ES2907806T3 - Máquina de empaquetado con dispositivos de volcado y apilado - Google Patents

Abstract

Máquina de empaquetado (3) para empaquetar unos artículos (A) en paquetes de película de plástico (FP), que comprende: una unidad de control (47); un túnel de envoltura (21), adaptado para formar un tubo de película de plástico alrededor de un grupo de artículos (A); un transportador de alimentación (7), adaptado para alimentar unos artículos (A) que van a empaquetarse hacia el túnel de envoltura (21); un elevador (23), posicionado entre el transportador de alimentación (7) y el túnel de envoltura (21), y verticalmente móvil desde una posición inferior, para recibir unos artículos (A) del transportador de alimentación (7), hasta una posición superior, para transferir los artículos (A) hasta el túnel de envoltura (21); un empujador (35) para empujar los artículos (A) que van a empaquetarse desde el elevador al interior del túnel de envoltura (21); en el que el empujador (35) está provisto de un movimiento alterno de inserción de los artículos (A) en el interior del túnel de envoltura (21) y de retorno a una posición retraída con respecto al túnel de envoltura (21); en la que el movimiento del empujador (35) es controlado en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse en la dirección de inserción en el túnel de envoltura (21), estando la máquina de empaquetado caracterizada por que la unidad de control (47) está adaptada para: - reducir la carrera de retorno del empujador (35) con respecto a una posición de máxima retracción, en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse; o - controlar el movimiento del empujador (35) hacia el túnel de envoltura (21) de manera que el empujador (35) realice una parte de su carrera de avance desde una posición de máxima retracción hacia el túnel de envoltura (21) antes de haber completado una carrera de elevación del elevador (23), siendo dicha parte de carrera de avance en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse.

Description

DESCRIPCIÓN

Máquina de empaquetado con dispositivos de volcado y apilado

Campo técnico

En la presente memoria, se describen máquinas de empaquetado para producir paquetes de artículos en bolsas o paquetes de película de plástico. Las formas de realización descritas en la presente memoria se refieren, en particular, a máquinas de empaquetado parque van a empaquetarse grupos de artículos en un paquete formado por una película de plástico soldada, cada uno de los cuales consiste en un paquete de rollos de papel higiénico, papel de cocina o similares.

Técnica anterior

En el sector del empaquetado de papel tisú, tal como rollos de papel higiénico, rollos de papel de cocina, toallitas faciales y servilletas de papel, la producción de artículos empaquetados, comprendiendo cada uno una pluralidad de productos ordenados en grupos, tal como una pluralidad de rollos de papel tisú, se conoce bien. Estos artículos, destinados a la distribución al consumidor final, se embalan, a su vez, en bolsas formadas por una película de plástico mediante un “túnel de envoltura”, en el que una banda de película de plástico se transforma en un tubo de película de plástico, que posteriormente se llena de artículos cada uno formado por grupos ordenados de paquetes de rollos, y posteriormente soldados en los extremos. Las bolsas formadas, por tanto, están destinadas al transporte a distribuidores finales, tales como grandes almacenes o similares. En este caso, las bolsas pueden abrirse y los artículos individuales, cada uno de los cuales contiene una pluralidad de rollos, se muestran en estantes para su venta.

En otros casos, las bolsas pueden contener productos de papel tisú individuales, empaquetados directamente en las bolsas y no envueltos previamente en un paquete.

Los documentos EP 1771 335 A2 y EP 1979235 A1 describen máquinas de empaquetado de este tipo, con un túnel de envoltura y un grupo de elementos para alimentar grupos ordenados de productos que van a empaquetarse.

Los rollos individuales de papel tisú pueden disponerse según varias geometrías y en número variable dentro de cada paquete que forma el artículo individual que va a empaquetarse en el tubo de película de plástico. En función del tamaño, de la forma, de la orientación y de la disposición de los artículos que van a agruparse y empaquetarse en el tubo de película de plástico, es decir, en función del formato que va a producirse, deben utilizarse diferentes sistemas de alimentación.

Las máquinas actuales presentan límites en cuanto a flexibilidad y capacidad de adaptación de la máquina al tipo de paquete que va a empaquetarse y a la disposición y número de artículos para cada paquete.

Por tanto, sería ventajoso producir máquinas más flexibles, capaces de adaptarse de manera fácil y automática para producir paquetes de tamaño y forma variable.

Sumario de la invención

La invención se refiere a una máquina de empaquetado según la reivindicación 1.

Tal como resultará evidente a partir de la descripción detallada a continuación de formas de realización de la máquina y del método que constituyen el objeto de la presente divulgación, mediante el control del empujador en función del tamaño del grupo de artículos que van a empaquetarse es posible obtener un ciclo de funcionamiento más rápido y, por consiguiente, aumentar la productividad de la máquina.

El tamaño según el cual se controla el movimiento del empujador puede ser, en la práctica, el tamaño de los artículos o grupos de artículos que van a empaquetarse, en la dirección de avance de los artículos hacia el túnel de envoltura.

En algunas formas de realización, la máquina puede comprender un sistema de detección del tamaño, en la dirección de alimentación, del grupo de artículos que van a transferirse al túnel de envoltura. El sistema de detección puede asociarse al elevador y puede colocarse a una altura adecuada a lo largo de la carrera vertical realizada por el elevador. El sistema de detección puede comprender, a modo de ejemplo no limitativo, una serie o conjunto de pares de emisores y receptores ópticos, dispuestos en lados opuestos de la trayectoria de alimentación de los artículos que van a empaquetarse. También sería posible utilizar otros sistemas de detección, por ejemplo, de tipo capacitivo, o sistemas de visualización con cámaras de video, adecuados para detectar imágenes que, a continuación, se procesan por un software de procesamiento de imágenes para obtener a partir de la imagen información sobre el tamaño de los artículos que van a empaquetarse. En otras formas de realización, puede proporcionarse una báscula graduada que se filma mediante una cámara de video junto con la imagen de los artículos alineados y preparados para su inserción en el túnel de envoltura. La posición relativa de la báscula graduada, la cámara de video y los artículos que van a empaquetarse es tal que el tamaño del grupo de artículos puede leerse en la imagen (a través del software de procesamiento) utilizando la báscula graduada.

Independientemente de cómo se detecte el tamaño de los artículos que van a empaquetarse, el movimiento del empujador puede controlarse en función del tamaño detectado por el sistema de detección. De esta manera, se evita la necesidad de proporcionar a la unidad de control los datos para el cálculo del tamaño, y al mismo tiempo se obtiene un funcionamiento preciso que también presenta en consideración cualquier diferencia entre el tamaño teórico y el tamaño real de los artículos que van a empaquetarse.

En otras formas de realización, el tamaño es calculado por una unidad de control central en función del tipo de artículos que van a empaquetarse. En particular, el usuario puede dotar a la unidad de control central de datos relativos al tamaño de cada artículo y al número de artículos alineados en la dirección de avance, que deben insertarse en cada paquete.

En posibles formas de realización, el transportador de alimentación comprende: una cinta transportadora principal, con un extremo de entrada y un extremo de salida para los artículos que van a empaquetarse; una cinta de transferencia, colocada entre el extremo de salida de la cinta transportadora principal y el transportador auxiliar; y un elemento flexible continuo, que transporta una pluralidad de barras transversales, móviles a lo largo de una trayectoria cerrada, con una parte activa y una parte de retorno, extendiéndose la parte activa a lo largo de la trayectoria de alimentación de la cinta transportadora principal y a lo largo de la trayectoria de alimentación de la cinta de transferencia.

En algunas formas de realización, una unidad de control de la máquina de empaquetado puede configurarse para definir la altura de carga del elevador, del transportador de alimentación y del transportador auxiliar en función de la altura del grupo de artículos, para optimizar el movimiento de cada componente y, por tanto, reducir el tiempo de ciclo y aumentar la productividad de la máquina de empaquetado.

