ES2288653T3

ES2288653T3 - Sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de modulos fotovoltaicos apilados horizontalmente durante el transporte.

Info

Publication number: ES2288653T3
Application number: ES04016311T
Authority: ES
Inventors: Joachim Haberlein
Original assignee: HABERLEIN LEHR ULLA; HABERLEIN-LEHR ULLA
Current assignee: HABERLEIN LEHR ULLA; HABERLEIN-LEHR ULLA
Priority date: 2004-07-12
Filing date: 2004-07-12
Publication date: 2008-01-16
Anticipated expiration: 2024-07-12
Also published as: DE502004004031D1; PL1617485T3; USD695678S1; EP1617485B1; EP1617485A1; ATE364236T1; JP2006032978A; US20060005875A1

Abstract

Sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente (3), estando el sistema constituido exclusivamente por columnas transferentes de carga (9) individuales dispuestas verticalmente, que consisten, en cada caso, en elementos moldeados (1), superpuestos e insertados uno en otro para formar la respectiva columna (9), estando provisto cada uno de estos elementos moldeados (1), por el lado dirigido hacia el módulo fotovoltaico (3) a portar, de un perfil de soporte portador de carga (2) como dispositivo de apoyo para el módulo fotovoltaico (3), por arriba y/o por debajo de uno o varios pernos (6) o un resorte (11) y por debajo y/o por arriba de una o varias cavidades abiertas (8) para la incorporación exactamente coincidente del/de los perno(s) (6) o con una ranura (12) para la incorporación del resorte (11).

Description

Sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente durante el transporte.

La presente invención hace referencia a un sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente durante el transporte.

Gracias a la transformación de la conciencia energética de la población y apoyado por iniciativas estatales de desarrollo, el empleo de fuentes de energía renovable ha ido adquiriendo cada vez mayor importancia económica - esto se aplica especialmente al ámbito fotovoltaico, a la transformación de la luz solar en corriente eléctrica-.

En muchos lugares - no sólo en Alemania - han surgido fábricas eficientes, equipadas de manera ultramoderna, en las que hoy en día se fabrican módulos fotovoltaicos según los procedimientos más racionales como bienes de fabricación en masa, para despacharlos a todas partes de Europa y del mundo.

Las consideraciones para la racionalización innovativa no se pueden limitar sólo a criterios técnicos de fabricación, sino que también tienen que abarcar las áreas de despacho y/o envasado y la seguridad del transporte.

Los módulos fotovoltaicos (módulos FV) consisten, en la ejecución estandarizada, en:

-: un vidrio templado frontal - por lo general, de 4 mm de espesor -,

-: dos capas fundidas de película transparente de plastificado, entre las que se introducen las células fotovoltaicas

-: generalmente de silicio - y un sistema conductor eléctrico

-: así como una película especial de plástico tapando la cara posterior impermeable a la difusión de vapor. En este caso se habla de módulos vidrio - plástico. La cara posterior puede estar también provista, en su lugar, de un vidrio (módulos vidrio - vidrio).

En la mayoría de los casos, los módulos FV estandarizados están provistos de un bastidor de perfil de aluminio estirado, por ejemplo, con un espesor del bastidor de 42 mm. En raras ocasiones se despachan sin embargo también módulos FV sin bastidor, tanto en la ejecución como módulos vidrio - plástico, como también como módulos vidrio – vidrio.

El tamaño de los módulos FV estandarizados se encuentra por lo general en el rango entre 0,8 y 1,6 m^{2}. El peso se encuentra, en el caso de módulos enmarcados, por lo general, en el rango entre 14 y 28 kg. Los módulos vidrio - vidrio son alrededor del 60% más pesados.

Para el transporte a la clientela, los módulos FV se empaquetan habitualmente de manera individual en cajas de cartón y se apilan horizontalmente sobre pallets de madera. Para asegurar la pila de paquetes individuales contra el deslizamiento, ésta se une al pallet mediante unos tensores.

El método generalmente empleado de envasado de transporte de módulos FV aquí descrito se relaciona con serios inconvenientes: por una parte, aquí sólo pueden apilarse hasta una limitada altura de la pila. Pues la carga ponderal sumatoria de los módulos apilados se transfiere a los módulos situados debajo del todo.

