ES2264942T3 - Composiciones de recubrimiento en polvo de poliester basadas en 1,3-propanodiol. - Google Patents
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- C09D167/00—Coating compositions based on polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
Abstract
Una composición de un recubrimiento en polvo de poliéster que tiene como sus elementos: a) una resina de poliéster formada por la reacción de un glicol alifático y uno o más ácidos dicarboxílicos, en la cual el glicol alifático es de 5 a 50% en moles de 1, 3- propanodiol ; b) un agente reticulante bloqueado con poliisocianato; y c) opcionalmente, catalizadores, agentes auxiliares y aditivos convencionales.
Description
Composiciones de recubrimiento en polvo de
poliéster basadas en 1,3-propanodiol.
La presente invención se refiere a un
recubrimiento en polvo de poliéster reticulado con uretano
bloqueado. Más específicamente, la presente invención se refiere a
la modificación del poliéster que se utiliza típicamente en los
recubrimientos de poliéster-poliuretano terminados
en hidroxilo con 1,3-propanodiol (PDO) para mejorar
significativamente la flexibilidad, la resistencia al impacto y la
tenacidad, en tanto otras propiedad esenciales permanecen
inalteradas en un amplio intervalo de concentraciones de PDO.
En los últimos años ha aumentado
significativamente el desarrollo de recubrimientos en polvo. Los
recubrimientos en polvo no liberan disolventes perjudiciales
durante su aplicación, pueden aplicarse de forma altamente eficaz
con poco desperdicio y, por tanto, se consideran poco agresivos para
el medioambiente y económicos.
En particular, se pueden obtener recubrimientos
resistentes a la luz y al tiempo atmosférico utilizando
recubrimientos en polvo de poliuretano (PUR) termocurables. Los
recubrimientos en polvo de PUR comercialmente disponibles en la
actualidad, en general contienen poliéster-polioles
sólidos, que están curados con poliisocianatos sólidos alifáticos,
o usualmente, cicloalifáticos bloqueados.
Los materiales utilizados en la fabricación de
recubrimientos en polvo se clasifican, en términos generales, como
termoestables o termoplásticos. Los recubrimientos termoestables, en
comparación con los recubrimientos obtenidos a partir de
composiciones termoplásticas son, en general, más tenaces, más
resistentes a disolventes y detergentes, tienen mejor adherencia a
sustratos metálicos y no se ablandan cuando se exponen a
temperaturas elevadas. No obstante, el curado de recubrimientos
termoestables ha creado problemas en la obtención de recubrimientos
que tienen, además de las características deseables antes
mencionadas, buena blandura y flexibilidad.
Los recubrimientos en polvo termoestable pueden
agruparse en epoxi, epoxi-poliéster,
poliéster-uretano, poliéster TGIC y acrílico. Los
recubrimientos de poliéster-uretano pueden ser
uretano-poliéster aromático o alifático. Los
recubrimientos de uretano-poliéster alifático,
usualmente se aplican mejor en aplicaciones de película fina y, en
los casos en que se controla el espesor de la película, pueden
proporcionar una película tenaz, duradera, de blandura superficial,
flexibilidad y características de resistencia al tiempo atmosférico.
Los sistemas en polvo de uretano aromático pueden tener el mismo
comportamiento mecánico que los alifáticos, pero muestran una
durabilidad externa disminuida.
Los recubrimientos derivados de composiciones de
recubrimiento termoestable deben poseer una adecuada resistencia al
impacto, tenacidad, flexibilidad y resistencia a los disolventes y
productos químicos. Por ejemplo, una buena flexibilidad es esencial
para las composiciones de recubrimientos en polvo que se usan para
recubrir acero en chapas (en bobinas) destinado a ser moldeado o
conformado en artículos utilizados en la fabricación de diversos
utensilios domésticos y en automóviles donde la chapa de metal se
dobla o flexiona en diferentes ángulos.
En la industria de los recubrimientos se han
utilizado sistemas de recubrimiento en polvo basados en poliésteres
hidroxilados, tales como poliésteres hidroxilados basados en
neopentilglicol, y agentes reticulantes de poliisocianatos
bloqueados con caprolactama. Véase por ejemplo, los sistemas
descritos en los documentos
US-A-3822240 y
US-A-4150211.
El neopentilglicol se usa frecuentemente en
formulaciones para recubrimientos en polvo de poliéster junto con
una mezcla de ácidos tereftálico e isoftálico ramificados con
pequeñas cantidades de trimetilolpropano. Típicamente cuando el
poliéster utilizado en este tipo de recubrimiento en polvo se
modifica para mejorar flexibilidad, la resistencia al impacto y la
tenacidad, entonces se afectan otras propiedades significativas
para el recubrimiento. Otros modificadores potenciales incluyen
ácido adípico, 1,4-butanodiol, etilenglicol y
2-metil-1,3-propanodiol.
El documento
JP-A-11080608 describe una
composición de recubrimiento en polvo que proporciona capas con una
elevada fracción de gel y contiene un poliol, un compuesto de
poliadición que contiene un grupo ureto-diona, y un
catalizador, tal como estearato de butil-estaño.
Se ha sugerido la adición de dioles a algunas
formulaciones acuosas o basadas en disolventes. El documento
US-A-5569707 describe una dispersión
acuosa de poliéster-poliuretanos que tiene un índice
de acidez de 5 a 60 mg KOH/g que se preparan a partir de 15 a 90%
de un poliéster-poliol lineal, que es el producto de
la reacción de un componente ácido seleccionado de ácidos adípico,
sebácico, azelaico y ácidos grasos hidrogenados dímeros y sus
mezclas, y un componente diol, 0-30% de un
componente ácido seleccionado de ácidos dicarboxílicos y/o
tricarboxílicos cicloalifáticos con peso molecular de 154 a 198 o
anhídridos de estos ácidos, y de 0-10% de un
alcohol trifuncional o superior. El producto es un recubrimiento
suave al tacto. En formulaciones como esta, gran parte del
intervalo descrito no sería utilizable como recubrimiento en polvo,
porque la composición tendría una baja T_{g} y una baja
estabilidad en almacenamiento.
En el documento
US-A-5219663 se describe una resina
aromática de policarbonato-poliuretano útil como
medio de registro magnético, que comprende el producto de reacción
de un policarbonato-poliol aromático, un
poliisocianato, y un componente prolongador de cadena con un grupo
polar seleccionado de grupo hidroxi, grupo carboxilo, grupo ácido
fosfónico, grupo ácido sulfónico, grupo amino terciario y sus sales,
y una película base.
