversal es
detectada por una placa de blindaje de luz y un fotosensor (no
representado).
Una base de soporte de rotación 810 se soporta
pivotantemente en la base de soporte de movimiento 804 por un
soporte de eje 811. Además, en un lado del soporte de eje 811, un
engranaje 813 está fijado a la base de soporte de rotación 810. El
engranaje 813 está conectado a un engranaje 815 unido al eje de
rotación de un motor de pulsos 816 fijado a la base de soporte de
movimiento 804 a través de un engranaje loco 814. En otros
términos, la base de soporte de rotación 810 gira alrededor del eje
del soporte de eje 811 girando el motor 816. El ángulo de rotación
de la unidad de rotación 830 es gestionado por un número de pulsos
salidos del motor de pulsos 816.
Una unidad de rotación 830 para sujetar una
herramienta de perforación (taladrado)/ranurado está dispuesta en
el extremo delantero de la base de soporte de rotación 810. La
unidad de rotación 830 es movida por el motor 805 en la dirección
transversal. Una polea 832 está unida en el centro del eje de
rotación 831 de la unidad de rotación 830, y el eje de rotación 831
se soporta pivotantemente por dos cojinetes de eje 834. Además, un
extremo del eje de rotación 831 está unido con una fresa de extremo
835, que es la herramienta perforadora, por una porción de fijación
837, y su otro extremo está unido con un espaciador 838 y un
cortador de ranurado 836, que es la herramienta de ranurado, por
una tuerca 839. Además, el diámetro de la fresa de extremo 835 es
aproximadamente 0,8 mm.
Un motor 840 para girar el eje de rotación 831
está fijado a una chapa de unión 841 unida a la base de soporte de
rotación 810. El eje de rotación del motor 840 está unido a una
polea 843. Una correa 833 se extiende sobre la polea 832 y la polea
843 en la base de soporte de rotación 810 de tal manera que la
rotación del motor 840 sea distribuida al eje de rotación 831.
La figura 8 ilustra una configuración
esquemática de una unidad detectora de posición final delantera 850
de la fresa de extremo 835. La unidad detectora 850 puede detectar
la rotura de la fresa de extremo 835. Un eje 853 se sujeta en una
base de soporte 851 de la unidad detectora 850 a través de un eje de
soporte de corredera 852 de manera que se mueva en la dirección
vertical (dirección Z). La superficie inferior 853a del eje 853
sobresale de la base de soporte 851 hacia abajo y es un contactor
que entra en contacto con la fresa de extremo 835. El eje 853
siempre es empujado hacia abajo por un muelle 854. Un lado superior
853b que sobresale del lado superior de la base de soporte 851
hacia arriba está fijado con una placa de blindaje de luz 855.
Además, el lado superior de la base de soporte 851 está fijado con
un fotosensor 857 a través de una chapa de unión 856. El fotosensor
857 se coloca en una posición para detectar la placa de blindaje de
luz 855, empujando el eje 853 hacia arriba al menos una distancia
predeterminada.
En un caso donde la fresa de extremo 835 no está
rota, cuando la unidad de rotación 830 colocada en una posición
inicial se mueve hacia arriba una distancia predeterminada, el
extremo delantero de la fresa de extremo 835 entra en contacto con
la superficie inferior 853a del eje 853 para empujar el eje 853
hacia arriba. La placa de blindaje de luz 855 también se mueve
hacia arriba moviendo el eje 853 hacia arriba y es detectada por el
fotosensor 857. Entonces, el codificador 358 detecta la posición de
la unidad de rotación 830 en la dirección vertical cuando el
fotosensor 857 detecta la placa de blindaje de luz 855 de tal manera
que la posición del extremo delantero de la fresa de extremo 835
sea detectada. Además, en un caso donde la fresa de extremo 835
está rota, aunque la unidad de rotación 830 se mueva hacia arriba la
distancia predeterminada, el extremo delantero de la fresa de
extremo 835 no contacta la superficie inferior 853a del eje 853 y
así el fotosensor 857 no puede detectar la placa de blindaje de luz
855. Consiguientemente, es posible detectar la rotura de la fresa
de extremo 835.
