ES2855725T3 - Dispositivo de carga y procedimiento para cargar recipientes de almacenamiento y transporte con envases de plástico - Google Patents

Abstract

Dispositivo de carga para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, con un dispositivo de transporte (2) para las bandejas (11) y con un dispositivo de transferencia (6) para los envases de plástico (20) que presenta una pinza múltiple (7) para un número de envases de plástico (20) dispuestos en forma de una fila, en el que un dispositivo de estabilización está dispuesto en una estación de carga (10) para las bandejas (11), que presenta una primera rejilla de soporte (8) y una segunda rejilla de soporte (9), que están dispuestas de forma sustancialmente paralela entre sí, caracterizado por que el dispositivo está configurado de manera que la primera rejilla de soporte (8) y la segunda rejilla de soporte (9) entren por lo menos parcialmente en una bandeja (11) que se va a cargar, por que la segunda rejilla de soporte (9) está desplazada con respecto a la primera rejilla de soporte (8) de una primera posición adyacente a la misma a una segunda posición con una distancia predefinible entre sí, con el fin de abrir un primer pasillo de carga (14) en la bandeja (11) que se va a cargar, y después de cargar el primer pasillo de carga (14) con unos envases de plástico (20), la segunda rejilla de soporte (9) es desplazada por encima del primer pasillo de carga (14) cargado en contra de la dirección de transporte (V) de la bandeja (11) sustancialmente sobre la primera posición de la primera rejilla de soporte (8), abriéndose mediante el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte (9) y la bandeja (11) en la dirección de transporte (V) de la bandeja (11), sustancialmente en una distancia predeterminada cuando la primera rejilla (8) es sustancialmente estacionaria, un segundo pasillo de carga (15) adyacente al primer pasillo de carga (14), al que se dirige la pinza múltiple (7) y que es cargado con por lo menos una segunda fila de envases de plástico (20), en el que la segunda rejilla de soporte (9) está configurada como un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de envases de plástico (20) durante la apertura del segundo pasillo de carga (15).

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de carga y procedimiento para cargar recipientes de almacenamiento y transporte con envases de plástico

La invención se refiere a un dispositivo de carga y un procedimiento para cargar recipientes de almacenamiento y transporte para envases de plástico, en particular botellas de plástico, según los preámbulos de las reivindicaciones independientes del dispositivo y del procedimiento respectivas.

Los envases de hojalata o de chapas de materiales no férricos, de vidrio o de cerámica, habituales en el pasado, están siendo sustituidos cada vez más por envases de plástico. Especialmente para el envasado de sustancias fluidas, por ejemplo, bebidas, alimentos fluidos tales como, por ejemplo, kétchup, sugo, pesto, salsas, mostaza, mayonesa y similares, productos para el hogar, productos para el cuidado corporal, cosméticos, etc., se utilizan ahora principalmente en envases de plástico. El bajo peso y los costes más reducidos desempeñan ciertamente un papel nada despreciable en esta sustitución. El uso de materiales plásticos reciclables, el uso de bioplásticos y el balance energético general más favorable en su fabricación también contribuyen a promover la aceptación de los envases de plástico, en particular las botellas de plástico, por parte de los consumidores.

Después de su producción en un proceso de moldeo por soplado (proceso de moldeo por extrusión y soplado, proceso de moldeo por soplado y distensión, proceso de moldeo por soplado por inyección), los envases de plástico vacíos son transportados directamente a una estación de envasado o se empaquetan en recipientes para su almacenamiento intermedio y en un momento posterior se transportan a un emplazamiento con una estación de envasado, que puede estar ubicado en las proximidades o a mayor distancia de una planta de fabricación para la producción de envases de plástico. Como resultado, la capacidad de una instalación de moldeo por soplado se puede aprovechar mejor independientemente de la capacidad de una instalación de envasado posterior o similar. En muchos casos, los envases de plástico también se fabrican en instalaciones de producción que se especializan en la fabricación de dichos productos, y desde las mismas se transportan a un fabricante de productos que se van a envasar en los envases de plástico. Para su almacenamiento y transporte, los envases de plástico se cargan en recipientes de almacenamiento y transporte, denominados bandejas.

