ES2294316T3

ES2294316T3 - Hoja de impresion estucada y procedimiento de fabricacion de la misma.

Info

Publication number: ES2294316T3
Application number: ES03753478T
Authority: ES
Inventors: Jean-Pierre Haenen; Jacques De Jong; Bert Scholte
Original assignee: Sappi Netherlands Services BV
Current assignee: Sappi Netherlands Services BV
Priority date: 2002-10-01
Filing date: 2003-09-30
Publication date: 2008-04-01
Anticipated expiration: 2023-09-30
Also published as: CN1688448A; ATE374113T1; DE60316583D1; US20060257593A1; EP1545893B1; NO20052123L; CA2497751A1; KR20050060087A; JP2006501382A; EP1545893A1; BR0306602A; KR101014893B1; AU2003271659A1; AU2003271659B2; DE60316583T2; WO2004030917A1; CN1688448B

Abstract

Una hoja de papel de impresión que comprende un sustrato y, sobre al menos una cara del sustrato, una capa de recubrimiento receptora de imágenes con un volumen acumulativo de porosidad de anchuras de poro por debajo de 200 nm cuando se mide usando procedimientos de intrusión de nitrógeno de más de 0,006 cm 3 por gramo de papel, donde la capa de recubrimiento receptora de imágenes comprende una capa superior (1) que comprende: una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende: a) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 µm, b) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 µm, c) 0 a 20 partes o hasta 30 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 µm, y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende: a¿) menos de 12 a 16 partes en peso seco de aglutinante y b¿) menos de 2 partes en peso seco de aditivos y en la que la capa de recubrimiento receptora de imágenes tiene una segunda capa (2) debajo de dicha capa superior (1) compuesta por: una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende: A) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 µm, B) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 50% de las partículas son menores de 1 µm o, alternativamente, 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 µm, y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende: A¿) menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y B¿) menos de 4 partes en peso seco de aditivos.

Description

Hoja de impresión estucada y procedimiento de fabricación de la misma.

Campo técnico

La presente invención se refiere a una hoja de impresión que comprende un sustrato y, sobre al menos una cara del sustrato, una capa de estucado receptora de imágenes. Se refiere además a un procedimiento de fabricación así como a un uso de tal hoja de impresión.

Antecedentes de la invención

En el campo de la impresión con offset de alta calidad en particular, por ejemplo en reproducciones artísticas y periódicos de papel brillo etcétera, se necesita papel que muestre un elevado brillo, que sea fácilmente imprimible, que tenga un comportamiento de secado rápido de tinta y, al mismo tiempo, que tenga un elevado índice de volumen y rigidez, es decir, que tenga una baja densidad.

En la fabricación de tal papel, la operación de finalizado es normalmente un procedimiento de calandrado, en la que una hoja continua de papel pasa entre las líneas tangenciales formadas entre uno o más pares de rodillos y, por lo tanto, la superficie de la hoja continua se alisa para formar una superficie lisa y brillante. Simultáneamente, se reduce el espesor de la hoja continua de papel y la hoja continua se densifica. El calandrado generalmente aumenta la densidad, y el producto de papel terminado muestra a su vez menos rigidez, ya que se destruye parcialmente la estructura interna del papel. El índice de volumen está inversamente relacionado con la densidad, de modo que cuando la densidad aumenta en el procedimiento de calandrado, se reducirá correspondientemente el índice de volumen del producto de papel terminado.

El calandrado puede llevarse a cabo generalmente usando una calandra de brillo, una calandra simple (de dos rodillos), una supercalandra (múltiples rodillos) o una calandra con múltiples líneas tangenciales (por ejemplo Janus). La calandra de brillo está compuesta típicamente por un rodillo duro calentado no elástico, hecho por ejemplo de acero, colocado próximo a un rodillo blando de forma que se forma una línea tangencial. A medida que pasa la hoja continua a través de la línea tangencial queda expuesta a una carga tangencial en el intervalo de aproximadamente 20 a 80 kN/m y a un intervalo de temperaturas de 120-150 grados Celsius. Puede usarse un intervalo más amplio de presiones y temperaturas en una calandra simple o en una supercalandra, estando la presión normal en el intervalo de 150 a 450 kN/m y estando la temperatura máxima en el intervalo de aproximadamente 220-230 grados Celsius. La temperatura más alta produce una terminación satinada superior sobre la superficie de la hoja continua a medida que pasa a través de la línea tangencial, mientras que la presión más baja usada en una calandra de brillo provoca menos densificación de la hoja continua en comparación con la supercalandra convencional. Sin embargo, el efecto de acabado alcanzado una calandra de brillo no es tan suave o liso y, por lo tanto, no tan brillo como el de una superficie producida usando un aparato capaz de aplicar una presión más elevada. Por lo tanto, a menudo resulta útil aumentar la presión de laminación o la temperatura del rodillo, o ambas, para plastificar adicionalmente y alisar las capas superficiales del papel. Tales modificaciones se incorporan, por ejemplo, en el diseño y operación de la calandra simple o supercalandra convencional. La calandra simple está construida normalmente de modo que dispone de una o dos líneas tangenciales por cara recubierta, formándose cada línea tangencial entre un rodillo duro calentado y un rodillo blando no calentado. En una supercalandra el número de rodillos es tan alto como 9-12, dando inherentemente más líneas tangenciales.

Alternativamente, puede usarse una calandra con múltiples líneas tangenciales (por ejemplo del tipo Janus) a modo de operación de acabado. Los rodillos de la supercalandra pueden ser rodillos duros calentados por vapor o rodillos blandos no calentados, con disposición en serie o alterna. Las líneas tangenciales formadas entre los rodillos son típicamente más cortas que aquellas de una calandra simple o de una calandra de brillo. En dicha calandra con múltiples líneas tangenciales, la hoja continua se comprime para formar papel de densidad sustancialmente uniforme y elevado brillo en virtud de la aplicación repetida de presión y exposición a calor. Las presiones de laminado típicas son 100-250 kN/m y las temperaturas del rodillo calentado hasta aproximadamente 150 grados Celsius. Sin embargo, la presión elevada puede provocar, tal y como se ha mencionado anteriormente, una reducción correspondiente en el índice de volumen.

Hay por lo tanto un conflicto inherente entre el calandrado necesario para lograr un brillo en particular y las propiedades de índice de volumen del papel. Cuanto menos presión se aplique en el procedimiento de calandrado, mayor será el brillo alcanzable y al mismo tiempo será más elevado el índice de volumen. Por otro lado, si se logra un elevado brillo aplicando elevada presión en el procedimiento de calandrado se pierde el índice de volumen.

El calandrado no es la única posibilidad de lograr brillo sobre la superficie de una hoja de impresión. Se conoce en la industria de la fabricación de papel que se pueden usar varias formulaciones de recubrimiento e ingredientes de recubrimiento en la fabricación de papel para lograr un elevado brillo. Por ejemplo, el documento US 5.283.129 describe un papel base ligero que se recubre con una composición pigmentaria que incluye arcilla delaminada, arcilla calcinada y dióxido de titanio, en la que pueden usarse hasta 5 partes en peso de pigmento plástico opacificante de núcleo hueco. El documento US 4.010.307 describe un producto de papel recubierto de elevado brillo que comprende un 70-95% de carbonato de calcio y un 5-30% en peso de un pigmento polimérico que no forma película que tiene partículas con un tamaño dentro del intervalo de 0,0000495-0,000297 mm (0,05-0,30 micrómetros). El documento US 5.360.657 describe un papel de elevado brillo preparado mediante un procedimiento en el que un látex polimérico termoplástico que tiene una temperatura de transición de vidrio de segundo orden de al menos aproximadamente 80ºC, y un tamaño de partícula medio menor de 0,099 mm (100 micras) de aplica al papel que se satina posteriormente. El documento WO 98/20201 describe un papel de impresión que tiene elevado brillo y brillo, fabricado aplicando al papel un recubrimiento que comprende al menos 80 partes de carbonato de calcio precipitado y al menos 5 partes de un pigmento plástico en forma de esfera hueca a base de copolímero de estireno acrílico, en base a un total de 100 partes en peso de pigmento, antes de acabar el papel recubierto para lograr el desarrollo del brillo. El proceso de acabado no requiere usar una supercalandra modificada, y no se cree que el papel resultante sea un producto de elevado índice de volumen. Los pigmentos de esfera hueca se han usado también para producir un acabado no brillo. También el documento EP 1186707 A2 describe un papel brillo con pigmentos orgánicos de esfera hueca.

Habitualmente, el uso de componentes potenciadores del brillo o la aplicación de un tratamiento de potenciación del brillo reduce el aporte de la tinta en el procedimiento posterior de impresión con offset.