El documento
US-A-3691258 describe una
composición de recubrimiento basada en disolvente, de
aminoplasto-poliéster de dos componentes, en la que
el poliéster se produce por la esterificación de
1-33 por ciento en moles de al menos un poliol
alifático de y 99-67 por ciento en moles de un
componente diol que comprende uno o ambos de etilenglicol y
1,2-propano-diol; en donde de 0 a
30% en moles de la cantidad total del diol se puede seleccionar del
grupo que consiste en dioles alifáticos o cicloalifáticos o sus
mezclas.
El documento
US-A-5739204 describe composiciones
de recubrimiento de poliéster basadas en disolventes, caracterizadas
por la incorporación de unidades repetitivas de
1,3-propanodiol, además de neopentilglicol y al
menos un ácido dicarboxílico cíclico. El recubrimiento de poliéster
contiene preferiblemente una resina de
melamina-formaldehído y catalizadores.
Los sistemas basados en disolventes tienen
parámetros muy diferentes de las formulaciones de recubrimiento en
polvo. La T_{g} puede ser baja. Los sistemas basados en
disolventes se formulan para conseguir la solubilidad, lo cual no
es necesario en los recubrimientos basados en polvo.
No parece existir ninguna referencia en la
técnica que sugiera la incorporación del
1,3-propanodiol en una composición de recubrimiento
en polvo de poliéster para aumentar la flexibilidad sin pérdida de
otras propiedades críticas.
De acuerdo con lo antes expuesto, la presente
invención incluye un recubrimiento en polvo de poliéster que exhibe
una flexibilidad mejorada, sin pérdida de otras propiedades
esenciales.
En particular, de acuerdo con la presente
invención, se proporciona una composición de recubrimiento en polvo
de poliéster que tiene como sus elementos:
a) una resina de poliéster formada por la
reacción de un glicol alifático y uno o más ácidos dicarboxílicos,
en la que el glicol alifático es de 5 a 30% en moles de
1,3-propanodiol;
b) un agente reticulante de poliisocianato
bloqueado; y
c) opcionalmente catalizadores convencionales,
agentes auxiliares y aditivos.
De acuerdo con la presente invención, se muestra
también una composición de recubrimiento en polvo de poliéster que
tiene como sus elementos esenciales:
a) una resina de poliéster caracterizada por un
índice de hidroxilo de 30 a 100 mg de KOH/g, formada por la
reacción del neopentilglicol con una mezcla de ácidos tereftálico e
isoftálico, en la que la proporción de ácido tereftálico a
isoftálico está en el intervalo de 50/50 a 90/10, y en la que 15 a
50% en moles del neopentilglicol está sustituida con
1,3-propanodiol; y
b) diisocianato de isoforona bloqueado con
caprolactama.
Dicha resina de poliéster está caracterizada
preferiblemente por un índice de hidroxilo de 40 a 90 mg de KOH/g y
una T_{g} mayor que 45ºC.
Se ha demostrado ahora que al reemplazarse
parcialmente el neopentilglicol con el
1,3-propanodiol la formulación muestra una mejor
resistencia al impacto, flexibilidad y tenacidad, y mantiene otras
propiedades claves sin cambios fundamentales en un amplio intervalo
de concentraciones de 1,3-propanodiol.
La presente invención se describirá ahora,
haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:
La Figura 1 es una gráfica que muestra las
curvas de calorimetría de exploración diferencial (DSC) de las
resinas de poliéster;
La Figura 2 es una gráfica que muestra la
viscosidad dinámica de las resinas de poliéster; y
La Figura 3 es una gráfica que muestra la
resistencia a impacto frontal frente al espesor de la película de
la resina de poliéster.
En la presente invención se ha encontrado que
reemplazando el neopentilglicol (NPG) con 5 a 50% de
1,3-propanodiol, preferiblemente de 10 a 50%, más
preferiblemente de 15 a 50%, sobre bases molares produce mejoras
significativas de la flexibilidad de los recubrimientos en polvo de
poliéster reticulado con uretano bloqueado, mientras que otras
propiedades fueron aproximadamente las mismas que las medidas en un
control que usa 100% de NPG. Las propiedades de los poliésteres
protegidos en los hidroxilos de los extremos que se examinaron
fueron el equivalente de hidroxi, la viscosidad en masa fundida, el
índice de acidez, el color antes la molienda, la temperatura de
transición vítrea (T_{g}), la procesabilidad, la estabilidad en el
almacenamiento, la resistencia al impacto de frente/reverso a
temperatura ambiente y a -20ºC, el brillo, la dureza, la adherencia,
la resistencia a la doble frotación con
metil-etil-cetona (MEK), y la
resistencia al agua.
Los materiales de partida para la presente
invención son un diol alifático, un ácido dicarboxílico aromático,
un agente reticulante, 1,3-propanodiol, y,
opcionalmente, agentes acondicionantes, agentes auxiliares y otros
catalizadores y aditivos convencionales.
Los dioles alifáticos adecuados tienen un peso
molecular de 62 a 500 y pueden opcionalmente contener grupos éter,
grupos éster y/o grupos carbonato. Los dioles alifáticos adecuados
incluyen, pero no sin limitación: etilenglicol,
1,2-propano diol,
2-metil-1,3-propanodiol,
1,3- y 1,4-butanodiol,
1,6-hexanodiol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
neopentenilglicol y mezclas de estos dioles. Otros dioles adecuados
incluyen trietilenglicol, tripropilenglicol, tetrapropilenglicol,
policarbonato-dioles que tienen índices de hidroxilo
de aproximadamente 56 a 168, alcoholes grasos dímeros y mezclas de
estos dioles. El componente hidroxilo reactivo (carboxilo, amida)
puede ser unidades monómeras sencillas o unidades oligómeras o
unidades polímeras de bajo peso molecular. Los dioles preferidos
son glicoles alifáticos como 1,3-butilenglicol o
1,4-butilenglicol; etilenglicol y propilenglicoles;
y neopentilglicol. El neopentilglicol fue el más preferido y el
utilizado en los ejemplos que aquí se presentan. También resulta
útil una pequeña cantidad de un alcohol trihidroxilado o superior
como se discutirá más adelante.
