ES2279705B2 - Tanque estanco y termicamente aislado integrado en la estructura portante de un buque. - Google Patents

Abstract

Tanque estanco y térmicamente aislado integrado en la estructura portante de un buque. Un tanque estanco y térmicamente aislado está constituido por paredes de tanque fijadas a la estructura portante de un buque, presentando las citadas paredes de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria, estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes por elementos calorífugos (3) yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico, al menos un panel, y tabiques portantes que se elevan a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión. Estos tabiques incluyen, al menos, una tabique antipandeo (14) que comprende una pluralidad de elementos de pared antipandeo que presentan una orientación respectivaque forma un ángulo con respecto a una dirección general longitudinal del tabique antipandeo, por ejemplo, formando ondulaciones o tramos de pared doble.

Description

Tanque estanco y térmicamente aislado integrado en la estructura portante de un buque.

La presente invención se refiere a la realización de tanques estancos y térmicamente aislados constituidos por paredes de tanque fijadas a la estructura portante de una obra flotante, adecuada para la producción, el almacenamiento, la carga, el transporte por mar y/o la descarga de líquidos fríos como los gases licuados, especialmente con alto contenido de metano. La presente invención se refiere, también, a un buque metanero provisto de un tanque de este
tipo.

El transporte por mar de gas licuado a muy baja temperatura se efectúa con una tasa de evaporación por día de navegación que se tiene interés en reducir tanto como sea posible, lo que implica que se mejore el aislamiento térmico de los tanques correspondientes.

Se ha propuesto ya un tanque estanco y térmicamente aislado constituido por paredes de tanque fijadas a la estructura portante de un buque, presentando las citadas paredes de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria, estando constituida esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes por elementos calorífugos yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorífugo un relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque, al menos, un panel que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque, al menos, en un lado del citado relleno de aislamiento térmico, y tabiques portantes que sobresalen con respecto a una cara de, al menos, un citado panel vuelta hacia el citado relleno de aislamiento térmico, elevándose los citados tabiques portantes a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión.

Por ejemplo, en el documento FR-A-2527544, estas barreras aislantes están constituidas por cajones paralelepipédicos cerrados de contrachapado llenos de perlita. El cajón comprende interiormente tirantes portantes paralelos interpuestos entre un panel de tapa y un panel de fondo para resistir la presión hidrostática ejercida por el líquido contenido en el tanque. Tirantes no portantes de espuma plástica están colocados entre los tirantes portantes para asegurar su posicionamiento relativo. La fabricación de un cajón de este tipo, incluyendo el ensamblaje de las paredes exteriores de planchas de contrachapado y la colocación de los tirantes, exige numerosas operaciones de ensamblaje, especialmente de grapado. Además, la utilización de un material pulverulento, tal como la perlita, complica la fabricación de los cajones, porque el material pulverulento levanta polvo. Así, es necesario utilizar madera de contrachapado de alta calidad, por tanto cara, para tener una buena estanqueidad del cajón frente al polvo, es decir una madera contrachapada que no contenga nudos. Además, es necesario apisonar el polvo con una presión determinada en el cajón, y es necesario hacer circular nitrógeno en cada cajón para evacuar el aire presente, por razones de seguridad. Todas estas operaciones complican la fabricación y aumentan el coste de los cajones.

Por otra parte, si se aumenta el espesor de los cajones aislantes de una barrera aislante, se aumenta considerablemente el riesgo de pandeo de las paredes de los cajones y de los tirantes portantes. Si se quiere aumentar la resistencia al pandeo de los cajones y de sus tirantes portantes internos, hay que aumentar la sección de los citados tirantes, lo que aumenta otro tanto los puentes térmicos establecidos entre el gas licuado y la estructura portante del buque. Además, si se aumenta el espesor de los cajones, se constata que en el interior de los cajones se producen corrientes de convección gaseosa muy desfavorables para la obtención de un buen aislamiento térmico.

En el documento FR-A-2798902, se han descrito otros cajones térmicamente aislantes destinados a ser utilizados en un tanque de este tipo. Su procedimiento de fabricación consiste en apilar alternativamente una pluralidad de capas de espuma de baja densidad y una pluralidad de placas de madera contrachapada, con interposición de pegamento entre cada capa de espuma y cada placa, hasta que la altura del citado apilamiento corresponda a la longitud de los citados cajones, en cortar en rodajas el apilamiento antes citado en el sentido de la altura a intervalos regulares correspondientes al espesor de un cajón, y en pegar a una y otra parte de cada rodaja de apilamiento así recortada, un panel de fondo y un panel superior de madera contrachapada, extendiéndose los citados paneles perpendicularmente a las citadas placas cortadas que sirven de tirantes. Aunque se obtiene, así, un buen compromiso en términos de resistencia al pandeo y de aislamiento térmico, hay que constatar que este procedimiento de fabricación exige, igualmente, numerosas etapas de ensamblaje. Además, el aprovisionamiento de contrachapado de buena calidad podría llegar a ser un problema en el futuro.

La invención tiene por objeto proponer un tanque de este tipo, mejorando, al menos, una de las características entre el precio de coste del tanque, la resistencia a la presión de las paredes y el aislamiento térmico de las paredes, sin perjudicar las otras características.

Para esto, la invención tiene por objeto un tanque estanco y térmicamente aislado que comprende, al menos, una pared de tanque fijada a la estructura portante de una obra flotante, presentando la citada pared de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria, una barrera aislante primaria, una barrera estanca secundaria y una barrera aislante secundaria, estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes, por elementos calorifugos yuxtapuestos. Cada elemento calorifugo incluye un relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque, al menos, un panel que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en, al menos, un lado del citado relleno de aislamiento térmico, y tabiques portantes que sobresalen con respecto a una cara de, al menos, un citado panel vuelta hacia el citado relleno de aislamiento térmico, elevándose los citados tabiques portantes a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión. Este tanque está caracterizado por el hecho de que los citados tabiques portantes incluyen, al menos, un tabique antipandeo que, visto en sección en un plano paralelo, al menos, a un citado panel, presenta un dirección general longitudinal y comprende una pluralidad de elementos de pared antipandeo que presentan una orientación respectiva que forma un ángulo con respecto a la citada dirección general longitudinal del tabique
antipandeo.

La idea de base, en este caso, es crear uno o varios tabiques denominados tabiques antipandeo, que presenten una dirección general longitudinal respectiva y que comprendan elementos de pared antipandeo, que no estén orientados paralelamente a esta dirección general, de manera que aumente el momento de inercia del tabique en la dirección transversal del tabique. Así, el tabique, incuso realizado con una pared delgada, presenta una buena resistencia a los esfuerzos de compresión en la dirección perpendicular a los paneles de fondo y de tapa. Puede obtenerse, así, un tabique de espaciamiento que asocia diferentes calidades en términos de resistencia mecánica, de ahorro de material, de ligereza, y de sección eficaz para la conducción del calor.

Un tabique antipandeo de este tipo puede presentar diferentes estructuras. Preferentemente, un tabique antipandeo presenta una pared sensiblemente continua que se extiende en la dirección general longitudinal. Puede tratarse de una pared simple o de una pared desdoblada con un intersticio transversal o también una pared en la que ciertas porciones son simples y otras desdobladas. Es posible, también, que el tabique antipandeo presente, al menos localmente, más de dos paredes espaciadas en la dirección transversal.