Por lo tanto, no sólo el brillo y el índice de volumen son propiedades importantes de dicha hoja de impresión sino también las propiedades de aporte de tinta. Para lograr una buena procesabilidad y capacidad de impresión de la hoja, es deseable tener un aporte de tinta rápido en un intervalo en particular. Si el aporte de tinta es muy rápido, la tinta pegajosa tiene la tendencia de quedarse absorbida en el papel demasiado rápido, conduciendo por ejemplo a problemas asociados con levantar partes superficiales del papel durante el procedimiento de impresión (ruptura de la cohesión dentro de la hoja de impresión, conocida en el campo como repelado), aparición de punteaduras de tinta o valores de brillo de impresión demasiado bajos. Por otro lado, si el aporte de tinta es demasiado lento, se debe dejar demasiado tiempo para el secado de la tinta y, como corresponde, la velocidad de impresión tiene que reducirse. Por lo tanto, existe una necesidad de hojas imprimibles así como un procedimiento de fabricación de dichas hojas imprimibles (también productos de cartón) que muestran características de elevados índice de volumen y aporte de tinta, los cuales pueden ajustarse fácilmente y permitir un aporte de tinta rápido. Al mismo tiempo, normalmente el producto acabado puede tener una superficie de elevado brillo, pero también son de interés papeles de este tipo sin brillo o mate, es decir que muestren un elevado índice de volumen y un comportamiento ajustable de aporte de tinta.

Para uso en varias técnicas de impresión, el documento FR 2531731 describe un procedimiento para fabricar un único papel recubierto, el cual se caracteriza porque muy poco después de la aplicación de la formulación de recubrimiento en exceso, este exceso se retira mediante una máquina de recubrimiento de cuchillas de tipo barra, donde la formulación de recubrimiento tiene una concentración en sólidos relativamente elevada, y donde se usan como pigmentos caolín y carbonato de calcio natural molido con una distribución específica de tamaños de partícula junto con un aglutinante.

En un campo completamente diferente del campo de la impresión con offset, a saber, en el campo de los sustratos de registro por chorro de tinta, donde se usan tintas completamente diferentes, se conocen los siguientes documentos:

El documento EP 1101624 A2 describe un medio de registro por chorro de tinta que contiene un pigmento que tiene una capa porosa receptora de tinta libre de grietas, y también brillo, transparencia y resistencia al agua y que proporciona una elevada calidad de imagen y propiedad de secado de tinta. El medio de registro por chorro de tinta tiene al menos una capa de recubrimiento sobre el material base. Al menos una de las capas comprende una capa porosa receptora de tinta formada al aplicar un material de recubrimiento acuoso que comprende un pigmento de partícula fina que tiene un diámetro de partícula medio de no más largo de 1 \mum y un volumen de poro de 0,4 a 2,5 ml/g, y una resina hidrófila muy específica capaz de formar un hidrogel mediante la irradiación de una solución acuosa de la misma con un rayo de electrones, irradiando después el material de recubrimiento con un rayo de electrones para convertirla en un hidrogel y secando la capa.

El documento EP 1112856 A2 describe un medio de registro con un miembro base elaborado principalmente de pasta de fibras y una capa receptora de tinta formada sobre las misma que contiene un pigmento inorgánico y un aglutinante. El medio de registro muestra una distribución de radios de poro que tiene un pico atribuible a poros en el miembro base y un pico atribuible a poros en la capa receptora de tinta. El pico atribuible a poros en la capa receptora de tinta se localiza entre 8 y 50 nm. La capa receptora de tinta se forma sobre el miembro base aplicando una formulación de recubrimiento que contiene al menos un pigmento inorgánico y una emulsión de resina al miembro base a una velocidad de recubrimiento entre 1 y 10 g/m^{2}, de forma que el pigmento inorgánico y la emulsión de resina comienzan a aglomerarse lentamente. El medio de registro se propone y se adapta al registro por chorro de tinta.

El documento EP 0803374 A2 describe un material de registro por chorro de tinta que tiene un elevado brillo y es capaz de registrar sobre el mismo imágenes en tinta que tienen elevadas densidad de color y claridad, con una capa receptora de tinta laminada sobre un sustrato, y que incluye un aglutinante resinoso hidrosoluble y partículas secundarias que tienen un tamaño medio de 10 a 300 nm y que incluye una gran cantidad de partículas primarias de sílice y/o caolín, y que se produce formando la capa receptora de tinta sobre una base de conformado, uniendo el sustrato a la capa receptora de tinta sobre la base de conformado, y separando el laminado resultante de la base de conformado.

El documento US 4460637 describe una hoja de registro por chorro de tinta que comprende un soporte y uno o más capas receptoras de tinta dispuestas sobre el mismo, hoja la cual se caracteriza por ser tal que la curva de distribución de radios de poro de la capa más alta muestra al menos un pico a 0,2-10 \mum y aquella de las capas receptoras de tinta en conjunto muestra al menos dos picos, uno de 0,2 a 10 \mum y el otro a 0,05 \mum o por debajo. Dicha hoja conlleva varias ventajas como por ejemplo una elevada densidad y color brillante de la imagen o letras registradas, una elevada tasa de absorción de tinta con una mínima variación de paso, y similares.

El documento EP 0742108 A1 describe un medio de registro por chorro de tinta que comprende al menos una capa porosa que contiene bohemita sobre un sustrato, en el que la capa porosa tiene poros que tienen que tienen un radio de poro de 1 a 30 nm en un volumen de poro de 0,3 a 1,2 ml/g, poros que tienen un radio de poro de 10 a 30 nm en un volumen de poro de 0,2 a 1,0 ml/g, y poros que tienen un radio de poro de 30 a 100 nm en un volumen de poro de no más de 0,3 ml/g, y el eje b de un cristal de boehmita está orientado en sentido vertical con respecto a la superficie del sustrato.

El documento EP 1122083 A2 describe un material de registro por chorro de tinta para tinta no acuosa, que comprende una capa que absorbe tinta que contiene al menos un pigmento sobre un soporte, estando la capa que absorbe tinta recubierta o impregnada con un polímero soluble o hinchable en un sistema petróleo-disolvente de elevado punto de ebullición, en el que al menos un 30% del pigmento es carbonato de calcio.

El documento EP 0 758 696 A2 describe una formulación de recubrimiento útil para velocidades de recubrimiento elevadas que contiene: (a) 100 partes en peso de pigmento que contiene al menos 10 partes en peso de carbonato de calcio; (b) 0,1-2 partes en peso de compuesto lineal polidipolar hidrosoluble con un peso molecular de hasta 1 millón; (c) 0,1-2 partes en peso de polielectrolito aniónico; (d) 4-20 partes en peso de aglutinante; y (e) agua suficiente para dar un contenido en sólidos de un 40-85% en peso.

Resumen de la invención

El problema objetivo al que se refiere la presente invención es por lo tanto poner a disposición una hoja de impresión así como un procedimiento para fabricar dicha hoja de impresión, que proporcione un comportamiento ajustable de descarga de tinta y que permita una aplicación rápida de la tinta, mientras que al mismo tiempo muestre un elevado índice de volumen, y si se requiere, un elevado brillo. El comportamiento ajustable de descarga de tinta será ajustable para cumplir con las particulares necesidades según surjan en el proceso de impresión.

La presente invención resuelve el problema anterior proporcionando una estructura de porosidad muy particular de la capa receptora de imágenes de la hoja de impresión con una estructura de dos capas con una composición particular. Se proporciona una hoja de impresión que comprende un sustrato y, sobre al menos una cara del sustrato, una capa de recubrimiento receptora de imágenes con dos capas. Resulta característico que la hoja de impresión muestre un volumen de porosidad acumulativa de anchuras de poro por debajo de 200 nm de más de 0,006 cm^{3} por gramo de papel. La porosidad se mide usando procedimientos convencionales de intrusión de nitrógeno líquido sobre la superficie de la capa de recubrimiento receptora de imágenes. El sustrato mencionado puede recubrirse previamente o no, y puede ser una materia base recubierta por procedimientos mecánicos o estar libre de madera, y opcionalmente puede ser parcial o totalmente sintético.

El objeto de la presente invención es por lo tanto una hoja de impresión según la reivindicación 1, un procedimiento para su fabricación según la reivindicación 29 y un uso de la hoja de impresión según la reivindicación 42.

La característica clave de la invención (especialmente por debajo de aproximadamente 100 nm), tal y como se obtiene proporcionando una estructura de dos capas con su específica formulación tal y como se proporciona en la reivindicación 1, proporciona las fuerzas capilares y volumen de almacenamiento necesarios para permitir una descarga de tinta rápida, es decir, retirada del pigmento de la tinta que acompaña a los componentes líquidos desde la superficie de la hoja de impresión al interior inmediatamente después de la aplicación de la tinta a la superficie del papel. Estos datos de caracterización sirven de ejemplo para un papel de aproximadamente 115 g/m^{2} de peso en papel. Los valores absolutos del volumen de poro acumulativo por debajo de un cierto umbral aproximadamente subirán dependiendo del peso en papel considerado. Dado que la parte fibrosa no contribuye significativamente a la nanoporosidad anteriormente mencionada y que la capa receptora de imágenes es sustancialmente idéntica (composición, espesor) un papel de dos veces el peso en papel anteriormente mencionado mostrará correspondientemente la mitad del volumen de porosidad acumulativa en cm^{3} por gramo de papel. En valores absolutos, es decir, con independencia del peso en papel en g/m^{2}, las cifras anteriores ahora expresadas en volumen de de porosidad acumulativa por m^{2} de papel, serían como sigue: un volumen de porosidad acumulativa de anchuras de poro por debajo de 200 nm de más de 0,69 cm^{3}/m^{2}, siendo estas cifras ahora bastante independientes del peso en papel bajo las suposiciones anteriormente mencionadas. Dicho recubrimiento puede estar presente en una cara del sustrato o en ambas caras. En una primera realización preferida de la presente invención el volumen acumulativo de porosidad de anchuras de poro por debajo de 200 nm es mayor de 0,008 cm^{3} por gramo de papel. Esto es para un papel de 115 g/m^{2} de peso en papel. De nuevo expresado de forma alternativa en un número absoluto provisional, eso significaría que el volumen de porosidad acumulativa de anchuras de poro por debajo de 200 nm es mayor de aproximadamente 0,92 cm^{3}/m^{2} por gramo de papel. La estructura de porosidad puede definirse también de forma alternativa de modo que proporcione un volumen de porosidad acumulativa de anchuras de poro por debajo de 150 nm de más de 0,004 cm^{3} por gramo de papel o, de forma alternativa, en un valor absoluto un volumen acumulativo de porosidad de anchuras de poro por debajo de 150 nm de más de 0,46 cm^{3}/m^{2} por gramo de papel. Dicho papel tiene típicamente un peso en papel en el intervalo de 80 a 400 g/m^{2}, preferiblemente 90 ó 100 a 250 g/m^{2}.