Además, la base de soporte 851 está dispuesta en
el lado superior de un tabique 305 para formar una cámara de
proceso 303 del dispositivo perforador 300. La superficie inferior
853a del eje 853 está dispuesta en la cámara de proceso 303, pero
la placa de blindaje de luz 855 y el fotosensor 857 que es un
elemento eléctrico, están dispuestos en el exterior de la cámara de
proceso 303. En la cámara de proceso 303, al tiempo de perforar la
lente LE, el aire suministrado desde una bomba de aire 306 es
expulsado de una boquilla 307 de tal manera que los residuos
(desperdicios de proceso) unidos a la lente LE sean expulsados.
Además, al tiempo de ranurar la lente LE o después de perforar la
lente LE, el agua suministrada desde una unidad de suministro de
agua (líquido limpiador) 309 es expulsada por una boquilla 308.
Consiguientemente, los residuos cortados o el agua vuelan en la
cámara de proceso 303. Dado que el fotosensor 857, que es el
elemento eléctrico, tiene que estar protegido de los residuos
cortados o el agua, el fotosensor 857 está dispuesto en el exterior
de la cámara de proceso 303. Además, una porción del lado delantero
de la base de soporte de rotación 810 y la unidad de rotación 830
están dispuestos en la cámara de proceso 303, pero el lado trasero
de la base de soporte de rotación 810 está cubierto por un
diafragma 309 que tiene una estructura de acordeón extensible.
Consiguientemente, la unidad de movimiento de la unidad perforadora
800 está lejos de la cámara de proceso 303 para protegerla de los
residuos cortados o del agua.
A continuación, se describirá una operación del
sistema de procesado de lentes de gafas que tiene dicha
configuración usando un diagrama esquemático de bloques de un
sistema de control ilustrado en la figura 9.
En primer lugar, cuando la fresa de extremo 835
es sustituida por una fresa de extremo nueva debido al intervalo de
elevación o su daño, un aparece una pantalla de mantenimiento una
tecla específica en una pantalla táctil 381 y entonces se pone un
modo de sustitución de herramienta perforadora. Cuando se pone el
modo de sustitución de herramienta perforadora, una unidad de
control 380 controla los respectivos motores de la unidad de
movimiento 350 y la unidad perforadora 800 y pone la unidad de
rotación 830 en una posición de sustitución predeterminada. Un
operador cambia la fresa de extremo 835 unida por la porción de
fijación 837 por una fresa de extremo nueva 835 y entonces pulsa un
interruptor de reseteo de la pantalla 381 para introducir una señal
de inicialización en el dispositivo. Cuando se introduce la señal
de inicialización, la unidad de control 380 controla los respectivos
motores de la unidad de movimiento 350 y la unidad perforadora 800
y pone la unidad de rotación 830 más baja que la superficie
inferior 853a del eje 853 de tal manera que el eje de la fresa de
extremo 835 se extienda en paralelo a la dirección vertical
(dirección Y), es decir, en vertical. A continuación, el motor 357
es controlado de tal manera que la fresa de extremo 835 se mueva
hacia arriba conjuntamente con la unidad de rotación 830. Por este
movimiento, el extremo delantero de la fresa de extremo 835 entra en
contacto con la superficie inferior 853a del eje 853 y el eje 853
es empujado hacia arriba. Así, el fotosensor 857 detecta la placa
de blindaje de luz 855.
La unidad de control 380 lee la posición de la
unidad de rotación 830 en la dirección vertical cuando se obtiene
la señal detectada del fotosensor 857, de la salida del codificador
358, y obtiene la posición de extremo delantero de la fresa de
extremo 835. Una memoria 383 guarda los datos de posición de extremo
delantero de la fresa de extremo 835 antes de la sustitución, y la
unidad de control 380 corrige (actualiza) los datos de posición de
extremo delantero que ya han sido almacenados en la memoria 383 a
nuevos datos de posición de extremo delantero. Los datos de
posición de extremo delantero son gestionados como una diferencia de
una posición de referencia predeterminada (incluyendo un método que
gestiona los datos de posición de extremo delantero como una
diferencia de datos de posición de extremo delantero anteriores). La
unidad de control 380 usa los datos de posición de extremo
delantero que se almacenan nuevamente en la memoria 383 como un
valor de ajuste de la profundidad del agujero para perforar.
A continuación, se describirá el procesado de la
periferia de la lente LE y la perforación de la lente LE. El
operador recibe un par de lentes no procesadas LE en una bandeja 401
y monta diez bandejas 401 en la etapa 410 del dispositivo de
material 400 en la dirección vertical, como preparación del proceso.
