ES2263693T3 - Metodo y maquina de formacion ordenada de grupos de rollos de papel. - Google Patents
Metodo y maquina de formacion ordenada de grupos de rollos de papel.Info
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Abstract
Un método de formación ordenada de grupos (3) de rollos (2) de papel; comprendiendo cada grupo (3) rollos (2) dispuestos en un primer número (h) de capas superpuestas (4); y comprendiendo cada capa (4) un segundo número (n) de hileras (5), una al lado de otra, definida cada una por un tercer número (k) de rollos (2) que es el mismo para todas las hileras (5); comprendiendo el método los pasos de predeterminar un primero, segundo y tercer números (h, n, k) de las respectivas filas; que hace avanzar los rollos (2) en una primera dirección (8) a una estación de carga (14) para formar sucesivamente, en la estación de carga (14), hileras (5) de rollos (2) que hacen contacto uno con otro en dicha primera dirección (8), estando cada hilera (5) definida por el tercer número predeterminado (k) de rollos (2); que descarga dichos rollos (5) sucesivamente desde dicha estación de carga (14) en una segunda dirección (16) transversalmente a la primera para formar, en un soporte (15), una sucesión de hileras (5), una al lado de otra, comprendiendo cada una el tercer número predeterminado (k) de rollos (2); que descarga sucesivamente partes de dicha sucesión de hileras (5) de dicho soporte (15) en dicha primera dirección (8), estando definida dicha parte por el segundo número predeterminado (n) de hileras (5), para formar una sucesión de capas (4), comprendiendo cada una el segundo número predeterminado (n) de hileras (5), una al lado de otra; y haciendo avanzar partes de dicha sucesión de capas (4) en dicha primera dirección (8) hasta los medios de apilado (39), estando cada parte definida por dicho número primero predeterminado (h) de capas (4) para formar una sucesión de dichos grupos (3), comprendiendo cada uno el número primero predeterminado (h) de dichas capas superpuestas (4).
Description
Método y máquina de formación ordenada de grupos
de rollos de papel.
El presente invento se refiere a un método de
formación ordenada de grupos de rollos de papel.
El presente invento puede ser usado como ayuda,
por ejemplo, en el procesamiento de rollos de papel higiénico, a
los que se refiere la siguiente descripción solamente a modo de
ejemplo.
Es un objeto del presente invento proporcionar
un método de formación de grupos de rollos de papel, que es barato
y fácil de realizar, y que al mismo tiempo proporcione la máxima
flexibilidad con respecto al número de rollos y la forma en la que
los rollos se disponen en cada grupo.
De acuerdo con el presente invento, se
proporciona un método de formación ordenada de grupos de rollos de
papel; estando cada grupo formado por rollos dispuestos en un
primer número de capas superpuestas; y teniendo cada capa un
segundo número de hileras, una al lado de otra, definida cada una
por un tercer número de rollos que es el mismo para todas las
hileras; comprendiendo el método los pasos de predeterminar un
número primero, segundo y tercero de las respectivas filas; que
hace avanzar los rollos en una primera dirección a una estación de
carga para sucesivamente formar, en la estación de carga, hileras de
rollos en contacto unos con otros en dicha primera dirección,
estando cada hilera definida por el tercer número predeterminado de
rollos; que descarga dichas hileras sucesivamente desde dicha
estación de carga en una segunda dirección transversal a la primera
para formar, sobre un soporte, una sucesión de hileras, una al lado
de otra, comprendiendo cada una el tercer número predeterminado de
rollos; descargando las partes sucesivas de dicha sucesión de
hileras de dicho soporte en dicha primera dirección, estando cada
parte definida por el segundo número predeterminado de hileras, para
formar una sucesión de capas, comprendiendo cada una el segundo
número predeterminado de hileras, una al lado de otra; y haciendo
avanzar las sucesivas partes de dicha sucesión de capas en dicha
primera dirección hacia los medios de apilado, estando cada parte
definida por el número primero predeterminado de capas para formar
una sucesión de dichos grupos, comprendiendo cada uno el primer
número predeterminado de dichas capas superpuestas.