La invención también se refiere a un método para empaquetar artículos según la reivindicación 13.

Características y formas de realización adicionales ventajosas de la máquina de empaquetado y del método divulgado en la presente memoria se exponen en las reivindicaciones dependientes y sus muchas ventajas se pondrán de manifiesto a partir de la descripción detallada de algunas formas de realización expuestas a continuación.

Breve descripción de los dibujos

La invención se comprenderá mejor siguiendo la descripción y dibujos adjuntos, que muestran un ejemplo no limitativo de forma de realización de la invención. Más concretamente, en el dibujo:

La figura 1 muestra una vista lateral, según I-I de la figura 2, de una parte de la línea de empaquetado en la que está dispuesta una máquina según la presente divulgación, en una forma de realización;

la figura 2 muestra una vista en planta según INI de la figura 1;

las figuras 3, 4, 5, 6 muestran una secuencia de funcionamiento de la máquina de empaquetado de la presente divulgación en un primer modo de funcionamiento;

la figura 7 muestra una etapa de funcionamiento de la máquina de empaquetado en otro modo de funcionamiento;

las figuras 8, 9, 10 muestran una secuencia de funcionamiento de la máquina de empaquetado en un modo de funcionamiento adicional;

las figuras 11, 12, 13, 14 muestran la secuencia de funcionamiento de la máquina de empaquetado en todavía otro modo de funcionamiento;

la figura 15 muestra la máquina de empaquetado de la presente descripción en un modo de funcionamiento adicional;

la figura 16 muestra una vista lateral de una estación de la máquina de empaquetado en un modo de funcionamiento adicional;

las figuras 17 y 18 muestran una vista lateral y una vista en planta análogas a las figuras 1 y 2, de una forma de realización adicional;

la figura 19 muestra una vista en planta de una realización adicional de una estación multifunción que puede utilizarse en la máquina de empaquetado dada a conocer en la presente memoria;

la figura 20 muestra una vista según la línea XX-XX de la figura 19;

las figuras 21 y 22 muestran unas secciones locales según las líneas XXI-XXI y XXII-XXII de la figura 20, respectivamente;

la figura 23 muestra una vista según la línea XXIII-XXIM de la figura 19;

la figura 24 muestra una vista según la línea XXIV-XXIV de la figura 23; y

La figura 25 muestra una vista según la línea XXV-XXV de la figura 23.

Descripción detallada

La siguiente descripción detallada de formas de realización proporcionadas a modo de ejemplo se refiere a los dibujos adjuntos. Los mismos números de referencia en diferentes dibujos identifican elementos idénticos o similares. Además, los dibujos no están necesariamente realizados a escala. La siguiente descripción detallada no limita la invención. En su lugar, el alcance de la invención se define por las reivindicaciones adjuntas.

La referencia en la descripción a “una forma de realización” o “ la forma de realización” o “algunas formas de realización” significa que una característica, estructura o elemento particular descrito en relación con una realización está incluido en al menos una realización del objeto descrito. Por tanto, la frase “en una forma de realización” o “en la forma de realización” o “en algunas formas de realización” utilizada en la descripción no se refiere necesariamente a la misma realización o mismas formas de realización. Además, las características, estructuras o elementos particulares pueden combinarse de cualquier manera apropiada en una o más formas de realización.

Las figuras 1 y 2 muestran una parte de una línea de empaquetado 1, en la que está dispuesta una máquina de empaquetado 3 según la presente divulgación. La parte de línea de empaquetado 1 ilustrada en las figuras 1 y 2 comprende un distribuidor (también denominado desviador) 5 que distribuye artículos individuales A, procedentes de una línea de producción (no mostrada), en un transportador de alimentación indicado en conjunto con 7. El transportador de alimentación 7 puede presentar unas paredes de lado laterales 9 y, entre las paredes de lado laterales 9, una pluralidad de canales 10 a lo largo de los cuales se alimentan en secuencia los artículos A que van a empaquetarse. En la práctica, el distribuidor 5 recibe una única fila de artículos A y los distribuye secuencialmente en unos canales o trayectorias 10 individuales definidos entre las paredes de lado laterales 9 del transportador de alimentación 7. El número de canales 10 y su anchura en la dirección transversal con respecto a una dirección de avance F puede ajustarse en función del tamaño transversal de los artículos A y del número de artículos A que van a empaquetarse en cada paquete individual producido por la máquina 3, tal como se describe a continuación.

El distribuidor 5 está provisto de un movimiento pivotante según la doble flecha f5 alrededor de un eje sustancialmente vertical, de una manera conocida para distribuir los artículos A en los canales 10.

Cada artículo A puede consistir en grupos ordenados o paquetes de productos, típicamente, rollos de papel tisú, tal como se representa esquemáticamente en la figura 2. El número de rollos para cada artículo A ilustrado en las figuras adjuntas se proporciona meramente a modo de ejemplo. Este número, y la distribución espacial de los rollos en cada artículo A puede variar en función de los requisitos de producción de cada caso. Cada artículo también puede comprender un único rollo.

Los grupos de rollos que forman un artículo A pueden empaquetarse en una película de plástico o pueden estar sueltos.

Cada artículo A puede comprender una o más capas de rollos, cada una de las cuales contiene una disposición de rollos ordenados.

El grupo de rollos que forman cada artículo puede empaquetarse en una película de plástico soldada, o también en una hoja de papel o similares. Los artículos A se forman en una estación, no mostrada y conocida per se, de la línea de producción aguas arriba de la parte de la línea de producción 1 que se muestra en las figuras 1 y 2.

En la forma de realización ilustrada en los dibujos adjuntos, el transportador de alimentación 7 comprende una cinta transportadora principal 11, que puede extenderse desde un extremo de entrada 11A hasta un extremo de salida 11B ya lo largo de la que se alimentan los artículos A que van a empaquetarse. Puede disponerse una cinta de transferencia 13 aguas abajo de la cinta transportadora principal 11, con respecto a la dirección de alimentación F de los artículos A.

El transportador de alimentación 7 puede comprender, o puede estar asociado con, un elemento flexible continuo 15 al que se fijan las barras transversales 17, visibles en particular en las figuras 3 y siguientes. Las barras transversales 17 pueden actuar como empujadores o como topes para colocar los artículos A que se alimentan según la flecha F a lo largo del transportador de alimentación 7.

Un túnel de envoltura 21, con una estructura conocida per se, está dispuesto aguas abajo del transportador de alimentación 7. Por medio del túnel de envoltura 21 una película de material de plástico FP, desenrollada de una bobina B1, que puede colocarse bajo el túnel de envoltura 21, se transforma en un tubo de material de plástico que envuelve los artículos A que van a empaquetarse. El túnel de envoltura 21 puede estar asociado con un elemento de soldadura 22 que realiza una soldadura longitudinal a lo largo de los bordes, doblados uno sobre otro, de la película de plástico FP desenrollada de la bobina B1, para formar el tubo de plástico, dentro del que se insertan los artículos A que van a empaquetarse.

Posicionados entre la salida del transportador de alimentación 7 y el túnel de envoltura 21 existen elementos adicionales adaptados para transportar y agrupar en conjunto los artículos A en grupos ordenados, que se insertan en el tubo de película de plástico FP formado por el túnel de envoltura 21.

Más en particular, un elevador 23 y una estación multifunción, estando esta última posicionada aguas arriba del elevador 23 con respecto a la dirección de avance F de los artículos que van a empaquetarse, se colocan entre el transportador de alimentación 7 y el túnel de envoltura 21.

En algunas formas de realización, la estación multifunción 25 puede comprender un transportador auxiliar 27, por ejemplo, una cinta o, preferentemente, una pluralidad de cintas o cintas transportadoras 27N (figura 2) paralelas y separadas una con respecto a otra, que pueden hacer avanzar los artículos A en la dirección de alimentación desde el transportador de alimentación 7 hacia el elevador 23. La(s) cinta(s) o cinta(s) transportador(as) 27N define o definen un elemento flexible continuo que forma una superficie para hacer avanzar los artículos A hacia el elevador 23.