Para ajustar de forma eficaz el comportamiento de descarga de tinta de dicho recubrimiento receptor de imágenes debe controlarse la polaridad de la superficie porosa interna. La descarga de tinta debe ajustarse de modo que permita a la hoja recién imprimida ser procesada o imprimida sobre la otra cara casi inmediatamente después (denominado perfeccionar). Por ejemplo, sería posible imprimir la segunda cara después del tiempo habitual necesario de manejo, es decir después de 10 a 15 minutos. La aplicación de tinta se cuantifica como valores de descarga de tinta para tiempos dados, por ejemplo usando un analizador Skinnex 800. Para una descarga de tinta rápida, la superficie de la capa de recubrimiento receptora de imágenes es preferiblemente no polar (parte de elevada dispersión de la energía superficial), con el fin de que después el total de los aceites de tinta para offset no polares no sean repelidos por la superficie y sean transportados de forma eficaz al interior de los poros asistidos por fuerzas capilares. La polaridad de la superficie puede ajustarse añadiendo componentes correspondientes a la composición de recubrimiento, componentes los cuales modifican el carácter hidrófobo de la superficie. Típicamente la aplicación de tinta puede ajustarse para mostrar una descarga de tinta de menos de 0,3 a 30 segundos, preferiblemente en el intervalo de entre 0,15 a 0,25 a 30 segundos. Esto es posible en su mayor parte sin modificar sustancialmente la estructura de porosidad en la región anteriormente mencionada de poros menores de 200 nm. La aplicación de tinta rápida junto con un moteado por contratrampa de baja sensibilidad y negación de tinta se lleva a cabo de forma simultánea creando una estructura de poro fino y haciendo que la superficie sea más polar.

Se darán ejemplos de tales componentes a continuación. Como ventaja, la parte polar de la energía superficial de la superficie e la capa de recubrimiento receptora de imágenes es de menos de 7 mN/m, preferiblemente menos de 6 mN/m, tal y como se determina por medidas del ángulo de contacto, con una rugosidad de superficie Parker Print Surf (PPS) de 0,8 a 1 \mum, preferiblemente de menos de 0,9 \mum. Sin embargo, con la estructura de porosidad dada, la parte polar de la energía superficial no debería ser tampoco preferentemente demasiado baja, con el fin de prevenir que la tinta se absorba en el papel demasiado rápido y con demasiada eficacia por las fuerzas capilares proporcionadas por los tubos. Correspondientemente, la parte polar de la energía superficial no debería ser preferiblemente inferior a 4 mN/m.

Normalmente, dicha hoja de impresión se caracteriza por un brillo sobre la superficie del recubrimiento receptor de imágenes de más de un 75% según TAPPI 75 grados. De forma alternativa o adicional, se caracteriza por un brillo sobre su superficie de más de un 45%, preferiblemente más de un 50% según DIN 75 grados. También es posible un brillo más bajo.

Tal y como se ha mencionado anteriormente, dichos tales papeles pueden producirse con un elevado índice de volumen, típicamente tal papel tiene un volumen específico de más de 0,80 cm^{3}/g, preferiblemente de más de 0,82 ó 0,85 cm^{3}/g. Esto es debido al hecho de que se necesita un ligero calandrado para lograr cualquier brillo dado, conservando de esta forma las propiedades de índice de volumen. Coloquialmente hablando, la composición en fibras de del sustrato no recubierto debería ser preferiblemente tal que el volumen específico antes del calandrado sea más de 0,88 cm^{3}/g, típicamente más de 0,90 ó 0,92 cm^{3}/g. Normalmente, el contenido no fibroso del sustrato está entre un 40% y un 50% para papeles de hasta 170 g/m^{2}, y entre un 30% y un 40% para papeles de pesos más elevados.

Según la presente invención, tal hoja de impresión se caracteriza por que la capa de recubrimiento receptora de imágenes tiene una capa superior que comprende: una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento está compuesta por a) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, b) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 95% de las partículas son menores de 1 \mum, c) 0 a 20 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado, preferiblemente sólido (pero también es posible un pigmento vacuolado) con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas tienen tamaños entre 0,05 y 0,3 \mum, en particular entre 0,1 y 0,2 \mum. Adicionalmente, una parte de aglutinante está presente en la capa superior, en la que esta parte de aglutinante está compuesta por: a') menos de 12 a 16 partes en peso seco de aglutinante y b') menos de 2 partes en peso seco de aditivos. Es la elección en especial de partículas finas de pigmento de distribuciones particular de tamaños junto con la adecuada composición de aglutinante la que permite el establecimiento de la estructura de porosidad de alta eficacia anteriormente mencionada. Debe entenderse que la composición anteriormente mencionada es sustancialmente exclusiva, es decir, sustancialmente sólo contiene los componentes mencionados, así por ejemplo la parte de pigmento está formada por los componentes a), b) y c), y no hay otro pigmento presente en cantidades sustanciales, sea el pigmento inorgánico u orgánico. También es posible sustituir el componente a) sustancialmente por cantidades de c), es decir, es posible tener por ejemplo solamente 20 a 40 partes de a), 0 a 40 partes de b) y 50 a 80 partes de c). De esta forma es posible por ejemplo sustituir básicamente la totalidad de la parte de pigmento inorgánico por el pigmento en partículas. Son posibles intervalos de pigmento en partículas entre un 2 y un 100% de la parte de pigmento completo del recubrimiento, en particular preferiblemente 50-100%. Sin embargo, debe tenerse cuidado en este caso con la elección del pigmento polimérico, ya que grandes cantidades del pigmento o un pigmento no adecuado pueden provocar bruñimiento del papel. El bruñimiento es un fenómeno en el que se provocan áreas localizadas con aumento del brillo o reflexión sobre la superficie de la hoja, por ejemplo por frotación mecánica y el consiguiente aumento de densidad de la capa superior en esta región. Más específicamente, la parte de pigmento de la capa superior comprende preferiblemente: a) 60 a 100 partes en peso seco, preferiblemente 65 a 80 partes en peso seco de un carbonato de calcio en forma de partículas finas con una distribución de tamaños de partícula de forma que aproximadamente un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, b) 10 a 40 partes en peso seco, preferiblemente 15 a 30 partes en peso seco de un caolín en forma de partículas finas con una distribución de tamaños de partícula de forma que aproximadamente un 95% de las partículas son menores de 1 \mum, c) 10 a 15 partes en peso seco de un sólido en forma de partículas o pigmento polimérico vacuolado con una distribución de tamaños de partícula centrada en aproximadamente 0,13 a 0,17 \mum, preferiblemente centrada en 0,14 \mum, en la que un 95% de las partículas se localizan dentro de +/- 3 \mum de este tamaño medio de partícula. También son posibles mezclas de partículas de polímero de diferente tamaño. Si se elige un pigmento vacuolado, también son posibles mayores tamaños medios de partícula en el intervalo de 0,1 a 0,8 \mum, como por ejemplo en el intervalo de 0,6 \mum. Adicionalmente, en caso de tales pigmentos poliméricos vacuolados particulados, se usan preferiblemente 8-30 partes en peso seco. El pigmento polimérico sólido particulado se selecciona preferiblemente del grupo compuesto por: poli (metacrilato de metilo), poli (metacrilato de 2-cloroetilo), poli (metacrilato de isopropilo), poli (metacrilato de fenilo), poliacrilonitrilo, polimetacrilonitrilo, policarbonatos, polietercetonas, poliimidas, acetales, sulfuros de polifenileno, resinas fenólicas, resinas melamínicas, resinas con urea, resinas epoxi, látex poliestirénicos, poliacrilamidas y aleaciones, combinaciones, mezclas y derivados de los mismos. Son posibles también látex copoliméricos de estireno y ácido maleico (SMA) o látex copoliméricos de estireno y malimida (SMI), mezclas de estos con las estructuras anteriormente mencionadas y derivados de las mismos. Esta realización particularmente preferida, SMA o SMI o mezclas de los mismos, se ajusta preferiblemente para tener un elevado valor de T_{G} de cerca de 200ºC. Esto significa que SMI es el componente mayoritario, es decir normalmente el contenido en SMI está por encima de un 80%, o incluso por encima de un 90% o un 95% (T_{G} (SMI) = 202ºC). También son posibles pigmentos poliméricos particulados compuestos sustancialmente por un 100% de SMI. La particularmente elevada dureza de SMI junto con el carácter hidrófobo hace que estos pigmentos resulten útiles también para elevados contenidos de pigmento polimérico particulado, es decir, que hasta un 100% de la parte de pigmento conste de pigmento polimérico. Resulta ser particularmente eficaz usar un látex poliestirénico modificado para las partículas sólidas de pigmento de la particular distribución de tamaños anteriormente mencionada.