La estática necesaria para el estado óptimo en la posición de la carga se convierte en un estado dinámico durante el transporte, por ejemplo, por depósito violento con la carretilla elevadora de horquilla, las fuerzas de aceleración, de frenada y centrífugas durante el transporte en el camión y, especialmente, sacudidas durante la conducción sobre badenes y baches. Todo esto puede conducir fácilmente, en caso de apilamientos demasiado altos, al daño del o de los módulo y/o módulos situados debajo del todo.

Los módulos FV empaquetados se transportan, por tanto, esporádicamente en alturas de pila de más de 1 m. A causa del riesgo de sobrecarga de los módulos situados por debajo, resulta también imposible el apilamiento superpuesto de 2 pallets cargados. Como consecuencia, la altura habilitada de carga de un espacio de carga de un camión puede emplearse, a menudo, sólo parcialmente.

Por otra parte, el desempaquetado de los módulos encartonados individualmente origina en el usuario final un coste operacional significativo. Se añade finalmente el objeto poco afortunado de acumularse considerables cantidades de cartonaje en el lugar de montaje, despedazarlo y efectuarse el correspondiente reciclado del papel, cuando sea necesario.

Gracias al Patent Abstracts of Japan Vol. 2000, nº 06, 22. septiembre 2000 - & JP 2000 079961 A (Misawa Homes Co. Ltd.), 21. marzo 2000 se conoce un sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente. El sistema está diseñado como una estructura de bastidor, formada por cuatro columnas discurriendo verticalmente y unos puntales horizontales que las unen. Se pueden apilar de manera superpuesta varias unidades de bastidor de la estructura de bastidor y unirlas mediante una unión por inserción. Cada unidad de bastidor presenta cuatro secciones de columna y puntales horizontales que las unen. Para el montaje de secciones superpuestas de columna, la respectiva columna presenta un perno por arriba y una escotadura por abajo. Los módulos fotovoltaicos se alojan en dos de los cuatro puntales horizontales, es decir en dos puntales dispuestos mutuamente paralelos de la respectiva unidad de bastidor. Para esto, los dos puntales alojan piezas deslizantes, sobre las que descansa el módulo. La respectiva sección de columna de la columna está diseñada como barra lisa con los extremos formados.

De las consideraciones aquí planteadas resulta el objetivo de la presente invención, de producir un sistema de envasado y/o seguridad del transporte para módulos FV, que:

-: también en el caso de una gran altura de las pilas, garantice un transporte seguro y descarte el riesgo de un daño de los módulos situados debajo del todo,

-: vuelve redundante un envasado individual de los módulos con cartonaje y reduce globalmente el coste de envasado al mínimo necesario y

-: consiste en componentes individuales muy estables que puedan producirse de manera económica, configurados lo más uniformemente posible y con piezas lo más pequeñas posible, que pueden retornarse al fabricante de módulos y reutilizarse en un gran número de circulaciones de reciclado.

Para la resolución de este objetivo la presente invención sugiere un sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente durante el transporte, estando el sistema formado exclusivamente por columnas individuales transferentes de carga dispuestas verticalmente, que consisten, en cada caso, en elementos moldeados superpuestos e insertados uno en otro para formar la respectiva columna, estando provisto cada uno de estos elementos moldeados, por el lado dirigido hacia el módulo fotovoltaico a transportar, de un perfil de soporte que aloja la carga como dispositivo de apoyo para el módulo fotovoltaico y, por arriba y/o por debajo, de uno o varios pernos o un resorte y, por debajo y/o por arriba, de una o varias cavidades abiertas para la incorporación exactamente coincidente del/de los perno(s) o de una ranura para la incorporación del resorte. El respectivo elemento moldeado está equipado, por motivos ergonómicos, con el y/o los pernos o el resorte, por arriba, y con la y/o las cavidades abiertas hacia abajo o la ranura, por debajo.