El transportador auxiliar 27 puede estar provisto de un movimiento de elevación y descenso según la doble flecha f27. Un accionador 29, tal como un accionador de pistón-cilindro, o un mecanismo con un motor eléctrico y una barra roscada, o cualquier otro accionador que pueda controlarse electrónicamente, puede utilizarse para mover el transportador auxiliar 27 según la doble flecha f27, con el fin de ajustar la altura del transportador auxiliar 27.

El elevador 23 puede comprender un transportador auxiliar 31 adicional, provisto de un movimiento de elevación y descenso según la doble flecha f23, controlado por un accionador 33, tal como un accionador de pistón-cilindro, o un mecanismo con un servomotor controlado electrónicamente o cualquier otro medio adecuado.

En general, el transportador de alimentación 7 está posicionado, con su extremo de salida representado por la salida de la cinta de transferencia 13, a una altura por debajo de la altura del túnel de envoltura 21. Tal como resultará evidente a partir de la siguiente descripción, la estación multifunción 25 puede utilizarse para agrupar en conjunto los artículos A, por ejemplo, superponiendo diversos artículos uno sobre otro, es decir, puede actuar como un dispositivo de estratificación, al tiempo que el elevador 23 eleva los grupos de artículos A desde la altura de formación de los grupos de artículos A procedentes del transportador de alimentación 7 hasta la altura del túnel de envoltura 21.

Está previsto un empujador 35, con un movimiento rectilíneo alterno según la doble flecha f35, para transferir los grupos de artículos A desde el elevador 23 al interior del túnel de envoltura 21. Este movimiento puede controlarse mediante un servomotor 37, por ejemplo, un motor eléctrico que hace funcionar una polea 39 alrededor de la que se guía una cinta 40 cuyos extremos están limitados a puntos de una varilla 35.1 separados uno con respecto a otro, transportando dicha varilla en un extremo una placa de empuje 35.2. La varilla 35.1 y la placa de empuje 35.2 forman los componentes principales del empujador 35.

En algunas formas de realización, un sistema de detección 41 puede estar asociado con el elevador 23, con la función de detectar el tamaño, en la dirección de alimentación (flecha F), de los grupos de artículos A que van a insertarse en cada paquete formado por el tubo de película de plástico FP producido por el túnel de envoltura 21. El fin del sistema de detección 41 del tamaño del grupo de artículos A que van a transferirse al túnel de envoltura 21 es optimizar la secuencia de funcionamiento de los diversos elementos de la máquina 3 descrita anteriormente. En particular, el sistema de detección 41 presenta el fin optimizar el movimiento del empujador 35, tal como se explicará a continuación.

La máquina 3 también puede comprender una unidad de control programable, indicada en conjunto con 47, tal como un microcontrolador, una microcomputadora, PLC o un conjunto de componentes electrónicos de hardware y software. La unidad de control 47 puede estar interconectada con el servomotor 37 y con los accionadores 29 y 33, y si fuera necesario a los componentes móviles que forman el transportador de alimentación 7, o más en particular, la cinta transportadora principal 11, la cinta de transferencia 13 y el elemento flexible continuo 15 que transportan las barras transversales 17. La unidad de control 47 también puede interconectarse con los elementos del motor que accionan los transportadores auxiliares 27 y 31 de la estación multifunción 25 y del elevador 23. Tal como se describirá a continuación, la estación multifunción 25 también puede estar dotada de accionadores o servomotores adicionales para accionar diversos componentes o dispositivos incluidos en la estación multifunción 25. Estos accionadores o servomotores adicionales también pueden interconectarse con la unidad de control programable 47.

Las figuras 3 a 6 ilustran las etapas de una secuencia de empaquetado de artículos A que requieren volcarse desde una posición definida a continuación en la presente memoria como “horizontal” a una posición definida a continuación en la presente memoria como “vertical”. Con este fin, se proporciona un elemento de volcado 51 dispuesto en la estación multifunción 25. Sustancialmente, el elemento de volcado 51 es un elemento configurado para rotar según la flecha f51 en pasos de 90° alrededor de un eje horizontal 51A, transversal a la dirección de avance F de los artículos A que van a empaquetarse. Tal como se explicará a continuación, el elemento de volcado 51 puede colocarse en una posición activa, tal como se muestra en las figuras 3 a 6, o puede retirarse en una posición inactiva, tal como se muestra en las figuras 8 y siguientes, cuando los artículos A que van a empaquetarse no requieran volcarse desde la posición horizontal a la segunda posición vertical.

El elemento de volcado 51 puede presentar una configuración en estrella, con un núcleo central o soporte 51C que rota alrededor del eje horizontal 51A. Del núcleo central o soporte 51C se extienden brazos radiales 51B con una estructura en estrella. Los brazos radiales 51B pueden, por ejemplo, estar separados uno con respecto a otro 90°.

En algunas formas de realización, el transportador auxiliar 27 y el elemento de volcado 51 están al menos parcialmente superpuestos entre sí en una vista en planta, para reducir la dimensión global longitudinal (es decir, la dimensión global en la dirección de la flecha F) de la estación multifunción. Con este fin, según algunas formas de realización, el transportador auxiliar 27 puede consistir en una pluralidad de cintas paralelas y separadas. Se deja un espacio libre entre cintas adyacentes para el paso de los brazos 51B, que pueden presentar cada uno una estructura de peine. A continuación, se describirán detalles adicionales de una realización de este tipo.

En algunas formas de realización, ventajosamente, la posición del eje de rotación del núcleo puede ajustarse en la dirección vertical y/o en la dirección horizontal, para adaptar la estación multifunción 25 a diferentes modos de funcionamiento y/o a diferentes tamaños o formas de los artículos. A que van a manipularse. A continuación, se describirá con más detalle una forma de realización del elemento de volcado.

Las figuras 3 a 6 muestran un elemento adicional que puede asociarse con la estación multifunción 25. Más en particular, se trata de un elemento flexible 53, que puede comprender una o más cintas o similares, que se extienden en una dirección paralela a la dirección de avance F de los artículos A que van a empaquetarse y que se coloca por encima de la superficie para hacer avanzar los artículos A definidos por la rama superior del transportador auxiliar 27 asociado con, o parte de, la estación multifunción 25. Tal como se muestra en las figuras 3 a 6, entre la rama superior del transportador auxiliar 27 y una parte de la rama inferior del elemento flexible 53 se define un espacio, a lo largo del cual se hacen avanzar los artículos A que van a empaquetarse de manera controlada después de haberse sido volcados 90° (flecha f51) por el elemento de volcado 51.

Más en particular, la figura 3 muestra un momento del ciclo de empaquetado en el que el transportador auxiliar 27 de la estación multifunción 25 está alineado con el transportador de alimentación 7 y recibe de este último un primer artículo A de un nuevo grupo de artículos A van a empaquetarse en un paquete tubular formado por el túnel de envoltura 21. El artículo A que está en el transportador auxiliar 27 todavía está en la posición horizontal y se volcará a la posición vertical como resultado de la rotación de 90° del elemento de volcado 51.

Nuevamente, con referencia a la figura 3, un grupo de artículos A que van a empaquetarse, volcados a la posición vertical, se coloca en el elevador 23. En esta forma de realización a modo de ejemplo, el grupo de artículos A comprende tres artículos adyacentes, que deben insertarse en un único tubo de película de plástico FP formado por el túnel de envoltura 21 para formar un paquete múltiple de tres artículos A. Sin embargo, debe entenderse que el grupo de artículos A que van a empaquetarse en cada paquete puede diferir del que se muestra, por ejemplo, un grupo de artículos A puede comprender solo dos artículos, un único artículo o más de tres artículos.

A partir de la configuración de la figura 3, el grupo de artículos A ubicado en el elevador 23, que se ha llevado hasta la altura de entrada del túnel de envoltura 21, se introduce en el túnel de envoltura 21 por medio del empujador 35 accionado por el servomotor 37.