En una realización preferida del presente
invento, dichos rollos son hechos avanzar a dicha estación de carga
colocados tumbados con los respectivos ejes longitudinales
transversales a dicha primera dirección, y están con los extremos
verticales a 90° para adoptar en dicho soporte una posición en la
que dichos ejes longitudinales son transversales a dichas
direcciones primera y segunda.
De esta forma se consigue el fin adicional de
obtener grupos de relativamente buena resistencia mecánica y de
forma estable.
El presente invento también se refiere a una
máquina para formar ordenadamente grupos de rollos de papel.
De acuerdo con el presente invento, se ha
proporcionado una máquina para formar grupos de rollos de papel;
comprendiendo cada grupo rollos dispuestos en un primer número de
capas superpuestas; y comprendiendo cada capa un segundo número de
hileras, cada una al lado de otra, definida cada una por un tercer
número de rollos que es el mismo para todas las hileras;
comprendiendo la máquina medios de control lógico para predeterminar
un primer, segundo y tercer números de filas sucesivas; primeros
medios de transporte para hacer avanzar los rollos en una primera
dirección a una estación de carga para sucesivamente formar, en la
estación de carga, hileras definidas por dicho tercer número
predeterminado de rollos en contacto entre sí en dicha primera
dirección; medios de soporte para soportar varias de dichas hileras,
una al lado de otra, siendo dichos medios de soporte contiguos a
dicha estación de carga; primeros medios de empuje para descargar
dichas hileras sucesivamente de dicha estación de carga en una
segunda dirección transversal a la primera para formar, sobre
dichos medios de soporte, una sucesión de hileras, una al lado de
otra, comprendiendo cada una dicho tercer número predeterminado de
rollos; medios de apilado para apilar dichas capas, una sobre otra;
segundos medios de transporte que se extienden en dicha primera
dirección entre dichos medios de soporte y dichos medios de
apilado; y segundos medios de empuje para descargar sucesivamente
las sucesivas partes de dicha sucesión de hileras de dichos medios
de soporte en dicha primera dirección, estando definida cada parte
por el segundo número predeterminado de hileras para formar, en
dichos medios de transporte, una sucesión de capas, comprendiendo
cada una el segundo número predeterminado de hileras, una al lado
de otra.
A continuación se describe, a modo de ejemplo,
una realización no limitativa del presente invento haciendo
referencia a los dibujos anejos, en los que:
la Figura 1 muestra una vista en planta
esquemática de una realización preferida de la máquina de acuerdo
con el presente invento;
la Figura 2 muestra una vista esquemática en
perspectiva de un primer detalle de la máquina de la Figura 1;
la Figura 3 muestra una vista esquemática en
perspectiva de un segundo detalle de la máquina de la Figura 1.
El número 1 en la Figura 1 indica en conjunto
una máquina para formar rollos (2) de papel -en particular, rollos
de papel higiénico que tienen ejes longitudinales respectivos (2a)
(Figura 2)- en grupos (3), definido cada uno por un número de
rollos (2) dispuestos en una número ajustable h de capas
superpuestas (4) y, cada capa (4), en un número dado ajustable
n de hileras (5) paralelas, cada una al lado de otra,
comprendiendo cada una un número dado ajustable k de rollos
(2), que es el mismo para todas las hileras (5).
En relación con lo anterior, se debería observar
que el término "rollo (2)" se pretende que signifique un único
rollo, y dos o más rollos, uno al lado de otro, encerrados en un
único paquete.
La máquina (1) comprende una unidad de admisión
de avance (6), que a su vez comprende una cinta transportadora (7)
que se mueve continuamente y a una velocidad V1 en una dirección
sustancialmente horizontal (8), y para recibir una sucesión
aleatoria de rollos (2); una cinta transportadora (9) acelerada en
serie con y aguas abajo de la cinta transportadora (7) en la
dirección (8), y que se mueve a una velocidad V2 mayor que V1; un
dispositivo de agrupamiento 10 a través de y sobre las cintas
transportadoras (7 y 9); y un dispositivo de parada (11) en el
extremo de salida de la cinta transportadora (9).
