ES2280636T3 - Composicion de catalizador y procedimiento para la oxidacion directa de propileno a oxido de propileno. - Google Patents
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Abstract
Una composición de catalizador que comprende plata, oro y un soporte que contiene titanio.
Description
Composición de catalizador y procedimiento para
la oxidación directa de propileno a óxido de propileno.
Esta invención se refiere a un procedimiento y
un catalizador para la oxidación directa de olefinas, tales como
propileno, por oxígeno, a óxidos de olefinas, tales como óxido de
propileno.
Se usan óxidos de olefinas, tales como óxido de
propileno, para alcoxilar alcoholes para formar
poliéter-polioles, tales como
polipropilenpoliéter-polioles, que encuentran
utilidad significativa en la fabricación de poliuretanos y
elastómeros sintéticos. También son compuestos intermedios
importantes los óxidos de olefinas en la fabricación de
alquilenglicoles, tales como propilenglicol y dipropilenglicol y
alcanolaminas, tales como isopropanolamina, que son útiles como
disolventes y tensioactivos.
El óxido de propileno se produce comercialmente
vía el procedimiento de clorhidrina bien conocido en el que se hace
reaccionar propileno con una solución acuosa de cloro para producir
una mezcla de propilenclorhidrinas. Las clorhidrinas se
deshidrocloran con un exceso de álcali para producir óxido de
propileno. Este procedimiento permite la producción de una
corriente de sal de baja concentración. (Véase K. Weisermel and H.
J. Arpe, Industrial Organic Chemistry, 2ª ed., VCH
Publishers, Inc., Nueva York, NY, 1.993, págs.
264-265.
Otra ruta bien conocida a óxidos de olefinas
cuenta con la transferencia de un átomo de oxígeno desde un
hidroperóxido orgánico o ácido peroxicarboxílico a una olefina. En
la primera etapa de esta ruta de oxidación, se autooxida un
generador de peróxido, tal como isobutano o acetaldehído, con
oxígeno, para formar un peroxicompuesto, tal como hidroperóxido de
terc-butilo o ácido peracético. Este compuesto se
usa para epoxidar la olefina, típicamente en presencia de un
catalizador de metal de transición, incluyendo: titanio, vanadio,
molibdeno y otros compuestos o complejos de metales pesados. Junto
con el óxido de olefina producido, este procedimiento produce
desventajosamente cantidades equimolares de un coproducto, por
ejemplo un alcohol, tal como terc-butanol o un
ácido tal como ácido acético, cuyo valor se debe captar en el
mercado. (Industrial Organic Chemistry, ibídem, págs.
265-269).
Se conocen procedimientos catalizados por
metales para la oxidación directa de propileno por oxígeno. Por
ejemplo, en la patente de EE.UU. 5.525.741 se describe la oxidación
directa de propileno con oxígeno en presencia de un metalosilicato
cristalino, tal como titanosilicato, teniendo soportada en el mismo
una sal de plata de ácido nítrico o nitroso. En esta patente no se
dice nada con respecto a realizar el procedimiento en presencia de
hidrógeno.
En la publicación de patente internacional PCT
WO-A1-96/02323 se describe la
hidrooxidación de una olefina, incluyendo propileno, con oxígeno,
en presencia de hidrógeno y un catalizador para formar un óxido de
olefina. El catalizador es una silicalita de titanio o vanadio que
contiene al menos un metal del grupo del platino y opcionalmente un
metal adicional seleccionado de: plata, hierro, cobalto, níquel,
renio y oro.
En las oxidaciones directas mencionadas se
emplean catalizadores que son deficientes en actividad y/o
selectividad a óxido de propileno.
En la publicación de patente internacional PCT
WO-A1-97/25143 se describe la
hidrooxidación de una olefina, incluyendo propileno, con oxígeno,
en presencia de hidrógeno y un catalizador para formar el
correspondiente óxido de olefina. El catalizador es una silicalita
de titanio o vanadio que contiene un metal lantánido. Opcionalmente,
se puede incorporar en el catalizador un metal adicional
seleccionado de los metales del Grupo 8 del Sistema Periódico,
renio, plata y oro. Los catalizadores que consisten en un metal
lantánido y un silicato de titanio o vanadio presentan baja
actividad a óxido de propileno.
En vista de lo anterior, continúa existiendo una
necesidad en la industria química de una ruta directa eficaz a
óxido de propileno y óxidos de olefinas superiores a partir de la
reacción de oxígeno con olefinas de 3 átomos de carbono y
superiores. El descubrimiento de tal procedimiento que consiga
simultáneamente alta selectividad al óxido de olefina a una
conversión económicamente ventajosa de la olefina representaría un
logro significativo sobre la técnica anterior.
Esta invención es una composición de catalizador
único que comprende plata, oro y un soporte que contiene titanio.
Opcionalmente, este catalizador puede contener al menos un elemento
activador seleccionado de: Grupo 1, Grupo 2, cinc, cadmio, los
elementos lantánidos y los actínidos de las tierras raras,
incluyendo combinaciones de los mismos.
Las nuevas composiciones de esta invención se
pueden usar eficazmente en la oxidación directa mencionada de una
olefina que tenga tres o más átomos de carbono, al correspondiente
epóxido. En realizaciones preferidas, los catalizadores logran una
alta selectividad a óxido de olefina a una buena conversión de la
olefina. Cuando se gasta el catalizador parcialmente o
completamente, es fácil regenerarlo. De acuerdo con esto, esta
composición posee propiedades deseables para catalizar la oxidación
directa de propileno y olefinas superiores a sus correspondientes
óxidos de olefina.
El procedimiento novedoso de esta invención
comprende poner en contacto una olefina que tenga tres o más átomos
de carbono, con oxígeno, en presencia de hidrógeno y un catalizador
de epoxidación bajo condiciones de procedimiento suficientes para
preparar el correspondiente óxido de olefina. En una realización
preferida, se emplea un diluyente, como se describe en detalle de
ahora en adelante. Las cantidades molares relativas de olefina,
oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional pueden ser cualesquiera que
sean suficientes para preparar el óxido de olefina deseado. En una
realización preferida de esta invención, la olefina empleada es una
olefina de 3-12 átomos de carbono y se transforma
en el correspondiente óxido de olefina de 3-12
átomos de carbono. En una realización más preferida, la olefina es
una olefina de 3-8 átomos de carbono y se transforma
en el correspondiente óxido de olefina de 3-8
átomos de carbono. En una realización más preferida, la olefina es
propileno y el óxido de olefina es óxido de propileno.
El catalizador empleado en el procedimiento
mencionado de esta invención comprende plata, oro y un soporte que
contiene titanio. En una realización preferida, el catalizador está
esencialmente exento de los metales del Grupo 8. Los metales del
Grupo 8 incluyen: hierro, cobalto, níquel, rutenio, rodio, paladio,
osmio, iridio y platino. La terminología "esencialmente
exento", como se usa en este contexto, quiere decir que la
concentración total de estos metales es menor que aproximadamente
0,01 por ciento en peso, preferiblemente menor que aproximadamente
0,005 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición
de catalizador.
En una realización más preferida, el soporte
excluye un titanato de metal del Grupo 2. En aún otra realización
preferida, el catalizador comprende plata, oro y al menos un
activador seleccionado de: Grupo 1, Grupo 2, cinc, cadmio, los
lantánidos de las tierras raras y los elementos actínidos, sobre un
soporte que contiene titanio.
Se puede emplear cualquier olefina que contenga
tres o más átomos de carbono en el procedimiento de esta invención.
Se prefieren monoolefinas, pero también se pueden usar compuestos
que contengan dos o más dobles enlaces
carbono-carbono, tales como dienos. La olefina
puede ser un hidrocarburo simple que contenga sólo átomos de carbono
e hidrógeno o alternativamente, la olefina puede estar sustituida
en cualquiera de los átomos de carbono con un sustituyente inerte.
La terminología "inerte", como se usa en la presente memoria,
requiere que el sustituyente no sea sustancialmente reactivo en el
procedimiento de esta invención. Sustituyentes inertes adecuados
incluyen, pero no se limitan a, haluros, éter, éster, alcohol y
restos aromáticos, preferiblemente cloro, éter de
1-12 átomos de carbono, éster y restos alcohol y
restos aromáticos de 6-12 átomos de carbono.
Ejemplos no limitantes de olefinas que son adecuadas para el
procedimiento de esta invención incluyen: propileno,
1-buteno, 2-buteno,
2-metilpropeno, 1-penteno,
2-penteno,
2-metil-1-buteno,
2-metil-2-buteno,
1-hexeno, 2-hexeno,
3-hexeno y análogamente, los diversos isómeros de:
metilpenteno, etilbuteno, hepteno, metilhexeno, etilpenteno,
propilbuteno, los octenos, incluyendo preferiblemente
1-octeno y otros análogos superiores de éstos; así
como: butadieno, ciclopentadieno, diciclopentadieno, estireno,
\alpha-metilestireno, divinilbenceno, cloruro de
alilo, alcohol alílico, éter alílico, alil etil éter, butirato de
alilo, acetato de alilo, alilbenceno, alil fenil éter, alil propil
éter y alilanisol. Preferiblemente la olefina es una olefina de
3-12 átomos de carbono, no sustituida o sustituida,
más preferiblemente una olefina de 3-8 átomos de
carbono, no sustituida o sustituida. Lo más preferiblemente la
olefina es propileno. Muchas de las olefinas mencionadas están
comercialmente disponibles; otras se pueden preparar por
procedimientos químicos conocidos por los expertos en la
materia.
La cantidad de olefina empleada en el
procedimiento puede variar por un amplio intervalo siempre que se
produzca el correspondiente óxido de olefina. Generalmente, la
cantidad de olefina depende de las características específicas del
procedimiento, incluyendo por ejemplo, el diseño del reactor, la
olefina específica y consideraciones económicas y de seguridad. Los
expertos en la materia sabrán cómo determinar un intervalo adecuado
de concentraciones de olefina para las características específicas
del procedimiento. Típicamente, sobre una base molar se usa un
exceso de olefina en relación con el oxígeno, debido a que esta
condición exalta la productividad a óxido de olefina. Por la
descripción en la presente memoria, la cantidad de olefina es
típicamente mayor que aproximadamente 1, preferiblemente mayor que
aproximadamente 10 y más preferiblemente mayor que aproximadamente
20 por ciento en moles, basado en los moles totales de olefina,
oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional. Típicamente, la cantidad
de olefina es menor que aproximadamente 99, preferiblemente menor
que aproximadamente 85 y más preferiblemente menor que
aproximadamente 70 por ciento en moles, basado en los moles totales
de olefina, oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional.