Tal y como se ha mencionado anteriormente, la parte de aglutinante resulta de importancia con respecto al ajuste del comportamiento de descarga de tinta de la hoja de impresión. Según esto, la parte de aglutinante de la capa superior comprende preferiblemente: a') un aglutinante seleccionado del grupo compuesto por látex, en particular látex de estireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrilo, estireno-acrílico, estireno-butadieno-acrílico, almidón, sal de poliacrilato, alcohol polivinílico, soja, caseína, carboximetilcelulosa, hidroximetilcelulosa y mezclas de los mismos, b') aditivos como antiespumantes, colorantes, blanqueadores, dispersantes, espesantes, agentes de retención de agua, conservantes, entrecruzadores, lubricantes y agentes de control de pH, etcétera. Se averiguó que resultaba muy eficaz si el aglutinante es un copolímero de ésteres acrílicos a base de butilacrilato, estireno y acrilonitrilo. Normalmente tales aglutinantes se proporcionan como dispersiones de un polímero. Dicho aglutinante está disponible por ejemplo en el mercado bajo el nombre Acronal 360D de BASF, DE. Típicamente, hay presentes 10 a 16 partes en peso seco, preferiblemente 11 a 14 ó 12 a 14 partes en peso seco de aglutinante en la parte de aglutinante. La capa superior tiene típicamente un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 3 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 4 a 15 g/m^{2}, y de la forma más preferible de aproximadamente 6 a 12 g/m^{2}. Si el sustrato está recubierto por ambas caras, estos números se refieren al peso por cara.

Según la presente invención, la capa superior anteriormente mencionada está ayudada en su función de proporcionar la estructura de porosidad requerida por una segunda capa (porosa) inmediatamente debajo de la capa superior. La segunda capa comprende: una parte de pigmento, estando compuesta esta parte de pigmento de A) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, B) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 50% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 60% de las partículas sean menores de 1 \mum, y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por: A') menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y B') menos de 4 partes en peso seco de aditivos. De esta forma la segunda capa muestra una estructura de pigmento de partícula fina y muy particular, la cual en una sinergia ayuda y potencia la función de la capa superior. El componente B puede sustituirse también por algún carbonato de calcio con buenas propiedades de recubrimiento, es decir, que sea capaz de sustituir el caolín. De ese modo es posible recortar costes y aumentar la blancura del papel resultante. Es posible un carbonato de calcio molido del tipo Covercarb 75, es decir, por ejemplo con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum. En el caso de tal sustitución del caolín por un carbonato de partícula fina, se prueba que resulta ventajoso usar aproximadamente la misma cantidad (en peso) del carbonato de partícula fina de tipo A) así como también el de tipo B). La parte de pigmento de la segunda capa comprende ventajosamente A) 70 a 90 partes en peso seco, preferiblemente aproximadamente 75 partes en peso seco de un carbonato de calcio de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas sean menores de 1 \mum, B) 20 a 40 partes en peso seco, preferiblemente aproximadamente 25 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 65% de las partículas sean menores de 1 \mum. En lo que se refiere a la parte de aglutinante de la segunda capa, típicamente comprende A') un aglutinante, habitualmente proporcionado en forma de una dispersión del polímero en agua para la aplicación del recubrimiento seleccionado del grupo compuesto por látex, en particular látex de estireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrilo, estireno-acrílico, estireno-butadieno-acrílico, almidón, sal de poliacrilato, alcohol polivinílico, soja, caseína, carboximetilcelulosa, hidroximetilcelulosa y mezclas de los mismos, B') aditivos como antiespumantes, colorantes, blanqueadores, dispersantes, espesantes, agentes de retención de agua, conservantes, entrecruzadores, lubricantes y agentes de control de pH, etcétera. El aglutinante es ventajosamente un copolímero de estireno-butadieno, encontrándose disponible por ejemplo bajo el nombre comercial de Rhodopas SB 083 en forma de suspensión al 50% en Rhodia, FR. Típicamente, 6 a 20 partes en peso seco, preferiblemente 8 a 14 partes en peso seco, y de la forma más preferible aproximadamente 10 partes en peso seco de aglutinante están presentes en la parte de aglutinante de la segunda capa. Para conseguir un efecto óptimo junto con la capa superior, la segunda capa tiene un peso seco de recubrimiento total en el intervalo de 5 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 8 a 20 g/m^{2}. Si el sustrato está recubierto por ambas caras, estos números se refieren al peso por cara.

Según otra realización todavía preferida de la presente invención, se proporciona una tercera capa adicional debajo de la segunda capa anteriormente mencionada. Esta tercera capa está compuesta por: una parte de pigmento, estando compuesta esta parte de pigmento de AA) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que aproximadamente o más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por: AA') menos de 10 partes en peso seco de aglutinante y BB') menos de 4 a 6 partes en peso seco de aditivos. Preferiblemente la fracción AA está compuesta de aproximadamente un 70% de un carbonato particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que aproximadamente un 80% de las partículas son menores de 1 \mum y aproximadamente un 30% de un carbonato particulado con
una distribución de tamaños de partícula tal que aproximadamente un 50% de las partículas sean menores de 1 \mum.

Se describen realizaciones adicionales en la hoja de impresión según la presente invención en las reivindicaciones adjuntas.

La presente invención se refiere también al procedimiento de fabricación de una hoja de impresión que comprende las siguientes etapas: dd) aplicar una capa superior receptora de imágenes sobre el sustrato, comprendiendo dicha capa superior: una parte de pigmento, estando compuesta esta parte de pigmento por a) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, b) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 95% de las partículas son menores de 1 \mum, c) 0 a 20 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado, preferiblemente sólido (pero también es posible un pigmento vacuolado) con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas tienen tamaños entre 0,05 y 0,3 \mum, en particular entre 0,1 y 0,2 \mum, y una parte de aglutinante, estando compuesta esta parte de aglutinante por: a') menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y b') menos de 2 partes en peso seco de aditivos, ee) secar la capa de recubrimiento receptora de imágenes, ff) calandrado a una presión de laminación de menos de aproximadamente 200 N/mm. Se prefieren presiones de laminación de aproximadamente 110 N/mm. Preferiblemente se usan menos de 3 ó 4 líneas tangenciales para el calandrado. Típicamente, la capa superior tiene un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 3 a 25 g/m^{2} por lado, preferiblemente en el intervalo de 4 a 15 g/m^{2} por cara, y de la forma más preferible de aproximadamente 6 a 12 g/m^{2} por cara, y puede usarse de forma ventajosa el procedimiento mencionado para fabricar una hoja de impresión tal y como se describe anteriormente. Correspondientemente, son posibles condiciones muy "suaves" de calandrado logrando al mismo tiempo un elevado brillo tal y como se menciona anteriormente, conservando de esta forma el índice de volumen del papel, así como su rigidez proporcionando la estructura de porosidad requerida.

Tal y como ya se ha mencionado anteriormente, se proporciona una segunda capa justo por debajo de la capa superior. Según esto, antes de la aplicación de la capa superior de recubrimiento, cc) se aplica una segunda capa sobre el sustrato, comprendiendo dicha segunda capa debajo de dicha capa superior: una parte de pigmento, estando compuesta esta parte de pigmento por A) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum, B) 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 50% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 60% de las partículas son menores de 1 \mum, y una parte de aglutinante, estando compuesta esta parte de aglutinante por: A') menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y B') menos de 4 partes en peso seco de aditivos. Típicamente, la segunda capa tiene un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 5 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 8 a 20 g/m^{2}. De nuevo, si el sustrato está recubierto por ambas caras, estos números se refieren al peso por cara.

Tal y como se menciona también anteriormente, resulta ventajoso, según otra realización preferida de la presente invención, proporcionar una tercera capa debajo de la segunda capa. Según esto, antes de la aplicación de la segunda capa bb) se aplica una tercera capa sobre el sustrato, comprendiendo dicha tercera capa debajo de dicha segunda capa: AA) 50 a 100 partes en peso seco de un carbonato particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que aproximadamente o más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum, y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por: AA') menos de 10 partes en peso seco de aglutinante y BB') menos de 4 a 6 partes en peso seco de aditivos. Antes de la aplicación de esta tercera capa o antes de la aplicación de la segunda capa si no está presente esta tercera capa, o antes de la aplicación de la capa superior si no están presentes ni la tercera capa ni la segunda capa, es posible aplicar una o varias capas de calibrado al sustrato no recubierto. Típicamente, la hoja de impresión resultante tiene un peso total en el intervalo de 80 a 400 g/m^{2}, preferiblemente de 100 a 250 g/m^{2}, después del recubrimiento y del procedimiento de secado.

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Para conseguir los valores de brillo anteriormente mencionados, normalmente es suficiente aplicar, en la etapa de calandrado ff), una presión de laminación de menos de 200 N/mm, preferiblemente en el intervalo de 90 a 110 N/mm. Pueden usarse varios rodillos en la etapa de calandrado, siendo ventajoso usar 4 o menos.