Los ácidos adecuados incluyen ácidos
dicarboxílicos saturados, insaturados, alifáticos o aromáticos como
ftálico, isoftálico, tereftálico, sebácico, maleico, fumárico,
succínico, adípico, azelaico, malónico, dodecanodioico y ácidos
dicarboxílicos similares. Los ácidos dicarboxílicos que se prefieren
en la presente invención son isoftálico y tereftálico, utilizados
por separado o en mezcla, en una proporción de tereftálico a
isoftálico de 50/50 a 90/10 y, con mayor frecuencia,
aproximadamente 80/20.
También resulta útil el empleo de un agente
ramificante como, por ejemplo, una pequeña cantidad de un triol o
un alcohol superior. Los agentes ramificantes adecuados incluyen,
pero no si limitación: trimetiloletano, trimetilolpropano o
pentaeritritol. El preferido es trimetilolpropano.
Los poliésteres con funciones hidroxilo para ser
utilizados en la invención se sintetizaron por un proceso en dos
etapas. En la etapa 1, el ácido tereftálico (TPA) y los dioles
NPG/PDO se hicieron reaccionar a una temperatura en el intervalo de
150-250ºC, preferiblemente 170 a 230ºC, para formar
un prepolímero. En la etapa 2, se añadieron el ácido isoftálico
(IPA) y el trimetilolpropano-triol y se continuó la
esterificación hasta un índice de acidez por debajo de 3 mg de
KOH/g. El tiempo de reacción total fue aproximadamente de 15 a 20
horas. Para la aceleración de la reacción de esterificación puede
utilizarse un catalizador convencional, como el óxido de
dibutil-estaño, en cantidades catalíticas de 0,01% a
1% en peso. Se añadió una mezcla de xileno/agua antes del comienzo
de la reacción, para facilitar la eliminación del agua formada
durante la reacción. El 1,3-propanodiol se
sustituyó por neopentenilglicol en incrementos de 15, 30, 50 y 100%
en moles.
Existen vías alternativas para llevar a cabo la
reacción, como resultará evidente para los expertos en la técnica.
Una reacción a escala comercial probablemente no utilizaría la
mezcla xileno/agua y puede comenzar con un éster como el
tereftalato de dimetilo (DMT) o el isoftalato de dimetilo (DMI).
También es posible añadir todos los ácidos en la etapa 1 y no
demorar la adición del ácido isoftálico. También es posible utilizar
cloruros de ácidos.
Los recubrimientos en polvo se prepararon a
partir de poliésteres derivados de 1,3-propanodiol
formulado con un agente reticulante de poliisocianato bloqueado, un
agente de control del flujo, y, de opcionalmente, un catalizador.
Los materiales de pigmentación convencionales (pigmentos o
colorantes), como dióxido de titanio, se pueden incluir en la
formulación para proporcionar un color deseable al sustrato
recubierto.
Los ejemplos de agentes reticulantes de
poliisocianato bloqueado incluyen, pero sin limitación: diisocianato
de isoforona bloqueado con
\varepsilon-caprolactama, tales como "Huls
1530" o "Cargill 2450"; y diisocianato de isoforona
bloqueado con metil-etil-cetoxima,
como "Cargill 2405". Un intervalo adecuado para el agente
reticulante utilizado se encuentra en una relación molar de NCO/OH
de 1/1 a 1,1/1, pero los mejores resultados se obtuvieron
utilizando solo un ligero exceso molar de NCO.
Resulta deseable incorporar a la formulación del
recubrimiento un agente de control o nivelación de flujo para
contribuir a la nivelación de los recubrimientos aplicados y
termoestables. Tales agentes de control de flujo incluyen
típicamente polímeros acrílicos y se encuentran disponibles y se
pueden obtener de varios suministradores, a saber, "MODAFLOW"
de la compañía Monsanto, "BYK 360P" de BYK Mallinkrodt y
"ACRONAL" de BASF. Un intervalo de concentración adecuado para
la incorporación del agente de control de flujo al recubrimiento es
de 0,25% a 1,5% en peso, basado en el peso de los sólidos de la
resina, y preferiblemente en el intervalo de 0,60% a 1% en
peso.
peso.
Los recubrimientos en polvo pueden ser curados o
reticulados sin el uso de un catalizador. Sin embargo, es opcional
usar un catalizador convencional para contribuir a la reacción de
reticulación del poliisocianato con los poliésteres. Los
catalizadores adecuados incluyen hidróxidos de metales alcalinos o
hidróxidos de metales alcalino-térreos, carbonatos
de metales alcalinos, carbonatos de metales
alcalino-térreos, alcoholatos de metal
alcalino-compuestos organometálicos, tales como
octoato estannoso, diacetato de
di-n-butil-estaño,
laurato de
di-n-butil-estaño,
mercapturo de
di-n-butil-estaño,
tiocarboxilato de
di-n-butil-estaño,
maleato de
di-n-butil-estaño,
capturo de dioctil-estaño, tiocarboxilato de
dioctil-estaño, maleato de
dioctil-estaño,
acriloxitri-n-butil-estaño,
acriloxitrifenil-estaño,
alil-tri-n-butil-estaño,
alil-trimetil-estaño,
alil-trifenil-estaño,
bis(2-etilhexanoato)estaño,
bis(neodecanoato)estaño,
bis(tri-n-butiletannil-estaño)acetileno,
dicarboxilato de
bis(tri-n-butil-estaño)acetileno,
óxido de bis(trifenil-estaño), óxido de
hidróxido de n-butil-estaño,
n-butiltris(2-etilhexanoato)estaño,
ciclopentadieniltri-n-butil-estaño,
óxido de
1,3-diacetoxi-1,1,3,3-tetrabutil-estaño,
dialil-di-n-butil-estaño,
di-n-butil-bis(2-etilhexanoato)estaño,
di-n-butil-bis(2-etilhexilmaleato)estaño,
di-n-butil-bis(metilmaleato)estaño,
di-n-butil-bis(2,4-pentanodionato)estaño,
di-n-butildiacetoxi-estaño,
di-t-butildiacrilato de estaño,
di-n-butil-n-butoxi-estaño,
di-n-butildimetacrilato de estaño,
di-n-butildimetoxi-estaño,
di-n-butildiacrilato de estaño,
di-n-butil-S,S'-bis(isooctilmercaptoacetato)estaño,
óxido de
di-n-butil-estaño,
sulfuro de
di-n-butil-estaño,
óxido de dietil-estaño,
dimetilaminotri-n-butil-estaño,