También se requiere oxígeno para el
procedimiento de esta invención. Cualquier fuente de oxígeno es
aceptable, incluyendo aire y oxígeno molecular esencialmente puro.
Pueden ser adecuadas otras fuentes de oxígeno, incluyendo ozono y
óxidos de nitrógeno, tal como óxido nitroso. Se prefiere oxígeno
molecular. La cantidad de oxígeno empleada puede variar por un
amplio intervalo siempre que la cantidad sea suficiente para
producir el óxido de olefina deseado. Por lo común, el número de
moles de oxígeno por mol de olefina es menor que 1. Bajo estas
condiciones, se exalta la selectividad a óxido de olefina mientras
se minimiza la selectividad a productos de combustión, tal como
dióxido de carbono. Preferiblemente la cantidad de oxígeno es mayor
que aproximadamente 0,01, más preferiblemente mayor que
aproximadamente 1 y lo más preferiblemente mayor que aproximadamente
5 por ciento en moles, basado en los moles totales de olefina,
hidrógeno, oxígeno y diluyente opcional. Preferiblemente la
cantidad de oxígeno es menor que aproximadamente 30, más
preferiblemente menor que aproximadamente 25 y lo más
preferiblemente menor que aproximadamente 20 por ciento en moles,
basado en los moles totales de olefina, hidrógeno, oxígeno y
diluyente opcional. Por encima de aproximadamente 20 por ciento en
moles, la concentración de oxígeno puede estar incluida dentro del
intervalo inflamable para mezclas de olefina, hidrógeno y
oxígeno.
También se requiere hidrógeno para el
procedimiento de esta invención. En ausencia de hidrógeno, la
actividad del catalizador disminuye significativamente. Se puede
usar cualquier fuente de hidrógeno en el procedimiento de esta
invención incluyendo por ejemplo, hidrógeno molecular obtenido de la
deshidrogenación de alcanos y alcoholes. En una realización
alternativa, el hidrógeno se puede generar in situ en el
procedimiento de oxidación de la olefina, por ejemplo, por
deshidrogenación de alcanos, tales como propano o isobutano o
alcoholes tales como isobutanol. Alternativamente, se puede usar
hidrógeno para generar un complejo de catalizador e hidruro o un
complejo de catalizador e hidrógeno, que pueda suministrar el
hidrógeno necesario al procedimiento.
Se puede emplear cualquier cantidad de hidrógeno
en el procedimiento siempre que la cantidad sea suficiente para
producir el óxido de olefina. Las cantidades adecuadas de hidrógeno
son típicamente mayores que aproximadamente 0,01, preferiblemente
mayores que aproximadamente 0,1 y más preferiblemente mayores que
aproximadamente 3 por ciento en moles, basado en los moles totales
de olefina, hidrógeno, oxígeno y diluyente opcional. Las cantidades
adecuadas de hidrógeno son típicamente menores que aproximadamente
50, preferiblemente menores que aproximadamente 30 y más
preferiblemente menores que aproximadamente 20 por ciento en moles,
basado en los moles totales de olefina, hidrógeno, oxígeno y
diluyente opcional.
Además de los reactivos anteriores, puede ser
deseable emplear un diluyente en la mezcla de reacción, aunque el
uso del mismo es opcional. Puesto que el procedimiento de esta
invención es exotérmico, un diluyente proporciona beneficiosamente
un medio de retirar y disipar el calor producido. Además, el
diluyente proporciona un régimen aumentado de concentraciones en
que los agentes reaccionantes no son inflamables. El diluyente puede
ser cualquier gas o líquido que no inhiba el procedimiento de esta
invención. El diluyente específico elegido dependerá de la manera
en que se realice el procedimiento. Por ejemplo, si el procedimiento
se realiza en una fase gaseosa, entonces los diluyentes gaseosos
adecuados incluyen, pero no se limitan a, helio, nitrógeno, argón,
metano, dióxido de carbono, vapor de agua y mezclas de los mismos.
La mayoría de estos gases son esencialmente inertes con respecto al
procedimiento de esta invención. El dióxido de carbono y el vapor de
agua pueden no ser necesariamente inertes, pero pueden tener un
efecto activador beneficioso. Si el procedimiento se realiza en fase
líquida, entonces el diluyente puede ser cualquier líquido estable
a la oxidación y térmicamente estable. Los diluyentes líquidos
adecuados incluyen compuestos aromáticos, tales como benceno;
compuestos aromáticos clorados, tales como clorobenceno y
diclorobenceno; alcoholes alifáticos, tales como metanol; alcoholes
alifáticos clorados, tales como cloropropanol; así como poliéteres,
poliésteres y polialcoholes, líquidos.
Si se usa, la cantidad de diluyente es
típicamente mayor que aproximadamente 0,01, preferiblemente mayor
que aproximadamente 0,1 y más preferiblemente mayor que
aproximadamente 15 por ciento en moles, basado en los moles totales
de olefina, oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional. La cantidad de
diluyente es típicamente menor que aproximadamente 90,
preferiblemente menor que aproximadamente 80 y más preferiblemente
menor que aproximadamente 70 por ciento en moles, basado en los
moles totales de olefina, oxígeno, hidrógeno y diluyente.
Las concentraciones de olefina, oxígeno,
hidrógeno y diluyente descritas anteriormente están basadas
adecuadamente en los diseños del reactor y los parámetros del
procedimiento descritos en la presente memoria. Los expertos en la
materia reconocerán que se pueden emplear adecuadamente
concentraciones distintas de las descritas en la presente memoria,
en otras diversas realizaciones de ingeniería del procedimiento.
Los catalizadores únicos que se emplean
beneficiosamente en el procedimiento de esta invención comprenden
plata y titanio. La plata puede existir como átomos individuales y/o
en partículas discretas de plata y/o si se usa un activador, en
partículas de plata y activador mezcladas. El estado de oxidación
formal de la plata puede ser cualquier estado o combinación de
estados de oxidación que proporcione un catalizador activo.
En otro aspecto, los catalizadores únicos que se
emplean beneficiosamente en el procedimiento de esta invención
comprenden plata y oro y titanio. La plata puede existir como átomos
individuales y/o en partículas discretas de plata y/o en partículas
de plata y oro y/o si se usa un activador, en partículas de plata,
oro y activador mezcladas. El estado de oxidación formal de la
plata y/o del oro puede ser cualquier estado o combinación de
estados de oxidación que proporcione un catalizador activo.
El titanio está presente preferiblemente como un
soporte que contiene titanio que puede tomar una variedad de
formas. El titanio existe predominantemente en un estado de
oxidación positivo, cuando se determina por espectroscopías
fotoelectrónica por rayos X y de absorción de rayos X. Más
preferiblemente el titanio existe en un estado de oxidación de
aproximadamente +2 o mayor, lo más preferiblemente en un estado de
oxidación de aproximadamente +3 a aproximadamente +4. Ejemplos no
limitantes de soportes que contienen titanio que se pueden emplear
adecuadamente en el catalizador de esta invención incluyen los
descritos a continuación. Los soportes que contienen titanio
indicados a continuación que no contienen el (los)
elemento(s) activador(es) deseado(s) se deben
tratar para incorporar el(los) activador(es) en o
sobre el soporte. Los soportes que contienen ya activador pueden
requerir o no que se añada(n)
elemento(s) activador(es) extra al soporte.
elemento(s) activador(es) extra al soporte.
Se puede emplear adecuadamente dióxido de
titanio amorfo y cristalino como el soporte que contiene titanio.
Las fases cristalinas incluyen: anatasa, rutilo y brookita. En esta
categoría están incluidos materiales compuestos que comprenden
dióxido de titanio soportado sobre: sílice, alúmina,
aluminosilicatos u otros soportes o combinaciones de soportes.
El dióxido de titanio se puede depositar sobre
el soporte en una serie de métodos. Un ejemplo de la preparación
que se puede usar en la presente memoria se da por M. Haruta et
al. en la solicitud de patente europea EP 070936OA1. Más en
general, el soporte se puede calcinar en aire a una temperatura
entre 50ºC y 800ºC previamente a la deposición del compuesto de
titanio. El soporte se impregna después con un compuesto de titanio
que es deficientemente reactivo con los hidroxilos superficiales
sobre el soporte. Típicamente, se pone en contacto una solución que
contiene el compuesto de titanio con el soporte bajo condiciones
suaves, tales como una temperatura entre aproximadamente 0ºC y
aproximadamente 50ºC, a aproximadamente presión atmosférica durante
un tiempo que oscila de aproximadamente 30 minutos a
aproximadamente 24 horas. Un ejemplo no limitante de un compuesto
de titanio adecuado incluye acetilacetonato de óxido de titanio o
acetilacetonato de titanilo. El disolvente puede ser cualquiera que
solubilice el compuesto de titanio, por ejemplo, alcoholes
alifáticos o hidrocarburos alifáticos y aromáticos. Después de
poner en contacto el soporte con la solución que contiene el
compuesto de titanio, el soporte se seca a una temperatura entre
aproximadamente 0ºC y aproximadamente 150ºC, preferiblemente entre
aproximadamente 50ºC y aproximadamente 150ºC, a vacío o en una
corriente de aire o un gas inerte, tal como nitrógeno, argón o
helio. Después, se puede calcinar el soporte en aire a una
temperatura entre aproximadamente 300ºC y aproximadamente 800ºC,
preferiblemente entre aproximadamente 400ºC y aproximadamente
650ºC.
También se pueden emplear adecuadamente
compuestos estequiométricos y no estequiométricos que comprendan
titanatos de metales activadores como soporte de catalizador. Los
titanatos de metales activadores pueden ser cristalinos o amorfos.
Ejemplos no limitantes de éstos incluyen los titanatos de metales
del Grupo 1, Grupo 2 y los lantánidos y actínidos. Preferiblemente
el titanato de metal activador se selecciona del grupo que consiste
en: titanato de magnesio, titanato de calcio, titanatos de bario,
titanato de estroncio, titanato de sodio, titanato de potasio y los
titanatos de: erbio, lutecio, torio y uranio.
