ES2277415T3 - Catalizadores bimetalico soportado a base de platino o de plata, su procedimiento de produccion y su utilizacion para las celdas electroquimicas. - Google Patents

Catalizadores bimetalico soportado a base de platino o de plata, su procedimiento de produccion y su utilizacion para las celdas electroquimicas. Download PDF

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Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN CATALIZADOR BIMETALICO ESTABILIZADO QUE COMPRENDE UN SOPORTE CONDUCTOR DE CORRIENTE ELECTRICA Y UN DEPOSITO METALICO CONSTITUIDO POR UN PRIMER METAL M1 ELEGIDO ENTRE EL PLATINO Y LA PLATA Y UN SEGUNDO METAL M2, DIFERENTE DEL PRIMERO Y ELEGIDO EN EL GRUPO CONSTITUIDO POR EL PLATINO, LA PLATA EL ORO, EL RUTENIO, EL IRIDIO, EL RODIO, EL OSMIO. LA INVENCION SE REFIERE TAMBIEN A UN PROCEDIMIENTO PARA OBTENER TAL CATALIZADOR.

Description

Catalizador bimetálico soportado a base de platino o de plata, su procedimiento de producción y su utilización para las celdas electroquímicas.
El presente invento concierne a un catalizador bimetálico soportado estabilizado a base de platino o de plata, utilizado en los electrodos para celdas electroquímicas.
Con mayor exactitud, el invento se refiere a un catalizador bimetálico soportado a base de platino o de plata, utilizado para los electrodos de una celda de electrólisis con membrana y con cátodo mediando reducción del oxígeno, que produce una solución de un hidróxido de metal alcalino y cloro por electrólisis de una solución acuosa de un cloruro de metal alcalino (NaCl, KCl).
Una celda de electrólisis de este tipo está constituida generalmente por una membrana intercambiadora de cationes, que divide a la celda en un compartimiento anódico y en por lo menos un compartimiento catódico en el que está situado dicho cátodo, siendo alimentado dicho compartimiento por un gas que contiene oxígeno.
Las reacciones anódicas y catódicas en tales procedimientos electrolíticos que utilizan un cátodo con reducción de oxígeno son:
en el ánodo 2Cl^{-} \rightarrow Cl_{2} + 2e
en el cátodo H_{2}O + ½O_{2} + 2e \rightarrow 2OH^{-}
Con el fin de acelerar las reacciones que se producen en los cátodos, y de reducir en valor absoluto la sobretensión de reacción, se utilizan unos catalizadores hechos generalmente de metales nobles tales como platino, plata u oro, depositados sobre unos soportes conductores de la corriente eléctrica, tales como en particular unos materiales carbonosos que tienen una gran superficie específica o unos substratos metálicos.
De preferencia, se utiliza platino o plata y, muy particularmente, platino puesto que, aunque se trata de un metal costoso, es aquel para el que la sobretensión catódica es la más pequeña en valor absoluto.
La solicitante ha comprobado, en particular, durante unos períodos de parada de las celdas de electrólisis, tales como las que se han mencionado precedentemente, una aglomeración de las partículas de platino o de plata sobre el soporte utilizado. Esto provoca una disminución de la superficie específica "activa" del catalizador, lo que implica una modificación negativa de los rendimientos. Particularmente, se observa un aumento de la tensión de la celda, que implica un aumento del consumo de energía.
Tomantscheger y colaboradores (J. Power Sources 1992, volumen 39 (1) páginas 21-41) han observado durante la exposición al hidróxido de potasio (potasa) de catalizadores constituidos por partículas de platino soportadas sobre carbón, una aglomeración importante de dichas partículas de platino. El diámetro de las partículas de Pt pasa de 50 \ring{A} a 200 \ring{A} después de aproximadamente 48 horas de exposición al hidróxido de potasio a 80ºC.
Pataki y colaboradores (Electrochemical Soc. Meet., Toronto, Ont. 12-17 de Mayo, 1985, Ext. Abstr. nº 659, páginas 924-925) han mostrado que tratando previamente con óxido de carbono (CO) a un catalizador constituido por partículas de platino soportadas sobre carbón, ellos observaban una aglomeración menos importante de dichas partículas de Pt cuando, como precedentemente, dicho catalizador era expuesto al hidróxido de potasio.