Se describen realizaciones adicionales del procedimiento de fabricación de una hoja de impresión en las reivindicaciones adjuntas.

Adicionalmente, la presente invención se refiere al uso de una hoja de impresión tal y como se describe anteriormente en un procedimiento de impresión con offset.

Breve descripción de las figuras

En los dibujos adjuntos se muestran realizaciones preferidas de la invención en las que:

Figura 1 muestra un corte esquemático parcial a través de un papel recubierto según la presente invención;

figura 2 distribuciones de tamaño de partícula de carbonatos particulados inorgánicos;

figura 3 a) distribución de tamaños de partícula de caolín inorgánico particulado, b) distribución de tamaños de partícula de DPP3710 (pigmento plástico sólido);

figura 4 a) fotografía de microscopía electrónica de barrido (40.000x) del ejemplo Laminador 2

b) fotografía de microscopía electrónica de barrido (40.000x) del ejemplo Piloto 2

c) fotografía de microscopía electrónica de barrido (40.000x) del ejemplo Piloto 1

d) fotografía de microscopía electrónica de barrido (40.000x) del ejemplo Piloto 3

e) fotografía de microscopía electrónica de barrido (40.000x) del ejemplo comparativo;

figura 5 muestra medidas de intrusión de nitrógeno de distribuciones de tamaños de poro acumulativas de algunas de las realizaciones;

figura 6 muestra el efecto del contenido de aglutinante de látex sobre la parte polar de la energía superficial del sistema de poros;

figura 7 muestra el desarrollo de glutinosidad de la tinta del modelo de aceite mineral sobre papeles recubiertos, a) muestras Laminador 1, Laminador 2 y Laminador 3, b) muestras Piloto 1, Piloto 2, Piloto 3, Piloto 4, Piloto 5;

figura 8 muestra el desarrollo de glutinosidad de la tinta del modelo de aceite biológico sobre papeles recubiertos, a) muestras Laminador 1, Laminador 2 y Laminador 3, b) muestras Piloto 1, Piloto 2, Piloto 3, Piloto 4, Piloto 5; y

figura 9 medidas de intrusión acumulativa de mercurio de todos los ejemplos así como del ejemplo comparativo.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

En referencia a los dibujos, los cuales tienen el propósito de ilustrar las presentes realizaciones preferidas de la invención y no de limitar la misma, la figura 1 muestra un corte a través de un papel que representa un primer ejemplo de una hoja de impresión según la presente invención. La hoja de impresión comprende un sustrato 5, del cual solamente la parte superior se muestra en la figura 1. A modo de una primera capa sobre este sustrato 5 hay una capa de calibrado posiblemente pigmentada 4, luego sigue una tercera capa 3, una segunda capa 2 y una capa superior 1. La figura 1 muestra solamente una de las superficies laterales de la hoja de impresión, si la hoja de impresión está recubierta por ambas caras, que es normalmente el caso, la estructura mostrada en la figura 1 está presente también sobre la parte inferior de
la hoja de impresión, siendo la secuencia de las capas una imagen especular de la secuencia mostrada en la figura 1.

Con posterioridad se describirán con más detalle cada una de la capas así como sus componentes, presentándose al final el procedimiento para fabricar el papel, así como el análisis de las propiedades de la hoja de impresión final. Con el propósito de ilustrar la invención, se dan 10 ejemplos así como un ejemplo comparativo, representando un papel brillo de última generación para impresión con offset. Como ejemplo comparativo se ha usado un papel brillo de 115 g/m^{2} disponible bajo el nombre comercial Magnostar de SAPPI, AT. Se han producido 5 ejemplos usando un aparato de recubrimiento piloto (Piloto 1-5) y se han producido 5 ejemplos en un laminador (Laminador 1-6). Los 10 ejemplos en particular varían con respecto a la composición de la capa superior 1, donde proporciones diferentes de pigmentos inorgánicos a pigmentos orgánicos así como diferentes composiciones de pigmentos inorgánicos y contenidos en aglutinante diferentes se comparan en particular con respecto a las propiedades de descarga de tinta.

Capa superior 1

Los diversos componentes de la capa superior 1 de los 10 ejemplos se recogen en la tabla 1. Todas las cifras aportados son partes secas o activas.

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TABLA 1 Composición de la capa superior

(Laminador 1, Laminador 6, Piloto 1 fuera de la invención)

1

Los ejemplos Laminador 4 y Laminador 5 tienen la misma composición de la capa superior que Laminador 2.

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Parte de pigmento

Setacarb HG es un pigmento inorgánico a base de carbonato de calcio molido de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula característica. La distribución de tamaños de partícula de este pigmento se expone en la figura 2. 7 indica la distribución de Setacarb HG. Uno puede ver que los recubrimientos de la capa superior según la presente invención se caracterizan por un contenido particularmente elevado en pigmentos inorgánicos de partícula muy fina, a saber Setacarb HG, el cual tiene una distribución tal que aproximadamente un 90% de las partículas son más pequeñas de 1 \mum. La estructura de las partículas muy finas de este pigmento inorgánico es una de las características importantes para obtener la estructura de porosidad según la invención.

Otro pigmento a base de carbonato de calcio que puede usarse para sustituir el Setacarb HG es VP15, un pigmento de estructura fina en el que las partículas pequeñas se adhieren a las partículas de mayor tamaño. Está disponible en Omya, AT.

Aparte del pigmento inorgánico a base de carbonato de calcio, también hay presente caolín de partícula fina, a saber Amazon, preferiblemente Amazon 88, Amazon Plus o Amazon Premium. La distribución de tamaños de partícula de este caolín se expone en la figura 3a). De nuevo, también con respecto al caolín, los recubrimientos según la invención se caracterizan por un porcentaje particularmente elevado de caolín muy fino.

Adicionalmente, la parte de pigmento comprende un pigmento orgánico, a saber DPP 3710, que está disponible en The Dow Chemical Company. Es un polímero sólido particulado muy fino (látex poliestirénico modificado) que está disponible como emulsión en agua a aproximadamente un 50% a un pH de 5,5 y una viscosidad Brookfield de < 100 mPas. El tamaño de partícula medio es 0,142 \mum, el tamaño de partícula mediano es 0,14 \mum, el modo de distribución es 0,141 \mum, la desviación estándar de la distribución es 0,0217 \mum y el coeficiente de variación 15,29%. La forma particular de la distribución tal y como se mide en un analizador de tamaño de partícula Coulter 230 serie LS se proporciona en la figura 3b).

El DPP puede sustituirse por un pigmento polimérico particulado a base de SMI preferiblemente con una temperatura de transición vítrea en el intervalo de 200ºC, preferiblemente debería usarse después una solución de un contenido en sólidos de al menos un 45%, si es posible de un contenido en sólidos de aproximadamente un 50% para evitar un contenido elevado de agua de la formulación de recubrimiento. Los tamaños medios de partícula en este caso deberían elegirse para que fuesen aproximadamente 0,1 \mum o hasta 0,2 \mum.

De forma alternativa, el pigmento particulado puede ser vacuolado, y puede elegirse para que sea Ropaque BC-643. Este es un pigmento polimérico acrílico estirénico con un tamaño de partícula de 0,6 \mum y un volumen de de un 43%. Está disponible en Rohm and Haas Company, USA. Si se usa en particular para papel de bajo gramaje, su contenido se eleva preferiblemente para que sea 15 partes en peso seco.

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Parte de aglutinante

Todos los recubrimientos según la invención comprenden Acronal 360D, el cual está disponible en BASF, DE. Se proporciona en forma de una dispersión acuosa al 50% de un copolímero a base de butilacrilato, estireno y acrilonitrilo. En forma de dispersión blanca, tiene un valor de pH en el intervalo de 7,5 a 8,5 y una viscosidad aparente (DIN EN ISO 2 555) de 250 a 500 mPas.

Los aditivos comprenden abrillantadores, agentes espesantes, antiespumantes, etcétera. Un experto en la materia puede encontrar y ajustar fácilmente su composición y contenido según las necesidades que surjan.

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Solución de recubrimiento

La solución de recubrimiento se aplica a un pH de aproximadamente 7 a 9 con un contenido en sólidos en el intervalo de 60 a 70 con una viscosidad que se adapta a la máquina en particular. Las condiciones de cómo se aplica este recubrimiento se describirán a continuación.

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Segunda capa 2

Los diversos componentes de la segunda capa 2 de los 10 ejemplos se recogen en la tabla 2. Todas las cifras aportados son partes secas o activas.

TABLA 2 Composición de la segunda capa

3

Los ejemplos Laminador 4 y Laminador 5 tienen la misma composición de la segunda capa que Laminador 2.

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Parte de pigmento

Setacarb HG ya se ha descrito en el contexto de la capa superior. La estructura de la partícula muy fina del pigmento inorgánico Satacarb HG es de nuevo una de las características importantes para obtener la estructura de porosidad según la invención. Puede observarse que la segunda capa influye en el comportamiento de la capa superior y, por lo tanto, el uso del pigmento inorgánico de partícula fina en la segunda capa también resulta ventajoso.