El dispositivo (10) de agrupamiento comprende
dos cintas transportadoras sin fin (12) situadas en planos
perpendiculares a las superficies de transporte de las cintas
transportadoras (7 y 9), y que tienen dos ramales de frente que se
mueven por pasos en la dirección (8) y que definen, entre ellos, un
canal (13) que se extiende sobre las cintas transportadoras (7 y 9)
en la dirección (8). El canal (13) tiene una entrada, cuya sección
es aproximadamente igual pero no menor que la sección, transversal
a la dirección (8), de un rollo (2) dejado tumbado en la cinta
transportadora (7); y una salida, cuya sección es aproximadamente
igual a pero no mayor que dicha sección del rollo (2).
El dispositivo de parada (11) está definido por
un elemento transversal de parada situado sobre una parte de salida
de la cinta transportadora (9), y define un extremo de una estación
de carga (14) para cargar una sucesión de hileras (5) sobre una
cinta transportadora (15) con receptáculos verticales, que se
extienden en una dirección (16) sustancialmente horizontal
perpendicular a la dirección (8). La cinta transportadora (15) con
receptáculos verticales, comprende una correa (17) que forma un
bucle entre dos poleas (18) (solamente se muestra una) que gira por
pasos alrededor de ejes respectivos paralelos a la dirección (8); y
varias placas (19), cada una de las cuales define, con cada placa
contigua (19), una bolsa (20) que se extiende transversal a la
correa (17) y para recibir una hilera respectiva (5) en la cual los
rollos (2) están verticales a 90° con respecto a la posición de los
rollos (2) sobre la cinta transportadora (9). El ancho de cada bolsa
(20) es sustancialmente igual a un cuarto de la circunferencia de
cada una de las poleas (18), que son hechas girar aproximadamente
por pasos de 90° aproximadamente y están situadas de forma que el
plano definido por sus ejes está en el mismo plano del ramal de la
cinta transportadora (9), de forma que, en el extremo de cada paso,
una placa (19) está situada contigua a una placa (21) (Figura 2) que
se extiende a lo largo de un borde de salida lateral (21a) de la
cinta transportadora (9), y está en el mismo plano que el ramal de
la cinta transportadora (9).
Como se ve en la Figura 2, los rollos (2) en
hileras (5) detenidos en la estación de carga (14) son transferidos
a las respectivas bolsas (20) por un dispositivo de empuje (22),
que está situado en la estación de carga (14), en el lado opuesto
de la cinta transportadora (9) con respecto a la cinta
transportadora (15) con receptáculos verticales, y comprende varios
actuadores (23), uno al lado de otro, cada uno de los cuales
engancha y empuja lateralmente un rollo respectivo (2) sobre una
placa (19) detenida enfrente de la estación de carga (14) y que
está en el mismo plano del ramal de la cinta transportadora (9). Los
actuadores (23) son iguales en número al número máximo k de
rollos (2) en cada hilera (5), y, como se muestra en la Figura 1,
pueden ser activados selectivamente en cualquier número k
menor que o igual al número máximo k bajo el control de una
unidad central de control (24).
Como se muestra en la Figura 1, un dispositivo
de transferencia (25) para transferir capas (4) está situado aguas
abajo de la cinta transportadora (15) con receptáculos verticales,
y comprende dos series de cintas transportadoras (26 y 27) que se
extienden en la dirección (8). Las cintas transportadoras (26 y 27)
son hechas funcionar por pasos y tienen ramales de cinta
transportadora que están en el mismo plano, y también lo está el
ramal de la cinta transportadora (17). La cinta transportadora (26)
está interpuesta entre la cinta transportadora (27) y un borde
lateral de salida (28) de la correa (17), y está asociado con dos
cintas transportadoras con retención lateral (29 y 30), que se
extienden a lo largo de una parte inicial de la cinta
transportadora (26) y son hechas funcionar simultáneamente con la
cinta transportadora (26). Las cintas transportadoras (29 y 30)
están situadas sobre la cinta transportadora (26) en planos
perpendiculares a la superficie de transporte de la cinta
transportadora (26), y tienen dos ramales enfrentados que definen
un canal de transporte (31) de ancho ajustable. Para cuyo
propósito, la cinta transportadora (29), aguas arriba de la cinta
transportadora (30) en la dirección (16), está fijada
transversalmente, mientras que la cinta transportadora (30) es
móvil transversalmente hacia y desde la cinta transportadora (29)
por un actuador (32) controlado por la unidad central de control
(24) como se describirá más adelante.