La lente LE recibida en la bandeja 401 se fija previamente con la
copa 390. El operador pulsa un interruptor de proceso de la unidad
de control de sistema 600 para operar el sistema de procesado.
En primer lugar, opera el dispositivo de
material 400 y el lector 440 lee el número de operación fijado a
una bandeja superior 401. La unidad de control de sistema 600 lee
datos de forma de lente deseados correspondientes al número de
operación y datos relacionados con la perforación (datos de posición
de agujero, datos de diámetro de agujero, datos de dirección de
agujero, datos de profundidad de agujero, o análogos) del PC central
620 y transmite los datos necesarios para cada proceso al
dispositivo de procesado de periferia 100 y el dispositivo
perforador 300. Cuando la bandeja superior 401 del dispositivo de
material 400 se pone en una posición de distribución
predeterminada, el dispositivo de soporte 200 sujeta la lente LE por
la porción de unión 222 y lleva la lente LE al dispositivo de
procesado de periferia 100.
En el dispositivo de procesado de periferia 100,
la lente LE es sujetada por los ejes de fijación 111 y 112, y las
formas de la superficie refractiva delantera y la superficie
refractiva trasera de la lente LE se miden en base a los datos de
forma de lente deseada operando la unidad de medición de forma de
lente 160. Estos datos medidos se usan para procesar la periferia
de la lente LE. Si la perforación existe en una instrucción de
operación, dos posiciones de una posición de abertura específica y
una posición que está externamente separada de la posición de
abertura específica en la dirección X una distancia predeterminada
(por ejemplo, 0,5 mm) se miden en base a los datos de posición de
agujero (por ejemplo, la posición de coordenadas XY del centro de
la forma de lente deseada) y se obtienen las posiciones en su
dirección Z. Cuando termina la medición, los datos medidos son
transmitidos (introducidos) desde la unidad de control del
dispositivo de procesado de periferia 100 a la unidad de control
380 del dispositivo perforador 300.
Cuando se obtienen los datos de medición de la
forma de la lente LE, la periferia de la lente LE es pulida por las
unidades de rectificado de periferia 150R y 150L. Además, cuando
termina el procesado de la periferia, la lente LE es extraída del
dispositivo de procesado de periferia 100 por el dispositivo de
soporte 200 y enviada al dispositivo perforador 300. En el
dispositivo perforador 300, cuando la lente LE está montada en el
eje de fijación 31, el motor 333 es movido por el control de la
unidad de control 380 y el eje de fijación 321 se desplaza hacia
abajo y sujeta la lente LE.
Se describirá la perforación. Los datos de
perforación (datos de procesado) los determina la unidad de control
380, en base a los datos relacionados con la perforación (datos de
posición de agujero, datos de diámetro de agujero, datos de
dirección de agujero, datos de profundidad de agujero, o análogos)
introducidos desde el PC central 620 y los datos de forma de la
superficie refractiva delantera de la lente LE obtenidos por la
unidad de medición de forma de lente 160 del dispositivo de
procesado de periferia 100. Por ejemplo, como se ilustra en la
figura 10, supóngase que un agujero refrentado Col que tiene una
profundidad De1 y un diámetro Si1 se ha formado centrado en una
posición de abertura Phl de un agujero pasante Hl. Supóngase que las
direcciones de agujero del agujero refrentado Col y el agujero
pasante H1 están especificadas en una dirección normal de la
superficie refractiva delantera de la lente LE. Los datos de
posición de dirección Z de la posición Ph1 y los datos de posición
de dirección Z de una posición M1 que está externamente separada de
la posición Phl una distancia predeterminada son introducidos desde
el dispositivo de procesado de periferia 100. La unidad de control
380 obtiene una tangente T de la superficie refractiva delantera de
la lente LE en la posición Ph1 y su ángulo de inclinación al, en
base a cada dato de posición de la posición Phl y la posición Ml en
la dirección Z. Dado que la profundidad De1 es perpendicular a la
tangente T, la unidad de control 380 obtiene los datos de
perforación poniendo el ángulo de inclinación con el eje de la fresa
de extremo 835 a al y moviendo el extremo delantero de la fresa de
extremo 835 por el diámetro Si1 y la profundidad De1 en una
dirección perpendicular a la tangente T.