dimetilaminotrimetil-estaño,
dimetil-S,S'-bis(isooctilmercaptoacetato)estaño,
dimetildineodecanoato de estaño,
dimetilhidroxi(oleato)estaño, óxido de
dimetil-estaño, dioctildilaurilato de estaño,
dioctildineodecanoato de estaño, óxido de
dioctil-estaño,
divinil-di-n-butil-estaño,
1-etoxivinil-tri-n-butil-estaño,
etinil-tri-n-butil-estaño,
metacriloxi-tri-n-butil-estaño,
feniletinil-tri-n-butil-estaño,
feniltri-n-butil-estaño,
tetra-acetoxi-estaño,
tetraalil-estaño,
tetra-t-butoxi-estaño,
tetra-n-butil-estaño,
tetraetil-estaño, aducto de
tetraisopropoxi-estaño e isopropanol,
tetraisopropil-estaño,
tetrakis(dietilamino)estaño,
tetrakis(dimetilamino)estaño,
tetrametil-estaño,
tetra-n-octil-estaño,
tetra-n-pentil-estaño,
tetrafenil-estaño,
tetravinil-estaño,
tri-n-butilbenzoiloxi-estaño,
tri-n-butiletoxi-estaño,
tri-n-butilmetoxi-estaño,
tri-n-butil-estaño,
viniltri-n-butil-estaño,
fenilmercuripropionato y octoato de plomo; monoaminas como
trietilamina y N,N-dimetilciclohexilamina; diaminas
como
1,4-diazabiciclo-2,2,2-octano,
N,N,N',N'-tetrametiletilendiamina,
N,N,N',N'-tetrametilpropano-1,3-diamina,
y N,N,N',N'-tetrametil
hexano-1,6-diamina; triaminas como
N,N,N',N'',N''-pentadimetil-dietilentriamina,
N,N,N',N'',N''-pentametil-dipropilentriamina,
tetrametil-guanidina; aminas cíclicas como
trietilendiamina,
N,N'-dimetil-piperazina,
N-metil,N'-(2-dimetilamino)etilpiperazina,
N-metilmorforina, N.(N',N'-dietil
aminoetil)-morforina, y
1,2-dimetil-imidazol;
alcohol-aminas como dimetilaminoetanol,
dimetilaminoetoxietanol, N,N,N'-trimetilamino
etanolamina,
N-metil-N'-(2-hidroxietil)-piperazina,
y N-(2-hidroxietil)-morfolina;
éter-aminas como
bis(2-dimetilaminoetil)-éter,
etilenglicolbis(3-dimetil)-aminopropil-éter;
y también sales como cloruro de calcio, cloruro de litio, bromuro
de litio, y yoduro de potasio. Es preferible utilizar como
catalizador el complejo organometálico y la sal organometálica
basados en estaño. Estos catalizadores pueden emplearse tanto por
separado como en combinación. Asimismo, dado que el tipo y cantidad
del catalizador empleado varían en dependencia del tipo y cantidad
de la resina y el cianato orgánico polivalente, así como de las
condiciones de curado, es necesario llevar a cabo una cuidadosa
selección para conseguir el rendimiento adecuado. Para la presente
invención proporcionarían buenos resultados dilaurato de
dibutil-estaño, óxido de
dibutil-estaño, octoato estánnico, etc. Se encontró
que un intervalo adecuado de concentraciones para la incorporación
del catalizador al recubrimiento era de 0,01% a 1% en peso, basado
en el peso de las resinas sólidas y, de preferencia, de 0,05% y 0,4%
en peso.
Todos los ingredientes se premezclaron en un
mezclador de alta velocidad durante 2 minutos para asegurar un
mezclamiento homogéneo y fragmentar el componente sólido en
partículas pequeñas. La mezcla uniforme resultante se procesó luego
de manera continua a través de un extrusor de doble husillo para
producir una masa fundida de viscosidad uniforme. La temperatura de
extrusión se mantuvo en 80ºC, tanto en la zona 1 como en la 2, a
150 rpm. Los productos extruidos de la masa fundida se pasaron a
través de un par de cilindros de compresión, enfriados por agua,
con para proporcionar un producto desmenuzable. A continuación, se
pulverizaron los productos utilizando un molino con martillo,
mientras se alimentaba lentamente nitrógeno líquido a la cámara de
molienda. La clasificación de las partículas utilizando un tamiz
Alpine, produjo polvos con tamaños de partículas de 125 micrómetros
o menos.
Los polvos se aplicaron mediante pulverización
electrostática a paneles de acero laminados en frío, conectados a
tierra, y se evaluaron las propiedades de recubrimiento después del
curado.
Las resinas de poliéster modificadas con
1,3-propanodiol alcanzaron propiedades similares a
las basadas en neopentilglicol, como se analiza en los Ejemplos 1 a
5 y en la Tabla 2. Las temperaturas de transición vítrea (T_{g})
de los poliésteres decrecieron a medida que aumentaba el contenido
de 1,3-propanodiol, como se muestra en la Tabla 2.
Por ejemplo, los valores de T_{g} variaban desde 61ºC para los
poliésteres de neopentilglicol a 48ºC para el poliéster de 50% de
PDO.
Las temperaturas de transición vítrea para los
poliésteres se determinaron desde el segundo ciclo de calentamiento,
mediante calorimetría de exploración diferencial (DSC), a una
velocidad de exploración de 10ºC/minuto. Esto implicaba calentar
primeramente las muestras hasta obtener la masa fundida y, a
continuación, enfriar rápidamente la resina antes de calentar el
material una segunda vez.
No se observó cristalización o máximos de fusión
en las curvas de DSC de los poliésteres derivados del
neopentilglicol y el 1,3 propanodiol, lo que indica que estos
poliésteres son amorfos. Esto se muestra en la gráfica de la Figura
1. Sin embargo, el poliéster obtenido a partir del
1,3-propanodiol puro era un polímero
semicristalizado, con temperaturas de cristalización y fusión de
88ºC y 167ºC, respectivamente. Por tanto, solo cuando el NPG se
remplaza parcialmente por PDO, hasta 50% en moles, se obtienen
poliésteres amorfos, apropiados para las aplicaciones de
recubrimiento.
Los poliésteres basados en mezclas de PDO/NPG
son de viscosidad ligeramente superior que los poliésteres basados
en neopentilglicol, de acuerdo con las mediciones de viscosidad
dinámica que se muestran en la Figura 2. Sin embargo, las mezclas
de polvos de los poliésteres de PDO/NPG se procesaron fácilmente
mediante el extrusor, con relación al control de NPG.