La cinta transportadoras (27) y la parte extrema
de la cinta transportadora (26) están asociadas con dos paredes
laterales de retención (33 y 34), que están situadas sobre las
cintas transportadoras (26 y 27), en planos perpendiculares a las
superficies de transporte de las cintas transportadoras (26 y 27), y
enfrente una de otra para definir una parte de canal (31). Igual
que las cintas transportadoras (29 y 30), la pared (33), aguas
arriba de la pared (34) en la dirección (16), está fijada
transversalmente en una posición en el mismo plano de la superficie
de transporte de la cinta transportadora (29), mientras que la
pared (34) se puede mover transversalmente hacia y desde la pared
(33) mediante un actuador (35) controlado simultáneamente con el
actuador (32) por la unidad de control central (24).
Como se muestra en la Figura 2, las hileras (5)
de rollos (2) en bolsas (20) de la cinta transportadora (15) con
receptáculos verticales se cargan sobre el dispositivo de
transferencia (25) mediante un dispositivo de empuje (36) situado
sobre la cinta transportadora (15) con receptáculos verticales y que
comprende varias cintas transportadoras (37), una al lado de otra,
cada una de las cuales está provista formando parte de ella de un
empujador (38) que se desplaza en la dirección (8) a lo largo de
toda la longitud de una bolsa respectiva (20) para expulsar una
hilera respectiva (5) de la bolsa respectiva (20) al canal (31) y
sobre una parte de entrada de la cinta transportadora (26). Las
correas (37) son iguales en número al número máximo n de
hileras (5) en cada capa (4), y pueden ser activadas selectivamente
en cualquier número n menor que o igual al número máximo
n bajo el control (Figura 1) de la unidad de control central
(24), que ajusta la posición transversal de la cinta transportadora
(30) y de la pared (34), de forma que el ancho del canal (31) es
siempre una función del número n seleccionado de hileras
(5).
En una variante no mostrada, los empujadores
(38) están todos conectados a una correa y son por tanto activados
simultáneamente. Naturalmente, cuando n es menor que el
número n máximo, solamente los n primeros empujadores
(38), de la referencia geométrica fijada definida por la cinta
transportadora (29) y la pared (33), realizan un recorrido de
trabajo real, los otros empujadores (38) funcionan sin carga.
Como se muestra en la Figura 3, la máquina (1)
comprende, inmediatamente aguas abajo del extremo de salida de la
cinta transportadora (27), un dispositivo (39) para formar grupos
(3), y que comprende una plataforma (40) movida verticalmente por
un actuador (41). El actuador (41) mueve la plataforma (40) hacia
abajo por pasos, de una longitud aproximadamente igual pero no menor
que la altura de un rollo vertical (2), desde una posición de
partida en la que la plataforma (40) está en el mismo plano que el
ramal de transporte de la cinta transportadora (27), para cargar un
número h dado de capas (4), fijado por la unidad central de
control (24), sucesivamente sobre la plataforma (40). Las capas (4)
son hechas avanzar sucesivamente sobre la plataforma (40) por un
empujador (42) definido por la parte extrema de una manivela (43) en
ángulo recto aplicada a un bloque (44) que gira, con respecto al
bloque (44) y alrededor de un eje (45) paralelo a la dirección
(16), entre una posición de trabajo bajada en la que la manivela
(43) es perpendicular y contigua a los ramales de transporte de las
cintas transportadoras (26 y 27), y una posición de reposo elevada
en la que la manivela (43) es paralela a los ramales de transporte
de las cintas transportadoras (26 y 27). Un actuador (46) mueve el
bloque (44) en la dirección (8) a lo largo de la parte de canal
(31) que se extiende sobre la cinta transportadora (27), de forma
que el empujador (42), en la posición de trabajo bajada, engancha
sucesivamente y hace avanzar las capas (4) sobre la cinta
transportadora (27) a la plataforma (40).
