ES2288754T3

ES2288754T3 - Procedimiento para la fabricacion de piezas moldeadas por polimerizacion de lactamas en moldes.

Info

Publication number: ES2288754T3
Application number: ES95927728T
Authority: ES
Inventors: Bernd-Klaus Nussdorfer; Albrecht Peiffer; Klaus Titzschkau
Original assignee: Schwartz GmbH
Current assignee: Schwartz GmbH
Priority date: 1994-08-01
Filing date: 1995-07-26
Publication date: 2008-01-16
Anticipated expiration: 2015-07-26
Also published as: WO1996004124A1; CA2196576A1; CN1154675A; US5980796A; CZ24997A3; ATE366177T1; CN1063385C; DE59511081D1; RU2133672C1; EP0773865B1; EP0773865A1; JPH10503439A

Abstract

PARA LA ELABORACION DE PARTES MOLDEADAS MEDIANTE POLIMERIZACION DE LACTAMOS EN MOLDES CON PROPIEDADES REPRODUCIBLES Y TECNOLOGICAS DEFINIDAS SE PROPONE UN PROCEDIMIENTO, DONDE ANTES DEL PROCESO DE POLIMERIZACION SE APLICA EN EL MOLDE (7) UN MATERIAL (14) SINTETICO DE FIBRA PARA INCRUSTACION EN LA PARTE (2) DE MOLDE Y SE POSICIONA DE FORMA FIJA. LA INVENCION DESCRIBE TAMBIEN UNA NUEVA PARTE MOLDEADA ELABORADA MEDIANTE ESTE PROCESO.

Description

Procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas por polimerización de lactamas en moldes.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas por polimerización de lactamas en moldes añadiendo material compuesto de fibras. La invención se refiere asimismo a nuevas piezas moldeadas fabricadas según el procedimiento de acuerdo con la invención.

La fabricación técnica de piezas moldeadas a partir de lactamas, preferentemente mediante la polimerización rápida alcalina activada o la polimerización en bloque, se usa desde hace aproximadamente 30 años. En el sentido de la presente invención se entienden por piezas moldeadas los elementos que se pueden fabricar mediante las técnicas conocidas de moldeo y polimerización, entre los que se encuentran semiproductos, elementos moldeados y similares.

En los campos de la construcción de máquinas y aparatos, por ejemplo, se intenta desde hace muchos años sustituir las chapas metálicas por otros materiales que ofrecen ventajas técnicas y/o económicas en la fabricación y/o aplicación. Como materiales alternativos también se han establecido, entre otros, los plásticos, que presentan propiedades muy diversas y se ajustan de la forma más precisa posible a los requisitos correspondientes. Sin embargo, hasta la fecha no se ha proporcionado ningún plástico que pueda sustituir por completo a los metales en lo que se refiere a su resistencia, estabilidad, dureza, rigidez, tenacidad, resistencia térmica, comportamiento en fuego, etc. En caso de que algunos plásticos aislados alcancen, al menos en parte, o incluso superen las propiedades tecnológicas del metal, su uso no suele ser comparable al uso de los metales desde el punto de vista de la rentabilidad. Por lo tanto, para cumplir lo mejor posible el perfil de requisitos, sigue siendo necesario seleccionar para cada caso de aplicación correspondiente el plástico de sustitución óptimo en cada caso de una amplia gama de variantes posibles.

Los campos de aplicación para piezas moldeadas de plástico planas son la construcción de vehículos y el sector de transportes. En ellos se usan piezas moldeadas de gran superficie que originalmente estaban formadas por chapas metálicas. Recientemente, estas piezas moldeadas se han sustituido sobre todo por plásticos duroplásticos, de los cuales han destacado especialmente las resinas de poliéster insaturadas (resinas de PI), poliuretanos (resinas de PU) y resinas epoxídicas (resinas EP). En el caso de piezas poco solicitadas mecánicamente también se usan cada vez más los plásticos termoplásticos, de los cuales se usan sobre todo los plásticos de masa polipropileno (PP), policarbonato (PC), acrilonitrilo/butadieno/estirenos (ABS), así como diferentes formas mixtas.

