ES2353642T3 - Procedimiento y máquina para preparar grupos de productos previamente empaquetados, tales como rollos de papel, para empaquetar en bolsas. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para ensacar grupos de paquetes de productos previamente empaquetados de formato variable, en bolsas obtenidas a partir de película o lámina termoplástica desenrollada de una bobina, caracterizado porque comprende las etapas siguientes: - distribuir paquetes mediante un transportador de distribución (11), el cual pivota en un eje oscilante (111), sobre un transportador de avance (13); - alimentar paquetes correctamente orientados a lo largo de un número previamente establecido de filas en unos canales (12) de dicho transportador de avance (13); - descargar y agrupar en un elevador (6, 6', 24) un número previamente establecido de paquetes desde cada una de dichas filas, mientras los paquetes aguas arriba de los descargados en dicho elevador (6, 6', 24) son retenidos mediante un dispositivo de retención (16, 17) instalado a lo largo de dicho transportador de avance (13) a una distancia desde un extremo de salida para detener el flujo completo de paquetes aguas arriba; - elevar los paquetes agrupados hasta la altura de una estación de ensacado (1-5); - transferir de dichos paquetes agrupados a dicha estación de ensacado (1-5) e introducir dichos paquetes agrupados en una película de envolver tubular termoplástica; - formar una bolsa con dicha película de envolver tubular.
Description
Procedimiento y máquina para preparar grupos de
productos previamente empaquetados, tales como rollos de papel, para
empaquetar en bolsas.
La presente invención se refiere a una máquina y
a un procedimiento para el empaquetado de grupos de productos
previamente empaquetados en formatos diversos, tales como grupos de
rollos de papel o bien otros productos que proceden de una o más
máquinas de empaquetar desde las cuales los paquetes se pueden
descargar con los ejes de los rollos dispuestos horizontal o
verticalmente, en bolsas obtenidas a partir de película o lámina
termoplástica desenrollada de una bobina.
En el campo de la conversión de papel para la
fabricación de paquetes de rollos de papel higiénico, rollos de
papel de cocina, servilletas de papel y similares, es práctica usual
producir paquetes con grupos individuales de productos previamente
empaquetados, tales como grupos de rollos de papel envueltos en una
lámina termoplástica. Una pluralidad de dichos grupos o paquetes
envueltos de artículos son agrupados juntos a continuación y
envueltos en bolsas, es decir envasados, cada bolsa estando
normalmente formada por una película o lámina termoplástica
adicional y cada bolsa conteniendo una cantidad previamente
determinada de paquetes individuales, cada paquete estando formado
por un número previamente determinado de productos individuales
ordenadamente colo-
cados.
cados.
Un dispositivo de empaquetar y de ensacar para
empaquetar y ensacar rollos de papel tisú se da a conocer en el
documento EP-A-1.306.308. Una
empaquetadora automática que incluye una sección de empaquetado y
una sección de ensacado se da a conocer en el documento
US-A-4.679.379. En los dispositivos
conocidos una pluralidad de paquetes se introducen en asientos de
un transportador de cadena, el cual forma grupos de paquetes
previamente determinados, cada paquete estando provisto de una
dimensión previamente determinada. Dicho grupo de paquetes es
desplazado entonces en un elevador y desde ahí a un túnel o mandril
de empaquetar, es decir un dispositivo el cual forma un envoltorio
tubular de película termoplástica alrededor del grupo de paquetes.
La película tubular termoplástica se corta transversalmente y se
suelda para formar una bolsa alrededor de cada grupo de
paquetes.
Un problema que actualmente existe en las líneas
de ensacar del tipo conocido es debido al hecho de que cuando varía
el formato de los paquetes de productos que se van a preparar para
el ensacado, muchos de los componentes de la línea se tienen que
sustituir, resultando en tiempos muertos largos e implicando
dificultades en el almacenaje de los componentes que se van a
sustituir.
El documento
US-A-4.679.379 da a conocer una
máquina de ensacar según el preámbulo de la reivindicación 11. La
máquina no es flexible ya que no puede colocar más de un producto en
la dirección de alimentación.
El documento
WO-A-00/05138 da a conocer un
dispositivo transportador de productos para una línea de empaquetar,
que incluye un transportador de distribución oscilante.
El documento
US-A-5.732.536 da a conocer una
máquina de empaquetar de rollos de cinta que incluye un
transportador a lo largo del cual se producen los rollos para que
rueden hacia una instalación de placa de recepción doble sobre la
cual son descargados los rollos. Los dos dispositivos de retención
están instalados a lo largo del transportador y controlados por
cilindros neumáticos.
Según un primer aspecto, el objetivo de una
primera forma de realización de la invención es solucionar estos
problemas de los dispositivos conocidos, con una solución la cual,
puesto que el formato de los paquetes de productos varía, requiere
ajustes simples, fáciles y rápidos, los cuales se pueden realizar
automáticamente, si se requiere, a través de la utilización de unos
pocos servo controles que pueden ser controlados desde el panel de
control de la máquina, apropiadamente configurados para este
propósito.
Según un aspecto diferente, un objetivo de una
forma de realización de la invención es proveer un dispositivo de
ensacado, el cual tiene una distribución en planta compacta y
simple.
La invención también se refiere a un
procedimiento para el ensacado de paquetes de productos el cual es
más eficaz que los procedimientos de la técnica anterior. En una
forma de realización preferida, la invención se refiere a un
procedimiento el cual permite la manipulación de paquetes de
formatos variables con intervenciones de ajuste fáciles y rápidas
en la máquina de empaquetar.
Estos objetivos se alcanzan con un procedimiento
según la reivindicación 1 y con una máquina según la reivindicación
11.
En una forma de realización de la invención, los
paquetes agrupados en un elevador son desplazados por dicho
elevador hasta la altura de dicha estación de ensacado y
transferidos desde dicho elevador al interior de tubo de envolver
de dicha estación de ensacado. En una forma de realización
preferida, los paquetes son elevados desde una posición inferior,
al nivel del transportador de avance, hasta una posición superior,
en donde está instalado el tubo o mandril de envolver de una
máquina de ensacar. No se excluye la instalación de la estación de
ensacado por debajo del transportador de avance.
En una posible forma de realización de la
invención, cada bolsa puede incluir una única capa de paquetes. En
una forma de realización adicional de la invención, los paquetes
están agrupados según una pluralidad de capas superpuestas, de tal
modo que cada bolsa incluye dos o más capas superpuestas de
paquetes, cada capa incluyendo uno o más paquetes. En una forma de
realización preferida, las capas se apilan en una configuración
superpuesta en un elevador y son transferidas a continuación al
interior de la estación de ensacado.
Cuando conjuntos de paquetes se agrupan según
una pluralidad de capas superpuestas, dichas capas se pueden formar
en un primer elevador, sobre el cual se forman dos o más capas de
paquetes. El elevador es entonces desplazado hacia la estación de
ensacado de tal modo que los paquetes en capas son transferidos, por
ejemplo por medio de un elemento de empuje, desde el elevador al
interior de la estación de ensacado, por ejemplo al interior del
túnel de envolver de la estación de ensacado. Según una forma de
realización diferente, dichas capas superpuestas de paquetes son
transferidas desde un primer elevador a un segundo elevador y dicho
segundo elevador desplaza dichas capas superpuestas de paquetes a
la altura de dicha estación de ensacado.
En una forma de realización preferida, dichos
paquetes son alimentados a lo largo de un transportador de
distribución, preferentemente en una relación de separación. Desde
dicho transportador de distribución dichos paquetes son
distribuidos según una pluralidad de filas sustancialmente
paralelas. En una forma de realización de la invención, dicho
transportador de distribución está pivotado alrededor de un eje que
se puede orientar preferentemente aproximadamente vertical
instalado en el lado de la entrada de dicho transportador de
distribución, de tal modo que el lado de la salida de dicho
transportador de distribución es llevado secuencialmente a la
alineación con una pluralidad de canales sustancialmente paralelos
para alimentar secuencialmente dichos paquetes en cada uno de
dichos canales y formar una fila de paquetes en cada uno de dichos
canales.