El actuador (41) también facilita que la
plataforma elevadora (40) se coloque en una posición elevada de
descarga en la que la plataforma (40) está en el mismo plano que
una plataforma de descarga (47) interpuesta entre el dispositivo
(39) y una cinta transportadora (48) de descarga para recibir los
grupos (3) descargados de la plataforma (40) por un empujador (49)
movido hacia atrás y hacia adelante en la dirección (8) por un
actuador (50).
Las plataformas (40 y 47) y la cinta
transportadora (48) están asociadas con los respectivos pares de
paredes de retención laterales (33 y 34) que definen una parte de
salida del canal (31). Las paredes (33), aguas arriba de las paredes
respectivas (34) en la dirección (16), están fijadas
transversalmente, en tanto que las paredes (34) se pueden mover
transversalmente hacia y desde las paredes respectivas (33) por los
actuadores respectivos (51) controlados por la unidad central de
control (24).
Antes de arrancar la máquina (1), el operador
fija los números deseados k, n y h en la
unidad de control central (24), cuya selección hace que los grupos 3
varíen de tamaño dentro de los límites de la máquina (1).
En uso real, los rollos (2), dejados tumbados
con sus ejes transversales a la dirección (8), son hechos avanzar
por la cinta transportadora (7), en una secuencia sustancialmente
aleatoria y a una velocidad V1, hacia un dispositivo de
agrupamiento (10), que ata y forma rollos (2) en la cinta
transportadora (7) en una sucesión continua en la que los rollos
(2) son colocados haciendo contacto uno con otro. La longitud de la
sucesión continua de rollos (2) es controlada por un sensor (l0a),
que, cuando la sucesión continua alcanza una longitud dada, activa
el dispositivo de agrupamiento (10), las cintas transportadoras
(12) de la cual son hechos avanzar hacia adelante, bajo el control
de la unidad central de control (24), lo suficientemente lejos para
descargar en la cinta transportadora (9) una sucesión de k
rollos (2), que avanzan a una velocidad V2 hacia la estación de
carga (14) y son detenidos por el dispositivo de parada (11) para
formar una hilera continua (5) de k rollos (2) enfrente del
dispositivo de empuje (22).
En este punto, la unidad central de control (24)
activa los primeros k actuadores (23) del dispositivo de
empuje (22) para transferir la nueva hilera formada (5) desde la
cinta transportadora (9) a una placa (19) de la cinta
transportadora (15) con receptáculos verticales detenida en la
estación de carga (14) y que está en el mismo plano del ramal de
transporte de la cinta transportadora (9). Como el transportador
(15) con receptáculos verticales se desplaza hacia adelante un
paso, dicha placa (19) es elevada a una posición vertical para
formar una bolsa (20) que aloja la hilera (5) nuevamente formada, y
al mismo tiempo los rollos (2) verticales a 90°, de forma que los
rollos (2) estén colocados dentro de la bolsa (20) con sus ejes
(2a) verticales y perpendiculares al ramal de transporte de la
correa (17), y son por tanto mucho más estables de forma y más
resistentes a la compresión que en la posición tumbada plana en la
cinta transportadora (7).
Una vez que el dispositivo de empuje (22)
realiza varios ciclos operativos sucesivos, y la cinta
transportadora (15) con receptáculos verticales el correspondiente
número de pasos operativos, obligado a colocar n hileras (5)
enfrentadas y alineadas con la entrada del canal (31), el ancho del
cual se establece de antemano por la unidad central de control (24)
como una función del ancho total de las n hileras que están
siendo consideradas, la unidad central de control (24) activa el
dispositivo de empuje (36) para solamente realizar una vuelta
completa (en sentido horario en la Figura 2) de las n correas
(37) enfrente de las bolsas (20) que alojan dichas n hileras
(5), y para mover los empujadores respectivos (38) a lo largo de
las bolsas respectivas (20) desde una posición aguas arriba de la
cinta transportadora (15) con receptáculos verticales en la
dirección (8).