Todas las muestras pasaron el ensayo de
estabilidad en el almacenamiento, excepto una, la del polvo derivado
del poliéster que contenía 50% de PDO, como se muestra en la Tabla
5.
La modificación de los poliésteres con
1,3-propanodiol aumentó de manera significativa la
flexibilidad (medida como resistencia al impacto) de los
recubrimientos en polvo basados en mezclas de PDO/NPG, como se
muestra en la Tabla 6. Se investigó también la flexibilidad de los
recubrimientos en polvo a -20ºC de temperatura. Los poliésteres
modificados con 1,3-propanodiol todavía alcanzaron
una flexibilidad mejorada de manera significativa, aunque los
valores fueron mucho más bajos que los obtenidos a temperatura
ambiente. El aparato de ensayo de impacto, y los paneles
de recubrimiento se acondicionaron durante un período de, al menos, 24 horas, antes del ensayo a -20ºC (Tabla 7).
de recubrimiento se acondicionaron durante un período de, al menos, 24 horas, antes del ensayo a -20ºC (Tabla 7).
Los polvos basados en PDO y NPG proporcionaron
buenos valores de brillo a 20 y 60 grados, como se muestra en la
Tabla 8. La película del recubrimiento obtenida a partir de
poliéster de PDO puro exhibió un grado de brillo mucho menor,
debido a la cristalinidad y la baja capacidad de flujo.
Todos los recubrimientos evaluados mostraron
excelente adherencia a los sustratos de acero laminados en frío,
como se observa en la Tabla 9. Pasaron sin fallos el ensayo de
adherencia de cinta con rayado en cruz. El reemplazamiento de NPG
por PDO tuvo muy poco efecto sobre la dureza de lápiz final. Los
recubrimientos tuvieron también muy buena resistencia al agua,
tanto para las resinas derivadas de PDO, como para el control,
pasando más de 1000 horas sin fallos. En el caso de la resistencia
a la doble frotación con MEK, los sistemas basados en las mezclas
de PDO/NPG tuvieron valores ligeramente inferiores. Por tanto, los
resultados indican que los recubrimientos basados en mezclas de
PDO/NPG combinaban buena tenacidad de la película y flexibilidad al
impacto con elevado brillo y excelente adherencia.
Los recubrimientos expuestos a ácido
clorhídrico, hidróxido de sodio, gasolina, y mostaza durante 24
horas, mostraron una excelente resistencia a los ácidos, sosa
cáustica y gasolina, en comparación con el recubrimiento control
modificado. Todos los recubrimientos mostraron también muy buena
resistencia a las manchas de mostaza. Resulta claro que la
resistencia a la deformación no sólo se relaciona con la resistencia
química, sino también con la dureza de los recubrimientos. Las
resinas blandas tienden a mancharse más que las tenaces. Los
recubrimientos derivados de PDO no afectaron a la dureza de lápiz
ni a la resistencia química; por tanto, esto no tuvo ningún efecto
sobre la resistencia a las manchas, como indican los datos en la
Tabla 10. Los datos se presentan en forma de puntuaciones, en las
cuales 10 representa ningún efecto, y 1 indica el deterioro más
severo.
Los ejemplos siguientes servirán para ilustrar
realizaciones específicas de la presente invención descrita en la
presente memoria. Estos ejemplos se presentan solo con el objetivo
de ilustrar y de ningún modo se deben interpretar que limitan el
alcance de la presente invención.
(Comparativo)
En el ejemplo 1 se sintetizaron resinas de
poliéster con funciones hidroxilo mediante un proceso en dos etapas.
Primero, se cargó un matraz de fondo redondo de tres bocas, de un
litro de capacidad con 262,36 g (1,55 mol) de ácido tereftálico
(TPA), 191,55 g (1,82 mol) de neopentilglicol (NPG), y 1,1 g de
óxido de dibutil-estaño. El matraz se purgó con
nitrógeno, y se calentó a 170ºC, y luego gradualmente a 190ºC
durante 2 horas. A continuación, el lote se mantuvo a temperaturas
de 190ºC a 200ºC, hasta que se hubo recogido \sim30% del agua
destilada teórica. En este momento la temperatura del lote se elevó
gradualmente hasta, y se mantuvo en, 225-230ºC hasta
que el índice de acidez de la resina estuvo por debajo de 2 mg de
KOH/g de resina. Luego, la temperatura del baño se disminuyó por
debajo de \sim200ºC y se añadieron 64,93 g (0,39 mol) de ácido
isoftálico (IPA) y 31,16 g (0,23 mol) de trimetilolpropanotriol
(TMP). La temperatura se mantuvo a \sim230ºC y se continuó la
esterificación hasta un índice de acidez inferior a 3 mg de KOH/g.
El producto de la reacción se vertió sobre un papel de aluminio y
se dejó enfriar a temperatura ambiente. El tiempo total de la
reacción fue aproximadamente de 15 a 20 horas. Antes de la reacción
se añadieron al matraz 12 ml de xileno/agua, para facilitar la
eliminación del agua formada durante la reacción. Las propiedades
básicas de este poliéster se recogen en la Tabla 2.
En el ejemplo 2, se sintetizaron, mediante la
misma técnica que se describe en el ejemplo 1, resinas de poliéster
con funciones hidroxilo con la excepción de que se sustituyó el
1,3-propanodiol por neopentilglicol con una
relación molar de 15%. Por tanto, en la primera etapa se cargaron en
el matraz 266,11 g (1,57 mol) de ácido tereftálico (TPA), 165,27 g
(1,57 mol) de neopentilglicol (NPG), 21,53 g (0,28 mol) de
1,3-propanodiol (PDO), y 1,1 g de óxido de
dibutil-estaño. Después de que se terminó la
pre-reacción, se añadieron 65,86 g (0,39 mol) de
ácido isoftálico (IPA), y 31,24 g
(0,23 mol) de trimetilolpropanotriol. Las propiedades básicas de este poliéster también se recogen en la Tabla 2.
(0,23 mol) de trimetilolpropanotriol. Las propiedades básicas de este poliéster también se recogen en la Tabla 2.