El perfil de soporte que aloja la carga puede transportar el módulo fotovoltaico a cualquier punto, por ejemplo, dentro de la zona de sus lados. Se considera, sin embargo, favorable, particularmente antes del fondo de los módulos fotovoltaicos, que presentan forma rectangular, que los perfiles de soporte que alojan la carga sirvan como dispositivo de apoyo para, en cada caso, una de las cuatro esquinas del módulo fotovoltaico rectangular. Se garantiza particularmente, que los perfiles de soporte representen dispositivos de apoyo antideslizamiento para el módulo fotovoltaico.

Se propone, por consiguiente, particularmente un sistema de cuatro columnas transferentes de carga, particularmente cuatro columnas de esquina transferentes de carga. En las cuatro esquinas de los módulos a apilar se disponen cuatro columnas, con el objetivo de absorber la carga ponderal sumatoria de los módulos FV y derivarla fuera de los módulos FV a un pallet portador.

Las cuatro columnas presentan los elementos moldeados modulares, configurados uniformemente. Cada uno de estos elementos tiene el objetivo de absorber una cuarta parte de la carga ponderal de un módulo FV individual y transferirla a la columna. Mediante una simple unión mecánica por inserción se une cada elemento al elemento adyacente.

Por consiguiente, los elementos moldeados modulares forman, montados, una columna de soporte con alta capacidad de carga. La unión segura frente al desplazamiento de cada elemento moldeado 1 con el elemento moldeado 1 adyacente se obtiene mediante la mecánica de inserción, por ejemplo, a través de una estructura perno-cavidad. Cada uno de los elementos moldeados está provisto por la cara interior con el perfil de soporte que aloja la carga, en el que se inserta el módulo FV de manera exactamente coincidente, particularmente en la zona de las respectivas esquinas. Sobre el perfil de soporte inciden sólo relativamente pequeñas cargas ponderales y dinámicas.

Acorde a una configuración favorable, los elementos moldeados presentan una forma rectangular. Conforme a una configuración favorable alternativa se prevé, que los elementos moldeados montados formen una columna redonda de soporte. La unión por inserción se lleva a cabo, en cada caso, a través de un único perno y una sola cavidad. Además de un diseño angular o redondo de la columna de soporte son asimismo posibles las formas triangular, cuadrada o poligonal.

En las subreivindicaciones, en la siguiente descripción, que hace particular referencia a la descripción de las Figuras, así como en las propias Figuras, se representan otras características de la invención, teniéndose en cuenta, que todas las características individuales y todas las combinaciones de características individuales representan ordenaciones ulteriores de la invención.

En las Figuras se explica la presente invención mediante varios ejemplos de ejecución, sin estar limitada a ellos. Muestra:

Figura 1 un primer modo de ejecución de un elemento moldeado, en una vista espacial, visto diagonalmente desde abajo,

Figura 2 el elemento moldeado mostrado en la Figura 1, en una vista espacial, visto diagonalmente desde arriba,

Figura 3 dos elementos moldeados superpuestos conformes al modo de ejecución acorde a las Figuras 1 y 2, acogiendo el elemento moldeado inferior en la zona de una esquina un módulo fotovoltaico rectangular representado sólo en la zona de la esquina,

Figura 4 un corte a través de la ordenación conforme a la Figura 3,

Figura 5 un segundo modo de ejecución de un elemento moldeado,

Figura 6 una disposición de dos elementos moldeados conforme a una tercera modo de ejecución, y

Figura 7 un cuarto modo de ejecución de un elemento moldeado.

El elemento moldeado 1 respectivo mostrado en las Figuras 1 a 4 está diseñado, por ejemplo, como pieza de plástico moldeada por inyección y presenta una forma rectangular. El elemento moldeado 1 está provisto por la cara interior de un perfil de soporte 2 que aloja la carga como dispositivo de apoyo para el módulo fotovoltaico 3. El perfil de soporte 2 está formado esencialmente por una sección horizontal de placa 4, así como, en la zona del extremo interno de la sección de placa 4, por una sección de borde 5 vertical dirigida hacia arriba. El elemento moldeado 1 presenta por arriba cuatro pernos 6, asignándosele dos pernos 6 a cada sección de pata 7 del elemento moldeado 1 en ángulo recto. El elemento moldeado 1 está provisto por debajo de varias cavidades abiertas hacia abajo 8, sirviendo las cuatro cavidades 8, asignadas a las secciones de pata 7, para la incorporación de los cuatro pernos 6 del elemento moldeado situado debajo.