La diversidad de los plásticos usados, especialmente en la construcción de vehículos, se considera cada vez con más frecuencia un inconveniente frente a los materiales metálicos, puesto que recientemente ha surgido la necesidad de reciclar y recuperar los aparatos viejos desechados. Mientras que la recuperación de metales se ha solucionado esencialmente hace años con el tratamiento de chatarra, el reciclaje de plásticos está aún en sus comienzos. Ya ahora se prevé que la clasificación por tipos de plástico es muy complicada y costosa. En lugar de ello resulta más razonable usar desde el principio sólo unos pocos tipos de plástico. Estos tipos de plástico deben usarse entonces lo más extensamente posible en la aplicación correspondiente, por ejemplo para parachoques, piezas laterales, guardabarros, techos, partes inferiores de la carrocería, capós, etc. en la construcción de automóviles. En este caso resulta deseable proporcionar un solo tipo de plástico para un gran número de aplicaciones.

En la reutilización de plásticos son parámetros importantes la energía necesaria y el grado de regeneración de los plásticos residuales en nuevas piezas de plástico. Normalmente, las piezas de plástico se trituran y se limpian de sustancias extrañas. La materia prima resultante está disponible habitualmente en forma de granulado. Si se trata de un plástico termoplástico, éste se puede reconvertir por completo en piezas nuevas en máquinas de moldeo por inyección. Por el contrario, los plásticos duroplásticos no se funden en condiciones comparables y, por ello, sólo se pueden usar parcialmente como cargas cuando se fabrican piezas duroplásticas nuevas. Así, debido a su aptitud para el reacondicionamiento completo, los termoplásticos adquieren cada vez más importancia frente a los duroplásticos, de manera que también pasa al primer plano la búsqueda de materiales de sustitución termoplásticos adecuados.

Un material termoplástico conocido con un espectro de propiedades especialmente equilibrado es la poliamida, que se usa ya para la fabricación de piezas técnicas de alta calidad. Se puede influir en las propiedades tecnológicas de las poliamidas, de modo que resultan técnica y económicamente interesantes como sustitutos para metales. Esto, sin embargo, hasta la fecha no es posible en el caso de piezas moldeadas de gran superficie y de pared esencialmente delgada respecto a la extensión superficial. Especialmente en el caso de piezas de soporte siguen dominando, además de los elementos duroplásticos, las chapas, que deben aguantar intensas fuerzas mecánicas sin romperse.

Las piezas moldeadas de poliamida se fabrican, entre otras formas, por polimerización de lactamas en moldes. La fabricación técnica de piezas moldeadas a partir de lactamas, preferentemente por polimerización rápida alcalina activada o polimerización en bloques, se usa desde hace aproximadamente 30 años. En el sentido de la presente invención se han de entender por piezas moldeadas planas las piezas moldeadas fabricadas a partir de hojas, chapas o de cualquier otro material de configuración plana que habitualmente presenta una gran extensión superficial y un grosor relativamente reducido.

En general, las piezas moldeadas a partir de lactamas se fabrican mediante la polimerización de lactamas en moldes de fundición, y generalmente son más duras, rígidas y resistentes al desgaste que los elementos de plástico convencionales, por ejemplo también que los de poliamida. Esto se debe en primer lugar a la mayor cristalinidad. Fijando las condiciones marco del procedimiento, tales como temperatura, tiempo de permanencia, etc., y eligiendo los aditivos que se han de usar y el tratamiento posterior, se puede influir en las propiedades tecnológicas correspondientes de las piezas moldeadas. La mayoría de estas condiciones mencionadas, sin embargo, sólo se pueden cumplir con un esfuerzo económico y técnico considerable. La elevada cristalinidad es principalmente la causa de que las piezas moldeadas fabricadas a partir de lactamas presenten también una elevada fragilidad. Así, las piezas moldeadas fabricadas a partir de lactamas según procedimientos convencionales pueden ser destruidas por sobrecargas repentinas que causan una rotura explosiva debido al denominado flujo frío. Esto puede producir daños considerables en el caso de elementos de construcción importantes para la seguridad.