Los recipientes de almacenamiento y transporte, denominados bandejas, se cargan, por ejemplo, en dispositivos de carga semiautomáticos o completamente automáticos para envases de plástico, que pueden formar parte de instalaciones de carga y descarga y pueden estar dispuestos en conexión con una instalación de producción, por ejemplo, un dispositivo de soplado para recipientes de plástico. En conexión con una estación para descargar las bandejas, la instalación puede disponerse, por ejemplo, también delante de otra instalación de tratamiento para los recipientes de plástico, por ejemplo, delante de una instalación de envasado. Por ejemplo, por el estado de la técnica se conoce un dispositivo de carga en el que los recipientes de plástico alimentados automáticamente a través de los pasillos de transporte son recogidos por una pinza múltiple y colocados en fila en una bandeja. A este respecto, la bandeja está dispuesta de forma inclinada en un ángulo predeterminado para evitar que los envases se caigan después de haber sido colocados en la bandeja. Para el llenado, la pinza múltiple debe inclinarse en el mismo ángulo que la bandeja. Cuando una bandeja está completamente llena, se transporta, y se lleva una nueva bandeja vacía a la posición de carga. Debido a los pesos cada vez menores de los envases de plástico, por ejemplo, botellas de plástico, puede suceder que los envases individuales se caigan después de haber sido depositados, a pesar de la disposición inclinada de la bandeja. Esto puede provocar interrupciones en el proceso de carga y se requiere una intervención manual para mantener el funcionamiento. Con este dispositivo de carga conocido no es posible apilar envases de plástico en capas unos encima de otros.

Otro dispositivo de carga conocido de la técnica anterior proporciona una corredera accionada de forma estacionaria en la pinza múltiple, que empuja conjuntamente los envases de plástico depositados sobre la base de la bandeja plana. Debido a los diferentes formatos de los envases, el uso de la corredera puede resultar problemático e incluso provocar que los envases de plástico colocados en la bandeja se vuelquen y se caigan. En una variante de forma de realización, la corredera se puede suspender del accionamiento y colgar en la bandeja como una cuarta pared lateral. Como resultado, se puede perder el contacto de la corredera y su función de guía con respecto a los envases, lo que a su vez puede dar lugar a que los envases de plástico depositados se vuelquen o se caigan. Tampoco es posible apilar envases de plástico unos encima de otros con este dispositivo de carga conocido.

Además, se conocen dispositivos de carga para la carga sucesiva de cajas de cartón en los que la mercancía que se va a empaquetar se introduce en filas en las cajas de cartón, estando previstos elementos de soporte, de los cuales se utiliza un primer elemento de soporte para fijar los artículos ya introducidos en su posición y un segundo elemento de soporte para formar un pasillo junto con el primer elemento de soporte, en el que se introducen las siguientes mercancías que se van a empaquetar. A continuación, con los artículos ya introducidos fijados en su posición por uno de los elementos de soporte, se forma otro pasillo, que se llena a continuación. Dichos dispositivos se describen, por ejemplo, en los documentos EP 2995561 A1 y WO 2012/075520 A1.

Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es remediar las desventajas descritas de los dispositivos de carga de la técnica anterior. El objetivo es proporcionar un dispositivo de carga para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, en el que los envases de plástico se guíen de la forma más completa posible cuando se colocan en una bandeja. Debería ser posible evitar que los envases de plástico estacionados se vuelquen y se caigan. Se debe crear un dispositivo y un procedimiento asociado que permita incluso apilar recipientes de plástico en al menos dos capas una encima de la otra.