Una vez descargada la cinta transportadora (15)
con receptáculos verticales, cada capa (4) es transferida por el
transportador (26) a la cinta transportadora (27), que lo detiene
inmediatamente aguas arriba del dispositivo (39) para formar grupos
(3).
Cuando una primera capa (4) alcanza el extremo
de salida de la cinta transportadora (27), la plataforma (40) del
dispositivo (39) es mantenida por el actuador (41) en una posición
de carga que está en el mismo plano que el ramal de transporte de
la cinta transportadora (27), de forma que, cuando el empujador (42)
se desplaza a lo largo del canal (31), hacia la izquierda en la
Figura 3, la primera capa es hecha avanzar en la plataforma (40).
En este punto, la plataforma (40) realiza un ciclo de carga en el
que es dejada caer por pasos para sucesivamente cargar unas
(h-1) capas adicionales (4) en la parte superior de
la primera capa (4) previamente cargada, y así hasta formar un grupo
completo (3) sobre la plataforma (40).
Al completar el ciclo de carga, la plataforma
(40) es elevada por el actuador (41) a la posición de descarga que
está en el mismo plano que la plataforma de descarga (47).
En este punto, el grupo (3) en la posición de
descarga puede ser descargado de la máquina (1) de dos formas. Una
primera forma es situar una bolsa (52), en una estación de llenado
de bolsas (53), con su boca frente a la salida de la parte del
canal (31) que se extiende a lo largo de la plataforma de descarga
(47); y el empujador (49) es hecho avanzar hacia adelante para
empujar al grupo (3) sacándolo de la plataforma (40) y llevándolo a
la bolsa (52), y para empujar la bolsa llena (52) sobre la cinta
transportadora (48) de descarga. Una segunda forma es hacer avanzar
el grupo (3) directamente sobre la cinta transportadora (48) de
descarga, que entonces hace avanzar el grupo (3) a una estación (54)
de carga de paletas en la salida de la máquina (1).
Como quedará claro de la anterior descripción,
la máquina (1) no solamente es extremadamente flexible -al formar
grupos (3) que varían de tamaño desde un mínimo de una hilera (5)
de dos rollos (2), hasta un número máximo h de capas (4),
definido cada uno por un número máximo n de hileras (5), cada
una definida por un número máximo k de rollos (2)- sino que
también proporciona, por medio de una cinta transportadora (15) con
receptáculos verticales, para producir grupos (3) de forma
relativamente fuerte.
Claims (16)
1. Un método de formación ordenada de grupos (3)
de rollos (2) de papel; comprendiendo cada grupo (3) rollos (2)
dispuestos en un primer número (h) de capas superpuestas (4); y
comprendiendo cada capa (4) un segundo número (n) de hileras (5),
una al lado de otra, definida cada una por un tercer número (k) de
rollos (2) que es el mismo para todas las hileras (5); comprendiendo
el método los pasos de predeterminar un primero, segundo y tercer
números (h, n, k) de las respectivas filas; que hace avanzar los
rollos (2) en una primera dirección (8) a una estación de carga
(14) para formar sucesivamente, en la estación de carga (14),
hileras (5) de rollos (2) que hacen contacto uno con otro en dicha
primera dirección (8), estando cada hilera (5) definida por el
tercer número predeterminado (k) de rollos (2); que descarga dichos
rollos (5) sucesivamente desde dicha estación de carga (14) en una
segunda dirección (16) transversalmente a la primera para formar,
en un soporte (15), una sucesión de hileras (5), una al lado de
otra, comprendiendo cada una el tercer número predeterminado (k) de
rollos (2); que descarga sucesivamente partes de dicha sucesión de
hileras (5) de dicho soporte (15) en dicha primera dirección (8),
estando definida dicha parte por el segundo número predeterminado
(n) de hileras (5), para formar una sucesión de capas (4),
comprendiendo cada una el segundo número predeterminado (n) de
hileras (5), una al lado de otra; y haciendo avanzar partes de dicha
sucesión de capas (4) en dicha primera dirección (8) hasta los
medios de apilado (39), estando cada parte definida por dicho
número primero predeterminado (h) de capas (4) para formar una
sucesión de dichos grupos (3), comprendiendo cada uno el número
primero predeterminado (h) de dichas capas superpuestas (4).