En una forma de realización preferida, dichas
filas son avanzadas a lo largo de una dirección sustancialmente
alineada con una dirección principal de avance de dicho
transportador de distribución. Puesto que el transportador de
distribución oscila a fin de distribuir los paquetes en cada una de
dichas filas, la dirección de avance de dicho transportador de
distribución es variable. Una dirección principal de avance está
definida como una dirección aproximadamente media entre las
diversas posiciones angulares, las cuales puede adoptar el
transportador de distribución cuando distribuye dichos paquetes en
dichas filas.
La invención típicamente puede ser utilizada
para empaquetar y ensacar rollos de papel tisú, tales como rollos
de papel higiénico, rollos de papel de cocina o similares. En
general, la invención se puede aplicar para el empaquetado de
rollos de material en banda bobinado. Si los productos que se van a
ensacar son rollos de material en banda bobinado, según una forma
de realización preferida dichos rollos se orientan con sus ejes en
una posición sustancialmente vertical y se hacen avanzar a lo largo
de una dirección sustancialmente horizontal desde dicho
transportador de distribución hasta dicho transportador de
avance.
En una forma de realización preferida, dicho
grupo delantero de paquetes es descargado desde dicho transportador
de avance en un primer elevador y después de que dicho grupo
delantero de paquetes haya sido descargado de dicho transportador
de avance en dicho primer elevador, dichos paquetes aguas arriba son
liberados y avanzados hacia el extremo de dicho transportador de
avance.
Las formas de realización y características
ventajosas adicionales del procedimiento según la invención se
describen a continuación en la presente memoria haciendo referencia
a los dibujos y se establecen en las reivindicaciones adjuntas.
La instalación del dispositivo de retención es
tal que retiene un paquete en cada fila de dicho transportador de
avance de tal modo que el flujo de paquetes se interrumpe incluso
aunque el transportador de avance continúe desplazándose. El
movimiento continuo del transportador de avance causa la descarga de
los paquetes más adelantados en cada fila, esto es el grupo
delantero de paquetes, una vez que el elemento de detención ha sido
desactivado. El transportador de avance, por lo tanto, alimenta el
grupo delantero de paquetes en el elevador instalado en el lado de
la salida de dicho transportador de avance mientras se evita que
avancen los paquetes aguas arriba.
Según una forma de realización preferida de la
máquina de la invención, un alimentador está instalado aguas arriba
de dicho transportador de distribución, para la alimentación de
paquetes correctamente orientados y separados hacia la entrada de
dicho transportador de distribución.
En una forma de realización preferida, dicho
alimentador se puede ajustar según el formato de dichos paquetes.
Por ejemplo, puede incluir paredes laterales ajustables o
transportadores separados, la distancia mutua de los cuales se
puede ajustar según la altura de los paquetes.
En una forma de realización preferida de la
máquina según la invención, también dicho transportador de
distribución se puede ajustar según el formato de dichos
paquetes.
En una forma de realización ventajosa, dichos
canales en dicho transportador de avance se pueden ajustar según el
formato de dichos paquetes y de dichos grupos de paquetes que se van
a ensacar. Se pueden ajustar en tanto en cuanto concierne al ancho
y al número total de canales, es decir se puede modificar el número
de filas de paquetes que avanzan, así como la dimensión transversal
de los mismos.
Dicha estación de ensacado puede incluir un
elemento de empuje para transferir dichos grupos de paquetes al
interior de dicha estación de ensacado, por ejemplo en el interior
de un túnel de envolver al cual se alimenta película o banda de
envolver desde una bobina.
Según una forma de realización preferida, la
distancia entre dicho dispositivo de retención y el extremo de
dicho transportador de avance se puede ajustar. De esta manera, el
número de paquetes para cada bolsa se puede establecer como se
requiera. Si se tienen que colocar más paquetes en cada bolsa, la
distancia entre el extremo de salida del transportador de avance y
el dispositivo de retención se aumenta. Dicha distancia se disminuye
si se requiere un número menor de paquetes en la bolsa o en cada
capa de la bolsa.
En una forma de realización de la invención,
dicho dispositivo de retención incluye un elemento móvil desde una
posición retraída, en la cual no interfiere con los paquetes que
avanzan a lo largo de dicho transportador de avance y una posición
activa, en la cual interfiere con los paquetes que avanzan a lo
largo de dicho transportador de avance. Dicho elemento móvil puede
incluir una barra de retención, la cual es elevada desde una
posición por debajo de la superficie de avance, definida por la
rama activa de dicho transportador de avance, hasta una posición
extraída, a fin de elevar un paquete desde dicho transportador y
temporalmente retenerlo mientras el transportador puede continuar
avanzando los paquetes aguas abajo de dicho dispositivo de
retención. La barra de retención puede incluir un borde de
retención, por ejemplo puede estar conformado en forma de un perfil
en L, el borde formando una superficie de apoyo para los paquetes.
En una forma de realización preferida la barra actúa conjuntamente
con una barra de sujeción superior, de tal modo que un paquete es
retenido temporalmente entre dichas dos barras opuestas durante el
tiempo requerido para la descarga de los paquetes aguas abajo desde
el transportador de avance en el
elevador.
elevador.
En una forma de realización modificada, dicho
dispositivo de retención puede incluir un elemento que se desplaza,
el cual es desplazado desde una posición superior, separado de
dichos paquetes, hasta una posición inferior, en la cual interfiere
con los paquetes y retiene el paquete más delantero inmediatamente
aguas arriba del grupo delantero de paquetes, es decir, aquellos
paquetes los cuales tienen que ser descargados en el elevador y
desplazados al interior de la estación de ensacado. Se prefiere una
barra de retención inferior que se desplaza desde una posición
inactiva inferior hasta una posición activa superior, puesto que no
requiere la separación de los paquetes en cada fila.
En una forma de realización de la invención,
dicho primer elevador está instalado y diseñado para adoptar por lo
menos una primera posición al nivel de dicho transportador de
avance, para recibir paquetes desde dicho transportador y una
segunda posición al nivel de dicha estación de ensacado, para
descargar dichos paquetes desde dicho primer elevador hacia dicha
estación de ensacado. En una forma de realización preferida, dicho
elevador está provisto de un transportador, tal como, por ejemplo,
un transportador de cinta. El transportador de cinta se activa para
expulsar los paquetes desde el elevador o para apoyar los paquetes a
lo largo de una pared colocada en un lado del elevador.
Para alinear correctamente los paquetes en el
elevador, en una forma de realización de la invención, está
instalada una pared de apoyo en el lado aguas abajo de dicho primer
elevador, pared contra la cual dichos paquetes son detenidos y
alineados cuando son transferidos a dicho primer elevador. Según el
diseño de la máquina la pared de apoyo puede ser fija o móvil.
En una forma de realización de la invención, el
elemento de detención incluye una pared de apoyo que forma una sola
pieza con dicho primer elevador, que se extiende hacia abajo desde
el mismo en el lado aguas arriba del mismo y encarado hacia dicho
transportador de avance. Con esta instalación, cuando el primer
elevador se desplaza hacia arriba para transferir la capa de
paquetes a la altura de la estación de ensacado, dicha pared de
apoyo detiene el flujo de paquetes en dicho transportador de avance,
de modo que no caigan paquetes desde el transportador de avance.
Una vez el elevador es llevado otra vez al nivel del transportador
de avance, la pared de apoyo es separada de los paquetes y el grupo
delantero de paquetes, aguas abajo del dispositivo de retención,
puede ser descargado en el primer elevador.
En una forma de realización diferente, dicho
elemento de detención incluye un dispositivo de interceptación
móvil instalado en el extremo de salida de dicho transportador de
avance.