Cuando se obtienen los datos de perforación, la
unidad de control 380 controla los motores 315 y 323 para girar la
lente LE, y posteriormente controla el respectivo motores de la
unidad de perforación 800 para inclinar la fresa de extremo 835 con
respecto al eje Z el ángulo a1, como se ilustra en la figura 10. En
este estado, mientras gira la fresa de extremo 835, los motores
357, 363, y 805 son controlados en base a los datos de perforación
tales como el diámetro Si1 y el diámetro De1 centrado en la posición
Ph1 para mover el extremo delantero de la fresa de extremo 835 de
tal manera que el agujero refrentado Co1 se pueda formar
exactamente. Entonces, la unidad de control 803 puede controlar la
posición final delantera de la fresa de extremo 835 en base a los
datos de posición de extremo delantero almacenados en la memoria 383
para formar el agujero refrentado que tiene la profundidad De.
Además, se puede formar un agujero pasante H1 moviendo el extremo
delantero de la fresa de extremo 835 colocado en la posición Ph1 en
una dirección que tiene el ángulo a1 con el eje Z.
Al tiempo de la perforación, el aire es
expulsado por la boquilla 307 y se expulsan los residuos cortados
unidos al agujero de la lente LE y la fresa de extremo 835. Además,
después de la perforación, el agua es expulsada por la boquilla 308
para limpiar la lente LE.
Cuando termina la perforación, la lente LE es
sacada del dispositivo perforador 300 por el dispositivo de soporte
200 y vuelve a una posición original de la misma bandeja (original)
401. Posteriormente, la otra lente LE recibida de la misma bandeja
401 es transportada igualmente y sometida al procesado de la
periferia usando el dispositivo de procesado de periferia 100 y la
perforación usando el dispositivo perforador 300. Cuando termina el
proceso del par de lentes LE recibido en la bandeja 401, la bandeja
401 en la que se reciben las lentes procesadas, es movida a la
etapa 420 por la unidad de fijación de brazo 430 y se monta en la
etapa 420. Posteriormente, con el fin de procesar la lente LE
recibida en la bandeja siguiente 401, se desplaza una segunda
bandeja 401 a una posición de distribución específica y la lente LE
recibida en la bandeja 401 es transportada al dispositivo de
procesado de periferia 100 y el dispositivo perforador 300 por el
dispositivo de soporte 200 y posteriormente se somete al mismo
proceso.
Además, dado que la fresa de extremo 835 es fina
con un diámetro de 0,8 mm, la fresa de extremo 835 se puede romper
durante el procesado de una pluralidad de lentes LE. Dado que la
fresa de extremo 835 tiene un diámetro uniforme desde la raíz a su
extremo delantero, la fresa de extremo 835 se rompe en la raíz en la
estructura. Con el fin de detectar con la unidad detectora 850 si
la fresa de extremo 835 está rota antes de realizar la perforación,
la unidad de control 380 coloca la fresa de extremo 835 en una
posición inicial debajo de la superficie inferior 853a del eje 853
y mueve la fresa de extremo hacia arriba una distancia
predeterminada moviendo el motor 357. Cuando la fresa de extremo
835 se ha roto en el proceso anterior, aunque la fresa de extremo
835 se desplace hacia arriba la distancia predeterminada, el eje 853
no puede ser empujado hacia arriba y así el fotosensor 857 no se
enciende. Cuando se detecta que la fresa de extremo 835 está rota,
la unidad de control 380 detiene (inhibe) el proceso y presenta un
mensaje de error en la pantalla 381. Además, se transmite una señal
de error indicando que la fresa de extremo 835 está rota, a la
unidad de control de sistema 600. La unidad de control de sistema
600 enciende la lámpara de alarma 610 para notificar al operador el
estado anormal del sistema e inhibe (detiene) la operación del
dispositivo de procesado de periferia 100 y el dispositivo de
soporte 200. El operador puede reconocer que la fresa de extremo 835
está rota por el estado encendido de la lámpara de alarma 610 y el
mensaje de error de la pantalla 381 y sustituir la fresa de extremo
835 por una fresa de extremo nueva. Consiguientemente, es posible
evitar que se genere fallo de procesado en grandes cantidades
debido a la rotura de la fresa de extremo 835. Alternativamente, la
operación de la unidad detectora puede ser realizada después de la
perforación, no antes de la perforación.