2. Un método como el reivindicado en la
Reivindicación 1, en el que dichos rollos (2) son hechos avanzar
hasta dicha estación de carga (14) dejados tumbados con respecto a
los respectivos ejes longitudinales (2a) transversales a dicha
primera dirección (8), y están verticales a 90° para adoptar en
dicho soporte (15), una posición en la que dichos ejes
longitudinales (2a) son transversales a dichas direcciones primera
y segunda (8, 16).
3. Un método como el reivindicado en la
Reivindicación 1 ó 2, en el que aguas abajo de dicho soporte (15),
dichos rollos (2) son hechos avanzar a lo largo de un canal (31)
ajustable en ancho y que se extiende en dicha primera dirección (8)
a través de dichos medios de apilado (39); siendo dichos medios
prefijados conjuntamente con dicho segundo número (n) y como una
función del valor de dicho segundo número predeterminado (n).
4. Un método como el reivindicado en una de las
anteriores Reivindicaciones, en el que, cuando el primer número
predeterminado (h) es mayor que uno, se forma cada grupo (3), en
dichos medios de apilado (39), haciendo avanzar una primera capa
(4) sobre la plataforma (40); que mueve dicha plataforma (40) en
una dirección paralela a los ejes longitudinales (2a) de los rollos
(2) en dicha primera capa (4) y por pasos de una longitud al menos
igual a una longitud longitudinal de dichos rollos (2); y que hace
avanzar una capa (4) posterior sobre dicha plataforma (40) en el
extremo de dicho paso.
5. Un método como el reivindicado en cualquiera
de las anteriores Reivindicaciones, en el que cada grupo (3) es
descargado de dichos medios de apilado (39) y es metido en
bolsas.
6. Un método como el reivindicado en cualquiera
de las Reivindicaciones 1 a 4, en el que cada grupo (3) es
descargado de dichos medios de apilado (39) y es cargado en una
paleta.
7. Una máquina para formar grupos (3) de rollos
(2) de papel; comprendiendo cada grupo (3) de rollos (2) dispuestos
en un primer número (h) de capas superpuestas (4); y comprendiando
cada capa (4) un segundo número (n) de hileras (5), una al lado de
otra, cada una definida por un tercer número (k) de rollos (2) que
es el mismo para todas las hileras (5); comprendiendo la máquina
(1) medios lógicos de control (24) para predeterminar uno de dichos
números primero, segundo y tercero (h, n, k) de las filas
respectivas; primeros medios de transporte (6, 10) para hacer
avanzar los rollos (2) en una primera dirección (8) hacia una
estación de carga (14) para formar sucesivamente, en la estación de
carga (14), hileras (5) definidas por dicho tercer número
predeterminado (k) de rollos (22), que hacen contacto uno con otro,
en dicha primera dirección (8); medios de soporte (15) para
soportar varias de dichas hileras (5), una al lado de otra, estando
dichos medios de soporte (15) contiguos a dicha estación de carga
(14); primeros medios de empuje (22) para descargar dichas hileras
(5) sucesivamente de dicha estación de carga (14) en una segunda
dirección (16) transversal a la primera para formar, en dichos
medios de soporte (15), una sucesión de hileras (5), una al lado de
otra, comprendiendo cada una el tercer número predeterminado (k) de
rollos (2); medios de apilado (39) para apilar dichas capas (4) una
sobre la parte superior de la otra; segundos medios de transporte
(25) que se extienden en dicha primera dirección (8) entre dichos
medios de soporte (15) y dichos medios de apilado (39); y segundos
medios de empuje (36) para descargar sucesivamente partes de dicha
sucesión de hileras (5) de dichos medios de soporte (15) en dicha
primera dirección (8), estando cada parte definida por dicho
segundo número predeterminado (n) de hileras (5) para formar, en
dichos segundos medios de transporte (25), una sucesión de capas
(4), comprendiendo cada una el segundo número predeterminado (n) de
hileras (5), una al lado de otra.