En una forma de realización de la máquina la
cual está diseñada para envolver grupos en capas de paquetes, la
máquina incluye un segundo elevador, instalado aguas abajo de dicho
primer elevador en la dirección de avance de dichos paquetes. El
transportador de avance, dicho elemento de detención, dicho
dispositivo de retención, dicho primer elevador y dicho segundo
elevador están instalados y controlados de tal modo que cuando ha
sido formado un grupo requerido de paquetes en capas en el primer
elevador, dicho primer elevador se coloca a la misma altura que el
segundo elevador y dicho grupo de paquetes en capas es transferido
desde dicho primer elevador hasta dicho segundo elevador, de modo
que mientras el segundo elevador transfiere el grupo de paquetes a
la estación de ensacado, el primer elevador es conducido al nivel
del extremo de salida de dicho transportador de avance para la
recepción de un nuevo grupo de paquetes.
Las características y formas de realización
adicionales de la máquina según la invención se describen a
continuación en la presente memoria haciendo referencia a los
dibujos adjuntos y se establecen en las reivindicaciones
adjuntas.
En los dibujos, en los cuales las piezas iguales
o similares están indicadas con los mismos números de
referencia:
- las figuras 1 y 2 son unas vistas esquemáticas
en alzado lateral y superior respectivamente de una máquina de
ensacar en una primera forma de realización para el empaquetado de
una única capa de paquetes de productos;
- la figura 1a ilustra un alzado lateral a mayor
escala de un componente de la máquina como la de las figuras
anteriores;
- las figuras 3, 4 y 5 ilustran un alzado
lateral de la parte final de la máquina como la de las figuras
anteriores durante sucesivas fases de trabajo;
- las figuras 6 y 7 son unas vistas en alzado
lateral y desde arriba respectivamente de una máquina de ensacado
en la versión con un dispositivo para la formación de capas, para el
empaquetado de varias capas de paquetes de productos;
- las figuras 6a y 6b ilustran unas vistas en
alzado lateral a mayor escala y desde arriba respectivamente de
componentes de la máquina como la de las figuras 6 y 11;
- las figuras 8, 9 y 10 ilustran un alzado
lateral de la parte terminal de la máquina como la de las figuras 6
y 7 durante fases sucesivas de un ciclo de trabajo;
- las figuras 11 y 12 son unas vistas en alzado
lateral y desde arriba respectivamente de un dispositivo para la
alimentación de una máquina de ensacado, en la versión simplificada
alternativa a aquella de las figuras 6 y 7;
- las figuras 13, 14, 15, 16 y 17 ilustran un
alzado lateral de la parte terminal de la máquina como la de las
figuras 11 y 12, durante etapas sucesivas de trabajo;
- la figura 18 ilustra un alzado lateral de una
forma de realización posible de un elevador para las máquinas como
las de las figuras 6 y 11;
- las figuras 19 y 20 ilustran respectivamente,
en perspectiva, un paquete de productos cuando llega a la máquina
como la de las figuras 1 y 2 y cuántos paquetes de este tipo son
ensacados por dicha máquina;
- las figuras 21 y 22 ilustran respectivamente,
en perspectiva, un paquete de productos cuando llega a las máquinas
como las de las figuras 6, 7 y cuántos paquetes en capas de este
tipo son ensacados por dicha máquina.
La figura 19 ilustra un paquete típico C1 de
rollos de papel dispuestos con sus ejes horizontalmente en diversas
filas y en diversas capas y con los bordes L de la lámina de
envolver termo soldable colocados en los extremos del núcleo hueco
de dicha fila de rollos, de modo que en la fase de soldadura por
calor de dichos bordes entre un par de transportadores ordinarios
con eje vertical, los rollos soportan una compresión en la dirección
axial de la mayor resistencia a la deformación. Estos paquetes C1
generalmente deben ser alimentados a una máquina de ensacado, con
los ejes de los rollos colocados verticalmente como en la figura 20
y deben ser dispuestos en varias filas paralelas, por ejemplo en
tres filas, de modo que uno o más paquetes por fila, por ejemplo
dos paquetes por fila, puedan ser ensacados en el interior de la
bolsa de empaquetar S obtenida a partir de una película de plástico
termo soldable a la cual se le da forma de tubo por medio de una
soldadura longitudinal no representada y se cierra en los extremos
opuestos por medio de soldaduras transversales correspondientes T1
y T2.
Un empaquetado de este tipo puede ser producido
con la máquina según la invención, la cual se describe ahora con
referencia a las figuras desde la 1 hasta la 5 en una primera forma
de realización. En estas figuras, 1 indica un mandril tubular o
túnel de envolver con un eje horizontal, sobre el cual corre
longitudinalmente una cinta continua 102 de material termoplástico,
desenrollado a partir de una bobina 2 controlada por medios de
desenrollado, no representados, controlados por una polea de guiado
3 también de tipo conocido. A medida que corre en el túnel de
envolver 1, la cinta 102 es plegada y conformada entonces en forma
de tubo y sus bordes longitudinales que se solapan son soldados por
medios de soldadura longitudinal conocidos 4, de forma que dicho
túnel de envolver produce un túnel continuo de material plástico el
cual, correctamente temporizado, soporta, por medios conocidos
esquemáticamente indicados mediante las flechas opuestas 5,
colocados aguas abajo de dicho túnel de envolver 1, una soldadura
transversal doble y se corta entre las soldaduras para cerrar el
extremo de la bolsa llena y el inicio de la nueva bolsa y para
separar la bolsa cerrada llena, la cual entonces puede ser alejada
de la nueva bolsa que está siendo formada.
Los paquetes que se van a ensacar se disponen
como se describe más adelante en este documento en un elevador 6 el
cual en una fase de su ciclo de trabajo está al mismo nivel que el
túnel de envolver 1, de modo que los paquetes dispuestos en el
elevador 6 pueden ser empujados al interior y a través del túnel de
envolver que se forma 1 y más allá del mismo por la acción de un
elemento de empuje horizontal conocido 7, el cual empuja una parte
de la película que forma la bolsa junto con los paquetes en el
interior de la película aguas abajo de los medios de soldadura y
corte 5 los cuales, adecuadamente temporizados, actúan tan pronto
como dicho elemento de empuje 7 se retrae, de modo que producen la
bolsa S ilustrada en la figura 20, en el interior de la cual los
paquetes se empaquetarán apretadamente y se bloquearán, explotando
la capacidad de deformación y por consiguiente la elasticidad de
los paquetes en el plano horizontal, tanto en sentido longitudinal
como transversal, debido a la disposición de los rollos con sus
ejes orientados verticalmente.
En una forma de realización, los paquetes C1
(véase la figura 19) están colocados inicialmente con sus ejes de
los rollos horizontales y se desplazan en una fila individual en la
dirección de la flecha F. Por ejemplo se colocan en esta posición a
partir de una máquina de empaquetar dispuesta hacia arriba (no
representada). A partir de las figuras 1 y 2 se puede ver que la
máquina según la invención comprende primeros medios de colocación
8 los cuales alimentan los paquetes C1 hacia delante, sometiéndolos
a un giro transversal de 90º, de modo que los coloca con sus ejes
de los rollos verticales, dichos medios comprenden, por ejemplo, un
par de transportadores de cinta adyacentes 108, 208 los cuales
corren en la misma dirección y a la misma velocidad, el
transportador indicado por 208 siendo de un ancho limitado y
horizontal, mientras que el más ancho 108 forma pendiente
longitudinalmente hacia abajo, de modo que mientras el paquete C1
realiza un movimiento hacia abajo en este transportador, el mismo
es sostenido en un lado por el transportador horizontal 208 el cual
causa que realice el giro deseado de 90º.