También se emplean adecuadamente como soporte
titanosilicatos cristalinos y amorfos, preferiblemente los que son
porosos. Los titanosilicatos pueden ser materiales microporosos que
incorporen Ti en la estructura; éstos pueden ser materiales
zeolíticos. Dentro de la estructura entramada de los titanosilicatos
porosos, existe un sistema regular o irregular de poros y/o
canales. También pueden estar presentes cavidades vacías
denominadas "jaulas". Los poros pueden estar aislados o
interconectados y pueden ser uni, bi o tridimensionales. Los poros
son más preferiblemente microporos o mesoporos o alguna combinación
de los mismos. Como se usa en la presente memoria, un microporo
tiene un diámetro de poro (o dimensión crítica como en el caso de
una sección transversal perpendicular, no circular) que oscila de
aproximadamente 4 \ring{A} a aproximadamente 20 \ring{A},
mientras un mesoporo tiene un diámetro de poro o dimensión crítica
que oscila de mayor que aproximadamente 20 \ring{A} a
aproximadamente 500 \ring{A}. El volumen combinado de los
microporos y los mesoporos comprende preferiblemente aproximadamente
70 por ciento o mayor del volumen total de poros y más
preferiblemente aproximadamente 80 por ciento o mayor del volumen
total de poros. El equilibrio del volumen de poros comprenderá
macroporos, que tengan un diámetro de poro mayor que
aproximadamente 500 \ring{A}. Los macroporos incluyen los espacios
vacíos entre partículas o cristalitos.
El diámetro de poro (o dimensión crítica), la
distribución de tamaño de poro y la superficie específica del
titanosilicato poroso se pueden obtener a partir de la medición de
las isotermas de adsorción y del volumen de poro. Típicamente, las
mediciones se hacen sobre el titanosilicato en forma de polvo usando
como adsorbato nitrógeno a 77 K (-196ºC) o argón a 88 K (-185ºC) y
usando cualquier analizador de adsorción adecuado, tal como un
instrumento Micromeritics ASAP 2000. La medición del volumen de
microporo procede del volumen de adsorción de poros con un diámetro
en el intervalo de aproximadamente 4 \ring{A} a aproximadamente 20
\ring{A}. Asimismo, la medición del volumen de mesoporo procede
del volumen de adsorción de poros con un diámetro en el intervalo
desde mayor que aproximadamente 20 \ring{A} a aproximadamente 500
\ring{A}. A partir de la forma de la isoterma de adsorción, se
puede hacer una identificación cualitativa del tipo de porosidad,
por ejemplo, microporosa o macroporosa. Adicionalmente, se puede
correlacionar la porosidad incrementada con la superficie específica
incrementada. Se puede calcular el diámetro de poro (o dimensión
crítica) a partir de los datos usando ecuaciones descritas por
Charles N. Satterfield en Heterogeneous Catalysis in
Practice, McGraw-Hill Book Company, Nueva York,
1.980, págs.
106-114.
106-114.
Adicionalmente, se pueden identificar
titanosilicatos porosos, cristalinos, por métodos de difracción de
rayos X (XRD, por sus siglas en inglés), bien por comparación del
patrón XRD del material de interés con un modelo publicado
previamente o analizando el patrón XRD de un monocristal para
determinar la estructura entramada y si hay poros presentes, la
geometría de poro y el tamaño de poro.
Ejemplos no limitantes de titanosilicatos
porosos que se emplean adecuadamente en el procedimiento de esta
invención incluyen: titanosilicatos amorfos, porosos;
titanosilicatos estratificados, porosos; titanosilicatos
microporosos, cristalinos, tales como silicalita de
titanio-1 (TS-1, por sus siglas en
inglés), silicalita de titanio-2
(TS-2), titanosilicato beta
(Ti-beta), titanosilicato ZSM-12
(Ti-ZSM-12) y titanosilicato
ZSM-48 (Ti-ZSM-48);
así como titanosilicatos mesoporosos, tales como
Ti-MCM-41.
Se ha descrito silicalita de titanio y su patrón
XRD característico en la patente de EE.UU. 4.410.501. Se puede
obtener comercialmente TS-1, pero también se puede
sintetizar siguiendo los métodos descritos en la patente de EE.UU.
4.410.501. Se han descrito otras preparaciones por lo siguiente: A.
Tuel, Zeolites, 1.996, 16, 108-117; por S.
Gontier and A. Tuel, Zeolites, 1.996, 16,
184-195; por A. Tuel and Y. Ben Taarit en
Zeolites, 1.993,13, 357-364; por A. Tuel; Y.
Ben Taarit and C. Naccache en Zeolites, 1.993,13,
454-461; por A. Tuel and Y. Ben Taarit en
Zeolites,1.994, 14, 272-281 y por A. Tuel and
Y. Ben Taarit en Microporous Materials, 1.993, 1,
179-189.
\newpage
Se puede sintetizar TS-2 por los
métodos descritos en las siguientes referencias: J. Sudhakar Reddy
and R. Kumar, Zeolites, 1.992, 12, 95-100;
por J. Sudhakar Reddy and R. Kumar, Journal of Catalysis,
1.991, 130, 440-446 y por A. Tuel and Y. Ben
Taarit, Applied Catal. A, General, 1.993, 102,
69-77.
Se han descrito la estructura y la preparación
de titanosilicato beta en las siguientes referencias: publicación
de patente internacional PCT WO 94/02245 (1.994); M. A. Camblor, A.
Corma y J.H. Perez-Pariente, Zeolites, 1.993,
13, 82-87; y M. S. Rigutto, R. de Ruiter, J. P. M.
Niederer y H. van Bekkum, Stud. Surf. Sci. Cat., 1.994, 84,
2.245-2.251.
La preparación y la estructura de
Ti-ZSM-12 se describen por S.
Gontier y A. Tuel, ibídem.
Las referencias a la preparación y a la
estructura de Ti-ZSM-48 incluyen R.
Szostak, Handbook of Molecular Sieves, Chapman & Hall,
Nueva York, 1.992, págs. 551-553; así como C. B.
Dartt, C. B. Khouw, H. X. Li and M. E. Davis, Microporous
Materials, 1.994, 2, 425-437 y A. Tuel and Y.
Ben Taarit, Zeolites, 1.996, 15, 164-170.
Se describen
Ti-MCM-41, su estructura y la
preparación en las siguientes citas: S. Gontier and A. Tuel,
Zeolites, 1.996, 15, 601-610 y M. D. Alba,
Z. Luan y J. Klinowski, J. Phys. Chem., 1.996, 100,
2.178-2.182.
La proporción atómica de silicio a titanio
(Si/Ti) del titanosilicato puede ser cualquier proporción que
proporcione un catalizador de epoxidación activo y selectivo en el
procedimiento de esta invención. Una proporción atómica Si/Ti
generalmente ventajosa, es igual a o mayor que aproximadamente 5/1,
preferiblemente igual a o mayor que aproximadamente 10/1. Una
proporción atómica Si/Ti generalmente ventajosa, es igual a o menor
que aproximadamente 200/1, preferiblemente igual a o menor que
aproximadamente 100/1. Se indica que la proporción atómica Si/Ti
definida en la presente memoria se refiere a una proporción
volumétrica que incluye el total del titanio entramado y el titanio
entramado extra. A altas proporciones Si/Ti, por ejemplo,
aproximadamente 100/1 o más, puede haber poco titanio entramado
extra y la proporción volumétrica corresponde esencialmente a la
proporción entramada.
Otro soporte adecuado para el catalizador de
esta invención comprende titanio dispersado sobre un soporte tal
como: sílice, alúmina, aluminosilicatos o cualquier otro soporte o
combinaciones de soportes. Este soporte se puede obtener
comercialmente o alternativamente, preparado por los métodos
descritos a continuación.
En el soporte mencionado, los iones titanio se
dispersan por la superficie de la sílice sustancialmente en una
fase desorganizada. Los iones titanio en la fase desorganizada
pueden estar aislados de otros iones titanio o alternativamente,
los iones titanio pueden estar unidos por enlaces óxido a otros
iones titanio en pequeños dominios de una red monocapa
bidimensional. Cualquiera que sea su topología real, la fase
desorganizada no presenta una cristalinidad periódica, organizada.
La fase desorganizada se puede distinguir de una fase organizada
volumétrica por una o más técnicas analíticas modernas, por ejemplo,
microscopía electrónica de transmisión de alta resolución y
espectroscopía Raman. También pueden ser útiles la espectroscopía de
reflexión difusa ultravioleta-visible y
espectroscopía de estructura del borde cerca de absorción de rayos X
en el borde de titanio K. Estas técnicas y otras son conocidas por
los expertos en la materia.
Se puede usar cualquier sílice en el soporte
siempre que permita una composición de catalizador activo. Las
sílices pueden ser amorfas o cristalinas. Las sílices preferidas son
hidroxiladas en la superficie. Ejemplos no limitantes de sílices
adecuadas incluyen: sílice de combustión, gel de sílice, sílices
precipitadas, geles de sílice precipitada, silicalita y mezclas de
los mismos. Preferiblemente la superficie específica de la sílice
es mayor que aproximadamente 15 m^{2}/g, más preferiblemente mayor
que aproximadamente 20 m^{2}/g y lo más preferiblemente mayor que
aproximadamente 25 m^{2}/g. Más preferiblemente la superficie
específica de la sílice es menor que aproximadamente 800 m^{2}/g,
lo más preferiblemente menor que aproximadamente 600 m^{2}/g.
Se puede usar cualquier alúmina en el soporte
siempre que permita una composición de catalizador activo. Las
alúminas pueden ser amorfas o cristalinas. Las alúminas preferidas
están hidroxiladas en la superficie. Preferiblemente la superficie
específica de la alúmina es mayor que aproximadamente 15 m^{2}/g,
más preferiblemente mayor que aproximadamente 20 m^{2}/g y lo más
preferiblemente mayor que aproximadamente 25 m^{2}/g. Más
preferiblemente la superficie específica de la alúmina es menor que
aproximadamente 800 m^{2}/g, lo más preferiblemente menor que
aproximadamente 600 m^{2}/g.
La carga de titanio sobre el soporte puede ser
cualquiera que de lugar a un catalizador activo en el procedimiento
de esta invención. Típicamente, la carga de titanio es mayor que
aproximadamente 0,02 por ciento en peso, preferiblemente mayor que
aproximadamente 0,1 por ciento en peso, basado en el peso del
soporte. Típicamente, la carga de titanio es menor que
aproximadamente 20 por ciento en peso y preferiblemente menor que
aproximadamente 10 por ciento en peso, basado en el peso del
soporte.
El método para depositar los iones titanio sobre
el soporte es importante en la obtención de la fase de titanio
desorganizada descrita anteriormente. Se da una descripción a lo
largo de las líneas de la preparación usada en la presente memoria
por S. Srinivasan et al. en el Journal of Catalysis,
131, 260-275 (1.991) y por R. Castillo et
al., Journal of Catalysis, 161, 524-529
(1.996). Generalmente, el soporte se impregna con un compuesto de
titanio que es reactivo con los hidroxilos de la superficie sobre el
soporte. Típicamente, se pone en contacto una solución que contiene
un compuesto de titanio reactivo, con la sílice bajo condiciones
suaves, tal como una temperatura entre aproximadamente 0ºC y
aproximadamente 50ºC, a aproximadamente presión atmosférica, durante
un tiempo que oscila de aproximadamente 30 minutos a
aproximadamente 24 horas. Los ejemplos no limitantes de compuestos
de titanio adecuadamente reactivos incluyen alcóxidos de titanio,
tales como: isopropóxido de titanio, propóxido de titanio, etóxido
de titanio y butóxido de titanio; sulfato de titanio, oxisulfato de
titanio, haluros de titanio, preferiblemente cloruro de titanio;
carboxilatos de titanio, preferiblemente oxalato de titanio y
haluros de organotitanio tales como dicloruro de
diciclopentadienotitanio y otros dicloruros de organotitanoceno.