De acuerdo con un modo de realización particular, adecuado especialmente para un tabique antipandeo de pared simple, pero no de modo exclusivo, el tabique antipandeo comprende una pared, denominada pared antipandeo, que incluye elementos de pared antipandeo unidos entre sí directa o indirectamente y que, vista en sección en un plano paralelo a los citados paneles de fondo y de tapa, se extiende en la citada dirección general longitudinal del citado tabique antipandeo con un perfil que se separa lateralmente a una y otra parte de una línea media longitudinal del citado tabique antipandeo. En este modo de realización, los elementos de pared antipandeo forman parte integrante de la pared antipandeo. Estos están unidos en una sola pieza, ya sea directamente, o bien por intermedio de otras porciones de la pared antipandeo, es decir, por porciones más bien longitudinales.

El perfil de la pared antipandeo así formada puede presentar una forma regular, es decir, desprovista de ángulos, por ejemplo una forma de semicírculos alternados o de onda sensiblemente sinusoidal. En este caso, la pared antipandeo puede presentar una orientación que varía de manera continua.

Alternativamente o en combinación, el perfil de la pared antipandeo puede presentar, también, al menos localmente, una forma angulosa. Por ejemplo, elementos de pared antipandeo pueden estar unidos directamente uno a otro formando ángulos mutuos a la manera de dientes triangulares o de una línea poligonal más complicada. Elementos de pared más bien longitudinales pueden estar, también, intercalados, al menos localmente, con elementos de paredes antipandeo, por ejemplo para formar un perfil de forma de troneras rectangulares o trapezoidales. Otras formas de perfil son posibles, también, por ejemplo, alternando diferentes motivos y empleando elementos de pared antipandeo rectos o curvos.

De acuerdo con otro modo de realización particular, adecuado, especialmente, para un tabique antipandeo de pared simple o de pared múltiple, el citado tabique antipandeo comprende, al menos, una pared que se extiende en la citada dirección general longitudinal y a la cual están unidos elementos de pared antipandeo que sobresalen con respecto a la citada pared. En este caso, los elementos de pared antipandeo actúan como contrafuertes de una pared para aumentar su momento de inercia en la dirección transversal y, por tanto, reforzar su resistencia a los esfuerzos de compresión y de pandeo. Se trata, por ejemplo, de una pared plana recta o una pared antipandeo del tipo antes mencionado. Los elementos de pared que actúan como contrafuerte pueden tener cualquier forma en sección en un plano paralelo al panel, por ejemplo una forma recta, una forma curva abierta o cerrada, una forma poligonal abierta o cerrada, etc.

En los modos de realización anteriores, puede preverse que elementos de pared antipandeo estén dispuestos de manera que delimiten longitudinalmente una pluralidad de alvéolos sucesivos, que, vistos en un plano paralelo, al menos, a un citado un panel, presenten una sección abierta.

De acuerdo con un modo de realización particular, el citado tabique antipandeo comprende una segunda pared que se extiende en la citada dirección general longitudinal y que está espaciada de la primera pared en la dirección transversal del tabique, estando unidas las citadas dos paredes por una pluralidad de elementos de pared antipandeo dispuestos entre ellas. Tales elementos de pared antipandeo pueden ser planos o curvos. El ángulo entre estos elementos de pared antipandeo y cada una de las dos paredes puede ser cualquiera, por ejemplo recto.

De acuerdo con otro modo de realización particular, el citado tabique antipandeo comprende tramos longitudinales de pared doble que incluyen, cada vez, dos elementos de pared espaciados lateralmente y, a nivel de los extremos longitudinales del citado tramo, elementos de pared antipandeo que unen los citados elementos de pared espaciados lateralmente.

Los tramos de pared doble así formados, vistos en un plano paralelo a los paneles del elemento calorifugo, pueden presentar una sección cualquiera, poligonal, rectangular, circular, elipsoidal u otra, abierta o cerrada. Los tramos de pared doble así formados pueden estar dispuestos de manera adyacente uno a otro o estar espaciados en la dirección general longitudinal, comprendiendo el tabique antipandeo tramos longitudinales de pared simple insertados entre tramos longitudinales de pared doble.

Por ejemplo, los elementos de pared antipandeo y las porciones de pared espaciadas lateralmente pueden estar unidos formando un ángulo. Alternativamente, los elementos de pared antipandeo y las porciones de pared espaciadas lateralmente pueden estar unidos en una sola pieza para formar una pared cuya orientación varíe continuamente de manera que encierren un alvéolo de sección redondeada. Sin embargo, cuando los alvéolos están formados en el tabique antipandeo, se deja siempre, al menos, un agujero de ventilación a fin de evitar aprisionar el aire susceptible de formar una mezcla explosiva con la carga en caso de incidente.

Preferentemente, el citado tabique antipandeo presenta, excepto a nivel de sus extremos, una estructura periódica en la dirección general longitudinal. Una estructura de este tipo asegura una buena uniformidad de la resistencia a la compresión. Inversamente, la estructura del tabique antipandeo puede ser, también, no periódica, por ejemplo con miras a responder a ciertas exigencias mecánicas localizadas.

Un tabique antipandeo puede presentar una dirección de altura sensiblemente perpendicular a los citados paneles de fondo y de tapa, lo que es una disposición óptima para absorber los esfuerzos de compresión o, por el contrario, estar inclinado con respecto a los citados paneles, lo que es una disposición apropiada para contrarrestar los esfuerzos de cizallamiento y de retorcimiento recibidos por el elemento calorífugo. En este sentido, pueden preverse dos tabiques antipandeo que presenten inclinaciones opuestas.

El ensamblaje entre un tabique antipandeo y un panel de fondo o de tapa puede realizarse por cualquier medio, tal como pegado, soldadura, grapado, encastramiento, etc., y sus combinaciones. De acuerdo con un modo de realización particular, el citado, o cada, tabique antipandeo está encajado en, al menos, un panel de fondo y/o de tapa del elemento calorífugo. Un modo de ensamblaje de este tipo es particularmente resistente, por ejemplo contra los esfuerzos de cizallamiento y de retorcimiento.

De acuerdo con un modo de realización particular, el citado tabique o los citados tabiques antipandeo comprenden, al menos, una base de repartición de carga a nivel de un borde del citado tabique antipandeo vuelto hacia un panel de fondo o de tapa del elemento calorífugo, extendiéndose la citada base de repartición de carga en el sentido de la longitud del citado tabique antipandeo y presentando una superficie plana fijada al citado panel. Por ejemplo, la base de repartición de carga presenta una anchura superior o igual a la extensión lateral de los elementos de pared antipandeo del tabique antipandeo. Esta base de repartición de carga, que puede estar prevista en un lado o en los dos bordes del tabique antipandeo, rigidiza éste e impide la concentración de las tensiones en una zona particular del tabique antipandeo, lo que evita un pinzamiento localizado del panel y ofrece una superficie mayor para la unión entre el tabique y el panel.

Alternativamente o en combinación, el tabique antipandeo puede comprender, al menos, una base de repartición de carga a nivel de un borde del citado, o de cada, tabique antipandeo opuesto al citado panel del elemento calorifugo, extendiéndose la citada base de repartición de carga en el sentido de la longitud del citado tabique antipandeo y presentando una superficie plana en apoyo contra la barrera estanca adyacente. En este modo de realización, una cara del elemento calorifugo paralela a la pared de tanque está formada por un panel de fondo o de tapa y su cara opuesta no comprende panel. Bases planas que se extienden a lo largo del borde de los tabiques antipandeo opuesto al panel cumplen la función de soportar una barrera estanca, cuando éstas están vueltas hacia el interior del tanque o cuando están vueltas hacia la estructura portante, y la función de transmitir el esfuerzo de presión del elemento calorifugo a la barrera estanca subyacente.