CoverCarb 75 es un carbonato de calcio molido en partículas finas disponible en Omya con una distribución de tamaños de partícula bastante heterogénea. Aproximadamente un 80% de las partículas son menores de 1 \mum. Proporciona un papel final brillante y es más barato que el caolín, esto es por lo que resulta útil para sustituir la parte de Century de los pigmentos.

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Aparte del pigmento inorgánico de carbonato de calcio, hay presente también, en el caso de los recubrimientos según la invención, caolín, a saber Century. Century es un caolín con una estructura de tipo hoja delgada comparado con el anteriormente mencionado caolín Amazon. Century muestra una distribución en la que más de un 65% de la masa se proporciona en partículas con un diámetro < 1 \mum, y un 47% de la masa se proporciona en partículas con un un diámetro < 0,6 \mum.

Parte de aglutinante

Rhodopas SB 083 es una emulsión de látex de estireno y butadieno en agua con un contenido en sólidos de aproximadamente un 50% y un valor de pH de aproximadamente 5,5. Está disponible en Rhodia, FR.

Tercera capa 3

Los diversos componentes de la tercera capa 3 de los 10 ejemplos se recogen en la tabla 3. Todas las cifras aportados son partes secas o activas.

TABLA 3 Composición de la tercera capa

5

Los ejemplos Laminador 4 y Laminador 5 tienen la misma composición de la tercera capa que Laminador 2.

Parte de pigmento

La distribución de tamaños de partícula de Cover Carb 75 se expone en la figura 2, es un pigmento inorgánico a base de calcio molido en partículas finas. Hydrocarb HC 75 es un pigmento inorgánico a base de carbonato de calcio. Aproximadamente un 50% de las partículas de este pigmento son menores de 1 \mum y aproximadamente un 30% de las partículas son menores de 0,5 \mum.

En lo que concierne a la parte de aglutinante, también aquí, los aditivos comprenden abrillantadores, agentes espesantes, antiespumantes, etcétera. Un experto en la materia puede encontrar y ajustar fácilmente su composición y contenido según las necesidades que surjan.

Aplicación de los recubrimientos

Sobre el sustrato 5, el cual puede ser una hoja continua de papel fibroso convencional, se aplica normalmente en primer lugar una capa de calibrado usando técnicas de recubrimiento convencionales (preferiblemente con cuchilla, pero también son posibles procedimientos sin contacto). Los recubrimientos que proporcionan la tercera capa 3 y la segunda capa 2 se aplican también al sustrato usando técnicas de recubrimiento convencionales (preferiblemente con cuchilla). Entre los diferentes procedimientos de recubrimiento, normalmente no es necesario calandrado. Para ningunos de los ejemplos dados en los ejemplos se ha usado calandrado entre la aplicación de los recubrimientos. Las condiciones para la aplicación del recubrimiento superior, la capa superior 1, se resumen para los 10 ejemplos junto con las condiciones de calandrado en la tabla 4. En principio también para la capa superior, se usan técnicas convencionales de recubrimiento:

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TABLA 4 Parámetros de procesamiento para la capa superior

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6

8

El procesamiento de Laminador 4 y Laminador 5 es idéntico al procesamiento de Laminador 2.

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En el contexto de la etapa de secado, ir quiere decir infrarrojo, af quiere decir hoja de aire y cil quiere decir cilindro de secado internamente calentado. Bd quiere decir perfectamente seco. Como uno puede ver, la hoja continua va recubriéndose a elevadas velocidades de normalmente por encima de 900 n/min. En caso de las líneas tangenciales, por ejemplo 2/8 se refiere a una pila de 8 rodillos, de los cuales se usan solamente 2 líneas tangenciales.

Si se lleva a cabo el calandrado, es bajo condiciones muy suaves, es decir las temperaturas de los rodillos se mantienen a aproximadamente 60 grados Celsius (normalmente según las últimas tendencias son necesarios más de 80 grados para lograr el brillo) y la presión sobre los rodillos de calandrado así como su número también se mantiene bajo, a saber la presión de calandra en S es de aproximadamente 110 N/mm usando solamente 2 ó 3 líneas tangenciales, mientras que los valores típicos para papel brillo según las últimas tendencias están en el intervalo de más de 230 N/mm usando normalmente 10 líneas tangenciales.

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Propiedades del papel de impresión resultante

La figura 4 muestra fotografías de microscopía electrónica de barrido usando un factor de aumento de 40.000 x de los recubrimientos de algunos de los ejemplos (a: Laminador 2, b: Piloto 1, c: Piloto 2, d: Piloto 3) así como del ejemplo comparativo. Puede verse claramente a tenor de estas fotografías, que el recubrimiento según la invención (figuras 4a-d) muestra una estructura superficial muy particular, la cual es mucho más fina y, en particular, en los casos en los que está presente el pigmento orgánico (figuras 4a, b, d), uno puede reconocer las partículas de pigmento orgánico en forma de esfera muy pequeñas embebidas entre las partículas de diferentes formas del pigmento
inorgánico.

Pero también en el caso en el que no está presente el pigmento orgánico (figura 4c) se observa una estructura mucho más fin y más porosa. Desde un punto de vista puramente visual queda totalmente claro que hay una gran diferencia entre un recubrimiento según las últimas tendencias (ejemplo comparativo) y un recubrimiento según la presente invención, siendo la diferencia la estructura de porosidad mucho más fina presente en los recubrimientos según la invención. Generalmente un puede decir por lo tanto que esta descripción trata de obtener protección para una estructura superficial tal y como se aprecia en una de las figuras 4a-d, independientemente del procedimiento de fabricación propuesto y los materiales propuestos. Las fotografías de microscopía electrónica de barrido se han tomado usando el siguiente ejemplo de microscopía electrónica de barrido: Philips modelo SEM 501B con un aumento de 40.000x.

Con el fin de cuantificar esta estructura en particular, la figura 5 muestra porosidad acumulativa en cm^{3}/g (de papel) como función de la anchura de poro tal y como se mide por medidas de intrusión de nitrógeno líquido. 13 indica el ejemplo Laminador 2, 14 a 16 indican Piloto 1, Piloto 2 y Piloto 3 respectivamente y 17 indica el ejemplo comparativo. Resulta claramente visible la gran diferencia en volumen acumulativo de poro accesible de poros que son menores de, por ejemplo, 100 nm, o menores de 150 nm o menores de 200 nm. Esta porosidad parece ser la clave del posible comportamiento de descarga de tinta. La porosidad se ha medido usando un analizador de porosidad por intrusión de nitrógeno líquido disponible en Micromeritics, EE.UU. tipo ASAP 2400, midiendo la temperatura a 77 grados
kelvin.

Se ilustrarán adicionalmente las propiedades del papel recogiendo los diversos ejemplos en la tabla 5:

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TABLA 5 Propiedades de los ejemplos y del ejemplo comparativo

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10

11

12

13

14

15

CI quiere decir cara inferior, CF para cara con fieltro del ejemplo. NA indica que estos valores no se han medido.

Con el fin de establecer una comparación, para todos los experimentos se han usado papeles con un peso en papel de aproximadamente 115 g/m^{2}. Sin embargo, el alcance de la invención no se limita a este peso. Tal y como ya se puede apreciar a partir del espesor del papel resultante en \mum, hay una diferencia significativa entre el ejemplo comparativo y los otros ejemplos según la invención, consistente en que para un mismo peso en papel los papeles según la invención son más gruesos que los del ejemplo comparativo. Esto también se ve reflejado correspondientemente en el volumen tal y como se indica en cm^{3}/g, que es el inverso de la densidad y se refiere al índice de volumen. El volumen de los ejemplos según la invención es generalmente mayor que el del ejemplo comparativo, el índice de volumen por lo tanto es superior al de lo más avanzado.

Cuando se echa un vistazo a la rugosidad en PPS (valores Parker de superficie de impresión) en \mum, casi todos los ejemplos están dentro de los valores objetivo, que es que la PPS debería ser menor de 1 \mum.

También pueden alcanzarse los valores de brillo, para los que los objetivos se habían definido según TAPPI 75 grados mayor de un 75% y DIN 75 grados mayor de un 45%, en lugar del suave calandrado para todos los ejemplos. Generalmente el brillo es superior al del ejemplo comparativo. El brillo se ha medido usando el siguiente analizador de brillo: Lehman modelo LGDL-05.3/LTMI-01.

Lo que más choca es el superior comportamiento de descarga de tinta tal y como se mide usando una tinta modelo de tipo Skinnex 800 (equipo de análisis de impresión Pruefbau para, por ejemplo, medir el comportamiento de descarga). Generalmente para un tiempo de 30 segundos el objetivo es tener una descarga de menos de 0,30. Aparentemente, este no es el caso para algunos de los ejemplos recogidos en la tabla 5, siendo la razón el diferente contenido en aglutinante (látex). El contenido en aglutinante puede usarse para ajustar la descarga de tinta. Cuanto más aglutinante esté presente en el recubrimiento superior menos no polar comienza a ser la superficie, a pesar del hecho de que la porosidad permanece básicamente igual, hasta se puede medir con los procedimientos presentados aquí. Sin embargo, si la superficie se vuelve demasiado polar, las tintas para offset normalmente no polares no pueden entrar más en los poros, dando lugar de esta forma a unos valores mayores de descarga.