Preferiblemente se emplean alcóxidos de titanio. El disolvente puede
ser cualquiera que solubilice el compuesto de titanio reactivo, por
ejemplo, alcoholes alifáticos, hidrocarburos alifáticos y
aromáticos y agua, donde sea apropiado. Después de poner en contacto
el soporte con la solución que contiene el compuesto de titanio
reactivo, el soporte se seca a una temperatura entre aproximadamente
0ºC y aproximadamente 150ºC, preferiblemente entre aproximadamente
50ºC y aproximadamente 150ºC, en vacío o en una corriente de aire o
un gas inerte, tal como nitrógeno, argón o helio. Después, se puede
usar el soporte sin calcinación o tratamiento adicional.
Alternativamente después de secado, se puede calcinar el soporte en
aire o un gas inerte, tal como nitrógeno o helio, a una temperatura
entre aproximadamente 100ºC y aproximadamente 800ºC,
preferiblemente entre aproximadamente 100ºC y aproximadamente
650ºC.
Un método de deposición alternativo del titanio
es a partir de la fase vapor. Los compuestos de titanio volátiles,
tales como cloruro de titanio, propóxido de titanio o isopropóxido
de titanio, se pueden transportar por el soporte en un caudal de un
gas inerte tal como nitrógeno, argón o helio. Se puede calentar el
compuesto de titanio para volatilizarlo o vaporizarlo en la
corriente de gas inerte. Se puede calentar el soporte durante el
procedimiento. Después, se puede usar el soporte sin calcinación o
tratamiento adicional. Alternativamente, el soporte se puede
calcinar en aire o en un gas inerte, tal como nitrógeno o helio, a
una temperatura entre aproximadamente 100ºC y aproximadamente
800ºC, preferiblemente entre aproximadamente 100ºC y aproximadamente
650ºC.
Aún otro soporte adecuado para el catalizador de
esta invención comprende titanio dispersado sobre silicatos de
metales activadores. Se pueden usar compuestos estequiométricos y no
estequiométricos que comprendan silicatos de metales activadores.
Se emplea adecuadamente cualquier silicato de metal activador,
amorfo o cristalino. Los silicatos de metales activadores,
preferidos, incluyen los silicatos de metales del Grupo 1, Grupo 2,
las tierras raras lantánidas y los actínidos y combinaciones de los
mismos. Los ejemplos no limitantes de silicatos de metales
activadores, preferidos, incluyen silicato que contiene sodio,
silicato que contiene cesio, silicato de magnesio, silicato de
calcio, silicato de bario, silicato de erbio y silicato de lutecio.
El titanio puede estar dispersado sobre el silicato de metal
activador de una manera análoga a la descrita en la sección (d)
anteriormente. Para identificar la fase de titanio dispersada se
pueden usar métodos analíticos tales como los descritos en la
sección (d) anteriormente.
Cualquier combinación o mezcla de los soportes
a-e, descritos anteriormente, puede emplearse en el
catalizador de esta invención.
La carga de plata sobre los soportes que
contienen titanio (a-f) puede ser cualquiera que de
lugar al catalizador de esta invención. La plata se puede añadir
bien antes, simultáneamente con o después de que se añada el titanio
al soporte. Generalmente, la carga de plata es mayor que
aproximadamente 0,01, preferiblemente mayor que aproximadamente
0,02 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición
de catalizador. Generalmente, la carga de plata es menor que
aproximadamente 20, preferiblemente menor que aproximadamente 15 por
ciento en peso.
El componente de plata puede estar depositado o
soportado sobre el soporte por cualquier método conocido en la
técnica, que proporcione un catalizador de epoxidación activo y
selectivo en el procedimiento de esta invención. Ejemplos no
limitantes de métodos de deposición conocidos incluyen:
impregnación, intercambio iónico y deposición por precipitación. Un
método preferido implica poner en contacto el soporte con una
solución de un compuesto soluble de plata. Se pueden emplear
soluciones acuosas y no acuosas. La preparación se puede hacer en
presencia de luz o en la oscuridad. Después, se calcina el material
compuesto y opcionalmente se reduce para formar el catalizador de la
invención.
Para soluciones acuosas, se puede usar cualquier
compuesto de plata soluble en agua, incluyendo nitrato de plata y
carboxilatos de plata, tales como oxalato de plata y lactato de
plata. Para soluciones no acuosas de disolventes orgánicos comunes,
se puede usar cualquier complejo soluble de plata, tal como un
aminocomplejo de plata. Típicamente, la molaridad del compuesto
soluble de plata oscila de aproximadamente 0,001 M al punto de
saturación del compuesto soluble de plata, preferiblemente de
aproximadamente 0,005 M a aproximadamente 0,5 M. Se añade la
cantidad deseada de soporte a la solución y se agita la mezcla bajo
aire, a una temperatura entre aproximadamente 20ºC y
aproximadamente 80ºC, durante un tiempo que oscila de
aproximadamente 1 hora a aproximadamente 24 horas. Al final de este
periodo, los sólidos bien se recuperan o se secan. Los sólidos no
se lavan u opcionalmente se lavan ligeramente con agua, conteniendo
el agua opcionalmente una o más sales de activador. Después, el
material compuesto se seca a una temperatura entre aproximadamente
80ºC y aproximadamente 120ºC y después se calcina, en presencia de
oxígeno, a una temperatura entre aproximadamente 200ºC y
aproximadamente 800ºC, preferiblemente de aproximadamente 350ºC a
aproximadamente 750ºC, durante un tiempo de aproximadamente 1 a
aproximadamente 24 horas. La calcinación se puede usar para
descomponer el anión de la sal de plata, tal como el nitrato o el
lactato. Opcionalmente, el material calcinado se puede reducir con
un agente reductor de fase líquida o gaseosa, tal como hidrógeno,
amoníaco o hidrazina, a una temperatura entre aproximadamente 20ºC
y aproximadamente 500ºC, preferiblemente entre aproximadamente 100ºC
y aproximadamente 400ºC, durante un tiempo de aproximadamente 1 a
aproximadamente 24 horas, para formar el catalizador de esta
invención.
Como se indicó anteriormente, el catalizador que
comprende plata y el soporte que contiene titanio está esencialmente
exento de metales del Grupo 8, incluyendo: hierro, cobalto, níquel,
rutenio, rodio, paladio, osmio, iridio y platino. La terminología
"esencialmente exento", como se usa en este contexto, quiere
decir que la concentración total de estos metales es menor que
aproximadamente 0,01 por ciento en peso, preferiblemente menor que
aproximadamente 0,005 por ciento en peso, basado en el peso de la
composición total de catalizador.
El catalizador que comprende plata sobre el
soporte que contiene titanio comprende además oro. Preferiblemente
este catalizador está también esencialmente exento de los metales
del Grupo 8, como se indicó anteriormente. Generalmente, la carga
de oro es mayor que aproximadamente 0 por ciento en peso,
preferiblemente mayor que aproximadamente 0,01 por ciento en peso,
basado en el peso total de la composición de catalizador.
Generalmente, la carga de oro es menor que aproximadamente 20 por
ciento en peso, preferiblemente menor que aproximadamente 10 por
ciento en peso. El oro presente puede estar en cualquier estado de
oxidación. El oro puede estar presente como una aleación con la
plata.
El oro puede estar depositado sobre el soporte
que contiene titanio simultáneamente con la plata o
alternativamente, en una etapa de deposición independiente bien
antes o después de que se deposite la plata. El componente de oro
se puede depositar o soportar sobre el soporte por cualquier método
conocido en la técnica que proporcione un catalizador de
epoxidación activo y selectivo en el procedimiento de esta
invención. Ejemplos no limitantes de métodos de deposición
conocidos incluyen: impregnación, intercambio iónico y deposición
por precipitación. Un método de deposición preferido se describe
por S. Tsubota, M. Haruta, T. Kobayashi, A. Ueda e Y. Nakahara,
"Preparation of Highly Dispersed Gold on Titanium and Magnesaum
Oxide", en Preparation of Catalysts V, G. Poncelet, P. A.
Jacobs, P. Grange y B. Delmon, eds., Elsevier Science Publishers
B.V., Amsterdam, 1.991, pág. 695ff. Este método implica poner en
contacto el soporte con una solución acuosa de un compuesto soluble
de oro a una temperatura y pH suficientes para depositar o hacer
reaccionar el compuesto de oro sobre el soporte. También se pueden
emplear soluciones no acuosas. Después, se puede depositar el
componente de plata sobre el soporte de la manera descrita
anteriormente. Después, el material compuesto que contiene plata y
oro no se lava o se lava ligeramente con preferiblemente no más de
aproximadamente 100 ml de líquido de lavado por gramo de material
compuesto. Después, el material compuesto de plata y oro se calcina
bajo aire a una temperatura entre aproximadamente 150ºC y
aproximadamente 800ºC, durante un tiempo de aproximadamente 1 a 24
horas. Después se puede calentar el material calcinado en una
atmósfera reductora, tal como hidrógeno, o calentar en una
atmósfera inerte, tal como nitrógeno, a una temperatura entre
aproximadamente 150ºC y aproximadamente 800ºC, durante un tiempo de
aproximadamente 1 a 24 horas.
Para soluciones acuosas, se puede usar cualquier
compuesto de oro soluble en agua, tal como: ácido cloroáurico,
cloroaurato de sodio, cloroaurato de potasio, cianuro de oro,
cianuro de potasio y oro y tricloruro de ácido dietilaminoáurico.
Típicamente, la molaridad del compuesto soluble de oro oscila de
aproximadamente 0,001 M al punto de saturación del compuesto
soluble de oro, preferiblemente de aproximadamente 0,005 M a
aproximadamente 0,5 M. El pH de la solución acuosa de oro se puede
ajustar a, entre aproximadamente 2 y aproximadamente 11,
preferiblemente entre aproximadamente 6 y aproximadamente 9, con
cualquier base adecuada, tales como hidróxidos o carbonatos de
metales del Grupo 1, preferiblemente: hidróxido de sodio, carbonato
de sodio, carbonato de potasio, hidróxido de cesio y carbonato de
cesio. La cantidad de soporte deseada se añade a la solución o
viceversa y si es necesario, se ajusta de nuevo el pH. Después, la
mezcla se agita bajo aire a una temperatura entre aproximadamente
20ºC y aproximadamente 80ºC, durante un tiempo que oscila de
aproximadamente 1 hora a aproximadamente 24 horas. Al final de este
periodo, se recuperan los sólidos, opcionalmente se lavan con agua,
conteniendo el agua opcionalmente una o más sales de metal
activador, preferiblemente a un pH entre aproximadamente 5 y
aproximadamente 11. Después, los sólidos se secan bajo aire a una
temperatura entre aproximadamente 80ºC y aproximadamente 120ºC.