Mientras que el grupo de artículos A es transferido por medio del empujador 35 desde el elevador 23 al interior del túnel de envoltura 21, se forma un grupo de tres artículos A en el transportador auxiliar 27 alimentando unos artículos individuales A desde el transportador de alimentación 7, que son volcados 90° por el elemento de volcado 51.

La figura 4 muestra una etapa en la que el empujador 35 ha insertado el grupo de artículos A ubicado en el elevador 23 en el interior del túnel de envoltura 21, mientras que un primer artículo A que se ha volcado en la posición vertical y está entrando en el espacio entre el transportador auxiliar 27 y el elemento flexible 53 está ubicado en el transportador auxiliar 27. Un segundo artículo A procedente del transportador de alimentación 7 también se ubica en el transportador auxiliar 27. El segundo artículo A se encuentra en la posición de entrada del transportador auxiliar 27 y posteriormente también se volcará 90° por el elemento de volcado 51.

En la configuración de la figura 4, el elevador 23 se ha despejado de los artículos A previamente colocados sobre el mismo y puede comenzar su descenso desde la altura superior alineada con la boca del túnel de envoltura 21 a la altura inferior alineada con el transportador auxiliar 27 de la estación multifunción 25.

En la figura 5 posterior, el grupo de artículos A previamente insertado en el túnel de envoltura 21 ha sido envuelto completamente por un tramo de tubo de película de plástico FP que se corta y suelda por medio de barras de soldadura 57 representadas esquemáticamente en la figura 5 y no se muestra en las figuras restantes.

El elevador 23 continúa su descenso o ya podría estar posicionado en su posición inferior alineado con el transportador auxiliar 27. Sobre este último se ubican dos artículos A volcados en la posición vertical, uno insertado en el espacio entre el transportador auxiliar 27 y el elemento flexible 53 y el otro a punto de entrar en este espacio. Un tercer artículo en la posición horizontal está a punto de volcarse por el elemento de volcado 51. El empujador 35 se ha retraído para permitir la elevación posterior de un nuevo grupo de artículos A por el elevador 23.

La figura 6 muestra la etapa en la que tres artículos A volcados en una posición vertical se han transferido desde la estación multifunción 25 al elevador 23. La cinta transportadora 31 asociada con el elevador 23 puede continuar moviendo el grupo de artículos A ubicado en el elevador 23 según la flecha F hacia el túnel de envoltura 21, de manera que el primero de los artículos A se ubica junto al borde del elevador 23 lo más cerca del túnel de envoltura 21, es decir, el borde aguas abajo con respecto a la dirección de avance F de los artículos A que van a empaquetarse.

El sistema de detección del tamaño del grupo de artículos A que van a empaquetarse, indicado esquemáticamente con 41, se dispone para detectar el tamaño del grupo de artículos A en la dirección de alimentación F, cuando el grupo de artículos A está ubicado en la posición más aguas abajo a lo largo de la extensión de la cinta transportadora 31 del elevador 23. La detección de este tamaño es ventajosa con el fin de optimizar el movimiento del empujador 35.

Alternativamente, el tamaño del grupo de artículos A puede calcularse por la unidad de control programable 47 en función del tipo de producto que va a empaquetarse establecido por el operario o por un programa de gestión de producción. De esta forma, la posición del empujador 35 no se adapta para cada paquete, sino que permanece constante hasta el cambio de producto posterior.

De hecho, con el fin de reducir el tiempo del ciclo, el empujador 35 puede hacerse avanzar hacia el túnel de envoltura 21 en una medida correlacionada con el tamaño longitudinal (según la flecha F) del grupo de artículos A preparados para elevarse por el elevador 23 a la altura del túnel de envoltura 21, antes de que el elevador 23 realice su movimiento de elevación o durante el movimiento de elevación. De esta forma, la etapa posterior de insertar el grupo de artículos A en el túnel de envoltura 21 es más breve. De hecho, el empujador 35 ya se encuentra en una posición avanzada con respecto a la posición de máxima retracción, ilustrada esquemáticamente en la figura 5.

Mientras que en las máquinas convencionales el empujador 35 comienza su carrera para la inserción del grupo de artículos en el túnel de envoltura 21 solo cuando el grupo de artículos que van a empaquetarse ha alcanzado su altura superior, definida por el límite superior de la carrera de elevación del elevador 23, en la máquina descrita en la presente memoria, el empujador puede realizar una parte de su carrera antes de que el elevador 23 haya alcanzado su posición más alta. Esto resulta posible, porque la unidad de control 47 conoce el tamaño a lo largo de la dirección F del grupo de artículos A y, por tanto, puede indicar al servomotor 37 hasta qué punto el empujador 35 puede avanzar hacia el túnel de envoltura 21 antes de que la carrera de elevación del elevador 23 se haya completado, sin riesgo de que el empujador 35 interfiera con los artículos A agrupados y ordenados en conjunto en el elevador 23 se inserten en el túnel de envoltura 21.

Alternativamente, la carrera de retorno del empujador 35 puede acortarse sin devolver el empujador 35 a la posición de máxima retracción. De esta forma se optimizan los tiempos de ciclo del empujador 35 ya que la carrera durante el empuje del grupo de artículos A y la carrera de retorno son más cortas.

La figura 7 ilustra una etapa intermedia de transferencia de un grupo de artículos A (en el presente caso, a modo de ejemplo, cuatro artículos A) de mayor tamaño que el tamaño del grupo de artículos A de las figuras 3 a 6. En este caso, la carrera de avance del empujador 35 antes de que el elevador 23 complete su carrera de elevación será más corta que en el caso de las figuras 3 a 6, determinándose la carrera también en este caso por el tamaño, según la dirección F, del grupo de artículos A, detectado por el sistema de detección 41, o calculado previamente por la unidad de control electrónico programable 47. Tal como puede observarse comparando las figuras 3 a 6 y la figura 7, la máquina se ha adaptado a los diferentes tamaños verticales de los artículos A ajustando la posición del elemento de volcado 51, y más precisamente la posición de su eje de rotación 51A, y la posición vertical de la cinta transportadora 53 por encima del transportador auxiliar 27.

El sistema de detección del tamaño en la dirección F de los grupos de artículos A que van a empaquetarse puede comprender cualquier sistema adaptado para detectar la presencia de artículos A a lo largo de la extensión longitudinal del elevador 23. Por ejemplo, el sistema de detección 41 puede comprender emisores y receptores ópticos dispuestos según conjuntos lineales a ambos lados de la trayectoria de los artículos A movidos horizontalmente según la flecha F mediante la cinta transportadora 31 del elevador 23. En otras formas de realización, pueden utilizarse otros sistemas de detección, tales como ultrasónicos, capacitivos o similares.

Las secuencias descritas anteriormente e ilustradas en las figuras 3 a 7 son indicativas y las diversas etapas de cada ciclo de empaquetado pueden diferir de las que se muestran en el dibujo.

Cuando la máquina 3 requiere manipular unos artículos A que no deben volcarse desde una posición horizontal a una posición vertical, la máquina puede configurarse tal como se ilustra en las figuras 8 a 10. El elemento de volcado 51 se ha retirado, es decir, se ha llevado a una posición más baja que la altura del transportador de alimentación 7. Si fuera necesario, para reducir su dimensión global en la posición de retirada, el elemento de volcado 51 puede desmontarse parcialmente, retirando los brazos radiales 51B de un soporte central o núcleo 51C que rota alrededor del eje de rotación horizontal 51A del elemento de volcado 51.