A la salida del transportador de colocación 8,
los paquetes C1 llegan a un trasportador accionado por motor
horizontal 9, el cual alimenta dichos paquetes a un par de
transportadores mutuamente paralelos 10, uno encima del otro y
apropiadamente accionados por motor. Dichos transportadores 10
forman un alimentador, el cual alimenta dichos paquetes a la
distancia correcta uno de otro (es decir, adecuadamente separados
uno del otro) en el extremo inicial, es decir, el extremo de
entrada de un trasportador de distribución de cinta horizontal de
tipo rectilíneo 11, el cual está pivotado alrededor de un eje
sustancialmente vertical 111 y está provisto de unas guías
laterales 211 y con un motor apropiado. Dicho trasportador de
distribución 11 está provisto de unos medios de oscilación, no
representados, los cuales causan que el transportador de
distribución 11 oscile alrededor del eje 111 de modo que su extremo
de salida pueda ser cíclicamente colocado en diferentes posiciones
horizontales, por ejemplo en tres posiciones diferentes como se
representa en la figura 2, de modo que alimenta los paquetes C1 en
una sucesión rápida en tres canales sustancialmente paralelos 12.
Los canales tienen un ancho que se puede ajustar según el formato
(por ejemplo, las dimensiones transversales) de los paquetes C1.
Cada canal está lateralmente definido por guías laterales 12
colocadas con medios de ajuste apropiados, no representados, en un
trasportador de avance individual 13. En una forma de realización de
la invención, el transportador de avance 13 está formado por una
cinta ancha individual, como se representa en los dibujos. Sin
embargo, en una forma de realización alternativa dicho trasportador
de avance puede incluir una pluralidad de cintas estrechas
paralelas.
El transportador de avance 13 es accionado por
medios de motor apropiados, los cuales causan que el paquete C1
avance y se detenga contra un elemento de detención. En una forma de
realización de la invención dicho elemento de detención incluye una
pared vertical 106 que forma una sola pieza con el bastidor móvil
del elevador 6.
En una forma de realización de la invención, un
tramo o parte intermedia de la rama superior y de la rama inferior
del transportador 13, como se resalta mejor también en la figura 1a,
corre en grupos de rodillos locos paralelos 14, 15 colocados en los
vértices de trapecios isósceles hipotéticos colocados uno en el
interior del otro y con la base menor encarada hacia arriba, de
modo que forman en la rama superior de dicho trasportador una
pequeña abertura transversal a través de la cual puede funcionar una
barra de retención o de tope 16, la cual puede ser elevada y
descendida por un accionador (no representado). Dicha barra actúa
conjuntamente con una barra superior paralela 17 la cual, puesto
que el formato de los paquetes C1 varía, se puede ajustar en
términos de distancia desde el transportador 13, de modo que
sustancialmente roce las partes superiores de los paquetes que se
desplazan en dicho trasportador. Estos últimos componentes 14, 15,
16 y 17 están instalados en un carro 18, los lados del cual corren
en guías horizontales 19 y el cual está conectado a medios de ajuste
manuales o automáticos de modo que, puesto que varía el formato de
los paquetes C1 o el formato del paquete final S, las barras 16 y
17 se pueden colocar inmediatamente aguas arriba del grupo de
paquetes, el cual cada canal del transportador 13 tiene que
transferir al elevador 6 para la formación de un paquete individual
S.
En una forma de realización preferida el
elevador 6 es del tipo en el cual la superficie de trabajo está
formada por un trasportador horizontal 206 accionado en la misma
dirección que el transportador 13. Aguas abajo del elevador 6 está
provista una pared fija vertical 20, por encima de la cual pasa la
película 102 hacia el túnel de envolver 1. Como se representa mejor
en la figura 2, la parte terminal del transportador 13 y
lateralmente al elevador 6 existen guías laterales 21 provistas de
medios para el ajuste de la distancia mutua cuando varía el formato
de los paquetes que se van a ensacar.
La máquina según esta primera forma de
realización funciona como sigue. Al final de un ciclo de trabajo y
al principio del siguiente ciclo de trabajo, el elevador 6 está en
la posición elevada como se representa en la figura 1, con su pared
106 deteniendo el flujo de paquetes alimentados dentro de cada canal
12 del transportador 13. Si, como en el ejemplo representado en las
figuras 19 y 20, se tienen que alimentar cíclicamente tres filas de
paquetes dentro de la bolsa de empaquetar S con dos paquetes por
fila, el conjunto que consiste en una barra 16 y la barra
antagonista 17 se coloca al nivel del tercer paquete empezando desde
aquél que toca la placa de detención 106. Por lo tanto, se forma un
grupo delantero de paquetes, que incluye dos paquetes por canal 12,
dicho grupo delantero de paquetes se descarga en el elevador 6 como
se describe más adelante en ese documento y se transfiere entonces
a la estación de ensacado 1-5.
Mientras el elemento de empuje 7 termina su
ciclo de trabajo y se retrae y mientras se completa el cierre y la
separación de una bolsa S llena de paquetes aguas abajo del túnel de
envolver, se proporciona el mandato para la elevación de la barra
16 como en la figura 3, de modo que la última detiene el tercer
paquete en cada canal 12, elevándolo de la rama superior del
transportador 13 y bloqueándolo contra la barra superior 17
mientras, correctamente temporizado, el elevador 6 es descendido
sobre el mismo plano que el transportador 13 de modo que recibe de
dicho trasportador 13 el grupo delantero de paquetes (dos por fila)
colocados aguas abajo de dichas barras 16, 17 y los transporta
contra la pared fija 20, como se representa en la figura 4. El grupo
delantero de paquetes C1 aguas abajo de las barras 16, 17 se
desplaza en el elevador 6 por el mismo movimiento del transportador
de avance 13, mientras se evita el flujo de paquetes C1 aguas arriba
del grupo delantero mediante las barras 16, 17. En una forma de
realización preferida, unas cintas 206 (que forman un trasportador
en la superficie superior del elevador 6) desplazan los paquetes C1
hacia delante contra la pared 20.
A continuación, mientras el elemento de empuje 7
entretanto ha sido devuelto a la posición retraída de inicio del
ciclo, el elevador 6 es elevado al mismo plano que la pared inferior
del túnel de envolver 1, como se representa en la figura 5, de modo
que los grupos de paquetes dispuestos en el elevador 6 pueden ser
transferidos entonces por el trasportador 206 de dicho elevador y
por el elemento de empuje 7 a través del túnel de envolver 1 para
una fase de ensacado subsiguiente. La fase de ensacado como tal es
conocida y no se describe en detalle. En esta misma fase, la
máquina vuelve a la condición de la figura 1, puesto que, a
continuación del descenso de la barra de tope 16, los paquetes C1
temporalmente retenidos por las barras 16, 17 son liberados y las
filas de paquetes alimentados por el transportador 13 pueden avanzar
hasta que son detenidas contra la pared alta 106 del elevador
6.
Mientras el elemento de empuje 7 completa un
ciclo de trabajo y vuelve entonces a la posición de reposo y
mientras los medios 5 de accionamiento aguas abajo del túnel de
envolver 1 cierran la bolsa llena S como se representa en la figura
20 y la separa de la siguiente bolsa cerrada en la parte delantera,
la máquina se prepara para un nuevo ciclo de trabajo.
Es evidente que, puesto que varía el formato de
los paquetes que se van a ensacar, únicamente se tienen que
realizar operaciones de ajuste, evitando de ese modo operaciones
complejas costosas y largas para la sustitución de los componentes
de la máquina, como se requiere en las máquinas conocidas.
Ventajosamente, se consigue una reducción del tiempo muerto de la
máquina y, si se requiere, todos o algunos de los ajustes se pueden
realizar automáticamente, proveyendo servomotores o accionadores
adecuados, los cuales desplazan las piezas y los componentes de la
línea de empaquetar que requieren ajuste.
Las figuras 6 a 10 muestran una forma de
realización adicional de la máquina según la invención. En esta
forma de realización, la máquina incluye un dispositivo de
formación de capas, que es utilizado cuando varios paquetes tienen
que ser apilados uno encima de otro en una condición de capas y en
dicha condición ser insertados en el túnel de envolver 1 de la
estación de ensacado.