Después, los sólidos se tratan con una solución que contiene un
compuesto de plata de la manera descrita anteriormente. El material
compuesto de plata, oro y soporte se calcina bajo aire a una
temperatura entre aproximadamente 150ºC y aproximadamente 800ºC,
durante un tiempo de aproximadamente 1 a 24 horas. Después se puede
calentar el material calcinado en una atmósfera reductora, tal como
hidrógeno, o calentar en una atmósfera inerte, tal como nitrógeno,
a una temperatura entre aproximadamente 150ºC y aproximadamente
800ºC, durante un tiempo de aproximadamente 1 a 24 horas.
Preferiblemente el catalizador que comprende
plata y titanio o el catalizador que comprende plata, oro y un
soporte que contiene titanio, contiene uno o más elementos
activadores. Cualquier ion metálico que tenga una valencia entre +1
y +7 que exalte la productividad del catalizador en el procedimiento
de oxidación, se puede emplear como elemento activador. Los
factores que contribuyen a la productividad incrementada del
catalizador incluyen conversión incrementada de la olefina,
selectividad incrementada al óxido de olefina, producción
disminuida de agua y duración de la vida del catalizador
incrementada. Los elementos activadores preferidos incluyen los
elementos de los Grupos 1 y 2 del Sistema Periódico de los
Elementos, así como cinc, cadmio, los lantánidos de las tierras
raras y los actínidos, como se refiere en el CRC Handbook of
Chemistry and Physics, 75ª ed., CRC Pres, 1.994. Los
elementos del Grupo 1 incluyen: litio, sodio, potasio, rubidio y
cesio; los elementos del Grupo 2 incluyen: berilio, magnesio,
calcio, estroncio y bario. Los elementos de las tierras raras
lantánidos incluyen: cerio, praseodimio, neodimio, prometio,
samario, europio, gadolinio, terbio, disprosio, holmio, erbio,
tulio, yterbio y lutecio. Los elementos actínidos incluyen
específicamente para los propósitos de esta invención, torio y
uranio. Más preferiblemente el elemento activador es: sodio, cesio,
magnesio, calcio, bario, lantano, praseodimio, erbio o lutecio.
Incluso más preferiblemente el catalizador contiene uno o más
elementos activadores con la condición de que cuando se use un
elemento lantánido, esté en combinación con un elemento del Grupo 1
y/o uno del Grupo 2. Lo más preferiblemente el catalizador contiene
una combinación de al menos un elemento del Grupo 1 con un elemento
del Grupo 2 y/o un elemento lantánido.
Si se usa uno o más elementos activadores,
entonces la cantidad total de elemento(s)
activador(es) depositado(s) sobre el soporte es
típicamente mayor que aproximadamente 0,001 por ciento en peso y
preferiblemente mayor que aproximadamente 0,01 por ciento en peso,
basada en el peso total de la composición de catalizador. La
cantidad total de elemento(s) activador(es) depositada
sobre el soporte es generalmente menor que aproximadamente 40,
preferiblemente menor que aproximadamente 20 por ciento en peso,
basada en el peso total del catalizador. Los expertos en la materia
reconocerán que cuando se emplea un titanato o silicato de metal
activador el porcentaje en peso de metal activador puede ser mucho
mayor, por ejemplo, tan alto como aproximadamente 80 por ciento en
peso.
El (los) elementos(s)
activador(es) se puede(n) depositar sobre el soporte
que contiene titanio simultáneamente con la plata o
alternativamente, en una etapa de deposición independiente bien
antes o después de que se deposite la plata. Cuando está oro en la
preparación, el (los) elemento(s) activador(es) se
puede(n) depositar sobre el soporte que contiene titanio
simultáneamente con la plata y/o el oro, o alternativamente, en una
etapa de deposición independiente bien antes o después de que se
deposite(n) la plata y/o el oro. Alternativamente, el
elemento activador se puede depositar sobre una forma precursora del
catalizador antes de que se añada el titanio o después de que se
añada, o simultáneamente con el titanio. Típicamente, el elemento
activador se deposita a partir de una solución acuosa u orgánica
que contiene una sal de metal activador, soluble. Se puede usar
cualquier sal del metal activador con adecuada solubilidad; por
ejemplo, los nitratos, carboxilatos y haluros de metal,
preferiblemente son adecuados los nitratos. Si se emplea un
disolvente orgánico, puede ser cualquiera de una variedad de
disolventes orgánicos conocidos, incluyendo, por ejemplo, alcoholes,
ésteres, cetonas e hidrocarburos alifáticos y aromáticos. Por lo
común, se pone en contacto el soporte con la solución de la sal de
metal activador bajo condiciones que son similares a las usadas para
poner en contacto el soporte con la solución de plata. Después de
que se deposita el metal activador, el lavado es opcional, y si se
hace hasta exceso, se puede extraer por lixiviación al menos una
porción del elemento activador del catalizador. Después, se realiza
calcinación bajo aire y opcionalmente reducción con un agente
reductor, de una manera similar a la descrita anteriormente para la
deposición de plata.
Opcionalmente, se puede extruir el catalizador
de esta invención con, unido a, o soportado sobre un segundo
soporte, tal como: sílice, alúmina, un aluminosilicato, magnesia,
titania, carbono o mezclas de los mismos. El segundo soporte puede
surtir efecto para mejorar las propiedad físicas del catalizador,
tales como, su resistencia o su resistencia al desgaste o para unir
juntas las partículas de catalizador. Generalmente, la cantidad de
segundo soporte oscila de aproximadamente 0 a aproximadamente 95 por
ciento en peso, basado en el peso combinado del catalizador y el
segundo soporte.
El procedimiento de esta invención se puede
realizar en un reactor de cualquier diseño convencional adecuado
para procedimientos en fase gaseosa o líquida. Estos diseños
incluyen en general reactores: por lote, de lecho fijo, de lecho de
transporte, de lecho fluidizado, de lecho móvil, de carcasa y tubo y
de lecho percolador, así como diseños de reactor de flujo continuo
e intermitente y móvil. Preferiblemente el procedimiento se realiza
en fase gaseosa y el reactor se diseña con características de
transferencia de calor para la eliminación del calor producido. Los
reactores preferidos diseñados para estos propósitos incluyen
reactores de lecho fluidizado y de lecho móvil, así como reactores
móviles construidos de una pluralidad de lechos de catalizador
conectados en paralelo y usados de una manera alterna.
Las condiciones del procedimiento para la
oxidación directa descrita en la presente memoria, pueden variar
considerablemente por un régimen no inflamable e inflamable. Es
beneficioso, sin embargo, reconocer las condiciones que distinguen
entre mezclas no inflamables e inflamables de la olefina, el
hidrógeno y el oxígeno. De acuerdo con esto, se puede construir o
consultar un diagrama que para cualquier temperatura y presión del
procedimiento, dadas, muestre el intervalo inflamable y no
inflamable de composiciones de agente reaccionante, incluyendo el
disolvente, si se usa. Se cree que las mezclas de agentes
reaccionantes más preferidas, especificadas anteriormente, se
encuentran fuera del régimen inflamable cuando el procedimiento se
hace funcionar a las temperaturas y presiones más preferidas,
especificadas a continuación. Sin embargo, es posible el
funcionamiento dentro del régimen inflamable, cuando se diseña por
un experto en la materia.
Normalmente, el procedimiento se realiza a una
temperatura que es mayor que aproximadamente la normal, tomada como
20ºC, preferiblemente mayor que aproximadamente 70ºC. Normalmente,
el procedimiento se realiza a una temperatura menor que
aproximadamente 250ºC, preferiblemente menor que aproximadamente
225ºC. Preferiblemente la presión oscila de aproximadamente
atmosférica a aproximadamente 400 psig (2.758 kPa).
En reactores de flujo el tiempo de permanencia
de los agentes reaccionantes y la relación molar de los agentes
reaccionantes a catalizador se determinarán por la velocidad
espacial. Para un procedimiento en fase gaseosa, la velocidad
espacial horaria gaseosa (GHSV, por sus siglas en inglés) de la
olefina puede variar por un amplio intervalo, pero típicamente es
mayor que aproximadamente 10 ml de olefina por ml de catalizador por
hora (h^{-1}) preferiblemente mayor que aproximadamente 100
h^{-1} y más preferiblemente mayor que aproximadamente 1.000
h^{-1}. Típicamente, la GHSV de la olefina es menor que
aproximadamente 50.000 h^{-1}, preferiblemente menor que
aproximadamente 35.000 h^{-1}
y más preferiblemente menor que aproximadamente 20.000 h^{-1}. Asimismo, para un procedimiento en fase líquida la velocidad espacial horaria ponderada (WHSV, por sus siglas en inglés) del componente olefínico puede variar por un amplio intervalo, pero típicamente es mayor que aproximadamente 0,01 g de olefina por g de catalizador por hora (h^{-1}), preferiblemente mayor que aproximadamente 0,05 h^{-1} y más preferiblemente mayor que aproximadamente 0,1 h^{-1}. Típicamente, la WHSV de la olefina es menor que aproximadamente 100 h^{-1}, preferiblemente menor que aproximadamente 50 h^{-1} y más preferiblemente menor que aproximadamente 20 h^{-1}. Las velocidades espaciales horarias gaseosa y ponderada del oxígeno, hidrógeno y componentes diluyentes se pueden determinar a partir de la velocidad espacial de la olefina, teniendo en cuenta las proporciones molares relativas, deseadas.
y más preferiblemente menor que aproximadamente 20.000 h^{-1}. Asimismo, para un procedimiento en fase líquida la velocidad espacial horaria ponderada (WHSV, por sus siglas en inglés) del componente olefínico puede variar por un amplio intervalo, pero típicamente es mayor que aproximadamente 0,01 g de olefina por g de catalizador por hora (h^{-1}), preferiblemente mayor que aproximadamente 0,05 h^{-1} y más preferiblemente mayor que aproximadamente 0,1 h^{-1}. Típicamente, la WHSV de la olefina es menor que aproximadamente 100 h^{-1}, preferiblemente menor que aproximadamente 50 h^{-1} y más preferiblemente menor que aproximadamente 20 h^{-1}. Las velocidades espaciales horarias gaseosa y ponderada del oxígeno, hidrógeno y componentes diluyentes se pueden determinar a partir de la velocidad espacial de la olefina, teniendo en cuenta las proporciones molares relativas, deseadas.