En la secuencia de las figuras 8, 9 y 10, se forman unos grupos de dos artículos alineados entre sí, que deben insertarse en el túnel de envoltura 21. Más en particular, meramente a modo de ejemplo, en la figura 8 dos artículos A están alineados en el elevador 23 y este último puede comenzar su carrera de elevación. En el transportador auxiliar 27 comienza a transferirse un artículo A posterior desde el transportador de alimentación 7. En la figura 9, el elevador 23 ha comenzado su carrera de elevación. El empujador 35 ha comenzado su carrera de avance hacia el túnel de envoltura 21, mediante una extensión determinada por el tamaño del grupo de artículos A detectado por el sistema de detección 41. Dos artículos A alineados según la dirección F están ubicados en el transportador auxiliar 27.

En caso de que el empujador 35 sea retraído a una posición más cercana al túnel de envoltura 21, dependiendo del tamaño del grupo de artículos A, el empujador 35 está estacionario y espera hasta que el elevador 23 termine o esté a punto de terminar su carrera hacia la posición más alta, es decir, alineado con el túnel de envoltura 21. En esta etapa, el empujador 35 puede comenzar su carrera empujando el grupo de artículos A al interior del túnel de envoltura 21 tal como se muestra en la figura 10.

En la figura 10, el empujador 35 está empujando los artículos A ubicados en el elevador 23 hacia el túnel de envoltura 21, mientras que los dos artículos A ubicados en el transportador auxiliar 27 se llevan hacia la zona de salida del transportador y se ubican entre el transportador auxiliar 27 y la cinta transportadora 53.

Debe entenderse que la secuencia de funcionamiento de las figuras 8 a 10 es puramente un ejemplo y puede diferir con respecto a la secuencia ilustrada.

En la práctica, en el modo de funcionamiento ilustrado en las figuras 8 a 10, la estación multifunción 25 funciona simplemente como dispositivo de transferencia desde el transportador de alimentación 7 hasta el elevador 23.

La secuencia de las figuras 11 a 14 ilustra un modo de funcionamiento adicional de la máquina de empaquetado 3. Además, en este modo de funcionamiento el elemento de volcado 51 se encuentra en posición de retirada y puede desmontarse parcialmente, es decir, los brazos 51B pueden retirarse del soporte central 51C.

Puede asociarse al transportador auxiliar 27 un tope móvil 61, cuya posición a lo largo de la dirección representada por la dirección F de avance de los artículos A puede ajustarse en función del tamaño longitudinal de los artículos A.

En este modo de funcionamiento, los artículos A apilados deben insertarse en cada paquete formado por la película de plástico FP por medio del túnel de envoltura 21. Más en particular, tal como se muestra en las figuras 11 a 14, se proporcionan pilas de tres artículos A superpuestos verticalmente unos sobre otros. El apilamiento de los artículos A se realiza sobre el transportador auxiliar 27. En este caso, la estación multifunción 25 realiza la función de dispositivo de estratificación o apilamiento. El tope móvil 61 se utiliza para detener cada artículo A procedente del transportador de alimentación 7 en la posición correcta para permitir un apilamiento, es decir, estratificación. El tope 61 puede presentar una longitud que también detenga los artículos A de la capa previamente dispuesta sobre el transportador auxiliar 27. Con este fin, es suficiente que la longitud del tope 61 encaje al menos parcialmente, en la dirección de la flecha F, con la capa superior de artículos A de la pila que se forma en el transportador auxiliar 27. Esto evita un atasco que podría provocarse por fricción deslizante entre un único artículo A que se está colocando en capas y los que ya están colocados en capas.

De hecho, la fricción deslizante generada durante la estratificación genera una fuerza que podría mover la pila de artículos estratificados en la dirección de la flecha F. Los artículos individuales A procedentes del transportador de alimentación 7 se superponen entre sí en el transportador auxiliar 27, bajando este último en la dirección vertical a medida que los artículos A llegan desde el transportador de alimentación 7, tal como puede entenderse a partir de la secuencia de las figuras 11 y 12. La carrera de descenso vertical del transportador auxiliar 27 presenta lugar en etapas correspondientes a la altura, es decir, al tamaño vertical, de los artículos A que van a apilarse.

Una vez se ha formado una pila de artículos A superpuestos verticalmente sobre el transportador auxiliar 27 que funciona como elemento de apilado, esta pila de artículos A se transfiere desde el transportador auxiliar 27 hasta el elevador 23, que se ha colocado a una altura correspondiente a la altura del transportador auxiliar 27, tal como se muestra en la figura 13. Esta altura depende del número de capas que componen una pila de artículos A y del tamaño vertical, es decir, el grosor, de cada artículo A.

La pila de artículos A que van a empaquetarse puede entonces transferirse por medio de la cinta transportadora 31 del elevador 23 a la posición más cercana al túnel de envoltura 21, de modo que el tamaño longitudinal según la flecha F del grupo de artículos A que van a empaquetarse puede detectarse por el sistema de detección 41, para permitir que el empujador 35 comience su carrera de avance hacia el túnel de envoltura 21 al tiempo que el elevador 23 realiza su carrera de elevación hasta alcanzar la posición de la figura 14. Cuando el elevador 23 se encuentra a la altura del túnel de envoltura 21, ya se ha hecho avanzar al empujador 35 parcialmente hacia el túnel de envoltura 21, de modo que su movimiento adicional forma una carrera útil para empujar la pila de artículos A hacia el interior del túnel de envoltura 21, reduciendo de ese modo el tiempo de ciclo, de la misma forma que se ha descrito con referencia a los modos de funcionamiento anteriores.

También en este caso, si el empujador 35 comienza su carrera para empujar el grupo de artículos A desde una posición más avanzada según la flecha F (previamente calculada por la unidad de control electrónico programable 47), es necesario esperar hasta que el elevador 23 haya terminado o casi haya terminado la carrera de elevación, es decir, haya alcanzado la altura de alineación con el túnel de envoltura 21.

Mientras la pila de artículos A está siendo insertada en el túnel de envoltura 21, una nueva pila de artículos A puede comenzar a formarse en el transportador auxiliar 27 de la estación multifunción 25. Con este fin, puede llevarse el transportador auxiliar 25 a la altura de salida de los artículos A del transportador de alimentación 7 y puede colocarse el tope 61 en su configuración vertical, después de haberse retraído en la posición horizontal (figura 13) para permitir que la pila de artículos A anterior se mueva desde el transportador auxiliar 27 hasta el elevador 23.

El tamaño longitudinal, es decir, el tamaño según la dirección de la flecha F, de los artículos A de las figuras 11, 12, 13 y 14 puede ser variable. La figura 15 muestra un ejemplo en el que los artículos A que van a apilarse presentan una longitud, es decir, un tamaño en la dirección F, mayor que la longitud de los artículos de las figuras 11 a 14. El tope 61 se ha colocado con un movimiento de ajuste según la dirección de la flecha F para definir la posición de tope correcta de cada artículo A descargado del transportador de alimentación 7 al transportador auxiliar 27.

Aunque las figuras 3 a 15 representan una vista lateral con un número de artículos limitado para cada grupo que va a empaquetarse, puede entenderse a partir de la vista en planta de la figura 2, que en realidad cada grupo de artículos A que va a insertarse en el túnel de envoltura 21 puede comprender varios artículos A alineados según la dirección transversal con respecto a la dirección F de avance de los artículos.

En configuraciones optimizadas de la máquina de empaquetado 3, es posible ajustar la altura de descarga del transportador de alimentación 7 y, por tanto, también del transportador auxiliar 27, en función de la altura del grupo de artículos A que van a empaquetarse, para minimizar la carrera de elevación del elevador 23. La unidad de control electrónico programable 47 calcula la altura del producto que va a empaquetarse en función del grupo de artículos A y dispone la máquina de empaquetado 3 de modo que una mayor altura de la salida del transportador de alimentación 7, del transportador auxiliar 27 y del elevador 23 corresponde a grupos de artículos A de menor altura, y viceversa. De esta forma se optimiza el ciclo de la máquina, ya que el elevador 23 siempre requiere realizar la carrera más corta posible para alinear un grupo de artículos A con el túnel de envoltura 21.