Como habitualmente, hay presentes adicionalmente tensioactivos en las dispersiones de látex para estabilizar estas dispersiones, pudiéndos provocar estos tensioactivos el efecto anteriormente mencionado de hacer la superficie más polar, al menos parcialmente.

La relación entre la polaridad de la superficie y el contenido en aglutinante a base de látex se describe en la figura 6, y uno puede ver claramente que cuanto más alto es el contenido en aglutinante a base de látex más alta es la parte polar de la energía superficial. Se ha encontrado una relación lineal entre estas dos cantidades. Como corresponde, cuanto más alta es la parte polar de la energía superficial menos fácil resulta para la tinta no polar de offset entrar en los poros. Los datos de la figura 6 se han medido usando un analizador Fibrodat (Analizador Fibrodat: Fibro Systems AB, Suecia, modelo Data 1100).

Generalmente todos los ejemplos muestran un buen comportamiento de impresión, es decir, una buena resistencia al repelado, bajo nivel de punteaduras, bajo bruñimiento, etcétera.

Para apoyar este hallazgo, en las figuras 7 y 8 se muestran adicionalmente medidas de glutinosidad para tinta a base de aceite mineral (figura 7) y para tinta a base aceite biológico (figura 8). En el caso de medidas de glutinosidad, se mide la suma final de tres fuerzas de tinta como función del tiempo cuando la tinta se absorbe de forma gradual en el recubrimiento del papel: adhesión de tinta en el rodillo de alimentación, cohesión en la tinta y adhesión de tinta al papel. La adhesión y cohesión están claramente relacionadas con las propiedades de energía superficial y viscosidad. Los componentes de la tinta son pigmento + resina y un sistema de vehículo oleoso que consta de aceite mineral (relativamente no polar) y biológico (relativamente polar). Se han llevado a cabo dos ensayos con dos tintas modelo, uno solamente con aceite mineral como vehículo (figura 7) y otro con aceite biológico (figura 8). En los gráficos uno puede ver una diferencia en el comportamiento entre por un lado papeles de una serie (figuras 7b y 8b) Piloto 4 y Piloto 5 (menos aglutinante Acronal S360 D = relativamente polar) frente a Piloto 1, Piloto 2 y Piloto 3 (mucho más aglutinante) y, por otro lado, papeles de la otra serie (figuras 7a y 8a) Laminador 2 y Laminador 3 (menos aglutinante) frente a Laminador 1 (mucho más aglutinante): con mucho aglutinante son siempre claramente "más lentas" que con menos aglutinante, siendo las diferencias incluso claramente mayores en el caso del aceite biológico. La glutinosidad se ha medido usando el siguiente aparato para glutinosidad: muestreador de interacción tinta/superficie, Segan Ltd.

Cuanto más látex haya presente en el recubrimiento más polar es el constituyente de la energía superficial.

Con el fin de establecer una comparación, la figura 9 describe medidas de porosidad por intrusión de mercurio de los ejemplos así como del ejemplo comparativo y de un sustrato con una capa de calibrado y una tercera capa. La medida de porosidad por intrusión de mercurio es diferente de la medida por intrusión de nitrógeno líquido anteriormente mencionada, a medida que se aplica mucha más presión en particular en el intervalo en el que se miden los diámetros de poro de menos de 1 \mum. Correspondientemente, los resultados del papel al que se le somete a una gran presión en esta región difieren de los obtenidos con medidas de nitrógeno líquido. Sin embargo, como se puede observar en la figura 9, las características de porosidad del sustrato no recubierto 26 son sustancialmente diferentes de las características de los papeles recubiertos. Adicionalmente, el ejemplo comparativo 17 muestra claramente una porosidad acumulativa por debajo de 0,1 \mum, la cual está sustancialmente por debajo de las de los ejemplos 28 (Laminador 1), 13 (Laminador 2), 30 (Laminador 3), 14 (Piloto 1), 15 (Piloto 2), 16 (Piloto 3), 29 (Piloto 4) y 25 (Piloto 5). Cuando se caracteriza el papel según la presente invención usando medidas por intrusión de mercurio como referencia, pueden caracterizarse como papeles con una porosidad acumulativa para tamaños de poro de hasta 100 nm de más de 30 \mul/g (papel), o incluso con una porosidad acumulativa para tamaños de poro de hasta 100 nm de más de 40 \mul/g (papel), cuando se usan medidas por intrusión de mercurio. También queda claramente visible a tenor de la figura 9 el hecho de que la presencia de aglutinante no cambia de forma apreciable las características de porosidad sustancialmente en esta región de poros pequeños. Esto puede verse por ejemplo cuando se compara el ejemplo Piloto 3 designado con un número de referencia 15 que tiene un contenido en DPP 3710 de 10 partes mientras que tiene un contenido en aglutinante de 15 partes, con Laminador 2, Laminador 3 o Piloto 4, designados con números de referencia 13, 30 y 24 respectivamente, los cuales todos tienen un contenido en DPP 3710 de 10 partes y un contenido en aglutinante de 11 a 12 partes. La porosidad por intrusión de mercurio se ha medido usando un analizador de porosidad por intrusión de mercurio: Quecksilberporosimeter Micromeritics AutoPore IV 9500.

Listado de números de referencia

1: capa superior

2: segunda capa

3: tercera capa

4: capa de calibrado

5: sustrato

6: primera cara de la/del hoja/sustrato de impresión

7: Setacarb HG

9: CC75 (Cover Carb)

12: Amazon

13: Laminador 2

14: Piloto 1

15: Piloto 3

16: Piloto 2

17: ejemplo comparativo

18: Laminador 1 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

19: Laminador 2 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

20: Laminador 3 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

21: Piloto 1 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

22: Piloto 2 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

23: Piloto 3 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

24: Piloto 4 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

25: Piloto 5 (tinta a base de aceite mineral glutinoso)

26: sustrato con solamente capa de calibrado y tercera capa

27: Piloto 5

28: Laminador 1

29: Piloto 4

30: Laminador 3

Claims

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```
1. Una hoja de papel de impresión que comprende un sustrato y, sobre al menos una cara del sustrato, una capa de recubrimiento receptora de imágenes con un volumen acumulativo de porosidad de anchuras de poro por debajo de 200 nm cuando se mide usando procedimientos de intrusión de nitrógeno de más de 0,006 cm^{3} por gramo de papel, donde la capa de recubrimiento receptora de imágenes comprende una capa superior (1) que comprende:

una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende:

a)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum,

b)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

c)

0 a 20 partes o hasta 30 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende:

a')

menos de 12 a 16 partes en peso seco de aglutinante y

b')

menos de 2 partes en peso seco de aditivos

y en la que

la capa de recubrimiento receptora de imágenes tiene una segunda capa (2) debajo de dicha capa superior (1) compuesta por:

una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende:

A)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum,

B)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 50% de las partículas son menores de 1 \mum o, alternativamente, 0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende:

A')

menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y

B')

menos de 4 partes en peso seco de aditivos.
2. Hoja de impresión según la reivindicación 1, caracterizada porque el volumen acumulativo de porosidad de anchuras de poro por debajo de 200 nm es más de 0,008 cm^{3} por gramo de papel.
3. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la superficie de la capa receptora de imágenes es sustancialmente no polar.
4. Hoja de impresión según la reivindicación 3, caracterizada porque la parte polar de la energía superficial de la superficie de la capa receptora de imágenes es menor de 7 mN/m, preferiblemente menor de 6 mN/m, tal y como se determina por medidas de ángulo de contacto con una rugosidad de superficie Parker Print Surf (PPS) de entre 0,8 y 1 \mum, preferiblemente de menos de 0,9 \mum, en la que preferiblemente la parte polar de la energía superficial de la superficie de la capa receptora de imágenes es mayor de 4 mN/m.
5. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por un brillo sobre la superficie del recubrimiento receptor de imágenes de más de un 75% según TAPPI 75 grados.
6. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por un brillo sobre la superficie del recubrimiento receptor de imágenes de más de 45, preferiblemente más de 50 según DIN 75 grados.
7. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se proporciona una capa de recubrimiento receptora de imágenes en ambas caras del sustrato.
8. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque tiene un volumen específico de más de 0,8 cm^{3}/g, preferiblemente de más de 0,82 ó 0,85 cm^{3}/g.
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```
9. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por una maculatura de tinta de menos de 0,3 a 30 segundos, preferiblemente en el intervalo de entre 0,15 a 0,25 o de aproximadamente 0,2 a 30 segundos.
10. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la capa de recubrimiento receptora de imágenes comprende una capa superior (1) que comprende:

a)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

b)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 95% de las partículas son menores de 1 \mum,

c)

0 a 20 partes o hasta 30 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado vacuolado preferiblemente sólido con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas tienen tamaños entre 0,05 y 0,3 \mum, en particular entre 0,1 y 0,2 \mum, o en el caso de un pigmento polimérico vacuolado también con un tamaño de partícula medio de aproximadamente 0,6 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende:

una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende:

a')

menos de 12 o menos de 16 partes en peso seco de aglutinante, y

b')

menos de 2 partes en peso seco de aditivos.
11. Hoja de impresión según la reivindicación 10, caracterizada porque la parte de pigmento de la capa superior (1) comprende

a)

60 a 100 partes en peso seco, preferiblemente 65 a 80 partes en peso seco de un carbonato de calcio de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

b)