Un tabique antipandeo puede realizarse de cualquier material que pueda conformarse por moldeo, soplado, inyección, rotomoldeo, termoconformado, extrusión o pultrusión, especialmente los materiales plásticos y los materiales compuestos que presenten, al menos, dos constituyentes heterogéneos. Por ejemplo, los tabiques antipandeo pueden realizarse de material compuesto a base de resina polímera, por ejemplo resina de poliéster u otra. En el sentido de la invención, los materiales compuestos a base de resina polímera incluyen polímeros o mezclas de polímeros con todo tipo de cargas, aditivos, armaduras o fibras, por ejemplo fibras de vidrio u otras, que permitan obtener una rigidez y una resistencia a la rotura suficiente y otras propiedades. Para disminuir la densidad del material y/o mejorar sus propiedades térmicas, especialmente disminuyendo su conductividad térmica y/o su coeficiente de dilatación, pueden emplearse aditivos.

Tales tabiques antipandeo de material plástico o compuesto reúnen propiedades ventajosas, a la vez, en términos de mecánica, de facilidad de conformado, de aislamiento térmico y de precio de coste. La utilización de los materiales plásticos o compuestos a base de resina polímera, en particular con fibras de refuerzo, reúne las condiciones necesarias para la obtención de tabiques portantes cuya fabricación en forma de tabiques de cualquier perfil, por ejemplo ondulados, es bastante fácil, ofreciendo al mismo tiempo una conductividad térmica mejor o del mismo orden de magnitud que la madera contrachapada, y un coeficiente de dilatación más pequeño. Por ejemplo, tales tabiques antipandeo pueden obtenerse por moldeo, extrusión o pultrusión del material compuesto. Pueden obtenerse, especialmente, tabiques antipandeo en forma de perfiles, que se cortan a la altura deseada, de modo que la dimensión de los elementos calorifugos correspondientes puede modificarse fácilmente.

El moldeo por inyección es también un procedimiento de fabricación apropiado, por ejemplo, a partir de materiales plásticos tales como PVC, PC, PBT, PU, PE, PA, PS y otras resinas polímeras.

De acuerdo con un modo de realización particular, los citados tabiques portantes de un elemento calorifugo están formados en una sola pieza con el citado panel del elemento calorífugo. Una pieza de estructura de este tipo que incluye un panel de fondo o de tapa y tabiques portantes en saliente con respecto a éste puede ser moldeada por inyección. Pueden formarse, también, tabiques portantes de un elemento calorifugo en una sola pieza moldeada con brazos que se extienden entre ellos para unirlos, y añadir un panel de fondo y/o un panel de tapa independiente a dicha pieza.

Tabiques antipandeo pueden realizarse, también, de madera laminada o contrachapada realizada a base de hojas de madera, por ejemplo de haya, abeto, abedul, álamo u otro y sus mezclas, superpuestas y pegadas una a otra. Dicho material puede ser moldeado por compresión en caliente, por ejemplo con un perfil ondulado. Puede utilizarse, igualmente, un material compuesto que incluya una fuerte proporción de serrin de madera con aglomerante sintético.

Preferentemente, el elemento calorifugo comprende un panel de fondo en el lado del relleno de aislamiento vuelto hacia la citada estructura portante, incluyendo los citados tabiques portantes tabiques periféricos que sobresalen con respecto al citado panel de fondo a lo largo de sus bordes para formar una caja. En particular, los citados tabiques portantes pueden delimitar un espacio cerrado entre el citado panel de fondo y un panel de tapa. Tales elementos calorifugos en forma de caja, especialmente de caja cerrada, permiten utilizar cualquier tipo de rellenos de aislamiento, en particular materiales granulares o pulverulentos. De acuerdo con un modo de realización particular, el elemento calorifugo comprende varios tabiques antipandeo dispuestos de manera que se compartimenta el espacio interior de la citada caja, estando fijados los extremos longitudinales de los citados tabiques antipandeo a los citados tabiques periféricos.

Esta fijación puede realizarse por cualquier medio. Ventajosamente, los citados extremos longitudinales de los tabiques antipandeo paralelos son encajables en los citados tabiques periféricos. Estos tabiques portantes encajables ofrecen una unión mecánica muy buena.

De acuerdo con un modo de realización particular, los citados tabiques antipandeo están dispuestos paralelamente a distancia uno de otro y presentan lengüetas de ensamblaje a nivel de sus dos extremos longitudinales, comprendiendo los citados tabiques periféricos tabiques terminales dispuestos perpendicularmente a los citados tabiques antipandeo a nivel de los dos extremos longitudinales de estos y presentando, en la cara vuelta hacia los citados tabiques antipandeo, una pluralidad de ranuras paralelas espaciadas aptas para recibir y retener una lengüeta de ensamblaje de un tabique antipandeo respectivo. El número y el espaciamiento de los tabiques antipandeo en un elemento calorifugo pueden, así, modificarse fácilmente adaptando la posición y el espaciamiento de las ranuras.

Ventajosamente, cada uno de los citados tabiques terminales comprende una pluralidad de nervios paralelos espaciados en saliente sobre la cara vuelta hacia los citados tabiques antipandeo, estando dispuestos las citadas ranuras, cada vez, en un nervio respectivo. La realización de un tabique terminal en forma de una pared continua delgada con nervios permite obtener la resistencia al pandeo deseada limitando al mismo tiempo los puentes térmicos a nivel del tabique terminal y optimizando el volumen disponible para el relleno de aislamiento térmico dentro del elemento hueco.

Preferentemente, el citado tabique terminal lleva, al menos, una base de repartición de carga interpuesta entre la citada pared continua delgada y el citado panel de fondo o de tapa del elemento calorifugo, extendiéndose la citada base de repartición de carga en el sentido de la longitud del citado tabique terminal y presentando una anchura sensiblemente igual al saliente de los citados nervios. Una base de repartición de carga de este tipo prevista en el lado superior y/o inferior del tabique rigidiza el tabique e impide la concentración de tensiones en una zona particular del tabique, lo que evita un pinzamiento localizado del panel y ofrece una mayor superficie para la unión entre el tabique y el panel.

Los tabiques periféricos pueden ser rectilíneos. De acuerdo con un modo de realización particular, al menos algunos de los tabiques periféricos son tabiques antipandeo. Con este fin, todas las estructuras previstas para los tabiques antipandeo son aplicables a los tabiques periféricos.

Ventajosamente, las dos barreras aislantes están constituidas, esencialmente, por elementos calorifugos que comprenden, cada vez, varios tabiques antipandeo paralelos entre sí, estando dispuestos los citados elementos calorífugos de manera que, en cualquier zona de, al menos, una citada pared de tanque, los tabiques antipandeo paralelos de los elementos calorifugos de una barrera aislante estén orientados sensiblemente perpendiculares a los tabiques antipandeo paralelos de los elementos calorifugos de la otra barrera aislante. Tal disposición de los elementos calorifugos de las dos barreras aislantes reduce la superficie de las zonas de la pared de tanque en las cuales los tabiques antipandeo de las dos barreras aislantes se superponen, lo que limita los puentes térmicos correspondientes. Cualquier otra orientación mutua de los elementos de las dos barreras es igualmente posible, especialmente haciendo paralelos todos los tabiques antipandeo de los elementos calorifugos superpuestos a nivel de una zona de la pared de tanque.