La figura 16 muestra una vista de la máquina de empaquetado 3 en una etapa de un ciclo de trabajo de un modo de funcionamiento diferente. Los mismos números indican partes iguales o equivalentes a las ya descritas con referencia a las figuras anteriores, en particular las figuras 11 a 14. En esta forma de realización, la estación multifunción 25 funciona como dispositivo de estratificación o apilamiento. En el ejemplo ilustrado, se forma una pila de cuatro artículos A superpuestos. Para retener también los artículos A más bajos en la pila durante el apilamiento de artículos posteriores, además del tope móvil 61, también se utiliza el elemento de volcado 51. En este modo de funcionamiento, el elemento de volcado 51 funciona como un tope inferior que coopera con el tope móvil 61. El elemento de volcado se mueve en este caso con un movimiento de traslación vertical, para seguir el movimiento de descenso del transportador auxiliar 27, pero no está dotado de movimiento de rotación. Uno de los brazos 51B se mantiene en una posición correspondiente al punto de tope de los artículos A, sustancialmente alineado verticalmente con la posición del tope móvil 61. Tal como puede observarse en la figura 16, los dos primeros artículos A de la pila, es decir, los dos artículos inferiores, se mantienen en su sitio por el tope formado por los brazos 51B, mientras que el artículo superior A, es decir, el último depositado sobre la pila, se mantiene por el tope 61. Cuando la pila está completa, el elemento de volcado 51 puede bajarse con un movimiento de traslación hasta que los brazos 51B se extraen bajo la superficie definida por el transportador auxiliar 27, para permitir la transferencia de la pila de artículos A hacia el elevador 23.

Las figuras 17 y 18 muestran, de la misma manera que las figuras 1 y 2, una vista superior y una vista lateral de una parte de la línea de empaquetado en una realización adicional. Los mismos números indican partes iguales o correspondientes a las descritas anteriormente. Estas partes no se describirán de nuevo. En la realización de las figuras 17 y 18, el desviador o distribuidor 5 presenta un transportador horizontal 4 y un cabezal de lanzamiento 6 colocado en el extremo aguas abajo del distribuidor 5. El cabezal de lanzamiento puede comprender dos cintas transportadoras verticales 8 que definen entre las mismas un espacio para el paso de los artículos A que van a empaquetarse. El fin del cabezal de lanzamiento 6 es transferir los artículos A a los diversos canales 10 en el transportador de alimentación 7.

Ventajosamente, las cintas transportadoras 8 del distribuidor o desviador 5 pueden sobresalir en voladizo con respecto al transportador 4 del distribuidor 5. De esta forma, se facilita la transferencia de los artículos individuales A desde el distribuidor 5 hasta el transportador de alimentación 7. Esto es particularmente útil ya que el distribuidor 5 está provisto de un movimiento pivotante (flecha f5 en las figuras 5 y 18) alrededor de un eje horizontal. Por tanto, la distancia del cabezal de lanzamiento 6 con respecto al transportador de alimentación 7 es variable. Al estar el cabezal de lanzamiento 6 en voladizo con respecto al transportador 4 del distribuidor oscilante 5, es posible acompañar cada artículo A al interior del canal 10 respectivo incluso cuando el distribuidor pivotante 5 se encuentra en una de las dos posiciones de extremo, es decir, una posición de inclinación máxima con respecto a la línea central de la línea de empaquetado 1.

Las características del distribuidor 5 descritas anteriormente también pueden utilizarse en la realización descrita con referencia a las figuras 1 y 2.

A modo de ejemplo, la forma de realización de las figuras 17 y 18 presenta una configuración del transportador de alimentación 7 diferente de la configuración que se muestra en las figuras 1 y 2. Esta configuración diferente del transportador 7 puede utilizarse con un distribuidor 5 tal como se ilustra en las figuras 17 y 18, o en combinación con los elementos ilustrados en las figuras 1 y 2.

En resumen, el transportador de alimentación 7 ilustrado en las figuras 17 y 18 comprende dos cintas transportadoras 11X, 11Y dispuestas en secuencia, en lugar de una única cinta transportadora 11 tal como se muestra en las figuras 1 y 2. Las paredes laterales 9 están colocadas por encima de la primera cinta transportadora 11X, mientras que dispuestos por encima de la segunda cinta transportadora 11Y se encuentran elementos compactadores 14, cuyo fin es reunir los artículos A que se insertan en los canales individuales 10 formados entre las paredes de lado laterales 9 paralelas entre sí.

En algunas formas de realización, puede disponerse una división móvil verticalmente, indicada esquemáticamente con 12, entre la primera cinta transportadora 11X y la segunda cinta transportadora 11Y. La división 12 se eleva y se baja periódicamente durante el avance de los artículos A. Cuando se eleva la división 12 (posición 12B en la figura 17), forma un tope para los artículos A que se distribuyen secuencialmente por el distribuidor 5 en los canales individuales 10, mientras que el distribuidor 5 realiza el movimiento de pivotado f5. Cuando la división 12 se encuentra en la posición bajada (12A en la figura 17) permite la transferencia de los artículos A.

Debido a la mampara 12, los artículos individuales distribuidos en los diversos canales 10 se acumulan como resultado del movimiento de avance impartido por la cinta transportadora 11X contra la mampara 12. Una vez que todos los artículos A que van a formar un único grupo que va a empaquetarse se han distribuido y están acumulados de manera correcta contra la mampara 12, este última puede hacerse descender para permitir que los artículos A continúen avanzando desde la cinta transportadora 11X hacia y sobre la cinta transportadora 11Y.

Una forma de realización particularmente ventajosa de la estación multifunción 25 representada esquemáticamente en las figuras anteriores se muestra en las figuras 19 a 25 posteriores. En estas figuras se han omitido algunos componentes de la estación multifunción 25 mencionada en la descripción anterior, en particular, el elemento flexible 53 y el tope 61. Debe entenderse que estos elementos también pueden proporcionarse en la estación multifunción 25 según la realización de las figuras 19 a 25.

En las figuras 19 a 25, la estación multifunción 25 comprende una estructura de soporte de carga 71, que transporta el transportador auxiliar 27 y el elemento de volcado 51, que pueden moverse para realizar las operaciones descritas anteriormente y/o para ajustar su posición.

En la forma de realización ilustrada en este caso, el transportador auxiliar 27 comprende, o consiste en, una pluralidad de cintas transportadoras 27N paralelas y separadas una con respecto a otra. Las cintas transportadoras 27N están dispuestas sustancialmente según una disposición de peine, para permitir que los brazos 51B del elemento de volcado 51, que también presenta una disposición de peine, pero desviada con respecto a la formada por las cintas transportadoras 27N, se muevan por encima de la superficie de transporte para los artículos A definidos por el transportador auxiliar 27.

Tal como se muestra en particular en la figura 21, el conjunto de cintas transportadoras 27N que forman el transportador auxiliar 27 puede ser transportado por una estructura 73 verticalmente móvil con respecto a la estructura de soporte de carga 71. El movimiento se indica mediante la doble flecha f27. La estructura móvil verticalmente 73 puede comprender una viga horizontal 75 limitada a un montante 77 (véase, en particular, la figura 22). El montante 77 se guía en una guía 79 que puede ser solidaria con la estructura de soporte de carga 71, por ejemplo, con una viga transversal 81 que forma parte de la estructura de soporte de carga 71.

El movimiento vertical (flecha f2) del montante 77 y de la viga horizontal 75 es proporcionado por un motor 76 (véase en particular la figura 20) que hace rotar una polea de accionamiento 78 (véase en particular la figura 22). Una cinta abierta 80 se guía alrededor de la polea 78. Los dos extremos 80A y 80B de la cinta 80 se ven limitados en diferentes puntos, separados verticalmente uno con respecto a otro, del montante 77. La rotación en un sentido u otro de la polea 78 controlada por el motor 76 provoca de esta manera el movimiento de elevación y descenso de la estructura móvil verticalmente 73 y del transportador auxiliar 27 montado sobre la misma.