Dicha realización se puede modificar de varias
formas. Por ejemplo, aunque, en la unidad detectora 850 ilustrada
en la figura 8, la fresa de extremo 835 es desplazada hacia arriba
por la unidad de herramienta de movimiento 350 y el eje 853 es
empujado hacia arriba, el movimiento relativo puede ser el
contrario. En otros términos, con una herramienta para mover la
unidad detectora 850 a una posición que contacta el extremo
delantero de la fresa de extremo 835, el sensor 857 se puede
encender cuando la fresa de extremo 835 no está rota.
Aunque, en dicha realización, la unidad
perforadora 800 y la unidad detectora 850 se han dispuesto
independientemente de las unidades de procesado de periferia 150R y
150L, la unidad perforadora 800 y la unidad detectora 850 se pueden
disponer en el dispositivo de procesado de periferia 100, como se
describe en EP 1 310 327 A (solicitud de publicación de patente
japonesa no examinada número 2003-145328). Además,
la unidad de procesado de periferia puede rectificar la lente LE en
una dirección, no en dos direcciones. Además, se puede usar un
transportador de correa como una configuración para suministrar
sucesivamente la lente LE recibida en la bandeja 401.
A propósito, la herramienta perforadora no se
limita a la fresa de extremo, y también se puede emplear un taladro
conocido y análogos como la herramienta perforadora.
Claims (6)
1. Un aparato de procesado de lentes de gafas
incluyendo:
medios perforadores (800) incluyendo una
herramienta perforadora (835) para perforar un agujero en una lente
de gafas (LE); primeros medios de entrada (620) para introducir
datos de posición y datos de profundidad de un agujero no pasante a
formar en una superficie refractiva de la lente;
caracterizado por
medios detectores (350, 850) para detectar una
posición de un extremo delantero de la herramienta perforadora; y
medios de control (380) para controlar un proceso de formar el
agujero no pasante en base a los datos de posición de extremo
delantero detectados, y los datos de posición introducidos y los
datos de profundidad introducidos.
2. El aparato de procesado de lentes de gafas
según la reivindicación 1, incluyendo además:
medios de almacenamiento (383) para almacenar
los datos de posición de extremo delantero de la herramienta
perforadora; y
medios de operación (380) para corregir los
datos de posición de extremo delantero almacenados en los medios de
almacenamiento con anterioridad, en base al resultado detectado de
los medios detectores,
donde los medios de control controlan el proceso
de formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de
extremo delantero corregidos y los datos de posición introducidos y
los datos de profundidad introducidos.
3. El aparato de procesado de lentes de gafas
según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, incluyendo además
segundos medios de entrada para introducir datos de ángulo de
inclinación de la superficie refractiva en una posición de abertura
de la lente, donde los medios de control controlan el proceso de
formar el agujero no pasante en base a los datos de posición de
extremo delantero detectados, los datos de posición introducidos y
los datos de profundidad introducidos, y los datos de ángulo de
inclinación introducidos.
4. El aparato de procesado de lentes de gafas
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, incluyendo
además:
medios de sujeción de lente para sujetar y girar
la lente; y
primeros medios de movimiento para mover
relativamente la herramienta perforadora con respecto a la lente
sujetada por los medios de sujeción de lente,
donde los medios de control controlan la
rotación de la lente y el movimiento relativo de la herramienta
perforadora.
5. El aparato de procesado de lentes de gafas
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde los medios
detectores incluyen:
un contactor;
un sensor que detecta el movimiento del
contactor; y
segundos medios de movimiento para mover
relativamente la herramienta perforadora con respecto al contactor
de modo que el contactor y el extremo delantero de la herramienta
perforadora entren en contacto uno con otro.
6. El aparato de procesado de lentes de gafas
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, incluyendo además
medios de procesado de periferia incluyendo una herramienta de
procesado de periferia para rectificar o cortar la periferia de la
lente,
donde los medios de control operan
secuencialmente los medios de procesado de periferia y los medios
perforadores con respecto a la lente, operan los medios detectores
antes o después de perforar, e inhiben la operación de los medios
de procesado de periferia y los medios perforadores cuando se
detecta que la herramienta perforadora está rota.
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