Si bien en el estado de la técnica también se conoce el uso de monómeros reforzados con fibras de vidrio y endurecidos en moldes en forma de los denominados duroplásticos, los procedimientos conocidos no pueden ser extrapolados sin más por el experto. Los duroplásticos, es decir, los plásticos de fibras de vidrio en el sentido convencional, se generan por polimerización radicalaria. En el caso de la fabricación de piezas moldeadas por polimerización de lactamas se trata de la preparación de termoplásticos que se producen mediante una polimerización aniónica. En ésta existen condiciones marco que en la polimerización radicalaria ni siquiera son dignas de atención. Por este motivo, las extrapolaciones de los conocimientos sobre los procedimientos de preparación de duroplásticos no conducen forzosamente al éxito en la preparación de termoplásticos por polimerización de lactamas, sino que la polimerización aniónica está sujeta a sus propias leyes. Las leyes para la preparación de duroplásticos no son extrapolables.

Por ejemplo, los parámetros de procedimiento que afectan a la humedad y la sensibilidad de las lactamas a sustancias polares causan problemas especiales en la polimerización aniónica de lactamas. De este modo tampoco se pueden incorporar simplemente plásticos de fibras de vidrio convencionales en las lactamas, sino que deben cumplir determinados criterios en función del parámetro de procedimiento.

En los documentos DE1174982A1 y DE1910175
A1, por ejemplo, se dan a conocer procedimientos para la fabricación de piezas moldeadas por polimerización de lactamas. El documento mencionado en primer lugar da a conocer un procedimiento para la fabricación de elementos de poliamida fundidos en molde que se fabrican mediante fundición por rotación en la cual las fuerzas de rotación no deben superar a las fuerzas de gravitación. Aunque se da a conocer la posibilidad teórica de la introducción de cargas, no se aprecian las medidas con las que se pueden alcanzar propiedades tecnológicas definidas. El documento DE1910175A1 da a conocer igualmente un procedimiento para la fabricación de piezas de poliamida fundidas en molde en el que se usan esteras para aumentar la rigidez de las piezas moldeadas de pared delgada. No se indica el uso selectivo de fibras o la sustitución de un tipo de fibras determinado.

En los documentos DE2050572A1, DE1214885
A1 y DE1066012A1 se describen procedimientos de fundición por rotación y de fundición centrifugada en los que, si bien se dan a conocer detalles de los procedimientos, éstos no se relacionan con la elaboración de piezas moldeadas reforzadas selectivamente con fibras.

Partiendo de esto, la presente invención se propone el objetivo de mejorar un procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas por polimerización de lactamas en moldes en el sentido de aumentar la resistencia de las piezas moldeadas fabricadas de acuerdo con el procedimiento frente a picos de carga repentinos y de mejorar la reproducibilidad de las propiedades tecnológicas determinables de las piezas moldeadas fabricadas de acuerdo con el procedimiento.

Para el logro técnico de este objetivo se propone un procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas esencialmente planas por polimerización de lactamas en moldes añadiendo el material compuesto de fibras según la reivindicación 1.

El procedimiento de acuerdo con la invención permite mejorar, mediante la introducción selectiva de material compuesto de fibras, la reproducibilidad de las propiedades tecnológicas del material de la pieza moldeada. Entre ellas se encuentran, por ejemplo, la resistencia a la tracción, el módulo de elasticidad, la resiliencia y similares. Por material compuesto de fibras en el sentido de la invención también deben entenderse, además de mechas de fibra de vidrio, tejidos y esteras, materiales no tejidos y fieltros, es decir, según configuraciones ventajosas de la invención, materiales no tejidos y fieltros punzonados, tejidos, mechas de fibra de vidrio, tejidos de mechas de fibra de vidrio y esteras, preferentemente de fibras de vidrio y de fibras sintéticas.

Es esencial tener en cuenta la compatibilidad del material (matriz) con el tejido, de lo cual resultan las propiedades tecnológicas. Así, es importante que las fibras estén exentas de sustancias inhibidoras.

De acuerdo con una propuesta de la invención, el material compuesto de fibras se coloca de forma fija en el molde de manera que se pueda asegurar la situación geométrica del material compuesto de fibras en la pieza de trabajo. Ventajosamente se calienta el molde con el tejido colocado a una temperatura de 120ºC a 190ºC, preferentemente de 145ºC a 180ºC. De acuerdo con una propuesta de la invención, las lactamas se vierten en el molde una vez colocado el material compuesto de fibras. Resulta ventajoso que las lactamas se fundan con los aditivos necesarios antes de verterlas en el molde, ajustándose ventajosamente una temperatura de 110ºC a 140ºC, preferentemente de 116ºC a 125ºC.