La viga horizontal 75 presenta unos elementos laterales solidarios 83 que soportan un rodillo motorizado 85, que controla el movimiento de avance del transportador 27. En la forma de realización ilustrada, el rodillo motorizado 85 es accionado en rotación por un motor 87 (véanse en particular las figuras 19 y 20). El motor 87 puede transportarse por un elemento de lado lateral 89 solidario con la estructura de soporte de carga 71. El motor 87 controla una polea de accionamiento 91 alrededor de la que se guía una cinta sin fin 93. La cinta 93 también es guiada alrededor de unas poleas locas 95, 97, 99 y alrededor de una polea accionada 101, montada en el árbol de soporte del rodillo motorizado 85. De este modo, el motor 87 puede transmitir el movimiento de rotación al rodillo motorizado 85 permitiendo que este último se mueva verticalmente según la doble flecha f27, solidaria con la estructura móvil verticalmente 73, mientras el motor permanece estacionario con respecto a la estructura de soporte de carga. Con esta disposición es posible mover el transportador auxiliar 27 verticalmente sin mover el motor 87 verticalmente.

No se descarta la posibilidad, de montar el motor 87 sobre la estructura verticalmente móvil 73, haciendo de este modo que el motor 87 participe en el movimiento de elevación y descenso del transportador auxiliar 27.

Cada cinta transportadora 27N del transportador auxiliar 27 es guiada alrededor del rodillo motorizado 85 y también alrededor de las poleas 103, 105, 107 y 109 (véase en particular la figura 23). Cada una de las poleas 109 puede estar soportada de manera independiente una con respecto a otra en el extremo de un elemento lineal respectivo 111. Los elementos lineales 111, paralelos entre sí asociados con las cintas transportadoras individuales 27N, forman una estructura de peine montada en voladizo sobre la viga 75 y orientada hacia la zona de llegada de los artículos A que van a empaquetarse. La cinta transportadora auxiliar 27 presenta, por tanto, una estructura de peine, estando cada púa de la misma formada por una cinta transportadora 27N y por su elemento lineal 111.

En la forma de realización ilustrada en las figuras 19 a 25, el elemento de volcado 51 comprende una pluralidad de brazos 51B que giran alrededor de un eje horizontal 51A sustancialmente ortogonal a la dirección de movimiento de los artículos A, según lo descrito anteriormente con referencia a las figuras anteriores.

Tal como puede observarse en particular en las figuras 19, 21, 24 y 25, cada brazo 51B presenta una estructura de peine, con unos dientes etiquetados como 51D. Los dientes 51D están separados uno con respecto a otro en la dirección transversal, es decir, en paralelo al eje de rotación horizontal 51A del elemento de volcado 51, para poder insertarse entre las cintas transportadoras 27N que forman el transportador auxiliar 27. Por tanto, en la práctica, las estructuras de peine de los brazos 51B y del transportador auxiliar 27 presentan dientes insertados entre sí.

Como las cintas transportadoras 27N son guiadas alrededor de poleas soportadas por los elementos lineales 111, al menos en la parte delantera, es decir, la parte orientada hacia la zona de llegada de los artículos A, el espacio entre cintas transportadoras 27N adyacentes es completamente libre y esto permite el paso de los dientes 51D que forman los brazos 51B.

En la forma de realización ilustrada en las figuras 19 a 25, el elemento de volcado 51 puede moverse en las direcciones horizontal y vertical para adoptar diversas posiciones de funcionamiento y realizar una u otra de las funciones mencionadas anteriormente con referencia a los diversos modos de funcionamiento ilustrados en las figuras descritas anteriormente. Los movimientos en las direcciones horizontal y vertical del elemento de volcado 51 están indicados por las flechas dobles f51x y f51y, respectivamente.

Para mover el elemento de volcado 51 verticalmente, puede ser transportado por un conjunto verticalmente móvil. El conjunto puede comprender unos montantes 121 verticales (figura 24), cuyos extremos superiores pueden estar dotados de unos soportes 123 para un árbol 125 horizontal, aproximadamente ortogonal a la dirección de avance de los artículos A. El eje del árbol 125 representa el eje de rotación 51A del elemento de volcado 51. Las púas 51D que forman los brazos 51B del elemento de volcado 51 pueden hacerse solidarias con el árbol 125.

Los montantes 121 pueden estar unidos entre sí por un travesaño inferior 124 y formar de este modo el conjunto que puede ser móvil verticalmente según la doble flecha f51y. El movimiento vertical f51y puede controlarse por un motor 125 que hace rota un árbol transversal 127 transportado por un carrito 128 (figura 24) que comprende elementos de lado laterales 128A conectados entre sí por un travesaño 130. El árbol 127 está asociado con dos elementos de engranaje biselados 129, también transportados por el carrito 128, que transmiten el movimiento de rotación del árbol transversal 127 a dos barras roscadas verticales 131. Cada una de las dos barras roscadas 131 está asociada con uno de los montantes 121. Unas tuercas de tornillo 133 que se engranan con las barras roscadas 131 respectivas se ven limitadas a los montantes 121. De esta forma, la rotación del motor 125 en un sentido u otro provoca la elevación o el descenso del conjunto 121, 124 que soporta el elemento de volcado 51, que es móvil verticalmente según la doble flecha f51y.

El movimiento vertical del conjunto verticalmente móvil 121 puede ser guiado por medio de unas guías 132 solidarias con los montantes 121 y engranadas en bloques deslizantes 134 solidarios con los elementos de lado laterales 128A del carrito 128.

El movimiento de rotación del elemento de volcado 51 alrededor del eje horizontal 51A puede controlarse por un motor 135, limitado a uno u otro de los montantes 121 o en cualquier caso solidario con el conjunto móvil verticalmente 121, 124 para moverse de manera solidaria con el árbol 125 del elemento de volcado 51.

El movimiento horizontal del elemento de volcado 51 puede obtenerse moviendo el carrito 128 a lo largo de las guías 141 solidarias con la estructura de soporte de carga 71. Las guías 141 se extienden horizontalmente en una dirección sustancialmente paralela a la dirección de avance de los artículos A que van a empaquetarse.

El movimiento horizontal según la doble flecha f51x del elemento de volcado 51 puede obtenerse moviendo el carrito 128 horizontalmente a lo largo de las guías 141 por medio de un motor 151 (figura 19, 25) que gira, por medio de un árbol 152 y dos engranajes biselados 154 (figura 25), dos barras roscadas 153, una a cada lado de la estructura de soporte de carga 71. Una tuerca de tornillo respectiva 155 engrana con cada barra roscada 153. Cada tuerca de tornillo se ve limitada a un elemento lateral 128A respectivo del carrito 128.

Con la disposición descrita anteriormente se obtienen los movimientos vertical y horizontal del elemento de volcado 51, que puede adoptar diversas posiciones con respecto al transportador auxiliar 27, en función del modo de funcionamiento específico según el que se hace funcionar la máquina.

Tal como puede observarse en particular en las figuras 19 y 23, el elemento de volcado 51 está sustancialmente superpuesto, en una vista en planta, con respecto al transportador auxiliar 27 para ocupar el mismo espacio ocupado por el transportador auxiliar dentro de la estación multifunción 25. Esto permite, por un lado, reducir la longitud global de la línea de empaquetado, mientras que, por otro lado, permite insertar una disposición de elementos configurados de forma diversa en función del tipo de paquete que el usuario desea producir con la línea en el mismo espacio (dedicado a la estación multifunción 25).

De hecho, si no se requiere la utilización de un elemento de volcado para el tipo de producción a que se destina la línea, este último puede omitirse, con la reducción del coste global de la línea. Sin embargo, si en una fecha posterior el usuario de la línea desea implementar funciones adicionales y producir paquetes de diferente tipo, el elemento de volcado 51 puede instalarse en el mismo espacio que ya ocupa el transportador auxiliar 27 de la estación multifunción.