Ejemplo 3, Ejemplo 4, y Ejemplo
5
(Comparativo)
En los Ejemplos 3-5 se
sintetizaron resinas de poliéster con funciones hidroxilo utilizando
la misma técnica que la descrita en el Ejemplo 1, con la excepción
de que el 1,3-propanodiol se sustituyó por
neopentilglicol, en incrementos de 30, 50 y 100% en moles. En la
Tabla 1 se muestran las composiciones en moles de las resinas de
poliéster resultantes. En la Tabla 2 se recogen las propiedades
básicas de este poliéster.
| Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 | Ejemplo 4 | Ejemplo 5 | |
| 100% NPG | 15% PDO | 30% PDO | 50% PDO | 100% PDO | |
| Ácido isoftálico (IPA) | 0,097 | 0,097 | 0,097 | 0,097 | 0,097 |
| Ácido tereftálico (TPA) | 0,389 | 0,389 | 0,389 | 0,389 | 0,390 |
| Neopentilglicol (NPG) | 0,457 | 0,389 | 0,321 | 0,230 | 0,000 |
| 1,3-propanodiol (PDO) | 0,000 | 0,069 | 0,138 | 0,230 | 0,462 |
| Trimetilolpropano (TMP) | 0,057 | 0,056 | 0,055 | 0,054 | 0,051 |
| Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 | Ejemplo 4 | Ejemplo 5 | |
| 100% NPG | 15% PDO | 30% PDO | 50% PDO | 100% PDO | |
| Equivalentes de hidroxi | 1179 | 1064 | 1162 | 1406 | 1146 |
| Índice de hidroxilo | 47,6 | 52,7 | 48,3 | 39,9 | 49,0 |
| Viscosidad a 190ºC, poises | 142 | 317 | 446 | 358 | - - - - |
| Índice de acidez | <3 | <3 | <2 | <2 | <3 |
| Temperatura de transición | |||||
| vítrea, T_{g} | 61ºC | 56ºC | 53ºC | 48ºC | 32ºC |
| Color antes de la molienda | Transparente | Transparente | Transparente | Amarillo claro | Amarillo claro |
| PDO = 1,3-propanodiol. |
(Comparativo)
En el ejemplo 6, los recubrimientos en polvo se
prepararon a partir del poliéster con funciones hidroxilo del
Ejemplo 1 a través de la formulación con el agente reticulante
diisocianato de isoforona bloqueado con caprolactama sin un
catalizador, utilizando una relación molar para NCO/OH de 1,05/1. Se
incorporó también al recubrimiento un agente de control de flujo a
0,75% en peso, basado en el peso de los sólidos de la resina.
Se premezclaron inicialmente 300 g de la resina
de poliéster del Ejemplo 1, 64,12 g de diisocianato de isoforona
bloqueado con caprolactama ("Cargill 2400"), y 2,73 g de agente
de control de flujo ("polvo de Modaflow 2000") en un mezclador
de alta velocidad durante 2 minutos para asegurar un mezclamiento
homogéneo, y para fragmentar el componente sólido en partículas
pequeñas. La mezcla uniforme resultante se procesó luego de manera
continua a través de un extrusor de doble husillo para producir una
masa fundida de viscosidad uniforme. La temperatura de extrusión se
mantuvo en 80ºC, tanto en la zona 1 como en la 2, a 150 rpm. Los
materiales extruidos de la masa fundida se pasaron a través de un
par de cilindros de compresión, enfriados por agua, para obtener un
producto desmenuzable. A continuación, se pulverizaron los productos
utilizando un molino de martillos, mientras se administraba
lentamente nitrógeno líquido a la cámara de molienda. La
clasificación de las partículas utilizando un tamiz Alpine, produjo
polvos con tamaños de partículas de 125 \mum (micrómetros) o
menos.
Los polvos se aplicaron mediante pulverización
electrostática a paneles de acero laminados en frío, conectados a
tierra (Panel Q QD-36), que se curaron en un horno a
180ºC durante 30 minutos. Las propiedades de recubrimiento se
evaluaron después del curado.
Ejemplo 7, Ejemplo 8, Ejemplo 9, y
Ejemplo
10
(Comparativo)
En los Ejemplos 7 a 10, los recubrimientos en
polvo se prepararon a partir de los poliésteres con funciones
hidroxilo, derivados del 1,3-propanodiol, mediante
el procedimiento descrito en el Ejemplo 6. La composición de los
recubrimientos en polvo se muestra en la Tabla 3. Las propiedades
del 100% de neopentilglicol se compararon con las propiedades de
recubrimientos formulados con neopentilglicol sustituido con varios
por cientos de 1,3-propanodiol.
| Ejemplo 6 | Ejemplo 7 | Ejemplo 8 | Ejemplo 9 | Ejemplo 10 | ||||||
| NP100 | 300,00 | - - - - | - - - - | - - - - | - - - - | |||||
| PDO15 | - - - - | 300,00 | - - - - | - - - - | - - - - | |||||
| PDO30 | - - - - | - - - - | 300,00 | - - - - | - - - - | |||||
| PDO50 | - - - - | - - - - | - - - - | 300,00 | - - - - | |||||
| PDO100 | - - - - | - - - - | - - - - | - - - - | 280,00 | |||||
| Caprolactama-b-IPDI | 64,12 | 71,05 | 65,06 | 53,77 | 61,57 | |||||
| Agente de nivelación | 2,73 | 2,78 | 2,74 | 2,65 | 2,56 | |||||
| Total | 366,85 | 373,84 | 367,80 | 356,42 | 344,13 |
En el Ejemplo 11 se determinó la procesabilidad
de varias formulaciones mediante su procesamiento a través de un
extrusor. El polvo basado en 100% de 1,3-propanodiol
resultó más difícil de procesar, debido a su mayor viscosidad. Los
resultados se muestran en la Tabla 4.
| Parámetro | NP100 | PDO15 | PDO30 | PDO50 | PDO100 |
| Par | 73% | 69% | 72% | 67% | 80% |
| Zona de temperatura 1 (ºC) | 80 | 80 | 80 | 80 | 90 |
| Zona de temperatura 2 (ºC) | 80 | 80 | 80 | 80 | 80 |
| Procesabilidad | Buena | Buena | Buena | Buena | Pobre |
En el Ejemplo 12 se examinó la estabilidad al
almacenamiento de las variadas formulaciones, situando el polvo en
un recipiente tapado, el cual se colocó en un ambiente de 40ºC
durante 10 días. Los polvos se examinaron en busca de pérdidas de
las propiedades de flujo libre, o formación de grumos que no se
rompiesen con facilidad, cada día, durante 10 días. Aquellos que
conservaban las propiedades de flujo libre al cabo de diez días,
pasaron el ensayo. Todas las formulaciones, excepto una, pasaron el
ensayo. El polvo derivado del poliéster que contenía 50% de PDO no
consiguió fluir libremente después de 5 días, lo que se debió a la
T_{g} relativamente baja de dicho poliéster. El polvo que
contenía poliéster derivado de 100% de PDO mostró una buena
estabilidad ante el almacenamiento, proporcionada por su
cristalinidad, dado que el poliéster poseía una baja T_{g}.