8. Una máquina como la reivindicada en la
Reivindicación 7, en la que dichos primeros medios de empuje (22)
comprenden varios actuadores (23) desplazables a través de dicha
estación de carga (14) en dicha segunda dirección (16) y activados
selectivamente, bajo el control de dichos medios lógicos de control
(24), para enganchar respectivamente dichos rollos (2) en dicha
estación de carga (14) y hacerlos avanzar sobre dichos medios de
soporte (15).
9. Una máquina como la reivindicada en las
Reivindicaciones 7 u 8, en la que dichos medios de soporte (15)
comprenden una cinta transportadora (15) con receptáculos
verticales, que tiene bolsas (20), y que se mueve por pasos en dicha
segunda dirección (16) para sucesivamente recibir dichas hileras
(5) y para colocar los rollos (2) en dichas hileras con dichos ejes
longitudinales respectivos (2a) transversales a dichas direcciones
primera y segunda (8, 16).
10. Una máquina como la reivindicada en la
Reivindicación 9, en la que dicha cinta transportadora (15) con
receptáculos verticales comprende una correa sin fin (17), y varias
placas (19) paralelas a dicha dirección primera (8) y que se
extienden transversalmente desde dicha correa (17); definiendo cada
par de dichas placas contiguas (19) una bolsa respectiva (20) que
se extiende en dicha primera dirección (8).
11. Una máquina como la reivindicada en la
Reivindicación 10, en la que dichos segundos medios de empuje (36)
comprenden varios empujadores (38), pudiendo desplazarse cada uno
de ellos en dicha primera dirección (8) a lo largo de una de dichas
bolsas (20) respectivas, y que es activado selectivamente, bajo el
control de dichos medios lógicos de control (24), para enganchar y
hacer avanzar una hilera respectiva (5) sobre dichos segundos
medios de transporte (25).
12. Una máquina como la reivindicada en las
Reivindicaciones 7 a 11, en la que dichos segundos medios de
transporte (25) definen un canal (31) ajustable en ancho y que se
extiende en dicha dirección primera (8) a través de dichos medios
de apilado (39).
13. Una máquina como la reivindicada en la
Reivindicación 12, en la que dicho canal (31) comprende medios de
paredes de retención laterales primeras (29, 33) y segundas (30,
34), una enfrente de otra y que se pueden desplazar, bajo el
control de dichos medios lógicos de control (24), una con respecto a
otra, en dicha segunda dirección (16) para ajustarse al ancho del
canal (31) como función del valor del segundo número (n)
predeterminado.
14. Una máquina como la reivindicada en una de
las Reivindicaciones 7 a 13, en la que dichos medios de apilado
(39) comprenden una plataforma (40) para recibir dicha capa (4); y
medios de actuación (41) para mover dicha plataforma (40) en una
tercera dirección transversal a dichas direcciones primera y segunda
(8, 16) y por pasos de una longitud al menos igual a una longitud
longitudinal de dichos rollos (2).
15. Una máquina como la reivindicada en
cualquiera de las Reivindicaciones 7 a 14, y que comprende una
estación (53) de llenado de bolsas para meter en bolsas dichos
grupos (3), y situada aguas abajo de dichos medios de apilado (39)
en dicha primera dirección (8).
16. Una máquina como la reivindicada en
cualquiera de las Reivindicaciones 7 a 14, y que comprende una
estación (54) de carga de paletas para cargar dichos grupos (3) en
las paletas, y situada aguas abajo de dichos medios de apilado (39)
en dicha primera dirección (8).
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