A partir de una multitud de elementos moldeados 1 se puede configurar de este modo una columna de soporte 9 con alta capacidad de carga, ilustrada en las Figuras 3 y 4 sólo respecto a dos elementos moldeados 1 superpuestos. La unión segura frente al desplazamiento de cada elemento moldeado 1 con el elemento moldeado 1 adyacente se obtiene mediante la mecánica de inserción, llevada a cabo en este ejemplo de ejecución por la estructura perno-cavidad. El sistema modular de montaje forma cuatro columnas soporte de esquina transferentes de carga 9, insertándose de manera exactamente coincidente el módulo FV 3 con sus cuatro esquinas en los perfiles de soporte 2 de las columnas soporte 9.

La ordenación del perfil interno de soporte 2 del elemento moldeado 1 depende de si el sistema modular de montaje conforme a la invención debe servir para la seguridad del transporte de módulos FV 3 enmarcados o no enmarcados.

Las Figuras 3 y 4 muestran el ejemplo de un elemento moldeado 1, que debería alojar la esquina de un módulo FV enmarcado 3. El perfil interno de soporte 2 cuenta con la superficie horizontal de soporte 4, cuyo ancho está ajustado al ancho del perfil posterior del bastidor 10 en la zona de la esquina del módulo FV 3 a apoyar. La sección vertical de borde 5 tiene la función de un afianzamiento vertical del apoyo y garantiza el asiento exactamente coincidente de la esquina del bastidor con sólo la mínima holgura. La distancia vertical entre el perfil horizontal de soporte 2 de un elemento moldeado 1 y el perfil de soporte 2 del elemento moldeado adyacente 1 está definida por el grosor del módulo FV enmarcado 3 más el grosor medio de un dedo humano. De este modo se garantiza un levantamiento sin esfuerzo de los módulos FV individuales 3 de la pila.

La Figura 5 ilustra otra ordenación conveniente del sistema modular de montaje conforme a la presente invención, en la que la configuración fundamental del elemento moldeado 1 corresponde a la del elemento moldeado 1 conforme al modo de ejecución acorde a las Figuras 1 a 4. Sin embargo, en el modo de ejecución acorde a la Figura 5, se prevé, en vez de los cuatro pernos superiores 6, un resorte 11 continuo, por consiguiente, doblado en ángulo recto, y, en vez de las cavidades inferiores 8, una ranura 12 doblada continua. Durante la superposición de los elementos moldeados 1 la ranura 12 del elemento moldeado superior 1 se engrana en el resorte 11 del elemento moldeado inferior 1.

Tanto en el caso de uniones por inserción perno - cavidad como también en el caso de uniones ranura - resorte resulta ventajoso para la manipulación del sistema, que los pernos o resorte se configuren de forma ligeramente cónica y estén redondeados o biselados por los bordes.

La forma rectangular del elemento moldeado 1 reproducida en las Figuras tratadas hasta ahora representa una forma razonable, aunque no la única forma posible de los elementos del sistema modular de montaje conforme a la invención para la seguridad del transporte de módulos FV apilados. Otra configuración favorable de los elementos moldeados se ilustra en las Figuras 6 y 7.

La Figura 6 muestra dos elementos moldeados 1, que, montados, forman una columna redonda de soporte. La unión por inserción se lleva aquí a cabo, en cada caso, a través de sólo un perno inferior 6 y una cavidad superior 8. Además de un diseño angular o redondo de la columna de soporte, son también posibles las formas triangular, cuadrada o poligonal.

En el modo de ejecución acorde a la Figura 6, el elemento moldeado 1 está igualmente diseñado como pieza de plástico moldeada por inyección. El perfil de soporte 2 presenta la sección inferior de placa 4, así como la sección vertical externa de borde 5, que constituye la unión a la sección cilíndrica hueca 13 del elemento moldeado 1. El diámetro externo del perno 6 se ajusta a al diámetro interno de la sección cilíndrica hueca 13, de forma que el perno 6 pueda introducirse con escasa holgura en la cavidad 8 del elemento moldeado 1 adyacente.