| NP100 | PDO15 | PDO30 | PDO50 | PDO100 | |
| Estabilidad ante el | |||||
| almacenamiento (días) | >10 | >10 | >10 | \approx5 | >10 |
En el ejemplo 13 se evaluó la resistencia al
impacto de frente/reverso para las diversas formulaciones. La
resistencia al impacto aumentó desde 1,1 m.N (metros. Newton) para
el recubrimiento de NP100 hasta 11,3 m.N. para PDO30 y hasta 18,1
m.N para el recubrimiento PDO50, para un espesor de la película de
alrededor de 0,08 mm. Además, la resistencia al impacto dependía
fuertemente del espesor de la película, teniendo las películas más
gruesas la menor flexibilidad. Los datos se muestran en la Tabla
6.
| Espesor (mm) | NP100 m.N. | PDO15 m.N. | PDO30 m.N. | PDO50 m.N. | PDO100 m.N |
| 0,022-0,030 | - - - - | - - - - | - - - - | - - - - | |
| 0,030-0,030 | 18,1/18,1 | ||||
| 0,036-0,041 | 6,8/6,8 | 18,1/18,1 | 18,1/18,1 | 18,1/18,1 | - - - - |
| 0,041-0,048 | - - - - | - - - - | - - - - | - - - - | 18,1/18,1 |
| 0,048-0,056 | 2,3/1,7 | - - - - | - - - - | 18,1/18/1 | - - - - |
| 0,056-0,064 | - - - - | 15,8/15,8 | 18,1/18,1 | 18,1/18/1 | 18,1/18,1 |
| 0,074-0,079 | 1,1<0,9 | 6,8/9,0 | 11,3/13,6 | 18,1/18,1 | - - - - |
| 0,081-0,089 | - - - - | 3,4/4,5 | 6,8/9,0 | - - - - | |
| m.N. = metro. Newton |
Los recubrimientos en polvo se ensayaron también
a bajas temperaturas. El aparato de ensayo de impacto y los paneles
de recubrimiento se acondicionaron durante al menos 24 horas antes
del ensayo a 20ºC. Las formulaciones con
1,3-propanodiol aún consiguieron mejorar de manera
significativa la flexibilidad, aunque los valores fueron mucho
menores que los conseguidos a temperatura ambiente. Los resultados
se muestran en la Tabla 7.
| Espesor (mm) | NP100 m.N. | D015 m.N. | D030 m.N. | D050 m.N. | D0100 m.N. |
| 0,030-0,036 | - - - - | - - - - | - - - - | 13,6/13,6 | 18,1/18,1 |
| 0,036-0,041 | 3,2/0,9 | 5,6/4,5 | 6,8/6,8 | 9,0/9,0 | - - - - |
| 0,041-0,048 | - - - - | - - - - | - - - - | - - - - | 18,1/18,1 |
| 0,048-0,056 | 0,9/<0,5 | 3,4/1,8 | 3,4/2,3 | 4,5/3,4 | - - - - |
| 0,056-0,064 | - - - - | 2,0/0,7 | 2,5/0,9 | - - - - | - - - - |
| 0,074-0,079 | - - - - | 1,4/0,5 | 2,0/0,7 | - - - - | - - - - |
Se examinó el brillo de los recubrimientos en
polvo basados en PDO y NPG, de acuerdo con ASTM D 523 a ángulos de
20º y 60º. El recubrimiento obtenido a partir de poliéster de PDO
puro mostró un brillo muy inferior, debido a la cristalinidad y la
pobre fluidez. Los resultados se muestran en la Tabla 8.
| NP100 | PDO15 | PDO30 | PDO50 | PDO100 | |
| Brillo a 60º | 156 | 151 | 152 | 153 | 130 |
| Brillo a 20º | 121 | 114 | 113 | 115 | 68 |
\vskip1.000000\baselineskip
Todos los recubrimientos evaluados mostraron una
excelente adherencia a los sustratos de acero laminados en frío. Se
ensayó la adherencia de todos los recubrimientos de acuerdo a ASTM
D-3359-92 y todos pasaron el ensayo
de adherencia de cinta con rayado en cruz con un valor de 5B, es
decir, sin fallos. Todos los recubrimientos se sometieron al ensayo
de dureza, y se observó que el reemplazamiento de NPG por PDO tenía
poco efecto sobre la dureza final de lápiz. Los recubrimientos
también demostraron muy buena resistencia al agua tanto para las
resinas derivadas de PDO como las de control, pasando más de 1000
horas sin registrarse fallos. La resistencia al agua, ensayada de
acuerdo con ASTM D-2247-94 implicaba
la exposición de los paneles de recubrimiento al agua a 40ºC en una
cámara. En el caso de la resistencia a la doble frotación con MEK,
los sistemas basados en una mezcla de PDO/NPG tuvieron valores
ligeramente inferiores. Por tanto, los resultados indican que los
recubrimientos basados en mezclas de PDO/NPG combinan una buena
dureza de película y flexibilidad al impacto con elevado brillo y
excelente adherencia.