En algunas formas de realización, también es posible que la estación multifunción 25 se inserte y se retire de la línea de manera modular. De hecho, la estructura de soporte de carga 71 está configurada para soportar tanto el transportador auxiliar 27 como el elemento de volcado 51 y los elementos designados para su movimiento. También los elementos anteriores, indicados con 53 y 61 en las figuras 1 a 16 anteriores, pueden transportarse por la estructura de soporte de carga 71. De esta forma, una misma estructura de soporte de carga 71, o estructuras de soporte de carga 71 con las mismas dimensiones en planta, pueden configurarse de diversas formas con los diferentes elementos mecánicos descritos anteriormente, en combinaciones más o menos complejas, en función de los modos de funcionamiento que el usuario final de la línea desea implementar.

Sustancialmente, la estación multifunción 25 descrita en este caso es la más compleja de una serie de estaciones con un número variable de elementos mecánicos, en función del tipo de paquete que va a producirse.

Aunque las formas de realización descritas con referencia a las figuras adjuntas están dotadas de un sistema 41 para detectar el tamaño longitudinal de los grupos de artículos A que van a empaquetarse, en otras formas de realización, de manera alternativa o en combinación con el sistema 41, la unidad de control electrónico programable 47 puede recibir información de entrada sobre la forma y/o tamaño de los grupos de artículos A que van a empaquetarse, lo que también incluye el tamaño longitudinal del grupo de artículos A, para obtener el mismo fin.

Si los dos enfoques se utilizan en combinación, es posible utilizar el sistema 41 cuando la unidad de control electrónico programare 47 no recibe datos de entrada sobre el tamaño longitudinal de los grupos de artículos A que van a empaquetarse.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Máquina de empaquetado (3) para empaquetar unos artículos (A) en paquetes de película de plástico (FP), que comprende:

una unidad de control (47);

un túnel de envoltura (21), adaptado para formar un tubo de película de plástico alrededor de un grupo de artículos (A);

un transportador de alimentación (7), adaptado para alimentar unos artículos (A) que van a empaquetarse hacia el túnel de envoltura (21);

un elevador (23), posicionado entre el transportador de alimentación (7) y el túnel de envoltura (21), y verticalmente móvil desde una posición inferior, para recibir unos artículos (A) del transportador de alimentación (7), hasta una posición superior, para transferir los artículos (A) hasta el túnel de envoltura (21);

un empujador (35) para empujar los artículos (A) que van a empaquetarse desde el elevador al interior del túnel de envoltura (21); en el que el empujador (35) está provisto de un movimiento alterno de inserción de los artículos (A) en el interior del túnel de envoltura (21) y de retorno a una posición retraída con respecto al túnel de envoltura (21);

en la que el movimiento del empujador (35) es controlado en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse en la dirección de inserción en el túnel de envoltura (21), estando la máquina de empaquetado caracterizada por que la unidad de control (47) está adaptada para:

- reducir la carrera de retorno del empujador (35) con respecto a una posición de máxima retracción, en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse; o

- controlar el movimiento del empujador (35) hacia el túnel de envoltura (21) de manera que el empujador (35) realice una parte de su carrera de avance desde una posición de máxima retracción hacia el túnel de envoltura (21) antes de haber completado una carrera de elevación del elevador (23), siendo dicha parte de carrera de avance en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse.

2. Máquina de empaquetado (3) según la reivindicación 1, en la que con el elevador (2) está asociado un sistema de detección (3) para detectar el tamaño, en la dirección de alimentación, del grupo de artículos (A) que van a transferirse al túnel de envoltura (21).

3. Máquina de empaquetado (3) según la reivindicación 2, en la que el sistema de detección (41) comprende una pluralidad de detectores alineados a lo largo de la dirección de alimentación.

4. Máquina de empaquetado (3) según la reivindicación 2 o 3, en la que el movimiento del empujador (35) es controlado en función del tamaño detectado por el sistema de detección (41).

5. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que el tamaño del grupo de artículos es calculado por la unidad de control (47) en función del formato de los artículos (A) que van a empaquetarse.

6. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, cuando depende de por lo menos la reivindicación 2, en la que la unidad de control (47) está interconectada con el sistema de detección (41) del tamaño del grupo de artículos (A), con el empujador (35) y con el elevador (23).

7. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que la unidad de control (47) está configurada para coordinar el movimiento del empujador (35) y el movimiento del elevador (23) en función del tamaño del grupo de artículos (A).

8. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende asimismo un transportador auxiliar (27), posicionado entre el transportador de alimentación (7) y el elevador (23), y un elemento de volcado (7), asociado con el transportador auxiliar (27) y adaptado para ser dispuesto selectivamente en una posición activa, para cooperar con el transportador auxiliar (27) para volcar los artículos (A) procedentes del transportador de alimentación (7) y transferirlos hacia el elevador (23), y en una posición inactiva.

9. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende asimismo un transportador auxiliar (27), posicionado entre el transportador de alimentación (7) y el elevador (23); en la que el transportador auxiliar (27) está asociado con un tope móvil (61), que define una posición de tope en el transportador auxiliar (27) de los artículos (A) procedentes del transportador de alimentación (7), estando el tope móvil (61) adaptado para adoptar selectivamente una posición de retirada, para permitir la transferencia de los artículos (A) que van a empaquetarse desde el transportador auxiliar (27) hasta el elevador (23).

10. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que el elevador (23) comprende un elemento de transporte (31) adaptado para mover los artículos (A) que van a empaquetarse hacia el túnel de envoltura (21).

11. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que el transportador de alimentación (7) comprende: una cinta transportadora principal (11), con un extremo de entrada (11A) y un extremo de salida (11B) para los artículos (A) que van a empaquetarse; y un elemento flexible continuo (15), que transporta una pluralidad de barras transversales (17), móviles a lo largo de una trayectoria cerrada, con una parte activa y una parte de retorno, extendiéndose la parte activa a lo largo de la trayectoria de alimentación de la cinta transportadora principal (11).

12. Máquina de empaquetado (3) según una o más de las reivindicaciones anteriores, en la que la unidad de control (47) está configurada para definir la altura de carga del elevador (23), del transportador de alimentación (7) y del transportador auxiliar (27) en función de la altura del grupo de artículos (A).

13. Método para empaquetar artículos (A) en paquetes tubulares de película de plástico (FP), que comprende las etapas siguientes:

alimentar una pluralidad de artículos (A) que van a empaquetarse a lo largo de una trayectoria de alimentación hacia un elevador (23);

formar sobre el elevador (23) un grupo ordenado de artículos (A) que van a empaquetarse;

levantar por medio del elevador (23) el grupo ordenado de artículos (A) que van a empaquetarse, desde una posición inferior, en la que los artículos (A) que van a empaquetarse son alimentados desde la trayectoria de alimentación sobre el elevador (23), hasta una posición superior, en la que los artículos (A) son transferidos desde el elevador (23) hasta un túnel de envoltura (21);

empujar, por medio de un empujador (35), el grupo ordenado de artículos (A) desde el elevador (23) hasta el interior del túnel de envoltura (21);

en la que el movimiento del empujador (35) es controlado en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse en la dirección de empuje hasta el interior del túnel de envoltura (21), estando el método caracterizado por que el movimiento del empujador (35) es controlado:

- o bien definiendo una posición de inicio de la carrera de avance del empujador (35) hacia el túnel de envoltura (21) en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse; o

- retrayendo el empujador (35) a una posición de retracción máxima y realizando una parte de la carrera de avance hacia el túnel de envoltura (21) antes de completar la elevación del grupo de artículos (A) que van a ser empaquetados por el elevador (23), siendo dicha parte de la carrera de avance en función del tamaño del grupo de artículos (A) que van a empaquetarse.

14. Método según la reivindicación 13, en el que el tamaño del grupo de artículos (A) es detectado por un sistema de detección (41), o calculado por una unidad de control (47) en función del formato de los artículos (A) que van a empaquetarse.