Preferentemente, al menos, una citada barrera aislante constituida por los citados elementos calorifugos está recubierta, cada vez, por una de la citadas barreras estancas que está formada de hiladas de tablas metálicas de chapa delgada de bajo coeficiente de dilatación cuyos bordes están levantados hacia el exterior de los citados elementos calorifugos, comprendiendo los citados elementos calorifugos, paneles de tapa que llevan ranuras paralelas espaciadas en la anchura de una hilada de tablas, en las cuales son retenidos soportes de soldadura de manera deslizante, presentando cada soporte de soldadura un ala continua que sobresale de la cara exterior del panel de tapa y a cuyas dos caras se sueldan de manera estanca los bordes levantados de dos hiladas de tablas adyacentes. Esta estructura y este modo de fijación de la barrera estanca se utilizan, preferentemente, para las dos barreras estancas del tanque. Los soportes de soldadura deslizantes forman juntas deslizantes que permiten a las diferentes barreras desplazarse una respecto de otra bajo el efecto de las diferencias de contracción térmica y de los movimientos del líquido contenido en el tanque.

Ventajosamente, órganos de retención secundarios solidarios de la estructura portante del buque fijan los elementos calorifugos que constituyen la barrera estanca secundaria contra la citada estructura portante y órganos de retención primarios unidos a los citados soportes de soldadura de la barrera estanca secundaria retienen la citada barrera estanca primaria contra la barrera estanca secundaria, reteniendo los citados soportes de soldadura la citada barrera estanca secundaria contra los paneles de tapa de los elementos calorífugos de la barrera aislante secundaria. Se realiza, así, un anclaje de la barrera aislante primaria en la barrera aislante secundaria sin perjudicar la continuidad de la barrera estanca secundaria interpuesta entre ellas.

De acuerdo con un modo de realización preferente, el citado relleno de aislamiento térmico comprende espuma rígida o flexible, reforzada o no, de baja densidad, es decir, inferior a 60 kg/m^{3}, por ejemplo del orden de 40 kg/m^{3} a 50 kg/m^{3}, lo que representa muy buenas propiedades térmicas. Se puede utilizar, así, un material de porosidad de orden de magnitud nanométrico de tipo aerogel. Un material de tipo aerogel es un material sólido de baja densidad que tiene una estructura extremadamente fina y muy porosa, que puede llegar hasta un 99%. El tamaño de los poros de estos materiales se extiende, típicamente, entre 10 y 20 nanómetros. La estructura nanométrica de estos materiales limita de modo importante el recorrido libre medio de las moléculas de gas y, por tanto, el transporte convectivo de calor y de masa. Los aerogeles son, pues, muy buenos aislantes térmicos, con una conductividad térmica, por ejemplo, inferior a 20.10^{-3} W.m^{-1}.K^{-1}, preferentemente inferior a 16.10^{-3}W.m^{-1}.K^{-1}. Estos ofrecen típicamente una conductividad térmica 2 a 4 veces inferior que la de otros aislantes clásicos como las espumas. Los aerogeles pueden ser envasados en diferentes formas, por ejemplo, en forma pulverulenta, de bolas, de fibras no tejidas, de tejido, etc. Las excelentes propiedades aislantes de estos materiales permiten reducir el espesor de las barreras aislantes en las cuales se utilizan estos, lo que implica una ganancia de volumen útil en el tanque.

La invención proporciona, también, una obra flotante, en particular un buque metanero, caracterizado por el hecho de que comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la invención anterior. Un tanque de este tipo puede emplearse, especialmente, en una instalación flotante de producción y almacenamiento (conocida por el acrónimo inglés FPSO), que sirve para almacenar el gas licuado con miras a su exportación desde el centro de producción, o en una unidad flotante de almacenamiento y regasificación (conocida con el acrónimo inglés FSRU), que sirve para descargar un buque metanero con miras a la alimentación de una red de transporte de gas.

La invención se comprenderá mejor, y otros objetos, detalles, características y ventajas de ésta, se pondrán de manifiesto de modo más claro en el transcurso de la descripción que sigue de varios modos de realización particulares de la invención, dados únicamente a título ilustrativo y no limitativo, refiriéndose a los dibujos anejos. En estos dibujos:

- La figura 1 es una vista en perspectiva descortezada de una pared de tanque de acuerdo con un modo de realización de la invención,

- La figura 2 es una vista desde arriba descortezada de un cajón aislante de la pared de tanque representada en la figura 1,

- La figura 3 es una vista parcial del cajón aislante de la figura 2 en corte según la línea III-III,

- La figura 4 representa un tabique terminal del cajón de la figura 2,

- La figura 5 representa una vista del tabique de la figura 4 en corte según la línea V-V,

- La figura 6 representa un detalle de la figura 5,

- La figura 7 representa un tabique antipandeo de tipo ondulado del cajón de la figura 2,

- La figura 8 representa una vista del cajón ondulado de la figura 7 en corte según la línea VIII-VIII,

- La figura 9 representa una variante de realización del tabique terminal de la figura 4 en vista parcial,

- La figura 10 es una vista de la pared de tanque de la figura 1 en corte según la línea X-X,

- Las figuras 11 y 12 representan un órgano de retención primario de la pared de tanque de la figura 1 visto según dos direcciones perpendiculares,

- Las figuras 13 a 19 son vistas análogas a la figura 8 que representan otras variantes de los tabiques antipandeo utilizables de acuerdo con la invención, - La figura 20 es una vista agrandada de la zona XX de la figura 3 de acuerdo con una variante de realización del cajón,

- La figura 21 representa el tabique antipandeo de la figura 19 en vista transversal según la flecha XXI,

- La figura 22 es una vista similar a la figura 20 que representa una variante de tabique antipandeo utilizable de acuerdo con la invención,

- La figura 23 es una vista desde arriba del tabique de la figura 22.

Se van a describir a continuación varios modos de realización de un tanque estanco y térmicamente aislado integrado y anclado en el casco doble de una obra de tipo FPSO o FSRU o de un buque de tipo metanero. La estructura general de un tanque de este tipo es en sí bien conocida y presenta una forma poliédrica. La descripción, por tanto, de imitará solamente a una zona de pared del tanque, entendiéndose que todas las paredes del tanque presentan una estructura similar.

Refiriéndose a la figuras 1 a 12, se describe ahora un modo de realización. En la figura 1, se ve una zona del casco doble del buque designada por la cifra 1. La pared de tanque está compuesta, sucesivamente, en su espesor, por una barrera aislante secundaria 2 que está formada por cajones 3 yuxtapuestos al casco doble 1 y anclados a éste por órganos de retención secundarios 4; una barrera estanca secundaria 5 soportada por los cajones 3; una barrera aislante primaria 6 formada por cajones 7 yuxtapuestos y anclados a la barrera estanca secundaria 5 por órganos de retención primarios 48 y, finalmente, una barrera estanca primaria 8 soportada por los cajones 7.

Los cajones 3 y 7 pueden presentar estructuras idénticas o diferentes y dimensiones iguales o diferentes. Refiriéndose a las figuras 2 a 8, se describe ahora un cajón 3 de la barrera aislante secundaria. Como se ve en las figuras 2 y 3, el cajón 3 presenta una forma global paralelepipédica rectangular. Este comprende un panel de fondo 10 de contrachapado, por ejemplo de 6,5 mm de espesor, y un panel de tapa 11 de contrachapado, por ejemplo de 12 mm de espesor. Los paneles 10 y 11 están pegados, respectivamente, a una y otra parte de una pluralidad de elementos de espaciamiento portantes de material compuesto que delimitan un espacio hueco 12 en el interior del cajón 3. Estos elementos de espaciamiento son, por una parte, dos tabiques terminales 13 que forman dos paredes laterales opuestas del cajón 3 y, por otra, una pluralidad de tabiques antipandeo ondulados 14 (en número de diez en el ejemplo representado) dispuestos paralelamente de manera espaciada uno respecto de otro entre los dos tabiques terminales 13 en una dirección perpendicular a estos.