10 a 40 partes en peso seco, preferiblemente 15 a 30 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 95% de las partículas son menores de 1 \mum,

c)

10 a 15 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado sólido con una distribución de tamaños de partícula centrada en aproximadamente 0,13 a 0,17 \mum, preferiblemente centrada aproximadamente en 0,14 \mum, en el que el 95% de las partículas están localizadas dentro de +/-0,03 \mum de este tamaño medio de partícula.
12. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 u 11, caracterizada porque el pigmento polimérico particulado sólido (c) se selecciona del grupo compuesto por: poli (metacrilato de metilo), poli (metacrilato de 2-cloroetilo), poli (metacrilato de isopropilo), poli (metacrilato de fenilo), poliacrilonitrilo, polimetacrilonitrilo, policarbonatos, polietercetonas, poliimidas, acetales, sulfuros de polifenileno, resinas fenólicas, resinas melamínicas, resinas de urea, resinas epoxi, látex poliestirénicos, poliacrilamidas y aleaciones, combinaciones, mezclas y derivados de los mismos.
13. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada porque el pigmento polimérico particulado sólido (c) es un látex poliestirénico modificado.
14. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizada porque el pigmento polimérico particulado sólido (c) está basado en látex copoliméricos de estireno y ácido maleico (SMA) y/o látex copoliméricos de estireno y malimida (SMI), preferiblemente basado casi exclusivamente en látex copoliméricos de estireno y malimida (SMI) con temperaturas de transición vítrea en el rango de 200ºC.
15. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada porque a parte de aglutinante de la capa superior (1) comprende

a')

un aglutinante seleccionado del grupo compuesto por látex, en particular látex de estireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrilo, estireno-acrílico, estireno-butadieno-acrílico, almidón, sal de poliacrilato, alcohol polivinílico, soja, caseína, carboximetilcelulosa, hidroximetilcelulosa y mezclas de los mismos,

b')

aditivos como antiespumantes, colorantes, blanqueadores, dispersantes, espesantes, agentes de retención de agua, conservantes, entrecruzadores, lubricantes y agentes de control de pH.
```
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```
16. Hoja de impresión según la reivindicación 15, caracterizada porque el aglutinante es un copolímero ésteres acrílicos a base de butilacrilato, estireno y acrilonitrilo.
17. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 15 a 16, caracterizada porque 10 a 16 partes en peso seco, preferiblemente 11 a 14 partes en peso seco de aglutinante (a') están presentes en la parte de aglutinante.
18. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 a 17, caracterizada porque la capa superior (1) tiene un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 3 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 4 a 15 g/m^{2}, y de la forma más preferible de aproximadamente 6 a 12 g/m^{2}.
19. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 10 a 18, caracterizada porque la capa de recubrimiento receptora de imágenes tiene una segunda capa (2) debajo de dicha capa superior (1) que comprende:

una parte de pigmento, en la que la parte de pigmento está compuesta por:

A)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

B)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 60% de las partículas son menores de 1 \mum, o alternativamente, de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por:

A')

menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y

B')

menos de 4 partes en peso seco de aditivos.
20. Hoja de impresión según la reivindicación 19, caracterizada porque la parte de pigmento de la segunda capa (2) comprende:

A)

70 a 90 partes en peso seco, preferiblemente aproximadamente 75 partes en peso seco de un carbonato de calcio de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

B)

20 a 40 partes en peso seco, preferiblemente aproximadamente 25 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 65% de las partículas son menores de 1 \mum, o alternativamente, 50 a 70 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum.
21. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 19 a 20, caracterizada porque la parte de aglutinante de la segunda capa (2) comprende:

A')

un aglutinante seleccionado del grupo compuesto por látex, en particular látex de estireno-butadieno, estireno-butadieno-acrilonitrilo, estireno-acrílico, estireno-butadieno-acrílico, almidón, sal de poliacrilato, alcohol polivinílico, soja, caseína, carboximetilcelulosa, hidroximetilcelulosa y mezclas de los mismos,

B')

aditivos como antiespumantes, colorantes, blanqueadores, dispersantes, espesantes, agentes de retención de agua, conservantes, entrecruzadores, lubricantes y agentes de control de pH.
22. Hoja de impresión según la reivindicación 21, caracterizada porque el aglutinante es un copolímero ésteres acrílicos a base de butilacrilato, y estireno.
23. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 19 a 22, caracterizada porque 6 a 20 partes en peso seco, preferiblemente 8 a 14 partes en peso seco, y de la forma más preferible aproximadamente 10 partes en peso seco de aglutinante están presentes en la parte de ligando (A') de la segunda capa (2).
24. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 19 a 23, caracterizada porque la segunda capa (2) tiene un peso total seco d recubrimiento en el intervalo de 5 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 8 a 20 g/m^{2}.
25. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones 19 a 24, caracterizada porque bajo la segunda capa (2) hay una tercera capa (3) que está compuesta por:

una parte de pigmento, en la que la parte de pigmento está compuesta por:

AA)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum

y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por:

AA')

menos de 10 partes en peso seco de aglutinante y

BB')

menos de 4 a 6 partes en peso seco de aditivos.
26. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque su peso total está en el intervalo de 90 ó 100 a 250 g/m^{2} o hasta 400 g/m^{2}.
27. Hoja de impresión según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el sustrato (5) se proporciona con un recubrimiento receptor de imágenes sobre ambas caras.
28. Un procedimiento para fabricar una hoja de impresión según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende:

cc) aplicar una segunda capa (2) sobre el sustrato, que consta de:

una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende:

A)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum,

B)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 60% de las partículas son menores de 1 \mum, o alternativamente, 0 a 50 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por:

A')

menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y

B')

menos de 4 partes en peso seco de aditivos.

dd) aplicar una capa superior receptora de imágenes (1) sobre dicha segunda capa (2), comprendiendo dicha capa superior (1):

una parte de pigmento, en la que esta parte de pigmento comprende:

a)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum,

b)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,

c)

0 a 20 partes o hasta 30 partes en peso seco de un pigmento polimérico particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 0,5 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que esta parte de aglutinante comprende:

a')

menos de 16 partes en peso seco de aglutinante y

b')

menos de 2 partes en peso seco de aditivos

ee) secar la capa de recubrimiento receptora de imágenes

ff) calandrado a una presión de línea tangencial de menos de 200 N/mm a una temperatura de menos de 80 grados celsius.
29. Un procedimiento según la reivindicación 28, en el que la capa superior (1) tiene un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 3 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 4 a 15 g/m^{2}, y de la forma más preferible de aproximadamente 6 a 12 g/m^{2}.
30. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 29, caracterizado porque la segunda capa (2) comprende:

una parte de pigmento, en la que la parte de pigmento está compuesta por:

A)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato de partícula fina con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 90% de las partículas son menores de 1 \mum,
```
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```
B)

0 a 50 partes en peso seco de un caolín de partícula fina preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum,

y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por:

A')

menos de 20 partes en peso seco de aglutinante y

B')

menos de 4 partes en peso seco de aditivos.
31. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 28-30, en el que la segunda capa (2) tiene un peso total seco de recubrimiento en el intervalo de 5 a 25 g/m^{2}, preferiblemente en el intervalo de 8 a 20 g/m^{2}.
32. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 28 a 31, caracterizado porque antes de la aplicación de la segunda capa (2)

bb) una tercera capa (3) se aplica sobre el sustrato, comprendiendo dicha tercera capa (3) debajo de dicha segunda capa (2):

AA)

50 a 100 partes en peso seco de un carbonato particulado con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 70% de las partículas son menores de 1 \mum, preferiblemente con una distribución de tamaños de partícula tal que más de un 80% de las partículas son menores de 1 \mum

y una parte de aglutinante, en la que este aglutinante está compuesto por:

AA')

menos de 10 partes en peso seco de aglutinante y

BB')

menos de 4 a 6 partes en peso seco de aditivos.
33. Un procedimiento según la reivindicación 32, caracterizado porque antes de la aplicación de la tercera capa (3) se aplica una capa de apresto (4) al sustrato (5).
34. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 33, caracterizado porque el recubrimiento receptor de imágenes se aplica sobre ambas caras del sustrato (5).
35. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 34, caracterizado porque la hoja de impresión resultante tiene un peso total en el intervalo de 80 a 400 g/m^{2}, preferiblemente de 100 a 250 g/m^{2} después del procedimiento de recubrimiento.
36. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 35, caracterizado porque en la etapa de calandrado ff) se usa una presión de línea tangencial en el intervalo de 60 a 150 N/mm, preferiblemente de 90 a aproximadamente 110 N/mm.
37. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 36, caracterizado porque en la etapa de calandrado ff) se usa una temperatura en el intervalo de 45 a 80 grados Celsius, preferiblemente en el intervalo de 50 a 70 grados Celsius.
38. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 37, caracterizado porque se usan 4 líneas tangenciales o menos en la etapa de calandrado ff).
39. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 38, caracterizado porque en la etapa de calandrado ff) se usan rodillos de acero o de superficie de fibra a una velocidad de 300 a 1000 m/minuto.
40. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 28 a 38, caracterizado porque antes del calandrado ff) de la hoja de impresión se seca hasta una humedad de menos de un 5%.
41. Uso de una hoja de impresión según una de las reivindicaciones 1 a 27 en un procedimiento de impresión con offset.