La necesidad de paquetes en capas se siente
particularmente cuando los paquetes son de una altura limitada,
por ejemplo aquellos C2 del tipo rectangular plano ilustrado en la
figura 21, con los rollos dispuestos con sus ejes en una posición
vertical y con los bordes que se solapan y mutuamente soldados L del
paquete ahora colocados en la superficie lateral de los rollos
extremos.
Como se ilustra en el ejemplo de la figura 22,
se pueden disponer tres capas de paquetes C2 como en la figura 21
una encima de la otra en capas, por ejemplo en tres capas y este
grupo de paquetes en capas previamente dispuesto puede ser
insertado a través del túnel de envolver anteriormente mencionado 1
para la formación de la bolsa de empaquetar S como en la figura
22.
Para formar dicha bolsa, si es necesario con
paquetes diferentes de aquellos ilustrados en la figura 21, con las
mismas ventajas que aquellas mencionadas anteriormente para la
máquina como la de las figuras 1 a 5, la máquina representada en
las figuras 6 y 7 comprende un trasportador inicial 8' alimentado
con paquetes C2 que se desplazan en la dirección de la flecha F
(véase también la figura 21). Dicho primer transportador coloca los
paquetes C2 con su dimensión mayor en la dirección de alimentación,
por ejemplo mediante el accionamiento empujando dichos paquetes C2
contra una guía lateral inicialmente inclinada 308'.
A la salida del transportador de colocación 8',
los paquetes C2 son introducidos entre el par de transportadores
paralelos accionados por motor 10 colocados uno encima del otro que
alimentan dichos paquetes a una distancia apropiada uno del otro al
transportador de intercambio 11, el cual a su vez distribuye dichos
paquetes en los diversos canales 12 del transportador 13, el cual
desplaza los paquetes hacia delante en varias filas adyacentes y
está construido del mismo modo como ha sido anteriormente descrito
haciendo referencia a las figuras 1 y 1a. En este caso, sin
embargo, al final del transportador 13 está provisto un dispositivo
de interceptación 22, el cual bajo mandato es colocado enfrente del
flujo de paquetes para detenerlos y el cual, correctamente
temporizado, puede ser neutralizado para permitir la alimentación de
dicho flujo de paquetes. Se han obtenido buenos resultados con un
dispositivo de forma cuadrada con un lado enfrentado hacia abajo y
pivotando con el extremo del otro lado sobre un eje 122 (figura
6a), el cual puede ser ajustado en altura cuando varía el formato
de los paquetes y el cual está conectado a medios de oscilación de
tal modo que el lado del mismo encarado hacia abajo puede ser
descendido o elevado, bajo mandato, como se describe más adelante en
este documento.
La barra 16 y la barra antagonista superior 17
se ajustan de modo que se coloquen encima de la parte inicial del
paquete C2 el cual sigue al que está detenido por el dispositivo de
interceptación anteriormente mencionado 22. Aguas abajo de dicho
dispositivo 22 existe un par de rodillos paralelos accionados por
motor 23 colocados uno encima del otro, el inferior de los cuales
está al nivel del transportador 13 y está en una posición estática,
mientras el superior puede ser ajustado en altura si varía el
formato de los paquetes. Los rodillos 23 giran en un sentido para
alimentar los paquetes que provienen del transportador 13 a una
velocidad igual o apropiadamente mayor que aquella de dicho
transportador 13.
Aguas abajo del par de rodillos 23 hay un primer
elevador 24 formado por una pluralidad de cintas paralelas 124 las
cuales, bajo mandato, pueden ser accionadas por medios de motor
(véase más adelante en este documento) para la alimentación de los
paquetes hacia delante y las cuales terminan aguas abajo en una
instalación en forma de peine, de modo que los dientes verticales
de un peine 25 conectados a medios de elevación y descenso, no
representados, pueden ser colocados entre ellos.
Al principio de cada ciclo, el elevador 24 está
en el mismo plano que el transportador 13 y el peine 25 está en una
posición elevada, de modo que sobresale a través de las cintas 124 y
por encima de dicho elevador a una altura suficiente para detener
una capa de paquetes C2. Aguas abajo del elevador 24 hay un segundo
elevador 6 similar al elevador 6 de las figuras 1 y 2, con la pared
fija 20 aguas abajo. Otras piezas de la máquina representada en las
figuras 6 y 7 similares a aquellas representadas en las figuras
1-5 no se describen y se hace referencia a la
descripción de la forma de realización anterior.
La máquina representada en las figuras 6 y 7
funciona como sigue a continuación (véanse las figuras 6, 8, 9,
10). Como se ilustra también en la figura 8, correctamente
temporizado con la intervención de la barra 16 la cual detiene el
segundo paquete C2 contra la barra superior 17, el dispositivo de
interceptación 22 es elevado y el paquete de cabeza (es decir, el
paquete delantero C2) es transferido por el transportador de avance
13, el cual permanece activo, y mediante los rodillos de empuje 23
en el primer elevador 24. En esta fase las cintas 124 del primer
elevador 24 se pueden mantener en movimiento para facilitar el
avance de los paquetes C2 sobre la superficie del elevador 24.
Después de que el primer paquete C2 haya sido colocado en el
elevador 24, se pueden desactivar las cintas del transportador
124.
A continuación el dispositivo de interceptación
22 se desplaza de vuelta hacia abajo y la barra 16 es descendida de
modo que el siguiente paquete C2 se coloca contra el dispositivo 22.
Según una secuencia de tiempo apropiada, el primer elevador 24 se
desplaza hacia abajo un escalón, el cual preferentemente es igual a
o ligeramente mayor que la altura de un paquete C2. Entonces un
segundo paquete es alimentado en el elevador 24 y el ciclo se
repite entonces hasta que tres paquetes C2 hayan sido apilados en el
primer elevador 24, como se representa en la figura 9.
Cuando los paquetes segundo y tercero C2 están
apilados en el primer elevador 24, la acción de los rodillos de
empuje 23 es decisiva ya que desplazan los paquetes a la salida del
transportador 13 hacia delante para asegurar que son detenidos
contra el peine 25. En estas fases la barra 16 se desplaza hacia
arriba y hacia abajo cíclicamente y el dispositivo de
interceptación 22 es también descendido y elevado de modo que,
cíclicamente, un conjunto de paquetes (uno para cada canal 12 en el
ejemplo representado) sale de los rodillos de empuje 23, para el
apilamiento en el elevador auxiliar. No se excluye que cada vez sea
alimentado un número diferente de paquetes C2, por ejemplo dos
paquetes C2 cada vez, desde el transportador de avance 13 en el
elevador 24. En este caso las barras 16, 17 se ajustan un escalón
hacia atrás, de modo que actúen sobre el tercer paquete C2, es
decir dejando los paquetes primero y segundo C2 en cada fila libres
para ser descargados del transportador 13 en la pila que está
siendo formada en el ele-
vador 24.
vador 24.
Cuando las tres capas de paquetes C2 han sido
apiladas en el elevador auxiliar 24, el mismo es elevado a la
posición representada en la figura 10 y el peine 25 es descendido,
de modo que, con la activación subsiguiente de las cintas del
transportador 124 en el elevador 24 y del transportador del segundo
elevador 6, la pila agrupada de paquetes en capas C2 pasa sobre el
elevador principal 6 y se detiene contra la pared fija 20, como se
ilustra mediante la línea discontinua en la misma figura 10.
A continuación, mientras el elevador principal 6
se desplaza hacia arriba y el elemento de empuje 7 es activado para
insertar el grupo en capas de paquetes en y más allá de la estación
de ensacado 1, 5, como en la figura 8, el peine 25 es elevado y el
primer elevador 24 se activa para recibir desde el transportador de
avance 13 un primer paquete C2 de un grupo siguiente de paquetes.
Entonces se repite el ciclo descrito antes en este documento.
Se comprenderá que están previstas unas guías
laterales, no representadas, para controlar el grupo en capas de
paquetes en el elevador auxiliar 24 y en el elevador principal 6.
Está claro también que en este tipo de máquina, puesto que varía el
formato del producto, únicamente se tienen que realizar operaciones
de ajuste y éstas se pueden automatizar fácilmente.