Cuando se pone en contacto una olefina que tiene
al menos tres átomos de carbono, con oxígeno, en presencia de
hidrógeno y el catalizador descrito anteriormente, se produce el
correspondiente óxido de olefina (epóxido) con buena productividad.
El óxido de olefina más preferido producido es óxido de
propileno.
La conversión de olefina en el procedimiento de
esta invención puede variar dependiendo de las condiciones del
procedimiento, específicas, empleadas, incluyendo la olefina
específica, la temperatura, la presión, las proporciones molares y
forma del catalizador. Como se usa en la presente memoria, la
terminología "conversión" se define como el porcentaje molar
de olefina que se hace reaccionar para formar productos.
Generalmente, la conversión aumenta con el aumento de temperatura y
presión y disminuye con el aumento de la velocidad espacial.
Típicamente, la conversión de olefina es mayor que aproximadamente
0,02 por ciento en moles y preferiblemente mayor que
aproximadamente 0,10 por ciento en moles y más preferiblemente mayor
que aproximadamente 0,20 por ciento.
Asimismo, la selectividad a óxido de olefina
puede variar dependiendo de las condiciones específicas del
procedimiento empleadas. Como se usa en la presente memoria, la
terminología "selectividad" se define como el porcentaje molar
de olefina reaccionada que forma un producto particular,
deseablemente el óxido de olefina. Generalmente, la selectividad a
óxido de olefina disminuirá con el aumento de temperatura y
aumentará con el aumento de la velocidad espacial. El procedimiento
de esta invención produce óxidos de olefinas con selectividad
inesperadamente alta. Una selectividad típica a óxido de olefina,
en este procedimiento, es mayor que aproximadamente 60 por ciento
en moles, preferiblemente mayor que aproximadamente 75 por ciento en
moles y más preferiblemente mayor que aproximadamente 90 por ciento
en moles.
Además del epóxido formado, también se forma
agua como subproducto del procedimiento de esta invención.
Adicionalmente, se puede hacer reaccionar directamente hidrógeno
para formar agua. De acuerdo con esto, puede ser deseable conseguir
una proporción molar de agua/óxido de olefina tan baja como sea
posible. En realizaciones preferidas de esta invención, la
proporción molar agua/óxido de olefina es típicamente mayor que
aproximadamente 1/1, pero menor que aproximadamente 75/1 y
preferiblemente menor que aproximadamente 50/1 y más preferiblemente
menor que aproximadamente 20/1.
Cuando la actividad del catalizador ha
disminuido a un nivel inaceptablemente bajo, se puede regenerar el
catalizador. Se puede aplicar cualquier método de regeneración del
catalizador conocido por los expertos en la materia, al catalizador
de esta invención, siempre que el catalizador se reactive para el
procedimiento de oxidación descrito en la presente memoria. Un
método de regeneración comprende calentar el catalizador
desactivado a una temperatura entre aproximadamente 150ºC y
aproximadamente 500ºC en un gas de regeneración que contenga
oxígeno y opcionalmente un gas inerte. En una realización
alternativa, se añade beneficiosamente agua al gas de regeneración
en una cantidad que preferiblemente oscila de aproximadamente 0,01 a
aproximadamente 100 por ciento en moles.
La invención se aclarará además por un estudio
de los siguientes ejemplos, que se pretende que sean puramente
ejemplares del uso de la invención. Otras realizaciones de la
invención serán obvias para los expertos en la materia a partir de
un estudio de esta memoria descriptiva o práctica de la invención
como se describe en la presente memoria. A menos que se indique
otra cosa, todos los porcentajes se dan sobre una base de porcentaje
en moles.
(No de acuerdo con la
invención)
Se disolvió nitrato de plata (1,1720 g) en agua
(30 cm^{3}). Se añadió dióxido de titanio (anatasa Alfa/Aesar,
15,01 g) a la solución de plata y se agitó la mezcla durante 1,5
horas a temperatura ambiente. Después, la mezcla se secó durante la
noche a 110ºC. El material seco se trituró, después se calcinó bajo
una mezcla de oxígeno (20 por ciento) en helio como sigue. La
temperatura se elevó desde temperatura ambiente a 500ºC, en 8 horas
y se mantuvo a 500ºC bajo la mezcla de oxígeno/helio, durante 5
horas. Después, la muestra se enfrió a temperatura ambiente. El
material calcinado se calentó desde temperatura ambiente a 300ºC,
durante 4 horas, en una mezcla de hidrógeno (5 por ciento) en helio
y se mantuvo a 300ºC, durante 4 horas, bajo la mezcla de hidrógeno.
La muestra se enfrió a temperatura ambiente para producir un
catalizador que comprendió plata sobre dióxido de titanio.
El catalizador preparado anteriormente se ensayó
en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno. Se cargó
el catalizador (5 g) en un reactor de flujo continuo, de lecho fijo,
de 10 cm^{3}, con caudales de helio, oxígeno, hidrógeno y
propileno. El caudal total de producción fue 150 cm^{3}/min (o
1.800 h^{-1} de GHSV). La composición de la corriente de
alimentación fue hidrógeno al 11 por ciento, oxígeno al 10 por
ciento, propileno al 30 por ciento y el helio de equilibrio. Se
usaron propileno, oxígeno y helio como corrientes puras; se mezcló
hidrógeno con helio en una mezcla de 20 H_{2}/80 He (v/v). La
presión fue la atmosférica; la temperatura del reactor fue 70ºC. Se
analizaron los productos usando un cromatógrafo de gases
on-line (columna S de Chrompack^{TM}
Poraplot^{TM}, 25 m) con los resultados mostrados en la Tabla
I.
El catalizador se regeneró por calentamiento a
350ºC en un caudal de oxígeno (15 por ciento) en helio, durante 2
horas. El catalizador regenerado se volvió a ensayar en la oxidación
de propileno con los resultados mostrados en la Tabla I.
Se ve que una composición que comprende plata
sobre dióxido de titanio es capaz de catalizar la hidrooxidación de
propileno a óxido de propileno. La selectividad del catalizador a
óxido de propileno mejoró después de la regeneración.
(No de acuerdo con la
invención)
Se preparó un catalizador de la manera descrita
en el Ejemplo 1. Se usaron las siguientes cantidades de reactivos:
dióxido de titanio (anatasa Degussa P25,15,00 g), nitrato de plata
(1,1358 g) y agua (60 cm^{3}). El catalizador se ensayó en la
hidrooxidación de propileno a óxido de propileno con los resultados
mostrados en la Tabla 1. El catalizador se regeneró por
calentamiento a 350ºC en un caudal de oxígeno (15 por ciento) en
helio, durante 2 horas. El catalizador regenerado se volvió a
ensayar en la oxidación de propileno con los resultados mostrados en
la Tabla 1.
Se ve que una composición que comprende plata
sobre dióxido de titanio es capaz de catalizar la hidrooxidación de
propileno a óxido de propileno. La selectividad del catalizador y la
eficacia del hidrógeno, cuando se midió por la proporción molar de
agua/óxido de propileno, se mejoraron cuando se usó un dióxido de
titanio de Degussa en vez del dióxido de titanio de Alfa/Aesar. El
catalizador también mejoró después de la regeneración.
(No de acuerdo con la
invención)
Se prepararon tres catalizadores que comprendían
plata sobre dióxido de titanio de la manera descrita en el Ejemplo
1. Las cantidades de dióxido de titanio (dióxido de titanio de
Degussa P25) usadas fueron como sigue: (a) 14,94 g; (b) 15,06 g);
(c) 15,00 g. Las cantidades de nitrato de plata usadas fueron como
sigue: (a) 1,1238 g; (b) 2,2706 g; (c) 3,4053 g. Se usó agua (60
cm^{3}) en cada preparación. El análisis elemental, cuando se
analizó por análisis por activación neutrónica (NAA, por sus siglas
en inglés), para 3(a) fue el siguiente: plata al 3,95 por
ciento en peso; sodio al 0,29 por ciento en peso y titanio al 55,4
por ciento en peso. (El dióxido de titanio usado se encontró que
contenía sodio al 0,27 por ciento.) La concentración de plata para
los ejemplos 3(b) y 3(c) fue aproximadamente 10 y 15
por ciento en peso. Se ensayaron los catalizadores en la
hidrooxidación de propileno a óxido de propileno de la manera
descrita en el Ejemplo 2, con los resultados mostrados en la Tabla
II.
(No de acuerdo con la
invención)
Se prepararon cuatro catalizadores
(4a-d) para ensayar el efecto de la carga de plata
con el uso de un catalizador de plata activada de magnesio sobre
titania. Se usó dióxido de titanio de Degussa P25 para preparar los
catalizadores. Las cantidades de reactivos se muestran en la Tabla
III. La cantidad de nitrato de magnesio se mantuvo constante en
cada muestra. Así, la proporción atómica de magnesio a plata fue
diferente para cada muestra.
El nitrato de plata y el nitrato de magnesio se
disolvieron en agua (60 cm^{3}). Se añadió el dióxido de titanio
a la solución de plata y magnesio y se agitó la solución, durante 1
hora, a temperatura ambiente. El matraz que contenía la mezcla se
puso en una estufa de secado, a 110ºC, durante la noche. Se trituró
el material seco resultante y después se calcinó desde temperatura
ambiente a 500ºC, en 8 horas y se mantuvo a 500ºC, durante 5 horas,
en una mezcla de oxígeno (20 por ciento) en helio. El material
calcinado se enfrió a temperatura ambiente, después se calentó en
una mezcla de hidrógeno (5 por ciento) en helio desde temperatura
ambiente a 300ºC, en 4 horas y se mantuvo a 300ºC, durante 4
horas.
Los catalizadores se ensayaron en la
hidrooxidación de propileno a óxido de propileno, de la manera
descrita en el Ejemplo 2, con los resultados mostrados en la Tabla
IV.
Cuando se comparan los datos del Ejemplo 4 con
los datos de los Experimentos 1-3, se ve que el
activador de magnesio mejoró la realización del catalizador, en
términos de conversión de propileno y selectividad a óxido de
propileno. Además, la proporción molar de agua/óxido de propileno se
redujo cuando se usó el elemento activador.