De acuerdo con una configuración ventajosa de la invención, el molde se cierra y se le practica el vació tras verter las lactamas. De acuerdo con una propuesta de la invención, el molde puede girar adicional o alternativamente durante y/o después de verter las lactamas. Ventajosamente se ajustan unas velocidades de giro de 30 a 250 rpm (revoluciones por minuto). A estas velocidades, el molde también se puede hacer girar biaxialmente, lo que resulta ventajoso para la fabricación de piezas huecas. Este procedimiento permite verter las lactamas por etapas, de manera que se pueden realizar sucesivamente coladas individuales en función de la viscosidad de la masa fundida. Este procedimiento también permite colocar posteriormente el material compuesto de fibras, siempre y cuando no se alteren los parámetros de procedimiento necesarios en cuanto a la masa fundida de lactamas, de manera que no se puede producir una polimerización completa.

De acuerdo con otra propuesta ventajosa de la invención se ajustan unas velocidades de giro de 100 a 2.000 rpm. El vertido en el molde que gira se lleva a cabo en el centro de giro. Todos los procedimientos mencionados garantizan que se eviten inclusiones de aire en las piezas moldeadas fabricadas y que se obtenga una buena unión entre la masa vertida y el material compuesto de fibras.

De acuerdo con una configuración ventajosa de la invención se debe usar una cantidad lo más grande posible de vidrio. Esto conlleva especialmente un aumento de los valores de resistencia. Debe prestarse especial atención a que la poliamida polimerizada se adhiera lo más fijamente posible a la superficie del vidrio, a que permanezca la menor cantidad posible de inclusiones de aire en la pieza acabada y, sobre todo, a que la polimerización transcurra hasta el final, hasta un contenido residual de lactamas de, como máximo, 2%.

En particular se usan de acuerdo con la invención predominantemente tejidos de fibras de vidrio. Su ventaja reside en que poseen un volumen pequeño, de modo que se introduce menos aire en los moldes. Además se pueden lograr elevadas proporciones de vidrio mediante la disposición en capas. Los tejidos también se pueden colocar disponiendo las fibras en diferentes sentidos según las direcciones necesarias de la carga, para obtener así un material compuesto que pueda cumplir las más diversas exigencias estáticas y dinámicas. El uso de tejidos de fibras de vidrio permite además la fabricación de elementos de pared delgada.

De acuerdo con una propuesta de la invención, los tejidos de fibras de vidrio se colocan en el molde ya caliente y el molde se calienta adicionalmente. Esta medida permite eliminar la humedad presente en el tejido. En caso del molde cerrado se puede hacer pasar adicionalmente nitrógeno a través del tejido. También existe la posibilidad de evacuar el molde cerrado. Con estas medidas se evita en primer lugar la humedad, que puede obstaculizar o incluso impedir la polimerización de las lactamas, lo que generaría un contenido residual de lactamas superior al 2%.

De acuerdo con la invención se usa un material de fibras de vidrio que no presenta sustancias iónicas en la superficie. Asimismo se propone realizar la evacuación del molde de tal manera, que se eviten inclusiones de aire en la pieza acabada. Para ello existe, por una parte, la posibilidad de generar un vacío después de verter las lactamas y de cerrar el molde. También existe la posibilidad de inyectar las lactamas mediante toberas en el molde el que se ha practicado el vació.

De acuerdo con la invención se aplica presión al molde durante el proceso de polimerización. Para ello se puede colocar el molde en una prensa. Con estas medidas se pueden fabricar piezas moldeadas con especialmente poca tensión. De acuerdo con otra propuesta de la invención se pueden añadir a las lactamas aditivos para influir en las propiedades tecnológicas deseadas. Habitualmente se usan determinados prepolímeros reactivos por medio de los cuales se puede aumentar selectivamente la proporción amorfa en la poliamida de fundición altamente cristalina, de manera que disminuye la fragilidad y aumenta la tenacidad. De acuerdo con otra propuesta de la invención, los aditivos se seleccionan desde el punto de vista de la regeneración del material como plástico termoplástico. Naturalmente no se deben usar aditivos que puedan obstaculizar la polimerización aniónica.