El perfil de soporte 2 conforme al ejemplo de ejecución acorde a la Figura 6 puede alojar también la esquina de un módulo FV no enmarcado 3.

La Figura 7 muestra el ejemplo de un elemento moldeado 1, que debería alojar la esquina de un módulo FV no enmarcado. El perfil interior de soporte 2 está formado aquí en forma de dos traversas horizontales 14 discurriendo paralelamente en diagonal. La esquina del módulo FV no enmarcado se inserta entre estas dos traversas 14.

Para una transferencia segura de la carga del perfil horizontal de soporte 2 a la columna de soporte, el perfil de soporte debería diseñarse de pared más gruesa en la zona de transición de la horizontal a la vertical que en la zona horizontal de incorporación de la carga. Esto se representa particularmente para el modo de ejecución acorde a las Figuras 1 a 4. Muestra una configuración con ahorro de material y peso. El perfil de soporte 2 está diseñado aquí de pared relativamente delgada, aunque se apoya por debajo con aletas verticales de apoyo 15.

También los propios elementos moldeados pueden configurarse ahorrando material, cuando

-: además de las cavidades abiertas necesarias para la incorporación de los pernos

-: contienen ulteriores cámaras huecas verticales abiertas hacia abajo.

Otras características opcionales de la ordenación del sistema modular de montaje conforme a la invención son:

-: que - especialmente en el caso de columnas soporte cuadradas - todos los bordes verticales del elemento moldeado estén redondeados o biselados, para protegerlos durante los procedimientos de carga y descarga contra el "pulido", en condiciones muy restringidas.

-: y que los elementos moldeados estén provistos por arriba de una ranura o chaflán, para la incorporación y/o guía de los tensores.

Un componente de la invención es la opción adicional de complementar el sistema de columnas transferentes de carga de elementos moldeados mediante elementos base, particularmente complementar las 4 columnas con 4 elementos base. Un elemento base de este tipo sirve para el ajuste de una columna y/o de su elemento inferior de montaje sobre el pallet de soporte. El elemento base consiste en una placa de pequeño formato, provista por arriba de uno o varios pernos o de un resorte y, por debajo, de correspondientes cavidades abiertas hacia abajo y/o de una ranura. La placa del elemento base está perforada, de forma que pueda clavarse o enroscarse sobre el pallet de soporte.

Mediante esta ordenación, el elemento base resulta también apropiado para el apilamiento sobre el elemento moldeado más alto, para facilitar - en caso de apilamiento superpuesto de dos pallets cargados - la incorporación exactamente coincidente del segundo pallet.

Todas las piezas del sistema modular de montaje conforme a la invención pueden producirse favorablemente por el procedimiento de moldeo por inyección y consistir en plástico termoplástico no relleno o relleno de mineral o metal ligero en plástico termoplástico no relleno o relleno de mineral, en sustitución del metal ligero.

Ejemplos

Para el empleo del sistema modular de montaje conforme a la invención y sus ventajas:

Ejemplo 1

Objetivo: 150 módulos FV enmarcados estandarizados con, en cada caso, 1 m^{2} de superficie deberían empaquetarse de manera segura para el transporte para el despacho del fabricante de módulos a la clientela.

A: Resolución del Objetivo Conforme al Método Habitual de Envasado

Pasos Operacionales:

1.: Cada uno de los 150 módulos FV se empaqueta individualmente con cajas de cartón ondulado y bandas adhesivas.

2.: Como máximo 15 módulos empaquetados individualmente se apilan sobre un pallet de madera de manera precisa (ningún pallet normal, sino un pallet especial habitual en la industria, que se ajusta a las medidas de superficie del producto).

3.: El cargado pallet se asegura con tensores. La altura de cada una de las 10 pilas sobre pallets asciende a aproximadamente 90 cm.

Balance:

El tiempo de operación para los 3 pasos operacionales, relativo a 150 módulos FV, asciende a 5 obreros-hora. El consumo de material de envasado (sin banda adhesiva ni tensor) asciende a 10 pallets y aproximadamente 330 m^{2} de cartonaje.