(No de acuerdo con la
invención)
Se prepararon ocho catalizadores para ensayar el
efecto de diferentes activadores (A) con un catalizador que
comprendía plata sobre titania (Degussa P25). Los reactivos y las
cantidades de cada uno usadas en la preparación, se muestran en la
Tabla V. La plata se mantuvo constante a aproximadamente 5 por
ciento en peso sobre titania. La cantidad de nitrato de activador
se mantuvo constante en cada muestra. Esto cambió la proporción
atómica de activador a plata (A/Ag) en cada muestra, como se
muestra en la Tabla V. El método de preparación fue similar al
Ejemplo 4, con la excepción de que el perfil de calcinación fue como
sigue: Se calcinó desde temperatura ambiente a 500ºC, en 4 horas y
se mantuvo a 500ºC, durante 5 horas, en oxígeno al 20 por ciento en
helio. Después, se enfriaron los materiales a 80ºC, se calentaron
en hidrógeno al 5 por ciento en helio, de 80º a 300ºC, en 4 horas y
se mantuvieron a 300ºC, durante 4 horas. El análisis elemental,
cuando se analizó por NAA para 5(a) fue el siguiente: plata
al 4,17 por ciento; sodio al 1,03 por ciento y titanio al 54,4 por
ciento, como porcentajes en peso. La microscopía electrónica de
transmisión reveló que los cristalitos de plata oscilaban en tamaño
de 15 –90 \ring{A} en el catalizador fresco, con un diámetro medio
de 44 \ring{A}.
Se ensayaron las muestras de catalizador
5a-5h en la hidrooxidación de propileno a óxido de
propileno, de la manera descrita en el Ejemplo 1, con los
resultados mostrados en la Tabla VI.
\vskip1.000000\baselineskip
Se ve que las composiciones que comprenden
plata, un elemento activador seleccionado del Grupo 1, Grupo 2 o
los lantánidos y dióxido de titanio surten efecto como catalizadores
en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno. Cuando se
compara el Ejemplo 5 con los Ejemplos 1 y 2, se ve que la adición
del activador aumentó la conversión y la selectividad y mejoró la
eficacia del hidrógeno del procedimiento.
Se regeneraron los catalizadores
5a-5d y 5g-h por calentamiento a
350ºC en una mezcla de oxígeno (10 por ciento) en helio. Después de
la regeneración, se ensayaron los catalizadores en la hidrooxidación
de propileno, con los resultados mostrados en la Tabla VI. Bajo
condiciones del procedimiento similares, los catalizadores
regenerados mostraron una actividad y una selectividad que eran
comparables a o mejores que la de los catalizadores frescos.
La actividad de los catalizadores 5a y 5b
después de la regeneración se controló como una función del tiempo,
con los resultados mostrados en la Tabla VII.
Se ve en la Tabla VII que los catalizadores
regenerados 5(a) y 5(b) mantuvieron una selectividad
alta a óxido de propileno y una buena conversión de propileno
durante un tiempo de funcionamiento de 18 horas.
Se regeneró el catalizador 5(a) que
comprendía plata activada de sodio sobre titania, una segunda vez
por calentamiento a 350ºC, en una mezcla de oxígeno (10 por ciento)
en helio. Se ensayó el catalizador después de esta regeneración en
el procedimiento de hidrooxidación a diversas temperaturas, con los
resultados mostrados en la Tabla VIII.
Se ve en la Tabla VIII que el catalizador de
plata activada de sodio, que se regeneró dos veces, mantuvo una
buena conversión y alta selectividad después de cada regeneración.
El catalizador fue activo y selectivo a 110ºC. El análisis
elemental, cuando se analizó por NAA para 5(a) después de uso
fue el siguiente: plata al 4,10 por ciento; sodio al 1,07 por
ciento y titanio al 55,0 por ciento, como porcentajes en peso.
Se pesó ortosilicato de tetraetilo (TEOS (por
sus siglas en inglés) de Fisher; 832,5 g) en un vaso de precipitados
de acero inoxidable, de 4 litros y se burbujeó gas nitrógeno
durante 30 minutos. Se inyectó n-butóxido de
titanio (DuPont,
Ti(O-n-Bu)_{4}) de
una jeringa en el silicato. El peso del n-butóxido
de titanio que se añadió al TEOS fue 14,07 g, tomado por
diferencia. Se formó una solución amarilla clara. La solución se
calentó y se agitó bajo nitrógeno durante aproximadamente 3 horas.
La temperatura varió de 50ºC a 130ºC. La solución se refrigeró
después en un baño de hielo.
Se pesó una solución al 40 por ciento en peso de
hidróxido de tetrapropilamonio (TPAOH; 710,75 g) en una botella de
polietileno, que se tapó y se puso en un baño de hielo. Se añadió
gota a gota el TPAOH a la solución de TEOS refrigerada, con
agitación vigorosa por un agitador superior. Después de que se hubo
añadido la mitad del TPAOH la solución de TEOS fue turbia y empezó
a espesar. En cinco minutos la solución se congeló totalmente. En
este momento, se añadió el resto del TPAOH, se rompió el gel con una
espátula y se reanudó la agitación. Se añadió agua desionizada (354
g) y se calentó la solución a temperatura ambiente. Después de 5
horas los sólidos se habían disuelto en gran parte y se añadió una
cantidad adicional de agua desionizada (708 g). Se continuó la
agitación durante la noche, produciendo un gel de síntesis amarillo
claro que no contenía sólidos.
El gel de síntesis se vertió en un autoclave de
acero inoxidable, de 1 galón (3,785 litros) y se cerró
herméticamente. El autoclave se calentó a 120ºC y después
gradualmente a 160ºC, donde se mantuvo durante 6 días. Se agitó el
contenido del reactor en todo momento. Al final del periodo de
reacción, el autoclave se enfrió y se recuperó una suspensión
blanca lechosa. Los sólidos se recuperaron, se lavaron, se
centrifugaron y se resuspendieron en agua desionizada. Los sólidos
se filtraron, se secaron a temperatura ambiente, se calentaron
lentamente a 550ºC y se calcinaron después durante 8 horas. Se
identificó que el sólido tenía una estructura MFI, cuando se
determinó por XRD. Los espectros Raman no revelaron ninguna titania
cristalina. Se encontró una proporción atómica de Si/Ti de100
cuando se midió por fluorescencia de rayos X (XRF, por sus siglas
en inglés). Rendimiento de silicalita de titanio:
106 g.
106 g.
\newpage
(No de acuerdo con la
invención)
El soporte de titanosilicato
TS-1, preparado como se describió anteriormente, se
cargó con activador de plata y sodio de la manera descrita en el
Ejemplo 5(a). Los reactivos usados fueron como sigue: soporte
TS-1 (5,25 g); nitrato de plata (0,3833 g); nitrato
de sodio (0,1590 g). La proporción atómica sodio/plata fue 0,83. El
catalizador preparado se ensayó en la hidrooxidación de propileno a
óxido de propileno con los resultados mostrados en la Tabla IX.
\vskip1.000000\baselineskip
Se ve que un catalizador que comprende plata y
sodio sobre titanosilicato TS-1 es activo y
selectivo en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno,
durante el tiempo de funcionamiento de más de 5 horas. El
catalizador del Ejemplo 6 se regeneró por calentamiento a 350ºC, en
una mezcla de oxígeno (14 por ciento) en helio y manteniéndolo a
350ºC, durante 1 hora. Se ensayó el catalizador regenerado en la
hidrooxidación de propileno a óxido de propileno, de la manera
descrita en el Ejemplo 1. El catalizador regenerado permaneció
activo durante todo un tiempo total de funcionamiento de 9 horas. A
las 9 horas, la conversión de propileno a 100ºC fue 0,070 por
ciento y la selectividad a óxido de propileno fue 93,8 por ciento.
La proporción molar de agua a óxido de propileno fue 25,6.
(No de acuerdo con la
invención)
Se preparó un catalizador que comprendía plata y
sodio sobre un soporte de titanio dispersado sobre sílice. El
soporte se obtuvo de PQ Corporation y comprendía perlas de sílice
(perlas de sílice Xerogel de diá. 4 mm) con titanio depositado
sobre las mismas. El soporte se calentó previamente a 600ºC en
nitrógeno y se mantuvo durante 1 hora y después se calcinó a 600ºC
en una mezcla de oxígeno (10%) en helio, durante cuatro horas.
Después se enfrió el soporte, se trituró y se cargó con plata y
sodio, como se describe en el Ejemplo 5(a). Las cantidades
de reactivos fueron como sigue: soporte de Ti/sílice, 5,26 g;
nitrato de plata 0,3877 g; nitrato de sodio, 0,1604 g. La
proporción atómica sodio/plata fue 0,83.
Se ensayó el catalizador en la hidrooxidación de
propileno a óxido de propileno, como se describe en el Ejemplo 1,
con los resultados mostrados en la Tabla IX. Se ve que un
catalizador que comprende plata y sodio sobre un soporte de titanio
dispersado sobre sílice fue activo y selectivo en la hidrooxidación
de propileno a óxido de propileno. A 90ºC, la conversión de
propileno fue 0,038 por ciento a una selectividad a óxido de
propileno de 85,7 por ciento.
(De acuerdo con la
invención)
Se preparó un catalizador para ensayar el efecto
de oro con plata y sodio sobre titania. Se disolvió ácido
cloroáurico [0,3767 g de HAuCl_{4}\cdotxH_{2}O (Au al 49,28%)]
en agua (800 ml) y se calentó a 70ºC. Se ajustó el pH de la
solución a 7,5 con carbonato de sodio. Después se añadió dióxido de
titanio (15,04 g de Degussa P25 TiO_{2}) a la solución y se
ajustó el pH a 7,5 con carbonato de sodio. La mezcla se agitó
durante 1 hora, a 70ºC, después se enfrió a temperatura ambiente.
Se filtraron los sólidos. Se resuspendieron los sólidos en agua
(500 cm^{3}) y se agitó durante 5 minutos, después se filtró. Se
secaron los sólidos a 110ºC, durante 4 horas, después se trituraron
a un polvo. Este material de oro sobre titania se añadió a una
solución de agua (60 cm^{3}) que contenía nitrato de plata (1,1230
g) y nitrato de sodio (0,4856 g). La mezcla se agitó durante 1 hora
a temperatura ambiente. El matraz que contenía el oro sobre titania
y la solución de plata y sodio se puso en una estufa a 110ºC,
durante la noche, para secar el material. El material seco se
trituró y después se calcinó de temperatura ambiente a 500ºC, en 4
horas y se mantuvo a 500ºC, durante 5 horas, en oxígeno (20 por
ciento) en helio. Los materiales se enfriaron a 80ºC, después se
calentaron en hidrógeno (5 por ciento) en helio de 80º a 300ºC, en
4 horas y se mantuvieron a 300ºC, durante 4 horas, para producir un
catalizador de la invención. El análisis elemental, cuando se
analizó por NAA el catalizador fresco de este ejemplo, fue el
siguiente: plata al 4,04 por ciento; oro al 0,85 por ciento; sodio
al 1,10 por ciento y titanio al 54,3 por ciento, como porcentajes
en peso.