La solicitante ha encontrado ahora que era posible disminuir, e incluso suprimir, la aglomeración de las partículas de platino o de plata de catalizadores soportados, depositando simultáneamente, sobre el soporte, durante la preparación de dicho catalizador, un primer metal M1 escogido entre platino y plata, y por un segundo metal M2, diferente del primero, y escogido entre el conjunto constituido por platino, plata, oro, rutenio, iridio, rodio y osmio.
Un objeto del presente invento es, por lo tanto, un procedimiento de obtención de un catalizador bimetálico estabilizado, que comprende un soporte conductor de la corriente eléctrica y un depósito metálico constituido por un primer metal M1 escogido entre platino y plata y por un segundo metal M2, diferente del primero, y escogido entre el conjunto constituido por platino, plata, oro, rutenio, iridio, rodio y osmio.
De preferencia, M2 es platino, plata o rutenio.
Según el presente invento, la relación másica M1/M2 de los metales M1 y M2 del depósito metálico es por lo menos igual a 1 y, de preferencia, está comprendida entre 1 y 20.
Según el presente invento, se utilizarán como soporte conductor de la corriente eléctrica, unos materiales carbonosos tales como grafito, negro de humo de horno, negro de carbono, un polvo de carbono que tiene unas superficies específicas por lo menos iguales a 50 m^{2}/g y, de preferencia, comprendidas entre 100 y 600 m^{2}/g. Estos materiales carbonosos se pueden tratar previamente en particular para crear unas agrupaciones funcionales en la superficie del material carbonoso.
A título de ilustración de tales soportes carbonosos, se citará el grafito con la referencia TIMCAL HSAG-300, que tiene una superficie específica de 360 m^{2}/g, el Sibunit 5 que es un carbono que tiene una superficie específica de 360 m^{2}/g, el Carbono VULCAN XC-72R que es un negro de humo de horno que tiene una superficie específica de 300 m^{2}/g.
El catalizador bimetálico del presente invento se prepara mediante reducción concomitante de mezclas de sales metálicas reducibles según un procedimiento que consiste en impregnar, simultáneamente, en un medio disolvente, el soporte conductor de la corriente eléctrica mediante una solución de una sal metálica del primer metal M1, escogido entre platino y plata, y mediante una solución de una sal metálica del segundo metal M2, diferente del primero, y escogido entre el conjunto constituido por platino, plata, oro, rutenio, iridio, rodio y osmio; en evaporar en seco, lentamente, mediando agitación y mediando borboteo de un gas inerte, la suspensión constituida por las soluciones de las sales metálicas de los metales M1 y M2 y por el soporte carbonoso; en secar el polvo obtenido, bajo la presión atmosférica, a una temperatura comprendida entre 60ºC y 80ºC, y luego, bajo presión reducida a una temperatura comprendida entre 90ºC y 110ºC; en someter al polvo secado obtenido con una corriente de hidrógeno, a unas temperaturas que van de 300ºC a 600ºC, obtenidas según una velocidad de subida de temperatura comprendida entre 0,2ºC y 1,5ºC por minuto y, de preferencia, que van de 0,2ºC a 1ºC por minuto, y luego en detener el calentamiento o bien en mantener la temperatura obtenida durante un período de tiempo a lo sumo igual a 20 horas y, de preferencia, comprendido entre 2 horas y 16 horas.
De preferencia, se utilizan unas soluciones alcohólicas o hidroalcohólicas de las sales metálicas de los metales M1 y M2. El alcohol preferido es el etanol. Las concentraciones en peso de las sales metálicas de los metales M1 y M2 de dichas soluciones pueden variar en una gran medida. Ellas pueden fluctuar desde algunos gramos hasta algunas decenas de gramos de sales por litro. Ellas se calculan de una manera tal que se obtenga, cuando se efectúa la mezcladura de dichas soluciones que contienen sales de metales M1 y M2, una relación másica M1/M2, de los metales M1 y M2 que se han de depositar simultáneamente sobre el soporte, por lo menos igual a 1 y, de preferencia, comprendida entre 1 y 20.
Una vez que se ha efectuado la mezcladura de dichas soluciones, se introduce seguidamente un soporte carbonoso en dicha mezcla, un disolvente de impregnación tal como benceno, o tolueno a razón de por lo menos 10 ml de disolvente por gramo de soporte, y luego la suspensión obtenida se mantiene mediando agitación y mediando borboteo de nitrógeno, durante algunos días a la temperatura ambiente. Esto permite la evaporación de los disolventes y una perfecta impregnación del soporte por las sales metálicas.