Haciendo referencia a las figuras de la 11 a la
17 se describe ahora una máquina con un dispositivo de formación de
capas, en una forma de realización simplificada con respecto a
aquella de las figuras 6 a 10. En la forma de realización de las
figuras 11-17 la formación en capas de los paquetes
se realiza directamente en un primer elevador 6' similar al primer
elevador 24 de la máquina representada en las figuras
6-10 (véase más adelante en este documento). Dicho
elevador 6' se utiliza también para desplazar los paquetes en capas
C2 desde el nivel de la salida del transportador de avance 13 hasta
el nivel del túnel de envolver 1. Elementos y piezas de la máquina
de las figuras 11 hasta 17 los cuales son iguales o equivalentes a
aquellos de la forma de realización representada en las figuras 6 a
10 se indican con los mismos números de referencia y no se describen
otra vez.
La estructura del elevador 6' es similar a la
estructura del elevador 24 e incluye cintas en forma de peine, de
modo que entre los extremos en forma de peine de sus cintas
enfrentadas hacia el túnel de envolver 1, pueden funcionar los
dientes encarados hacia abajo de un peine 25'. En esta forma de
realización el peine 25' es fijo en lugar de móvil como el peine 25
(figura 6-11).
En el ejemplo representado en la figura 18, las
cintas paralelas 306' del transportador provisto encima del
elevador 6', o aquellas 124 del elevador 24 descritas anteriormente
pueden ser de tal tipo que deriven su movimiento a partir de un
motor 406 en una posición fija, por medio de una cinta 306 guiada
alrededor de otra polea 506 en una posición fija y alrededor de las
poleas 606 que pueden ser desplazadas con dicho elevador y están
sostenidas por el mismo. Se comprenderá, sin embargo, que las cintas
del elevador 6' y aquellas del elevador 24 pueden ser accionadas
por cualquier otro medio adecuado como por ejemplo por medio de un
motor sostenido por el propio
elevador.
elevador.
A partir de la figura 11, se puede ver que para
limitar el tiempo muerto entre un ciclo y el siguiente, la salida
del transportador 13 ha sido elevada y desplazada más cerca por
debajo del elemento de empuje 7, de modo que existe una distancia
corta desde la posición en altura del túnel de envolver 1 y para
evitar interferencias entre dicho elemento de empuje 7 y las piezas
por debajo del mismo, dicho transportador 13 con unas guías
laterales relativas 12 ha sido inclinado longitudinalmente de modo
que únicamente se eleva su salida. Todos los otros componentes de
la máquina son los mismos que los descritos para la máquina de las
figuras 6 y 7.
El funcionamiento de la máquina como la de las
figuras 11 y 12 es como sigue a continuación (véanse las figuras
13-17). Al inicio del ciclo, el elevador 6' está al
nivel de la salida del transportador 13, de modo que recibe del
último una primera capa de paquetes C2 (en el ejemplo un paquete C2
para cada canal 12) los cuales se detienen contra el peine 25',
como se representa en la figura 13. A continuación el mismo elevador
6' es descendido gradualmente un escalón igual o ligeramente mayor
que la altura de una capa de paquetes, de modo que las diversas
capas de paquetes son apiladas o formadas en capas en sucesión en
dicho elevador 6' por el par de rodillos de empuje 23, mientras
cada capa es detenida por el peine estacionario 25' instalado a la
distancia correcta, mientras la barra 16 y el dispositivo de
detención 22 son elevados y descendidos, en la secuencia de tiempo
correcta, como ha sido descrito anteriormente con respecto a la
forma de realización de las figuras 6-10. La
secuencia de funcionamiento obtenida de ese modo se representa en la
sucesión de las figuras 14, 15, 16.
Una vez ha sido completada la formación de
capas, como se ilustra en la figura 17, mientras el dispositivo de
interceptación 22 está en la posición baja y mientras la barra 16
vuelve a la posición baja, el elevador 6' se desplaza hacia arriba
hasta el nivel del túnel de envolver 1 y el elemento de empuje 7
transfiere el grupo de paquetes en capas en el interior y más allá
del túnel de envolver 1. Tan pronto como los paquetes han sido
descargados del elevador 6', el último es descendido al nivel del
transportador de avance 13 y el dispositivo 22 es elevado para
repetir el ciclo, mientras el elemento de empuje 7 completa su
carrera de trabajo y vuelve entonces a la posición de reposo para
prepararse para el siguiente ciclo de trabajo.
Puesto que varía la altura de los paquetes que
se van a ensacar, pueden estar provistos medios de ajuste al igual
que para la forma de realización de la máquina anterior representada
en las figuras 6 y 7 o pueden estar provistos medios de registro
fáciles para modificar el ángulo de dicho transportador 13, de modo
que se eleve o se descienda la altura de la salida del mismo,
mientras el dispositivo de interceptación 22 asociado con dicha
salida se puede mantener a una altura constante, al igual que la
barra antagonista 17 y el superior de los rodillos de empuje
paralelos motorizados 23, mientras el inferior de dicho rodillos
sigue el movimiento de la salida de dicho transportador 13, al cual
se puede adaptar la altura de inicio del ciclo del elevador 6 a
través de medios adecuados. Se comprenderá que incluso aunque no
están ilustradas, también en esta forma de realización de la
invención están provistas guías laterales, ajustables según el
formato, para controlar el flujo de productos en la parte terminal
del transportador 13 y en el elevador 6', con aquellas indicadas
por 21 en la máquina de la figura 2.
También en esta forma de realización, puesto que
varía el formato del producto, únicamente se tienen que realizar
ajustes fáciles rápidos los cuales, si se requieren, se pueden
automatizar fácilmente. En las tres formas de realización descritas
de la máquina, el transportador de distribución 11 puede ser
mantenido quieto para alimentar un flujo de productos a únicamente
uno de los canales del transportador de alimentación 13 si es
necesario producir paquetes S formados por únicamente una fila de
paquetes C1 o C2 dispuestos en una o más capas.
Los rodillos de empuje anteriormente mencionados
23 pueden ser sustituidos por un par de transportadores paralelos
colocados uno encima del otro, similares a 10 pero también más
cortos.
Se comprenderá que la descripción se refiere a
algunas formas de realización preferidas de la invención, a las
cuales se pueden realizar numerosas variaciones y modificaciones en
su construcción sin apartarse, por ello, del principio de la
invención, tal como ha sido descrito anteriormente en la presente
memoria, tal como se ilustra y como se reivindica a continuación.
En las reivindicaciones, las referencias entre paréntesis sirven
únicamente como una guía y no limitan el alcance de protección de
dichas reivindicaciones.
Claims (28)
1. Procedimiento para ensacar grupos de paquetes
de productos previamente empaquetados de formato variable, en
bolsas obtenidas a partir de película o lámina termoplástica
desenrollada de una bobina, caracterizado porque comprende
las etapas siguientes:
- -
- distribuir paquetes mediante un transportador de distribución (11), el cual pivota en un eje oscilante (111), sobre un transportador de avance (13);
- -
- alimentar paquetes correctamente orientados a lo largo de un número previamente establecido de filas en unos canales (12) de dicho transportador de avance (13);
- -
- descargar y agrupar en un elevador (6, 6', 24) un número previamente establecido de paquetes desde cada una de dichas filas, mientras los paquetes aguas arriba de los descargados en dicho elevador (6, 6', 24) son retenidos mediante un dispositivo de retención (16, 17) instalado a lo largo de dicho transportador de avance (13) a una distancia desde un extremo de salida para detener el flujo completo de paquetes aguas arriba;
- -
- elevar los paquetes agrupados hasta la altura de una estación de ensacado (1-5);
- -
- transferir de dichos paquetes agrupados a dicha estación de ensacado (1-5) e introducir dichos paquetes agrupados en una película de envolver tubular termoplástica;
- -
- formar una bolsa con dicha película de envolver tubular.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichos paquetes agrupados en dicho
elevador (6, 6', 24) son desplazados por dicho elevador hasta la
altura de dicha estación de ensacado (1-5) y son
transferidos desde dicho elevador (6, 6', 24) al interior de un
tubo de envolver de dicha estación de ensacado (1-5)
mediante un elemento de empuje (7) el cual se desplaza
sustancialmente paralelo a la dirección de avance de dichas filas
de productos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque dichos paquetes son agrupados según una
pluralidad de capas superpuestas y porque dichas capas superpuestas
de paquetes son transferidas al interior de dicha estación de
ensacado (1-5).