Se ensayó el catalizador en la hidrooxidación de
propileno a óxido de propileno de la manera descrita en el Ejemplo
1, con los resultados mostrados en la Tabla X.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
A partir de la Tabla X se ve que un catalizador
que comprende plata, oro y sodio sobre titania es activo y
selectivo en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno. La
eficacia del hidrógeno también es buena.
(No de acuerdo con la
invención)
Se prepararon diez catalizadores para ensayar el
efecto de, tanto la carga de plata como la carga de sodio sobre la
titania (Degussa P25). En una serie de catalizadores, la carga de
plata se mantuvo constante a aproximadamente 5 por ciento en peso.
En la otra serie de catalizadores, la carga de sodio se mantuvo
constante a aproximadamente 1,6 por ciento en peso. Los reactivos y
las cantidades de cada uno usadas en la preparación se muestran en
la Tabla XI. El método de preparación fue similar al del Ejemplo 4
con la excepción de que el perfil de calcinación fue como sigue: Se
calcinó de temperatura ambiente a 500ºC, en 4 horas y se mantuvo a
500ºC durante 4 horas en oxígeno al 20 por ciento en helio.
Después, se enfriaron los materiales a temperatura ambiente, se
calentaron en hidrógeno al 5 por ciento en helio de temperatura
ambiente a 300ºC, en 4 horas y se mantuvieron a 300ºC, durante 4
horas.
Se ensayaron muestras de catalizador 9a - 9j en
la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno de la manera
descrita en el Ejemplo 1, con los resultados mostrados en la Tabla
XII.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Se ve que las composiciones que comprenden
plata, un activador seleccionado del Grupo 1, Grupo 2 o los
lantánidos y dióxido de titanio surtieron efecto como catalizadores
en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno. Cuando se
compara el Ejemplo 9 con los Ejemplos 1 y 2, se ve que la adición
del activador aumentó la conversión y la selectividad y mejoró la
eficacia del hidrógeno del procedimiento. Cuando se usó una cantidad
mayor de sodio, una cantidad menor [aproximadamente 1 por ciento en
peso] de plata proporcionó un catalizador activo, como en 9f.
Se regeneraron los catalizadores
9f-9j por calentamiento a 400ºC en una mezcla de
oxígeno (10 por ciento) y agua (1,5 por ciento) en helio. Bajo
condiciones del procedimiento similares, los catalizadores
regenerados mostraron una actividad y una selectividad que fueron
comparables a, o mejores que, la de los catalizadores frescos, como
se muestra en la Tabla XII.
(No de acuerdo con la
invención)
También se usó el catalizador de 9 g en la
hidrooxidación de trans-2-buteno a
óxido de 2,3-butileno. Se cargó el catalizador (5
g) en un reactor de flujo continuo, de lecho fijo, de 10 cm^{3},
con caudales de helio, oxígeno, hidrógeno y
trans-2-buteno. El caudal total de
producción fue 100 cm^{3}/min (o 1.200 h^{-1} de GHSV). La
composición de la corriente de alimentación fue hidrógeno al 6,4 por
ciento, oxígeno al 7,6 por ciento,
trans-2-buteno al 30 por ciento y el
helio de equilibrio. Se usaron
trans-2-buteno y helio como
corrientes puras; se mezcló hidrógeno con helio en una mezcla de 20
H_{2}/80 He (v/v); se mezcló oxígeno con helio en una mezcla de
20 O_{2}/80 He (v/v). La presión fue la atmosférica; las
temperaturas se muestran en la Tabla XIII. Se analizaron los
productos usando en un cromatógrafo de gases on line (columna S de
Chrompack^{TM} Poraplot^{TM}, 25 m) con los resultados
mostrados en la Tabla XIII. Se regeneró el catalizador por
calentamiento a 350ºC en un caudal de oxígeno (13 por ciento) en
helio de 75 cm^{3}/min (900 h^{-1} de GHSV) durante
aproximadamente 12 horas. Se volvió a ensayar el catalizador
regenerado en la oxidación de
trans-2-buteno con los resultados
mostrados en la Tabla XIII.
A partir de la Tabla XIII se ve que un
catalizador que comprende plata y sodio sobre titania es activo y
selectivo en la hidrooxidación de
trans-2-buteno a óxido de
2,3-buteno.
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(No de acuerdo con la
invención)
Se prepararon cinco catalizadores para ensayar
el efecto de activadores (A) mezclados con un catalizador que
comprendía plata sobre titania (Degussa P25). Los reactivos y las
cantidades de cada uno usados en la preparación se muestran en la
Tabla XIV. La plata y el sodio se mantuvieron constantes sobre la
titania. La cantidad del segundo nitrato de activadores mantuvo
constante en cada muestra. El método de preparación fue similar al
del Ejemplo 4 con la excepción de que el perfil de calcinación fue
como sigue: Se calcinó desde temperatura ambiente a 500ºC, en 4
horas y se mantuvo a 500ºC, durante 4 horas, en oxígeno al 20 por
ciento en helio. Después, los materiales se enfriaron a 75ºC, se
calentaron en hidrógeno al 5 por ciento en helio, de 75º a 300ºC,
en 4 horas y se mantuvo a 300ºC, durante
4 horas.
4 horas.
Se ensayaron muestras de catalizador 11a - 11e
en la hidrooxidación de propileno a óxido de propileno, de la
manera descrita en el Ejemplo 1, con los resultados mostrados en la
Tabla XV.
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Se ve que las composiciones que comprenden
plata, una mezcla de activadores seleccionados del Grupo 1, Grupo 2
o los lantánidos y dióxido de titanio surten efecto como
catalizadores en la hidrooxidación de propileno a óxido de
propileno. Cuando se comparan los Ejemplos 11a - 11e con los
Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos 5c, d, e, g, h, se ve que la adición
de un segundo activador aumenta la conversión y/o la selectividad
y/o mejora la eficacia del hidrógeno del procedimiento.
Se regeneraron los catalizadores 11a -11e por
calentamiento a 350ºC, en una mezcla de oxígeno (10 por ciento) en
helio. Bajo condiciones del procedimiento similares, los
catalizadores regenerados mostraron una actividad y una
selectividad que eran comparables a, o mejores que, la de los
catalizadores frescos.
La actividad del catalizador 11b después de la
regeneración se controló como una función del tiempo, con los
resultados mostrados en la Tabla XV.
(No de acuerdo con la
invención)
Se usaron las siguientes cantidades de
reactivos: dióxido de titanio (anatasa P25 Formada de Degussa,
Soporte 7701; 4,5 X 4,5 mm; Comprimidos 92,5 g), nitrato de plata
(7,0800 g), nitrato de sodio (3,0256 g) y agua (27 cm^{3}). Los
gránulos se impregnaron con la solución y después se rotaron en la
solución en exceso. El material se secó a 110ºC con mezclamiento
hasta que pareció seco, después se secó a 110ºC, durante la noche.
El material seco resultante se calcinó después de temperatura
ambiente a 500ºC, en 2 horas y se mantuvo a 500ºC, durante 4 horas,
en una mezcla de oxígeno (20 por ciento) en helio. El material
calcinado se enfrió a temperatura ambiente, después se calentó en
una mezcla de hidrógeno (5 por ciento) en helio de temperatura
ambiente a 300ºC, en 4 horas y se mantuvo a 300ºC, durante 4 horas.
Se trituró el catalizador y se ensayó la porción de malla
20-40, en la hidrooxidación de propileno a óxido de
propileno, con los resultados mostrados en la Tabla XVI.
Se ve que una composición que comprende plata y
sodio sobre dióxido de titanio es capaz de catalizar la
hidrooxidación de propileno a óxido de propileno a 17,2 bar (250
psia).
Claims (14)
1. Una composición de
catalizador que comprende plata, oro y un soporte que contiene
titanio.
2. La composición según la
reivindicación 1, en la que la plata está presente en una cantidad
mayor que 0,01 y menor que 20 por ciento en peso, basado en el peso
total del catalizador.
3. La composición según la
reivindicación 1, en la que el oro está presente en una cantidad
mayor que 0 y menor que 20 por ciento en peso, basado en el peso
total del catalizador.
4. La composición según la
reivindicación 1, en la que la composición excluye los metales del
Grupo 8 de la Tabla Periódica.
5. Una composición de
catalizador según se reivindica en una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, que también comprende al menos un
elemento activador seleccionado de: Grupo 1, Grupo 2, cinc, cadmio,
las tierras raras lantánidas y actínidos de la Tabla Periódica de
los Elementos y combinaciones de los mismos.
6. La composición según la
reivindicación 5, en la que el elemento activador se selecciona de:
sodio, potasio, rubidio, cesio, magnesio, calcio, bario, erbio,
lutecio y combinaciones de los mismos.
7. La composición según la
reivindicación 5, en la que el titanio está en la forma de dióxido
de titanio, un dióxido de titanio soportado, un titanosilicato o
titanio dispersado sobre sílice.
8. La composición según la
reivindicación 7, en la que el titanio está en la forma de un
titanosicilicato poroso que es: TS-1,
TS-2, Ti-beta,
Ti-ZSM-12,
Ti-ZSM-48 o
Ti-MCM-41.
9. La composición según la
reivindicación 5, en la que la concentración del elemento activador
es de 0,01 a 40 por ciento en peso, basado en el peso total de la
composición de catalizador.
10. Un procedimiento de preparación
de un óxido de una olefina que tiene tres o más combinaciones, que
comprende poner en contacto la olefina con oxígeno en una fase
gaseosa en presencia de hidrógeno y un diluyente opcional y en
presencia de un catalizador según se reivindica en la reivindicación
1, llevándose a cabo el contacto a una temperatura mayor que 20ºC y
menor que 250ºC.
11. Un procedimiento según la
reivindicación 10, en el que la olefina es propileno.
12. El procedimiento según la
reivindicación 11, en el que la cantidad de hidrógeno es mayor que
0,01 y menor que 50 por ciento en moles, basado en los moles totales
de: propileno, oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional.
13. El procedimiento según la
reivindicación 11, en el que la cantidad de diluyente es mayor que
15 y menor que 70 por ciento en moles, basado en los moles totales
de: propileno, oxígeno, hidrógeno y diluyente opcional.
14. Un procedimiento para regenerar
la composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, que
comprende calentar el catalizador desactivado a una temperatura
entre 150ºC y 500ºC en presencia de un gas de regeneración que
contiene oxígeno y opcionalmente un gas inerte o en presencia de
agua.
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