Seguidamente, el polvo obtenido se seca primeramente a la presión atmosférica a una temperatura comprendida entre 60ºC y 80ºC, de preferencia, a una temperatura próxima a 70ºC, y luego bajo presión reducida a una temperatura comprendida entre 90ºC y 110ºC y, de preferencia, próxima a 100ºC.
En este estadio, el soporte es impregnado por la sal de M1 y por la sal de M2. Se efectúa seguidamente la reducción de los cationes bajo una corriente de hidrógeno.
La estabilidad de los catalizadores bimetálicos del presente invento, que así se han obtenido, es ensayada. A este efecto, ellos son puestos en suspensión en unas soluciones alcalinas a unas temperaturas comprendidas entre 60ºC y 90ºC, bajo una corriente de oxígeno durante varias horas, incluso durante varios días.
La evolución del tamaño de las partículas M1 y del depósito metálico constituido por M1 y M2 es vigilada, antes y después del tratamiento, por difracción de rayos X.
Este método de análisis permite comprobar que se obtiene un catalizador bimetálico soportado, que está estabilizado.
En efecto, las partículas del metal M1 ya no se aglomeran cuando ellas se encuentran con haber sido depositadas simultáneamente sobre un soporte con partículas de un metal M2, diferente del metal M1.
Los catalizadores bimetálicos soportados, que han sido estabilizados según el presente invento, se pueden utilizar para unas celdas electroquímicas.
Particularmente, estos catalizadores se pueden utilizar en la confección de electrodos para unas celdas de electrólisis con cátodo mediando reducción del oxígeno.
Los catalizadores bimetálicos a base de platino o de plata del presente invento, presentan la ventaja de mantener constante la actividad másica definida como la corriente de reducción por unidad de masa del catalizador en el curso del tiempo, o bien asimismo de mantener constante la actividad específica del catalizador, es decir la corriente de reducción por unidad de superficie activa.
Los ejemplos que siguen ilustran el invento.
Ejemplos Preparación de los catalizadores Materiales utilizados Soporte carbonoso
El Carbono VULCAN XC-72R es un soporte de referencia. Se trata de un negro de humo de horno, con una superficie específica de aproximadamente 300 m^{2}/g, de los que 120 m^{2}/g son microporosos y 88 m^{2}/g son mesoporosos.
Metales
Los dos metales utilizados son platino y plata. El platino se presenta en forma de una solución acuosa de H_{2}PtCl_{6} con 85,5 g de Pt por litro. La plata está en la forma de AgNO_{3} (sólido).
Alcohol utilizado para las soluciones hidroalcohólicas o alcohólicas de las sales metálicas
Etanol absoluto (al 99,85%).
Disolvente de impregnación
Tolueno (al 99,90%).
Preparación de los catalizadores según el invento
Esta preparación se ha efectuado sobre VULCAN (no oxidado), con la cantidad de sal metálica que es necesaria para depositar simultáneamente sobre el soporte unos contenidos másicos de metal M1 y de metal M2 respectivamente iguales a 10%.
Para preparar un catalizador con platino (catalizador P), se vierte en un vaso de boca ancha la cantidad adecuada de una solución acuosa de H_{2}PtCl_{6} (con 82,5 g de Pt/l) en etanol. Para un catalizador con plata (catalizador A), se pesa una cantidad adecuada de AgNO_{3} sólido, que es disuelto en etanol. Para los catalizadores con Ag + Pt (catalizador AP), se combinan las dos soluciones de sales metálicas para obtener una relación másica de Pt/Ag que es igual a 1.
Luego se introducen 4 g de un soporte VULCAN y 40 ml de tolueno. Esta suspensión es dejada mediando agitación y mediando borboteo de nitrógeno durante diez días a la temperatura ambiente, lo cual provoca la evaporación de los disolventes. El polvo así obtenido es secado durante 24 h a 85ºC con aire, y luego durante 24 h a 100ºC bajo presión reducida.
En este estadio, ella se presenta bajo la forma de un depósito de una sal de platino II y/o de plata I sobre el soporte carbonoso. Estos cationes son seguidamente reducidos por medio de una corriente de hidrógeno, según el protocolo que se presenta seguidamente.
La muestra es sometida a una velocidad media de subida de temperatura de 1ºC por minuto, hasta llegar a 500ºC. Esta temperatura es mantenida seguidamente durante 16 horas.