Los tabiques terminales 13 están representados en las figuras 4 a 6. El tabique terminal 13 presenta una pared continua rectilínea 16, por ejemplo de un espesor de aproximadamente 2 mm, con una base inferior 18 y una base superior 17 que se extienden en toda su longitud y sobresalen del lado interior de la pared 16. En este lado interior, entre las bases 17 y 18, la pared 16 lleva una serie de nervios verticales 19 de sección triangular, paralelos y espaciados en intervalos regulares, que sirven de órganos de encajamiento para los tabiques ondulados 14. Como se ve mejor en la figura 6, cada nervio 19 presenta una ranura 20 que presenta en su profundidad un estrechamiento intermedio 21, que sirve para retener por enclavamiento el extremo de un tabique ondulado 14.

Un tabique ondulado 14 está representado en las figuras 7 y 8. El tabique ondulado 14 comprende una pared ondulada 25 continua, por ejemplo de un espesor de 2 mm, con una base inferior 23 y una base superior 24 en sus dos bordes opuestos. Las bases 23 y 24 presentan la misma anchura que las ondulaciones de la pared 25. A nivel de sus extremos, la pared ondulada 25 presenta patas rectilíneas 26 destinadas a encajarse en las ranuras 20 de los tabiques terminales 13 deformando de manera elástica los estrechamientos 21. Se asegura, así, un encajamiento resistente de los tabiques ondulados 14 en los tabiques terminales 13, que puede reforzarse, también, por pegado.

El cajón 3 presenta esquinas cortadas que están formadas por un recorte correspondiente de las bases 17 y 18 de los tabiques terminales 13 y por un reborde terminal inclinado de la pared continua 16, designado por la cifra 27. A nivel de las esquinas del cajón 3, el panel de tapa 11 presenta rectificados 28 para recibir una arandela del órgano de retención secundario 4. El cajón 3 presenta, igualmente, dos chimeneas centrales 30 que atraviesan los paneles 10 y 11 y el relleno aislante alojado entre estos y que constituyen puntos de anclaje suplementarios del cajón 3. En la figura 2, se ha omitido representar dos ranuras dispuestas en el panel de tapa 11 paralelamente a los tabiques ondulados 14 para recibir soportes de soldadura de la barrera estanca secundaria, como se explicará más adelante.

Los tabiques ondulados 14, gracias a su forma, presentan una resistencia alta al pandeo sin que sea necesario dar mucho espesor a la pared 25. Se optimiza, así, el espacio libre 12 dentro de los cajones 3. Este espacio libre recibe un relleno de aislamiento térmico que puede hacerse de cualquier material apropiado, por ejemplo de espuma de poliuretano de baja densidad, por ejemplo con una densidad de, aproximadamente, 40 kg/m^{3}, espuma fenólica, espumas flexibles de PE, PVC u otras, material nanoporoso de tipo aerogel, perlita, lana de vidrio u otro. Este relleno se inserta, también, preferentemente, en los alvéolos abiertos 65 que se forman a una y otra parte de la pared ondulada 25.

Los tabiques terminales 13 y los tabiques ondulados 14 se fabrican de un material compuesto a base de resina polímera, por ejemplo una resina de poliéster o epoxídica reforzada con fibras de vidrio o de carbono. Preferentemente, los tabiques terminales 13 y los tabiques ondulados 14 se obtienen por moldeo por inyección.

La figura 9 representa una variante de realización del tabique terminal designado por la cifra 113. En esta variante, la pared continua 116 no es rectilínea, sino que, por el contrario, presenta ondulaciones de manera similar a la pared 25 de los tabiques ondulados 14, lo que permite obtener una mayor resistencia al pandeo. Por otra parte, las mismas cifras de referencia designan elementos idénticos al modo de realización precedente del tabique terminal.

A partir del cajón 3 descrito anteriormente, son posibles numerosas modificaciones. Por ejemplo, el panel de fondo 10 puede suprimirse, al menos cuando el relleno de aislamiento del cajón sea una espuma o un material rígido que pueda pegarse a la cara interior del panel de tapa 11 y a los tabiques 13 y 14. En variante, puede suprimirse el panel de tapa 11. En este caso, la barrera estanca soportada por el cajón 3 reposará sobre las bases 24 de los tabiques 14, que podrían ser agrandadas para este fin y, eventualmente, sobre las masas de material aislante colocadas en los compartimientos 12. En este caso, los órganos que aseguran el anclaje del cajón podrán apoyarse en la cara interior del panel de fondo 10 o en la cara exterior de las bases 24.

De acuerdo con una variante de realización representada en la figura 20, la base superior 24 de los tabiques 14 está suprimida y entre los tabiques 14 y el panel de tapa 11 se realiza un encajamiento. Para esto, en la cara interior del panel 11 están mecanizadas ranuras 58 que reciben el borde superior 57 de la pared ondulada 25, preferentemente, en toda la longitud de ésta. Un encajamiento puede realizarse similarmente con el panel de fondo 10.

De acuerdo todavía con otra variante de realización, no representada, se podría moldear por inyección una pieza que incluya, a la vez, el panel de fondo 10 y los tabiques 13 y 14 en saliente sobre éste. Así, el ensamblaje del cajón queda particularmente simplificado.

La forma del perfil de los tabiques antipandeo no está limitada a la forma de semicírculos alternados visible en la figura 8. Las figuras 13 a 15 representan otros modos de realización de los tabiques antipandeo utilizables en los cajones 3 y 7, con o sin bases de repartición de carga. Naturalmente, otras formas de perfil son posibles.

El tabique 114 representado en la figura 13 presenta una pared delgada continua 125 cuyo perfil está ondulado a una y otra parte de una línea longitudinal media A del tabique. La pared 125 define, así, alvéolos abiertos 165 en cada lado del tabique 114. A título puramente ilustrativo, se ha dado al tabique 114 un perfil irregular, con oscilaciones que presentan diferentes longitudes y diferentes amplitudes transversales. Un perfil periódico sensiblemente sinusoidal es igualmente posible.

El tabique 214 representado en la figura 14 presenta una pared delgada continua 225 cuyo perfil es en forma de dientes triangulares. La pared 225 está formada por una sucesión de elementos de pared antipandeo planos 225a y 225b que se extienden de manera oblicua con respecto a la línea longitudinal media A del tabique con un sentido de inclinación, cada vez, alternado. Entre dos elementos de pared 225a y 225b el sector angular forma, cada vez, alvéolos abiertos 265.

El tabique 314 representado en la figura 15 presenta una pared delgada continua 325 cuyo perfil es en forma de troneras rectangulares. La pared 325 está formada por una sucesión de elementos de pared planos, a saber, alternativamente, elementos 325a transversales con respecto a la dirección longitudinal del tabique y elementos longitudinales 325b situados a una y otra parte de la línea longitudinal media A.

En las figuras 13 a 15 están esbozados, también, tabiques terminales 13 cuyos medios de encajamiento con los extremos de los tabiques antipandeo no están representados. Tales medios no son, por otra parte, necesarios cuando el ensamblaje entre tabiques se realiza por otros medios (pegado, grapado, etc.).