B: Resolución del Objetivo con Empleo del Sistema Modular de Montaje Conforme a la Invención

Pasos Operacionales:

1.: En las 4 esquinas del pallet especial se superponen 4 elementos moldeados conformes a la invención. Los elementos moldeados disponen por la cara interior de un perfil de soporte para la incorporación exactamente coincidente del perfil posterior del bastidor en la zona de la esquina del módulo FV enmarcado (compárese con Fig. 1-4). Un primer módulo FV (desempaquetado) se engancha en los elementos moldeados. Luego se añaden otros 4 elementos moldeados, en cada caso, sobre el elemento moldeado inferior. Posteriormente se engancha el siguiente módulo FV (desempaquetado). Se añaden otros 4 elementos moldeados sobre los elementos moldeados situados debajo. Se engancha el siguiente módulo FV (desempaquetado),...etc...etc. El simple procedimiento se repite, hasta que haya 25 módulos FV por pallet enganchados en el sistema de 4 columnas formado por los elementos moldeados y la altura de la pila (incl. El pallet) ascienda a aproximadamente 160 cm.

2.: Cada una de las 6 pilas palletizadas así formadas se encartona y se asegura con tensor.

Balance:

El tiempo de operación para los pasos operacionales, relativo a 150 módulos FV, asciende a 1,25 obreros-hora. El consumo de material de envasado (sin tensor) asciende a 6 pallets y aproximadamente 45 m^{2} de cartonaje. A esto se le añaden 600 elementos moldeados conformes a la invención, que se recuperan en el sistema de depósito y se reutilizan aproximadamente 50 veces.

C: Comparación de Balance entre A y B

El empleo del sistema modular de montaje conforme a la invención ahorra frente al envasado habitual de transporte 3,75 horas/obrero por jornada laboral, 4 pallets de madera y aproximadamente 280 m^{2} de cartonaje.

Esto lo afronta una demanda adicional de material de 600 elementos moldeados reutilizables conforme a la invención. En la vuelta 50, esto corresponde a un consumo de material de 12 elementos moldeados.

Ejemplo 2

Objetivo: módulos FV estandarizados no enmarcados deberían empaquetarse para el despacho del fabricante de módulos a la clientela de manera segura para el transporte.

El procedimiento habitual de envasado corresponde aquí esencialmente a la versión A del ejemplo 1.

El objetivo se resuelve, en caso de empleo del sistema modular de montaje conforme a la presente invención, empleando elementos moldeados, cuyo perfil de soporte está conformado en forma de 2 traversas horizontales discurriendo paralelamente en diagonal (compárese con Fig. 7). En este caso se meten 4 de estos elementos moldeados primero en cada caso a través de las 4 esquinas del módulo FV no enmarcado y luego se pone junto con el módulo FV sobre el pallet y/o se apila a continuación sobre la pila de 4 columnas que crece hacia arriba.

Las ventajas, en lo que al ahorro de tiempo de operación y de material de envasado se refiere, corresponden esencialmente al ejemplo 1.

Ejemplo 3

Objetivo: la altura de carga de un camión debería aprovecharse mediante el apilamiento superpuesto de, en cada caso, 2 paquetes de pilas palletizadas.

Este objetivo no puede resolverse en caso del empleo (descrito en el ejemplo 1) del método habitual de envasado, pues los módulos FV empaquetados individualmente, situados sobre el pallet inferior, se cargarían inadmisiblemente mediante la superposición de una segunda pila de pallets.

El riesgo de que se dañen, particularmente los módulos FV situados debajo, bajo los estados dinámicos de la carga que aparecen durante el transporte, podría ser muy alto. En contraste, el empleo del sistema modular de montaje conforme a la presente invención permite el apilamiento superpuesto de dos (por ejemplo, en cada caso, de 1 m de alto) pilas palletizadas, ya que la construcción en 4 columnas formada por elementos moldeados se proyecta para cargas correspondientemente altas.

Ejemplo 4

Objetivo: 20 módulos FV de, en cada caso, 1 m^{2} de superficie deberían desempaquetarse y/o extraerse del pallet en el lugar de montaje.