Los catalizadores preparados según el procedimiento antes mencionado han sido caracterizados mediante difracción de rayos X con grandes ángulos (método de los polvos) en un difractómetro de BRUKER AXS D5000. El difractómetro está equipado con un tubo que tiene un ánodo de cobre y con un detector sólido Si (Li) enfriado por el efecto de Peltier.
Nosotros utilizamos los difractogramas para evaluar el tamaño medio de los cristalitos de metal que han sido depositados sobre los soportes carbonosos. En nuestro caso nos basamos en las rayas (111) y (220) del metal (platino y plata), de las que se determina la anchura a media altura \beta. La anchura a media altura se obtiene después de un modelado de la raya considerada con ayuda de una función Pseudo-Voig, después de haber retirado el fondo continuo y de haber tomado en cuenta los eventuales picos que recubren al que se ha medido (programa lógico Profile/Diffrac-At sobre PC). Se tiene cuidado de trabajar en capa fina (\approx 220 \mum) y de corregir la anchura medida del ensanchamiento intrínseco aportado por el difractómetro. Se obtiene entonces el tamaño medio de los cristalitos D (en nm) en la dirección perpendicular a los planos cristalográficos implicados, gracias a la expresión de Scherrer:
D = \frac{0,9 \ x \ \lambda}{\beta c \ x \ cos \ \theta}
con
\beta_{c} = (\beta^{2}-\beta_{0}^{2})^{1/2}
\lambda = 0,15418 nm;
\beta (rad): anchura a media altura de la raya del metal analizado,
\beta_{0} (rad): anchura a media altura de la raya de un patrón perfectamente bien cristalizado y próximo a la raya del metal analizado,
\theta: ángulo de Bragg.
Esta evaluación tiene un valor comparativo. Ella sirve para estimar el efecto del tratamiento sobre el tamaño medio de los cristalitos. La incertidumbre de esta medición es de aproximadamente 10 a 20%, debido al ruido de fondo y a los errores sobre la línea de base y sobre la estimación de la anchura del pico en la base (límites de la integración).
Para ensayar la estabilidad de los catalizadores, se utilizará el dispositivo definido seguidamente.
Seis reactores en serie de PFA (polifluoroalcoxi) son alimentados con oxígeno en paralelo. Dentro de cada reactor se vierten 90 ml de una solución de hidróxido de sodio al 50% y 0,5 g de un catalizador, a lo que se añade una barra imantada. Los reactores son colocados seguidamente dentro de un baño de aceite. Cada reactor es alimentado con oxígeno. Su temperatura es regulada a 90ºC con ayuda del baño de aceite y de un termómetro de contacto. El caudal de oxígeno es superior a 4 burbujas por segundo. El tratamiento dura 100 horas. Al final del tratamiento, las muestras son filtradas bajo aspiración (trompa de agua) sobre un sistema de Millipores, con unos filtros de PTFE hidrofilizado. Ellas son enjuagadas 3 veces con 10 a 20 ml de agua desmineralizada. Seguidamente, ellas son secadas en estufa durante 48 horas a 85ºC, y luego durante 24 horas a 100ºC, en una estufa bajo presión reducida.
Se han ensayado los catalizadores A, P (que no son conformes al invento) y AP (que es conforme al invento):
-
A: catalizador solamente a base de plata: 10% de plata depositada sobre VULCAN,
-
P: catalizador solamente a base de platino: 10% de platino depositado sobre VULCAN,
-
AP: catalizador según el invento que contiene 10% de platino y 10% de plata, depositados al mismo tiempo sobre VULCAN.
Las características determinadas por difracción de rayos X, antes y después de una exposición a la solución de hidróxido de sodio al 50% a 90ºC durante 100 horas, se reseñan seguidamente.
Catalizador P (que no es conforme al invento)
Especies cristalizadas antes del tratamiento:
Pt: raya (111) IR* = 100 :D = 5 nm
raya (220) IR \hskip0.1cm = 25 :D = 4,5 nm
[*IR significa intensidad de la raya]
tamaño de la malla elemental a = 3,9213 \ring{A} 
\vskip1.000000\baselineskip
Especies cristalizadas después del tratamiento:
Pt: raya (111) IR = 100 :D = 12 nm
raya (220) IR = 25 :D = 9,5 nm
tamaño de la malla elemental a = 3,9213 \ring{A}
Se comprueba una aglomeración importante de las especies cristalizadas de Pt.