Las figuras 16 a 18 representan, también, otros modos de realización de los tabiques antipandeo utilizables en los cajones 3 y 7 y que presentan alvéolos de sección cerrada. Estos alvéolos pueden quedarse vacíos, o estar rellenos de un material de aislamiento térmico, idéntico o no al relleno aislante colocado entre los tabiques, o recibir, también, elementos de refuerzo mecánico de madera, material plástico u otro.

El tabique 414 representado en la figura 16 presenta una pared doble alveolar constituida por una serie de porciones cilíndricas elípticas huecas 425 unidas por los extremos de su eje mayor respectivo, formando estos ejes alineados la línea longitudinal media A del tabique. Cada porción cilíndrica 425 está constituida por varias porciones de pared curvas que encierran un espacio de alvéolo 465, a saber dos porciones de pared más bien longitudinales 425a y 425b espaciadas lateralmente y unidas a nivel de sus extremos por dos porciones de pared más bien transversales 425c y 425d que constituyen elementos de pared antipandeo. La unión entre dos porciones cilíndricas 425 adyacentes resulta de que la porción 425c de una y la porción 425d están fusionadas en sus mitades. Cada porción cilíndrica terminal puede estar provista de una lengüeta longitudinal 426 para encajarse en un tabique terminal 13. Alvéolos de forma cualesquiera pueden realizarse similarmente.

El tabique 514 representado en la figura 17 presenta localmente una pared doble alveolar constituida por porciones cilíndricas circulares huecas 566, 566a, 566b que encierran espacios de alvéolo 565 y unidas por intermedio de elementos de pared simples planos 525. Elementos de pared planos 526 pueden estar previstos en los extremos longitudinales del tabique 514 para encajarse en un tabique terminal 13. Alvéolos de formas cualesquiera pueden realizarse similarmente. A título puramente ilustrativo, se han representado porciones cilíndricas 566, 566a y 566b que tienen tres diámetros diferentes. Pueden utilizarse, también, porciones cilíndricas de igual diámetro.

El tabique 614 representado en la figura 18 presenta una pared doble alveolar constituida por dos paredes laterales planas paralelas 625a y 625b espaciadas lateralmente que se extienden en toda la longitud del tabique y unidas a intervalos regulares por elementos de pared planos transversales 666 que cierran, cada vez, espacios de alvéolo 665 entre las paredes 625a y 625b. Los extremos del tabique 614 pueden estar provistos de lengüetas 626 para encajarse en un tabique terminal 13. Otras formas de alvéolos pueden realizarse similarmente.

La figura 19 representa otro modo de realización de los tabiques antipandeo utilizables en los cajones 3 y 7. El tabique 714 representado en la figura 19 comprende una pared delgada continua plana longitudinal 725. Elementos de pared planos 766 sobresalen en uno o los dos lados de la pared 725 para formar contrafuertes que aumentan el momento de inercia transversal del tabique. Un alvéolo abierto 765 está formado, cada vez, entre dos elementos de pared 766. Como se ve en la figura 21, el elemento de pared 766 puede presentar una sección transversal uniforme en toda su altura o bien una sección que varia en el sentido de la altura del tabique 714, como la sección representada a título de ejemplo en trazo interrumpido con la cifra 866.

Las figuras 22 y 23 representan otro modo de realización de los tabiques antipandeo utilizables en los cajones 3 y 7. En este modo de realización, el tabique 814, realizado, por ejemplo, de madera contrachapada, presenta una parte intermedia 850 dispuesta entre una parte de cabeza 851 en contacto con el panel de tapa 11 y una parte de pie (no representada) en contacto con el panel de fondo 10. Siendo la parte de pie similar a la parte de cabeza 851, ésta no será descrita en detalle. Como está representado en la figura 23, el tabique 814 presenta ondulaciones 825.

Como está representado en la figura 22, la parte de cabeza 851 presenta una forma prismática que tiene un espesor creciente en dirección al panel 11. Una configuración de este tipo es particularmente ventajosa cuando la parte intermedia 850 es fina y, por tanto, frágil. Así, la anchura de la superficie de contacto entre el tabique 814 y el panel 11 es mayor que el espesor de la parte intermedia 850, lo que permite fijar el tabique 814 al panel 11 por grapas 852 sin riesgo de dañado del tabique 814 y, especialmente, en el caso de un tabique de madera contrachapada, sin riesgo de despegue de las lamas de madera. Además, la parte de cabeza 851 tiene, igualmente, un efecto de repartición de las cargas. En la figura 2, el contorno lateral del cajón 3 está delimitado por dos tabiques terminales sensiblemente planos 13 en dos lados opuestos y por dos tabiques antipandeo 14 en los otros dos lados opuestos. Otras disposiciones son posibles. Por ejemplo, pueden preverse tabiques planos paralelos a los tabiques antipandeo para formar bordes laterales del cajón 3 o 7. Así, en un modo de realización no representado, el contorno lateral del cajón está formado completamente por tabiques planos, lo que simplifica la geometría de los intersticios entre los cajones y mejora su cierre.

Refiriéndose a las figuras 1 y 10, se describe ahora el anclaje de las paredes de tanque al casco doble 1. Órganos de retención secundarios 4 están fijados al casco doble 1 según una parrilla rectangular de manera que estos órganos de retención 4 aseguran, cada vez, la retención de cuatro cajones 3 cuyas esquinas se reúnen. Están previstos, igualmente, dos órganos de retención secundarios 4 en la zona central de cada cajón 3, estando insertados estos a través de las chimeneas 30 representadas en la figura 2.

Como se ve en la figura 10, un órgano de retención secundario 4 comprende un perno 31 soldado al casco doble 1, al cual está fijada una placa base 32 de manera elástica por intermedio de arandelas Belleville 33. La placa base 32 lleva un vástago 34 cuyo extremo opuesto lleva una arandela 35 que se apoya sobre los cuatro cajones introduciéndose en los rectificados 28 de los paneles de tapa 11 o en rectificados 37 practicados a nivel de las chimeneas 30. Se apreciará que a nivel de las chimeneas 30, el panel de fondo 10 presenta una abertura para dejar pasar la placa base 32. La elasticidad del órgano de retención secundario 4 sirve para absorber las deformaciones del casco del buque debidas al oleaje para limitar la flexión correspondiente de los cajones 3, lo que es tanto más necesario cuanto mayores sean estos. Por ejemplo, los cajones 3 pueden ser cuadrados de 1,5 m de
lado.

Como la geometría del casco doble 1 es imperfecta, se prevén calas de espesor 36 alrededor de los pernos fileteados 31. El espesor de cada cala de espesor 36 se calcula por informática a partir de un levantamiento topográfico de la superficie interna del casco doble 1. Así, se posicionan los paneles de fondo 10 a lo largo de una superficie teórica regular. Entre los paneles de fondo 10 y el casco doble 1, se prevén de manera clásica barras redondas de resina polimerizable 29 que son pegadas a los paneles de fondo 10 y se aplastan contra el casco doble durante la colocación de los cajones 3 de manera que aseguran un soporte de estos. Para evitar que esta resina se adhiera al casco doble, está prevista entre estos una hoja de papel kraft, no representada.