A: Resolución del Objetivo Conforme al Método Habitual de Envasado

Los módulos FV se suministran - encartonados individualmente - sobre 2 pallets. Se eliminan los tensores, cada módulo se desempaqueta individualmente. Se eliminan 2 pallets y aproximadamente 45 m^{2} de cartonaje.

Los módulos FV se suministran a una unidad de empaletado - encartonada en su totalidad-. Se retiran los tensores y el cartón. Los módulos FV desempaquetados se cogen individualmente. Los elementos moldeados de las columnas soporte "se escogen" sucesivamente y se posicionan en pequeños cartones provistos para la recuperación para reutilización. Se eliminan 1 pallet y aproximadamente 6 m^{2} de cartonaje.

Claims

1. Sistema modular de montaje para el alojamiento seguro de módulos fotovoltaicos apilados horizontalmente (3), estando el sistema constituido exclusivamente por columnas transferentes de carga (9) individuales dispuestas verticalmente, que consisten, en cada caso, en elementos moldeados (1), superpuestos e insertados uno en otro para formar la respectiva columna (9), estando provisto cada uno de estos elementos moldeados (1), por el lado dirigido hacia el módulo fotovoltaico (3) a portar, de un perfil de soporte portador de carga (2) como dispositivo de apoyo para el módulo fotovoltaico (3), por arriba y/o por debajo de uno o varios pernos (6) o un resorte (11) y por debajo y/o por arriba de una o varias cavidades abiertas (8) para la incorporación exactamente coincidente del/de los perno(s) (6) o con una ranura (12) para la incorporación del resorte (11).

2. Sistema acorde a la Reivindicación 1, que forma cuatro columnas transferentes de carga (9), particularmente cuatro columnas de esquina transferentes de carga (9).

3. Sistema acorde a la Reivindicación 1 ó 2, estando el módulo fotovoltaico (3) configurado rectangularmente.

4. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 3, presentando las columnas transferentes de carga (9) sección transversal redonda, cuadrada o rectangular.

5. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 4, que sirve para la seguridad del transporte de módulos fotovoltaicos enmarcados (3) y en el que el perfil de soporte (2) de cada elemento moldeado (1) se adapta exactamente al perfil del bastidor en la zona de la esquina del módulo fotovoltaico (3).

6. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 4, que sirve para la seguridad del transporte de módulos fotovoltaicos no enmarcados (3) y en el que el perfil de soporte (2) de cada elemento moldeado (1) consiste en dos traversas horizontales paralelas (14), entre las que, en cada caso, puede insertarse de manera exactamente coincidente una esquina del módulo fotovoltaico no enmarcado (3).

7. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 6, estando el perfil de soporte (2) equipado por debajo de aletas verticales de apoyo (15).

8. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 7, estando los pernos (6) o resortes (11) de los elementos moldeados (1) redondeados o biselados por sus bordes horizontales y verticales.

9. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 8, estando los pernos (6) o resortes (11) de los elementos moldeados (1) configurados de forma ligeramente cónica.

10. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 9, estando todos los bordes verticales del elemento moldeado (1) redondeados o biselados.

11. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 10, estando los elementos moldeados (1) configurados de manera maciza conteniendo - además de las cavidades abiertas (8) necesarias para la incorporación de los pernos (6) - cámaras huecas (8) verticales, abiertas al elemento moldeado (1) adyacente.

12. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 11, correspondiendo la distancia vertical entre el perfil horizontal de soporte (2) de un elemento moldeado (1) y el perfil horizontal de soporte (2) del elemento moldeado (1) montado por encima al grosor de un módulo fotovoltaico enmarcado (3) más el grosor medio de un dedo humano.

13. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 12, estando los elementos moldeados (1) provistos por arriba de una ranura o chaflán para la incorporación de tensores.

14. Sistema de montaje según al menos una de las Reivindicaciones 1 a 13, estando todos los elementos moldeados (1) fabricados por el procedimiento de moldeo por inyección y consistiendo en plástico termoplástico no relleno o relleno de mineral o metal ligero.