Con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden fabricar piezas moldeadas planas que, mediante una fabricación rentable, pueden alcanzar aproximadamente las propiedades tecnológicas de las piezas moldeadas planas fabricadas a partir de metal. Las piezas moldeadas fabricadas según el procedimiento de acuerdo con la invención también alcanzan las propiedades tecnológicas de las piezas moldeadas de plásticos duroplásticos pero, por el contrario, se pueden reutilizar de forma sencilla y, sobre todo, completa.

Con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden fabricar además piezas moldeadas con propiedades tecnológicas reproducibles, estando aumentada sustancialmente la resistencia frente a picos de carga repentinos. Se puede influir, por ejemplo, en las propiedades mecánicas por medio del tipo de material compuesto de fibras, del tipo de colocación respecto al número de capas, del sentido de las fibras y similares.

Una pieza moldeada fabricada según el procedimiento de acuerdo con la invención es nueva en cuanto a su estructura y sus propiedades tecnológicas. Resultan especialmente sorprendentes la determinabilidad y reproducibilidad de las propiedades tecnológicas.

Otras ventajas y características de la invención resultan de la descripción siguiente mediante ejemplos de realización del procedimiento de acuerdo con la invención, así como mediante las figuras. Muestran:

la Fig. 1 un diagrama de flujo esquemático para explicar el curso del procedimiento;

la Fig. 2 una representación seccional esquemática de un ejemplo de realización para un elemento de construcción moldeado, y

la Fig. 3 una representación esquemática de un dispositivo para la realización del procedimiento.

Los ejemplos de realización se explican mediante el diagrama de flujo esquemático mostrado en la
Fig. 1.

En primer lugar se proporcionan y especifican en los pasos 1 y 2 las cantidades previstas de las lactamas y de los aditivos necesarios. Por especificación se entiende la relación cuantitativa y cualitativa entre las materias primas individuales que, dependiendo entre otras cosas del conocimiento tecnológico, influyen en que el procedimiento se realice con éxito. Por ejemplo, una especificación exacta puede mantener la proporción de componentes extraíbles del material, es decir, de mono- y oligómeros, por debajo del 2% de manera que las propiedades tecnológicas no empeoren de forma persistente.

En el paso de procedimiento 6 se proporciona el material compuesto de fibras en las cantidades, los recortes y las especificaciones correspondientes. El material compuesto de fibras se puede seleccionar en función de la propiedad tecnológica deseada.

Por ejemplo, se pueden introducir tejidos de hilos de fibra de vidrio, esteras de vidrio textil, fieltros de vidrio punzonados o materiales no tejidos de vidrio punzonados. Cuando se usan tejidos de mechas de fibra de vidrio se ha de prestar atención a que la unión entre la matriz y la fibra sea homogénea. Los puntos de unión de las esteras de vidrio textil pueden estar unidos con adhesivos duroplásticos adecuados. La estructura esponjosa de los fieltros y de los materiales no tejidos contribuye al aumento significativo de las capacidades de absorción de impactos en la pieza de trabajo fabricada.

En el paso de procedimiento 3 se mezclan las lactamas y los aditivos y se funden. Una regulación de la temperatura 4 y una regulación del tiempo 5 se ocupan de generar una masa fundida según se desea con propiedades definidas y un comportamiento definido específico del procedimiento.

Los materiales compuestos de fibras proporcionados en el paso de procedimiento 6 se introducen en el molde 7. Una regulación de la temperatura 8 se ocupa de mantener las temperaturas deseadas. El vertido de la masa fundida se lleva a cabo en función de los temporizadores 9 y 10, y la polimerización siguiente en función de la regulación del procedimiento 11.

La regulación del procedimiento incluye, por ejemplo, el cierre y la evacuación del molde una vez realizado el vertido, el giro del molde para generar una pieza de fundición centrifugada, en el que son ventajosas unas frecuencias de giro de 100 a 2.000 rpm. El vertido se lleva a cabo en el centro de giro. En una fundición por rotación, por ejemplo una fundición biaxial, se ajusta una velocidad de rotación de 30 a 250 rpm. Este procedimiento permite el vertido por etapas en función del aumento de la viscosidad de la masa fundida en el molde.

Una vez realizada la polimerización, la pieza de trabajo acabada generalmente se puede extraer fácilmente del molde.

Después de la extracción se pueden lograr efectos de cristalización posterior deseados almacenando las piezas de trabajo en una atmósfera definida, por ejemplo en una atmósfera calentada o sin intercambio de aire.