La barrera estanca secundaria 5 está realizada, de acuerdo con la técnica conocida, en forma de una membrana constituida por hiladas de tablas de Invar 40 de bordes levantados. Como se ve mejor en la figura 12, los paneles de tapa 11 de los cajones 3 presentan ranuras longitudinales, de sección en forma de T invertida, designadas por la cifra 41. Un soporte de soldadura 42, en forma de una banda de Invar plegada en forma de L, está insertado de manera deslizante en cada ranura 41. Cada hilada de tablas 40 se extiende entre dos soportes de soldadura 42 y presenta dos bordes levantados 43 soldados, cada vez, de manera continua, por un cordón de soldadura 44 al soporte de soldadura 42 correspondiente, como se ve en la figura 11.

Como se ha dicho, los cajones 7 de la barrera aislante primaria pueden tener una estructura similar a los cajones 3. Asimismo, en este caso, el anclaje de los cajones 7 se realiza, cada vez, en las cuatro esquinas y en dos puntos en la zona central del cajón 7. Para esto, se utiliza, cada vez, un órgano de retención primario 48 que está representado en detalle en las figuras 11 y 12. El órgano de retención primario 48 presenta un casquillo inferior 49 solidario de una pata 50 soldada en tres puntos 51 a un soporte de soldadura 42 por encima de los bordes levantados 43 de las hiladas de tablas 40. Un vástago 52 hecho de Permali, un material compuesto a base de madera de haya impregnada de resina, presenta un extremo inferior fijado al casquillo inferior 49 y un extremo superior fijado a un casquillo 54 solidario de una arandela de apoyo 53 que se apoya en los paneles de tapa 11 de los cajones 7 alojándose en los rectificados 28 a nivel de las esquinas de los cajones 7 y en los rectificados 37 a nivel de las chimeneas 30. El casquillo 54 está fileteado y se atornilla en un extremo fileteado correspondiente del vástago 52. Cuando la arandela 53 está, así, colocada, se introducen tornillos 56 a través de las perforaciones 55 practicadas en la arandela 53 y se atornillan en el panel 11 para, así, impedir cualquier rotación posterior de la arandela 53. En cada barrera aislante, los cajones 3 y 7 están yuxtapuestos con un espacio pequeño intercalar del orden de 5 mm.

Se apreciará que los soportes de soldadura 42 que retienen la barrera de estanqueidad secundaria 5 pasan, ya sea entre los cajones 7 de la barrera aislante primaria, o bien por el medio de los cajones. En este caso, el panel de fondo 10 del cajón 7 presenta una entalladura longitudinal correspondiente para el paso del soporte de soldadura 42, entalladura longitudinal representada por la cifra 60 en la figura 1. La estructura y el anclaje de la barrera de estanqueidad primaria 8 son completamente análogos a la barrera de estanqueidad secundaria 5.

Los cajones 3 y 7 son cajones autoportantes que son aptos para soportar la presión del líquido dentro del tanque, de modo que las barreras de estanqueidad 5 y 8 soportadas por estos no tienen necesidad de soportar ellas mismas esta presión y están realizadas, ventajosamente, en forma de membranas muy finas, de un espesor de, por ejemplo, 0,7 mm de Invar. Preferentemente, los cajones 3 y 7 están dispuestos de manera que sus tabiques antipandeo respectivos 14 (o 114, 214, etc.) sean perpendiculares.

Ventajosamente, como relleno de aislamiento en los tabiques 3 y/o 7, se incluye una capa de materiales nanoporosos de tipo aerogel, que son muy buenos aislantes térmicos. Los aerogeles presentan, también, la ventaja de ser hidrófobos, de modo que se evita, así, absorber la humedad del buque en las barreras aislantes. Una capa de aislamiento puede realizarse con aerogeles, eventualmente ensacados, en forma textil o en forma de bolas. Naturalmente, el relleno de aislamiento de un elemento calorifugo puede comprender varias capas de material.

De manera general, los aerogeles pueden estar hechos a partir de varios materiales que comprendan sílice, aluminio, carburo de hafnio, así como variedades de polímeros. Además, de acuerdo con el procedimiento de fabricación, los aerogeles pueden producirse en forma pulverulenta, de bolas, de hoja monolítica y de tejido flexible reforzado. Los aerogeles se fabrican, generalmente, extrayendo o desplazando el líquido de un gel de estructura micrónica. El gel se fabrica, típicamente, por transformación y reacción química de uno o varios precursores diluidos. Esto tiene como consecuencia una estructura de gel en la que está presente un disolvente. Se emplean, generalmente, fluidos hipercriticos tales como el CO_{2} o el alcohol para desplazar el disolvente del gel. Las propiedades de los aerogeles pueden modificarse por diversos dopantes y agentes de refuerzo.

La utilización de aerogeles como rellenos de aislamiento permite reducir notablemente el espesor de las barreras aislantes primaria y secundaria. Pueden concebirse, por ejemplo, barreras 2 y 6 de un espesor de 200 mm y 100 mm respectivamente, utilizando un colchón de aerogel tejido en los cajones 3 y 7, presentando, entonces, la pared de tanque un espesor total de 310 mm. Puede concebirse una pared de tanque que tenga 400 mm de espesor total previendo una capa de partículas de aerogel en los cajones 3 y 7.

Con respecto a los bordes de los paneles de fondo y/o de tapa, la orientación de un tabique antipandeo puede ser cualquiera, es decir, paralela o no paralela. Los tabiques antipandeo de un elemento calorifugo no son necesariamente paralelos entre sí. Aunque se han descrito elementos calorifugos esencialmente paralelepipédicos de ángulos rectos, otras formas de sección son posibles, especialmente cualquier forma poligonal apta para formar una discretización de un plano. Cuando el casco que sirve de soporte de la pared de tanque no es plano, la pared de tanque puede realizarse con la ayuda de elementos calorifugos que tampoco sean planos.

Cuando una de las barreras aislantes primaria y secundaria está realizada con la ayuda de los elementos calorifugos descritos anteriormente, es posible, pero no necesario, realizar otra barrera aislante idénticamente. En las dos barreras pueden utilizarse elementos calorifugos de dos tipos diferentes. Una de las barreras puede estar constituida por elementos calorifugos de la técnica anterior.

El anclaje de los cajones de la barrera aislante secundaria y de la barrera aislante primaria al casco del buque puede realizarse de modo diferente al del ejemplo representado en las figuras, por ejemplo con la ayuda de órganos de retención anclados al panel de fondo de los cajones.

Aunque la invención haya sido descrita en relación con varios modos de realización particulares, es evidente que ésta no está limitada en modo alguno a estos y que comprende todos los equivalentes técnicos de los medios descritos, así como sus combinaciones si éstas entran en el marco de la invención.

Claims (23)

1. Tanque estanco y térmicamente aislado que comprende, al menos, una pared de tanque fijada a la estructura portante (1) de una obra flotante, presentando la citada pared de tanque, sucesivamente, en el sentido del espesor, desde el interior hacia el exterior del citado tanque, una barrera estanca primaria (8), una barrera aislante primaria (6), una barrera estanca secundaria (5) y una barrera aislante secundaria (2), estando constituida, esencialmente, al menos, una de las citadas barreras aislantes, por elementos calorifugos (3, 7) yuxtapuestos, incluyendo cada elemento calorifugo un relleno de aislamiento térmico dispuesto en forma de una capa paralela a la citada pared de tanque, al menos, un panel (10, 11) que se extiende paralelamente a la citada pared de tanque en, al menos, un lado del relleno de aislamiento térmico, y tabiques portantes que sobresalen con respecto a una cara de, al menos, un citado panel vuelta hacia el citado relleno de aislamiento térmico, elevándose los citados tabiques portantes a través del espesor del citado relleno de aislamiento térmico para absorber los esfuerzos de compresión, caracterizado por el hecho de que los citados tabiques portantes incluyen, al menos, un tabique antipandeo (14, 114, 214, 314, 414, 514, 614, 714, 814) que, visto en sección en un plano paralelo, al menos, a un citado panel, presenta una dirección general longitudinal (A) y comprende una pluralidad de elementos de pared antipandeo (25, 125, 225a-b, 325a, 425c-d, 566, 666, 766, 866, 825) que presentan una orientación respectiva que forma un ángulo con respecto a la citada dirección general longitudinal (A) del tabique antipandeo.

2. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tabique antipandeo (14, 114, 214, 314) comprende una pared antipandeo (25, 125, 225, 325) que incluye elementos de pared antipandeo (25, 125, 225a-b, 325a) unidos entre sí directa o indirectamente y que, visto en sección en un plano paralelo, al menos, a un citado panel, se extiende en la citada dirección general longitudinal (A) del citado tabique antipandeo con un perfil que se separa lateralmente a una y otra parte de una línea media longitudinal (A) del citado tabique antipandeo (14, 114, 214, 314).

3. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (614, 714) comprende una pared (625a, 725) que se extiende en la citada dirección general longitudinal (A) y a la cual están unidos elementos de pared antipandeo (666, 766, 866) que sobresalen con respecto a la citada pared.

4. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que elementos de pared antipandeo (25, 125, 225a-b, 325a, 766) están dispuestos de manera que delimitan longitudinalmente una pluralidad de alvéolos sucesivos (65, 165, 265, 365, 765) que, vistos en un plano paralelo, al menos, a un citado panel, presentan una sección abierta.

5. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (614) comprende una segunda pared (625b) que se extiende en la citada dirección general longitudinal y que está espaciado de la primera pared (625a) en la dirección transversal del tabique, estando unidas las citadas dos paredes por una pluralidad de elementos de pared antipandeo (666) dispuestos entre ellas.

6. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que el tabique antipandeo (414, 514) comprende tramos longitudinales (465, 565) de pared doble que incluyen, cada vez, dos elementos de pared (425a-b, 566) espaciados lateralmente y, a nivel de los extremos longitudinales del citado tramo, elementos de pared antipandeo que unen los citados elementos de pared espaciados lateralmente.

7. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que el tabique antipandeo (514) comprende tramos longitudinales (525) de pared simple insertados entre tramos longitudinales (565) de pared doble.

8. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (14, 214, 314, 414, 614, 714) presenta, excepto a nivel de sus extremos, una estructura periódica en la dirección general longitudinal (A).

9. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (14, 114, 214, 314, 414, 514, 614, 714) presenta una dirección de altura sensiblemente perpendicular, al menos, a un citado panel.

10. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (14) está encajado, al menos, en un citado panel (11).

11. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que los citados tabiques portantes de un elemento calorifugo están formados de una sola pieza con un citado panel del elemento calorifugo.

12. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo (14) comprende, al menos, una base de repartición de carga (23, 24, 851) a nivel de un borde del citado tabique antipandeo vuelto hacia un citado panel (10, 11) del elemento calorifugo (3), extendiéndose la citada base de repartición de carga en el sentido de la longitud del citado tabique antipandeo y presentando una superficie fijada contra el citado panel (10, 11).

13. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por el hecho de que el citado tabique antipandeo comprende, al menos, una base de repartición de carga (23, 24) a nivel de un borde del citado tabique antipandeo opuesto al citado panel (11, 10) del elemento calorífugo (3), extendiéndose la citada base de repartición de carga en el sentido de la longitud del citado tabique antipandeo y presentando una superficie plana en apoyo contra la barrera estanca adyacente (5, 8).

14. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por el hecho de que el citado elemento calorifugo comprende un panel de fondo (10) en el lado del relleno de aislamiento térmico vuelto hacia la citada estructura portante, incluyendo los citados tabiques portantes tabiques periféricos (13, 14) que sobresalen con respecto al citado panel de fondo a lo largo de sus bordes para formar una caja.

15. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que el citado elemento calorifugo comprende varios tabiques antipandeo (14) dispuestos de manera que se compartimenta el espacio interior de la citada caja, estando fijados los extremos longitudinales de los citados tabiques antipandeo a los citados tabiques periféricos (13).

16. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que los citados extremos longitudinales de los tabiques antipandeo (14, 114, 214, 314, 414, 514, 614, 714) son encajables en los citados tabiques periféricos (13).

17. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que los citados tabiques antipandeo están dispuestos paralelamente a distancia uno de otro y presentan lengüetas de ensamblaje (26, 426, 526, 626) a nivel de sus dos extremos longitudinales, comprendiendo los citados tabiques periféricos tabiques terminales (13) dispuestos perpendicularmente a los citados tabiques antipandeo a nivel de los dos extremos longitudinales de estos y presentando, en la cara vuelta hacia los citados tabiques antipandeo, una pluralidad de ranuras (20) paralelas espaciadas aptas para recibir y retener una lengüeta de ensamblaje de un tabique antipandeo respectivo.

18. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que cada uno de los citados tabiques terminales comprenden una pluralidad de nervios (19) paralelos espaciados en saliente sobre la cara vuelta hacia los citados tabiques antipandeo, estando dispuestas las citadas ranuras, cada vez, en un nervio respectivo.

19. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado por el hecho de que las dos barreras aislantes (2, 6) están constituidas, esencialmente, por elementos calorifugos (3, 7) que comprenden, cada vez, varios tabiques antipandeo paralelos entre sí, estando dispuestos los citados elementos calorífugos de manera que, en cualquier zona de, al menos, una pared de tanque, los tabiques antipandeo (14) paralelos de los elementos calorifugos (3) de una barrera aislante (2) están orientados sensiblemente perpendiculares a los tabiques antipandeo paralelos de los elementos calorifugos (7) de la otra barrera aislante (6).

20. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado por el hecho de que, al menos, una citada barrera aislante (2, 6) constituida por los citados elementos calorifugos (3, 7) está recubierta, cada vez, por una de la citadas barreras estancas (5, 8) que está formada por hiladas de tablas metálicas (40) de chapa delgada de pequeño coeficiente de dilatación cuyos bordes (43) están levantados hacia el exterior de los paneles de tapa de los citados elementos calorifugos, comprendiendo los citados elementos calorifugos paneles de tapa (11) que llevan ranuras (41) paralelas espaciadas la anchura de una hilada de tablas en las cuales son retenidos soportes de soldadura (42) de manera deslizante, presentando cada soporte de soldadura un ala continua que sobresale de la cara exterior del panel de tapa y a una de cuyas dos caras están soldados de manera estanca los bordes levantados de dos hiladas de tablas adyacentes.

21. Tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con la reivindicación 20, caracterizado por el hecho de que órganos de retención secundarios (4) solidarios de la estructura portante (1) del buque fijan los elementos calorífugos (3) que constituyen la barrera aislante secundaria contra la citada estructura portante y órganos de retención primarios (48) unidos a los citados soportes de soldadura (42) de la barrera estanca secundaria retienen la citada barrera aislante primaria (6) contra la barrera estanca secundaria (5), reteniendo los citados soportes de soldadura la citada barrera estanca secundaria contra los paneles de tapa de los elementos calorifugos de la barrera aislante secundaria.

22. Obra flotante, caracterizada porque comprende un tanque estanco y térmicamente aislado de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes.

23. Obra flotante de acuerdo con la reivindicación 22, caracterizada por el hecho de que consiste en un buque metanero.