\vskip1.000000\baselineskip
Catalizador A (que no es conforme al invento)
Especies cristalizadas antes del tratamiento:
Ag: raya (111) IR = 100 :D = 80 nm
raya (220) IR = 25 :D = 25 nm
Especies cristalizadas después del tratamiento:
Ag: raya (111) IR = 100 :D = 120 nm
raya (220) IR = 25 :D = 50 nm
Se comprueba una aglomeración importante de las especies cristalizadas de plata.
\vskip1.000000\baselineskip
Catalizador AP (que es conforme al invento)
Especies cristalizadas antes del tratamiento:
Aleación con gran contenido de Pt: Solución sólida de Pt/Ag que tiene aproximadamente 11% en átomos de plata:
raya (111): D = 4,5 nm
raya (220): D = 4 nm
(a = 3,9410 \ring{A})
\vskip1.000000\baselineskip
Aleación con gran contenido de Ag: Solución sólida de Ag/Pt que tiene aproximadamente 23% en átomos de platino:
raya (111): D = 12,5 nm
raya (220): D = 7,9 nm
Sobre el carbono VULCAN, están presentes las dos especies cristalizadas (soluciones sólidas de Pt/Ag y de Ag/Pt y se distinguen por sus respectivos contenidos de Ag y de Pt; sabiendo que sobre el soporte carbonoso VULCAN, se tiene una relación másica de Pt/Ag igual a 1 (10% en peso de platino, 10% en peso de plata).
\vskip1.000000\baselineskip
Especies cristalizadas después del tratamiento:
- Solución sólida de Pt-Ag: raya (111) :D 4,9 nm
raya (220) :D 3,8 nm
- Solución sólida de Ag-Pt: raya (111) :D 12,7 nm
raya (220) :D 7,2 nm
No se comprueba ninguna aglomeración.
\vskip1.000000\baselineskip
Evaluación de la actividad de los catalizadores frente a la reducción del oxígeno en un medio alcalino Preparación del electrodo para las mediciones de la actividad
Una suspensión se prepara por mezcladura del polvo de catalizador, de agua ultrapura y de etanol. Esta suspensión es seguidamente homogeneizada por agitación con ultrasonidos durante 2 horas. Se añade a esta mezcla una suspensión de PTFE, y la mezcla final es homogeneizada de nuevo con ultrasonidos.
Una contera de carbono vítreo es previamente pulimentada con la pasta diamantada (hasta 1 \mum) y es enjuagada sucesivamente en acetona, en etanol y en agua ultrapura durante 15 minutos con ultrasonidos. Luego es secada en una estufa.
Se depositan entonces 10 \mul de la suspensión final con la ayuda de una microjeringa sobre la contera de carbono vítreo. Ella es puesta a secarse durante una noche a la temperatura ambiente, y luego durante 15 minutos en un horno a 200ºC para asegurar la resistencia mecánica del depósito. El electrodo así obtenido es instalado en la celda representada en la figura 1.
La celda se compone de un electrodo con disco giratorio (1) sobre el cual está instalada la contera previamente preparada (2), de un capilar de Luggin (3) unido con el electrodo de referencia (4), de un contraelectrodo de platino (5) y de un borboteador (6) para la alimentación con oxígeno. El electrodo giratorio (1), el electrodo de referencia (4) y el contraelectrodo (5) son unidos con un potenciostato (no representado en la figura 1).
Mediciones de la actividad
La superficie activa a base de platino del electrodo es evaluada a partir del trazado de una curva de voltamperometría cíclica en un medio de H_{2}SO_{4} 1 M (suprapur) bajo una atmósfera de nitrógeno (argón) sobre el dominio de adsorción y de desorción del hidrógeno. El electrodo es seguidamente colocado en una celda análoga, que contiene hidróxido de sodio 1 mol/l producido a partir de hidróxido de sodio MERCK suprapur y de agua ultra pura. La temperatura de la celda es fijada en 25ºC. El oxígeno es puesto en borboteo dentro de hidróxido de sodio durante algunos minutos antes del comienzo de los ensayos con el fin de saturar el hidróxido de sodio con oxígeno disuelto. Se realiza seguidamente un barrido de potencial entre +0,1 V (Hg/HgO) y -0,6 V(Hg/HgO) a razón de 1 mV/s y para diferentes velocidades de rotación del electrodo giratorio (500, 1.000, 2.000 y 4.000 revoluciones por minuto) y se determina la corriente observada para un potencial de -60 mV(Hg-HgO) para las diferentes velocidades de rotación del electrodo. A partir de estos valores de la corriente eléctrica, de la superficie activa del catalizador, y utilizando la ecuación de Lévich y la ley de Fick en régimen estacionario, es posible determinar ik, densidad de corriente relativa a la actividad intrínseca del catalizador, para un potencial de -60 mV(Hg-HgO). ("Electrochimie: principes, méthodes et applications" [Electroquímica: principios, métodos y aplicaciones], A.J. Bard, C.R. Faulkner, Eds MASSON, 1983, capítulo 8.