El molde puede estar elaborado preferentemente de acero fino. No se requieren agentes de separación.

Como muestra la Figura 2 en el ejemplo de un rollo de cable, la fijación firme del material compuesto de fibras al molde permite realizar deposiciones definidas del material compuesto de fibras en la pieza moldeada, cuya consecuencia son propiedades tecnológicas definidas. La pieza moldeada obtenida 12 se compone entonces del elemento de lactama 13 en el que está colocado de forma definida el material compuesto de fibras, que en el ejemplo de realización mostrado son esteras de fibras 14.

En el molde 15 representado esquemáticamente en la Figura 3, la cavidad 16 está configurada para la fabricación de un elemento de construcción moldeado de gran superficie. En el ejemplo de realización mostrado está colocado en la cavidad 16 un material compuesto de fibras 17, por ejemplo un tejido de vidrio. La cavidad 16 está conectada con una cabeza mezcladora 18, de manera que en el ejemplo de realización mostrado se puede alimentar la masa fundida de lactamas según el denominado procedimiento de inyección. La cavidad 16 está conectada igualmente a una bomba de vacío 19 que genera en la cavidad 16 un vacío parcial, de modo que la masa fundida es aspirada a la cavidad 16 a través de la cabeza mezcladora 18. El material compuesto de fibras colocado en la cavidad 16 se incorpora así en la masa fundida antes de la polimerización.

Lista de símbolos de referencia

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1

\tabul

Lactamas (especificación)

2

\tabul

Aditivos (especificación)

3

\tabul

Mezclado

4

\tabul

Regulación de la temperatura

5

\tabul

Regulación del tiempo

6

\tabul

Material compuesto de fibras (especificación)

7

\tabul

Molde

8

\tabul

Regulación de la temperatura

9

\tabul

Regulación del tiempo

10

\tabul

Regulación del tiempo

11

\tabul

Regulación del procedimiento

12

\tabul

Pieza moldeada

13

\tabul

Elemento de lactama

14

\tabul

Esteras de fibras

15

\tabul

Molde

16

\tabul

Cavidad

17

\tabul

Material compuesto de fibras

18

\tabul

Cabeza mezcladora

19

\tabul

Bomba de vacío.

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Claims

1. Procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas esencialmente planas por polimerización de lactamas en moldes añadiendo un material compuesto de fibras, en el que antes del proceso de polimerización se introduce el material compuesto de fibras de gran superficie en un molde que presenta superficies esencialmente grandes y planas para su incorporación en la pieza moldeada y se coloca de forma fija respecto al molde, caracterizado porque para la polimerización se vierten lactamas, se aplica presión al molde después de cerrarlo y la polimerización transcurre hasta el final, hasta un contenido residual de lactamas de, como máximo, 2%, y porque se usan fibras de vidrio sin sustancias iónicas en la superficie.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el molde con el material compuesto de fibras colocado se calienta a una temperatura de 120ºC a 190ºC.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el molde con el material compuesto de fibras colocado se calienta preferentemente a una temperatura de 145ºC a 180ºC.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la proporción de vidrio se ajusta a entre 10 y 70%.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como material compuesto de fibras se usa material no tejido o fieltro punzonado.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como material compuesto de fibras se usan mechas de fibra de vidrio.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como material compuesto de fibras se usa tejido.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como material compuesto de fibras se usan esteras.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las lactamas se funden junto con los aditivos antes de verterlas en el molde.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque la masa fundida se calienta a una temperatura de 110ºC a 140ºC.

11. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque la masa fundida se calienta preferentemente a una temperatura de 116ºC a 125ºC.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde se calienta adicionalmente después de colocar las fibras.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se hace pasar nitrógeno a través del molde cerrado.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa fundida de lactamas se inyecta en el molde cerrado.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde se cierra y se le practica el vació después de verter la masa fundida.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque después del vertido se hace girar el molde.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque se hace girar el molde con una velocidad de 30 a 250 rpm.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 ó 17, caracterizado porque el vertido de la masa fundida se lleva a cabo en etapas.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque se hace girar el molde con una velocidad de hasta 2.000 rpm.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 19, caracterizado porque el vertido de la masa fundida se lleva a cabo en el centro de giro.