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichos paquetes son agrupados según una
pluralidad de capas superpuestas en dicho elevador (6', 24) y
porque dichas capas superpuestas de paquetes son transferidas desde
dicho elevador (6', 24) hasta un elevador adicional (6), desplazando
dicho elevador adicional (6) dichas capas superpuestas de paquetes
a la altura de dicha estación de ensacado (1-5).
5. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos
paquetes son alimentados a lo largo de un transportador de
distribución (11) y distribuidos según una pluralidad de filas
sustancialmente paralelas, estando pivotado dicho transportador de
distribución (11) alrededor de un eje oscilante (11) instalado en
el lado de la entrada de dicho transportador de distribución (11),
de modo que el lado de salida de dicho transportador de
distribución (11) es secuencialmente dispuesto en la alineación con
una pluralidad de canales sustancialmente paralelos (12) para
alimentar secuencialmente dichos paquetes en cada uno de dichos
canales (12) y formar una fila de paquetes en cada uno de dichos
canales (12).
6. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos
productos previamente empaquetados son unos rollos de material en
banda enrollado, tal como papel y preferentemente papel tisú,
estando orientados dichos rollos en dichas filas con sus ejes en una
posición sustancialmente vertical.
7. Procedimiento según una o más de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende
las etapas siguientes:
- -
- formar dichas filas a lo largo de un transportador de avance (13);
- -
- detener temporalmente dichas filas en el extremo de dicho transportador de avance (13);
- -
- definir, en cada fila, un grupo delantero de paquetes para ser descargados, incluyendo dicho grupo delantero un número previamente establecido de paquetes en cada fila;
- -
- retener temporalmente los paquetes aguas arriba de dicho grupo delantero de paquetes;
- -
- mientras dichos paquetes aguas arriba son temporalmente retenidos, descargar dicho grupo delantero de paquetes desde dicho transportador de avance (13);
- -
- liberar y hacer avanzar dichos paquetes aguas arriba hacia el extremo de dicho transportador de avance.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque dicho grupo delantero de paquetes es
descargado desde dicho transportador de avance (13) en un primer
elevador (6'; 24) y después de que dicho grupo delantero de
paquetes haya sido descargado de dicho transportador de avance (13)
sobre dicho primer elevador, dichos paquetes aguas arriba se
liberan y se hacen avanzar hacia el extremo de dicho transportador
de avance.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque comprende la descarga desde dicho
transportador de avance (13) en secuencia de una pluralidad de
grupos delanteros de paquetes, formando dicha pluralidad de grupos
delanteros capas uno encima del otro en dicho primer elevador y
siendo introducidos dichos grupos de paquetes en capas en el
interior de dicha estación de ensacado.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque dichos grupos de paquetes en capas son
transferidos directamente por dicho primer elevador (6', 24) al
nivel de dicha estación de ensacado (1-5) o dichos
grupos de paquetes en capas son transferidos desde dicho primer
(6', 24) a un segundo elevador (6), dicho segundo elevador (6) es
elevado al nivel de dicha estación de ensacado (1-5)
para la transferencia de los grupos de paquetes en capas al
interior de dicha estación de ensacado (1-5),
mientras en dicho primer elevador (6', 24) se forma un siguiente
conjunto de grupos de paquetes en capas.
11. Máquina para ensacar grupos de paquetes de
productos previamente empaquetados de formato variable en bolsas
obtenidas a partir de una película o lámina termoplástica
desenrollada de una bobina, que incluye: un transportador de avance
(13) con un extremo de entrada y un extremo de salida, estando
provisto dicho transportador de avance (13) de unos canales
adyacentes (12), formando dichos paquetes filas adyacentes que se
desplazan en dichos canales a lo largo de dicho transportador de
avance; un elemento de detención (22; 106) para detener
temporalmente las filas de paquetes en el extremo de dicho
transportador de avance (13); un primer elevador (6; 6'; 24) para
recoger las filas de paquetes en la salida de dicho transportador de
avance (13) y desplazar dichos paquetes hasta una estación de
ensacado (1-5); caracterizado porque
comprende además:
- -
- un transportador de distribución (11), el cual pivota sobre un eje oscilante (111), instalado para recibir dichos paquetes, estando instalado dicho transportador de avance aguas abajo de dicho transportador de distribución;
- -
- un dispositivo de retención (16, 17) instalado a lo largo de dicho transportador de avance (13) a una distancia de dicho extremo de salida, para retener cíclicamente en dicho transportador de avance (13) un paquete (C1; C2) de cada fila colocado inmediatamente aguas arriba del paquete o los paquetes que se van a descargar en dicho primer elevador (6; 6'; 24) cuando dicho elemento de detención (22; 106) está desactivado.
12. Máquina según la reivindicación 11,
caracterizada porque está previsto un alimentador (10) para
alimentar paquetes correctamente orientados y separados a la
entrada de dicho transportador de distribución (11), pudiendo
ajustarse dicho alimentador según el formato de dichos paquetes;
porque dicho transportador de distribución (11) se puede ajustar
según el formato de dichos paquetes; porque está previsto un
dispositivo de orientación (8, 8'), para orientar correctamente el
flujo de paquetes con sus ejes orientados verticalmente, dicho
dispositivo de orientación se puede ajustar según el formato de
dichos paquetes; porque dicho eje oscilante (111) de dicho
transportador de distribución (11) es sustancialmente vertical; y
porque dichos canales (12) en dicho transportador de avance (13) se
pueden ajustar según el formato de dichos paquetes y de dichos
grupos de paquetes que se van a
ensacar.
ensacar.
13. Máquina según la reivindicación 11 ó 12,
caracterizada porque comprende un elemento de empuje (7) para
transferir dichos grupos de paquetes al interior de dicha estación
de ensacado (1-5), desplazándose dicho elemento de
empuje (7) en una dirección sustancialmente horizontal paralela a la
dirección de avance de los productos en dicho transportador de
avance (13).
14. Máquina según la reivindicación 13,
caracterizada porque dicho dispositivo de orientación (8, 8')
está diseñado e instalado para impartir un giro transversal de 90º
a dichos paquetes (C1, C2), a medida que avanzan a lo largo de
dicho dispositivo de orientación.
15. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 14, caracterizada porque dicho
alimentador (10) incluye un par de dispositivos de transportador
accionados por motor colocados uno encima del otro, los cuales
alimentan dichos paquetes (C1, C2) separados entre sí con respecto
al transportador de distribución subsiguiente (11), siendo la
distancia entre dichos dispositivos de transportador accionados por
motor preferentemente ajustable.
16. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 15, caracterizada porque la distancia
entre dicho dispositivo de retención (16, 17) y el extremo de dicho
transportador de avance (13) es ajustable.
17. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 16, caracterizada porque dicho
dispositivo de retención (16, 17) incluye un elemento móvil (16)
que se puede desplazar desde una posición retraída, en la cual no
interfieren con los paquetes que avanzan a lo largo de dicho
transportador de avance (13) y una posición activa, en la cual
interfiere con los paquetes que avanzan a lo largo de dicho
transportador de avance (13) y porque dicho elemento móvil se puede
retraer por debajo de una rama superior de dicho transportador de
avance (13) y actúa conjuntamente con un elemento fijo (17),
reteniendo dichos elementos fijo y móvil (16, 17) dichos paquetes
al sujetar los paquetes entre sí.
18. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 17, caracterizada porque dicho
dispositivo de retención está soportado por un carro (18), siendo
ajustable la posición de dicho carro (18) a lo largo de dicho
transportador de avance (13).
19. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 18, caracterizada porque dicho
transportador de avance (13) presenta una parte intermedia de por
lo menos la rama superior, la cual es guiada sobre un grupo de
rodillos locos paralelos (14, 15), de modo que formen en la rama
superior de dicho transportador una pequeña abertura transversal a
través de la cual puede funcionar una barra de retención (16), la
cual puede ser elevada y descendida por un accionador de modo que
sobresalga o no sobresalga de dicha abertura; y porque la rama
inferior de dicho transportador de avance es guiada sobre un grupo
de rodillos locos paralelos (15); porque dicha barra de retención
actúa conjuntamente con una barra superior paralela (17); y porque
dicha barra superior (17) tiene una posición preferentemente
ajustable, de tal modo que cuando varía el formato de los paquetes
(C1, C2), dicha barra superior (17) se puede ajustar en términos de
distancia desde el transportador de avance (13) de modo que
sustancialmente roce las partes superiores los paquetes (C1, C2)
que se desplazan en dicho transportador de avance (13), cuando
dicha barra de retención (16) se eleva, dicha barra de retención
sujeta un paquete colocado por encima de dicha barra de retención
contra dicha barra superior (17), elevando dicho paquete desde el
transportador (13), el cual puede permanecer activo para descargar
los paquetes aguas abajo del que ha sido sujetado, mientras que
cuando dicha barra inferior (16) está descendida, no interfiere con
el flujo de paquetes en tránsito.
20. Máquina según la reivindicación 19,
caracterizada porque dicha barra de retención (16) y dichos
rodillos locos (14, 15) están montados en un carro (18), los lados
del cual corren en unas guías horizontales (19) paralelas al
transportador de avance (13); estando previstos unos medios de
ajuste para ajustar la posición de dicho carro con respecto a dicho
transportador de avance (13), de modo que cuando varía el formato de
los paquetes (C1, C2) dicha barra de retención (16) se coloca aguas
arriba de un grupo delantero de paquetes el cual ha descargado
cíclicamente cada canal (12) del transportador de avance (13) en
dicho primer elevador y en la que dicha barra superior está
preferentemente soportada por dicho carro (18).
21. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 20, caracterizada porque dicho primer
elevador (6; 6') está dispuesto y diseñado para adoptar por lo
menos una primera posición al nivel de dicho transportador de
avance (13), para recibir unos paquetes (C1; C2) de dicho
transportador y una segunda posición al nivel de dicha estación de
ensacado (1-5), para descargar dichos paquetes desde
dicho primer elevador (6; 6') hacia dicha estación de ensacado
(1-5) y porque dicho primer elevador está provisto
de un transportador (206) sustancialmente horizontal.
22. Máquina según la reivindicación 21,
caracterizada porque presenta una pared de apoyo
preferentemente fija (20; 25') dispuesta en el lado aguas abajo de
dicho primer elevador (6, 6'), contra la cual son detenidos y
alineados dichos paquetes (C1; C2) cuando son transferidos sobre
dicho primer elevador (6; 6') y porque dicho elemento de detención
incluye una pared de apoyo (106) que forma una sola pieza con dicho
primer elevador (6) que se extiende hacia abajo desde el mismo en
el lado aguas arriba del mismo y enfrentada a dicho transportador
de avance (13), cuando dicho primer elevador (6) se desplaza hacia
arriba para transferir la capa de paquetes (C1) hasta la altura de
la estación de ensacado (1-5), deteniendo dicha
pared de apoyo (106) el flujo de paquetes (C1) en dicho
transportador de avance (13).
23. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 21, caracterizada porque dicho elemento
de detención incluye un dispositivo de interceptación móvil (22)
instalado en el extremo de salida de dicho transportador de avance
(13), estando preferentemente instalado un dispositivo de avance
accionado a motor (23) aguas abajo de dicho dispositivo de
interceptación (22) y aguas arriba de dicho primer elevador (6';
24), dicho dispositivo de avance estando diseñado y controlado para
transferir los paquetes (C2) hacia delante a una velocidad
suficiente para depositarlos correctamente en dicho primer elevador
(6', 24) o en una capa de paquetes previamente depositados en dicho
elevador.
24. Máquina según la reivindicación 23,
caracterizada porque dicho dispositivo de avance accionado
por motor incluye un par de rodillos paralelos o transportadores
cortos (23) colocados uno encima del otro, siendo ajustable la
distancia entre ellos según el formato de los paquetes (C2) y porque
está dispuesto un apoyo (25; 25') aguas abajo de dicho primer
elevador para detener los paquetes transferidos por dicho
dispositivo de avance (23) desde dicho transportador de avance (13)
sobre dicho primer elevador (6'; 24).
25. Máquina según una o más de las
reivindicaciones 11 a 24, caracterizada porque dicho primer
elevador (6',24) incluye un transportador que comprende unas cintas
paralelas (124, 306') controladas para el desplazamiento de los
paquetes (C1; C2) hacia delante y las cuales terminan aguas abajo en
una configuración en forma de peine, de modo que los dientes
verticales de un peine (25, 25') se pueden colocar entre dichas
cintas paralelas para detener los paquetes correctamente apilados
en dicho elevador; porque dicho peine (25) está conectado a unos
medios de elevación y descenso; porque está previsto un segundo
elevador (6), instalado aguas abajo de dicho primer elevador (6',
24) en la dirección de avance de dichos paquetes (C1, C2); porque
dicho transportador de avance (13), dicho elemento de detención
(22), dicho dispositivo de retención (16, 17), dicho primer elevador
(6', 24) y dicho segundo elevador (6) están instalados y
controlados de tal modo que cuando ha sido formado un grupo
requerido de paquetes en capas (C2) en el primer elevador (6', 24),
dicho primer elevador (6', 24) está colocado a la misma altura que
el segundo elevador (6) y dicho grupo de paquetes en capas es
transferido desde dicho primer elevador (6', 24) hasta dicho
segundo elevador (6), de modo que mientras el segundo elevador (6)
transfiere el grupo de paquetes (C2) a la estación de ensacado
(1-5), el primer elevador (6', 24) es conducido al
nivel del extremo de salida de dicho transportador de avance (13)
para recibir un nuevo grupo de paquetes (C2); y porque dicho peine
(25) se combina con dicho primer elevador (6', 24) y se desplaza en
sincronismo con el mismo de tal modo que dicho peine (25) es
descendido para permitir la transferencia de dichos paquetes (C2)
desde dicho primer elevador (6', 24) hasta dicho segundo elevador
(6) y es elevado otra vez cuando dicho primer elevador (6', 24) es
conducido de vuelta al nivel de la salida de dicho transportador de
avance (13).
26. Máquina según la reivindicación 25,
caracterizada porque dicho peine (25') está en una posición
fija y el transportador de avance (13) está colocado con su salida
a una distancia de la estación de ensacado (1-5)
igual o ligeramente mayor que la altura de una de las bolsas que se
van a empaquetar, estando colocado dicho transportador de avance
(13) preferentemente en una posición que forma pendiente
longitudinalmente.
27. Máquina según la reivindicación 26,
caracterizada porque comprende unos medios de ajuste de modo
que, cuando varía la altura de los paquetes (C1, C2) que se van a
ensacar, es posible modificar la inclinación de dicho transportador
de avance (13) para elevar o descender la salida del mismo y porque
dicho elemento de detención (22) asociado con dicha salida se
mantiene a una altura constante y porque dicho dispositivo de
retención preferentemente incluye una barra antagonista (17) la cual
se mantiene a una altura constante cuando varía la altura de dichos
paquetes.
28. Máquina según cualquiera de una o más de las
reivindicaciones 11 a 27, caracterizada porque están
previstos unos medios para el ajuste de dicho transportador de
distribución (11) en una posición fija, para alimentar un flujo de
productos a uno únicamente de los canales (12) de dicho
transportador de avance (13).
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