Resultados
El catalizador P es evaluado de esta manera. Se mide una superficie activa de 14,6 cm^{2} y se determina una i_{k} de 0,76 mA para un potencial de -60 mV (Hg-HgO), o sea una actividad específica de 52 \muA/cm^{2}.
El catalizador AP es evaluado de una manera equivalente. Su superficie activa es de 15,9 cm^{2} la i_{k} es de 0,87 mA, o sea una actividad específica de 55 \muA/cm^{2}.

Claims (13)

1. Procedimiento de obtención de un catalizador bimetálico estabilizado, caracterizado porque consiste en impregnar, simultáneamente, en un medio disolvente, un soporte conductor de la corriente eléctrica, mediante una solución de una sal metálica de un primer metal M1, escogido entre platino y plata, y mediante una solución de una sal metálica de un segundo metal M2, diferente del primero, y escogido entre el conjunto constituido por platino, plata, oro, rutenio, iridio, rodio y osmio; en evaporar, en seco, lentamente, mediando agitación y mediando borboteo de un gas inerte, la suspensión constituida por las soluciones de las sales metálicas de los metales M1 y M2 y por el soporte carbonoso; en secar el polvo obtenido bajo la presión atmosférica a una temperatura comprendida entre 60ºC y 80ºC y luego, bajo presión reducida, a una temperatura comprendida entre 90ºC y 110ºC; en someter al polvo secado obtenido con una corriente de hidrógeno, a unas temperaturas comprendidas entre 300ºC y 600ºC, obtenidas según una velocidad de subida de temperatura comprendida entre 0,2ºC y 1,5ºC por minuto, y luego en detener el calentamiento o bien en mantener la temperatura obtenida durante un período de tiempo a lo sumo igual a 20 y, de preferencia, comprendido entre 2 horas y 16 horas.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las soluciones de las sales metálicas de los metales M1 y M2 son unas soluciones alcohólicas o hidroalcohólicas.
3. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque las concentraciones en peso de las soluciones de sales metálicas de los metales M1 y M2 se calculan de una manera tal que se obtenga, cuando se efectúa la mezcladura de dichas soluciones que contienen las sales de metales M1 y M2, una relación másica M1/M2, de los metales M1 y M2 que se han de depositar simultáneamente sobre el soporte, igual a 1 y, de preferencia, comprendida entre 1 y 20.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el disolvente para impregnación es tolueno.
5. Catalizador bimetálico estabilizado, obtenido de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque comprende un soporte conductor de la corriente eléctrica y un depósito metálico constituido por un primer metal M1 escogido entre platino y plata y por un segundo metal M2, diferente del primero, y escogido entre el conjunto constituido por platino, plata, oro, rutenio, iridio, rodio y osmio.
6. Catalizador de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque el soporte conductor de la corriente eléctrica es un material carbonoso que tiene una superficie específica por lo menos igual a 50 m^{2}/g.
7. Catalizador de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque el material carbonoso tiene una superficie específica comprendida entre 100 m^{2}/g y 600 m^{2}/g.
8. Catalizador de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque M1 es platino.
9. Catalizador de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque M1 es plata.
10. Catalizador de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque M1 es platino y M2 es plata.
11. Catalizador de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque la relación másica M1/M2 de los metales M1 y M2 del depósito metálico es por lo menos igual a 1 y, de preferencia, está comprendida entre 1 y 20.
12. Utilización de un catalizador de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 11 para la confección de electrodos para unas celdas electroquímicas.
13. Utilización de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque la celda electroquímica es una celda de electrólisis con cátodo mediando reducción del oxígeno.
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