\vskip1.000000\baselineskip
| Muestra | NP100 | PDO15 | PDO30 | PDO50 | PDO100 |
| Espesor de película/mm | 0,038 | 0,038 | 0,041 | 0,038 | 0,036 |
| Dureza | B | B | B | B | B |
| Adherencia | 5B | 5B | 5B | 5B | 5B |
| Frotaciones con MEK | 128 | 124 | 120 | 13,2 | 138 |
| Resistencia al agua/horas | >1000 | >1000 | >1000 | >1000 | ->1000 |
| PDO = 1,3-propanodiol |
\vskip1.000000\baselineskip
Se expusieron todos los recubrimientos a HCl al
10%, NaOH al 10%, gasolina y mostaza durante 24 horas. Mostraron
excelente resistencia a ácido, sosa cáustica y gasolina, en
comparación con el control. Todos los recubrimientos exhibieron,
igualmente, muy buena resistencia a las manchas de mostaza. Es
evidente que la resistencia a las manchas no está relacionada
solamente con la resistencia química, sino también con la dureza de
los recubrimientos. Las resinas blandas tienden a mancharse más que
las duras. Los recubrimientos derivados de PDO no afectaron la
dureza de lápiz y la resistencia química y, por tanto, no tuvieron
efecto sobre la resistencia a las manchas. Los datos se muestran en
la Tabla 10 en forma de puntuaciones, en las que 10 representa
ausencia de efecto, y 1 indica el deterioro más severo.
| Parámetro | NP100 | PDO15 | PDO30 | PDO50 | PDO100 |
| HCl al 10% | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
| NaOH al 10% | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
| Mostaza | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
| Gasolina | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
Se examinó el brillo de los recubrimientos en
polvo basados en PDO y NPG, como se describe en el Ejemplo 15. El
ensayo se realizó utilizando una lámpara UVA. La exposición a UV se
realizó durante un período de días, utilizando un ciclo de ensayo
estándar, de 12 horas; 8 horas de exposición a UV en una cámara en
una cubeta con agua a 60ºC y 4 horas sin UV y con el agua a
50ºC.
| Retención de brillo a 20 grados, % | Retención de brillo a 60 grados, % | |||||||||||
| Tiempo de | 430 | 800 | 1200 | 1600 | 2020 | 2430 | 430 | 800 | 1200 | 1600 | 2020 | 2430 |
| exposición | ||||||||||||
| QUV, horas | ||||||||||||
| Control | 101 | 97 | 92 | 84 | 70 | 57 | 99 | 97 | 94 | 91 | 87 | 75 |
| 100% NPG | 101 | 101 | 93 | 84 | 70 | 59 | 99 | 98 | 94 | 90 | 87 | 77 |
| 15% PDO | 99 | 96 | 87 | 80 | 65 | 53 | 99 | 97 | 93 | 88 | 85 | 72 |
| 30% PDO | 101 | 98 | 91 | 86 | 72 | 55 | 99 | 97 | 94 | 89 | 85 | 69 |
| 50% PDO | 98 | 94 | 85 | 77 | 64 | 47 | 99 | 96 | 90 | 86 | 80 | 59 |
| 100% PDO | 92 | 90 | 81 | 77 | 65 | 46 | 95 | 94 | 85 | 82 | 74 | 58 |
| Recubrimientos a base de disolvente | ||||||||||||
| Retención de brillo a 20 grados, % | Retención de brillo a 60 grados, % | |||||||||||
| Tiempo de | 430 | 800 | 1200 | 1600 | 2020 | 2430 | 430 | 800 | 1200 | 1600 | 2020 | 2430 |
| exposición | ||||||||||||
| QUV, horas | ||||||||||||
| Control | 97 | 90 | 80 | 71 | 52 | 48 | 99 | 98 | 95 | 93 | 89 | 76 |
| 100% NPG | 98 | 92 | 79 | 70 | 57 | 48 | 99 | 98 | 96 | 93 | 87 | 77 |
| 15% PDO | 99 | 93 | 85 | 76 | 56 | 43 | 99 | 98 | 94 | 94 | 88 | 73 |
| 30% PDO | 98 | 92 | 85 | 75 | 51 | 44 | 99 | 98 | 93 | 93 | 87 | 72 |
| 50% PDO | 97 | 94 | 81 | 60 | 41 | 30 | 99 | 97 | 85 | 85 | 76 | 57 |
Claims (10)
1. Una composición de un recubrimiento en polvo
de poliéster que tiene como sus elementos:
a) una resina de poliéster formada por la
reacción de un glicol alifático y uno o más ácidos dicarboxílicos,
en la cual el glicol alifático es de 5 a 50% en moles de
1,3-propanodiol;
b) un agente reticulante bloqueado con
poliisocianato; y
c) opcionalmente, catalizadores, agentes
auxiliares y aditivos convencionales.
2. La composición del recubrimiento en polvo de
la reivindicación 1, en la que el glicol alifático se selecciona
del grupo que consta de 1,3-butilenglicol,
1,4-butilen glicol, etilenglicol, propilenglicol,
2-metil-1,3-propanodiol
y neopentilglicol.
3. La composición del recubrimiento en polvo de
la reivindicación 2, en la que el glicol alifático es
neopentilglicol, en el cual de 5% a 50% en moles del mismo está
reemplazado por 1,3 propanodiol.
4. La composición del recubrimiento en polvo de
las reivindicaciones 1, 2 ó 3 que comprende adicionalmente
cantidades menores de agentes ramificantes seleccionados del grupo
que consta de trimetilolpropano, trimetiloletano y
pentaeritrol.
5. La composición del recubrimiento en polvo de
una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en las cuales
la resina de poliéster incluye:
a) neopentilglicol sustituido con 5% a 50% de
1,3-propanodiol; y
b) un ácido dicarboxílico.
6. La composición del recubrimiento en polvo de
una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en las que los
ácidos dicarboxílicos se seleccionan del grupo que consta de ácidos
dicarboxílicos saturados, insaturados, alifáticos o aromáticos.
7. La composición del recubrimiento en polvo de
la reivindicación 6, en la que los ácidos dicarboxílicos se
seleccionan del grupo que consta de ácidos ftálico, tereftálico,
sebácico, maleico, fumárico, succínico, adípico, azelaico, malónico
o sus mezclas.
8. La composición del recubrimiento en polvo de
la reivindicación 7, en la que los ácidos dicarboxílicos se
seleccionan de ácidos isoftálico y tereftálico, por separado o una
de sus mezclas.
9. Una composición de recubrimiento en polvo de
poliéster que tiene como sus elementos:
a) una resina de poliéster caracterizada
por una índice de hidroxilo de 30 a 100 mg de KOH/g, formada
mediante la reacción de neopentilglicol con una mezcla de ácido
tereftálico e isoftálico, en la cual la relación de tereftálico a
isoftálico está en el intervalo de 50/50 a 90/10, y en la cual, de
15% a 50% del neopentilglicol está sustituido por
1,3-propanodiol; y
b) un diisocianato de isoforona bloqueado con
caprolactama.
10. Cualquier producto recubierto fabricado
utilizando la composición de recubrimiento en polvo de una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes.
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