La solución a este y otros objetivos consiste en un dispositivo de carga y en un procedimiento para cargar recipientes de almacenamiento y transporte para envases de plástico, en particular botellas de plástico, que tienen las características o etapas del procedimiento enumeradas en las respectivas reivindicaciones independientes de dispositivo o del procedimiento. Otros desarrollos y/o variantes de formas de realización ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes de la respectiva categoría de reivindicaciones.

La invención propone un dispositivo de carga para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, que tiene un dispositivo de transporte que puede operarse preferentemente de forma automática para las bandejas y un dispositivo de transferencia para los envases de plástico. El dispositivo de transferencia comprende una pinza múltiple para sujetar de forma segura un número predeterminado de envases de plástico dispuestos en forma de una fila. En una estación de carga está dispuesto un dispositivo de estabilización para las bandejas, que comprende una primera rejilla de soporte y una segunda rejilla de soporte, que están dispuestas sustancialmente de forma paralela entre sí y pueden entrar al menos parcialmente en una bandeja que se va a cargar. La segunda rejilla de soporte puede desplazarse con respecto a la primera rejilla de soporte de una primera posición adyacente a una segunda posición a una distancia predeterminable entre sí para abrir un primer pasillo de carga en la bandeja que se va a cargar. Después de que el primer pasillo de carga se haya cargado con envases de plástico, la segunda rejilla de soporte se puede desplazar por encima del primer pasillo de carga cargado en contra de la dirección de transporte de la bandeja, sustancialmente hasta la primera posición de la primera rejilla de soporte.

Mediante el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte y la bandeja en la dirección de transporte de la bandeja sustancialmente a una distancia predeterminada cuando la primera rejilla es sustancialmente estacionaria, se puede abrir un segundo pasillo de carga contiguo al primer pasillo de carga. La pinza múltiple puede dirigirse al segundo pasillo de carga y cargarlo con una segunda fila de envases de plástico. A este respecto, la segunda rejilla de soporte forma un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de envases de plástico durante la apertura del segundo pasillo de carga.

El dispositivo de carga según la invención comprende un dispositivo de estabilización separado para los envases de plástico colocados en las bandejas. Esto puede garantizar que los envases de plástico sean guiados y apoyados de la forma más completa posible durante la carga. Así se puede evitar el vuelco y la caída de los envases de plástico, lo que podría provocar una interrupción del proceso de carga. Proporcionar un dispositivo de estabilización separado en forma de dos rejillas de soporte, que soportan los envases de plástico durante la carga, también crea los requisitos previos para cargar las bandejas con dos o más capas de envases de plástico dispuestas una encima de la otra. Para cargar la bandeja en filas con recipientes de plástico, esta se puede transportar a la estación de carga. Para formar el primer pasillo de carga, la primera y la segunda rejilla de soporte se pueden mover verticalmente dentro de la bandeja y la segunda rejilla de soporte también se puede mover horizontalmente. El primer pasillo de carga se puede formar en la dirección de transporte de la bandeja adyacente a la pared lateral frontal que se extiende sustancialmente de forma transversal a la dirección de transporte. En el pasillo de carga formado entre la primera y la segunda rejilla de soporte, los recipientes de plástico dispuestos en forma de filas se pueden colocar en el primer pasillo de carga por medio de la pinza múltiple. Una bandeja generalmente consiste en una base de bandeja plana y cuatro paredes laterales, que generalmente forman ángulos rectos entre sí. La bandeja puede ser cuadrada o rectangular. La bandeja está abierta hasta la base de la bandeja para poder cargarla. La bandeja puede ser de metal, plástico o cartón. Por lo general, la abertura opuesta a la base de la bandeja se puede cerrar con una tapa. La anchura del pasillo de carga se puede seleccionar de forma que los recipientes de plástico se puedan introducir en el pasillo de carga sin tocar las rejillas de soporte. La distancia entre las rejillas de soporte y los recipientes de plástico se puede seleccionar de forma que los recipientes de plástico no puedan inclinarse en la dirección de las rejillas de soporte. La longitud de las filas de recipientes de plástico se puede dimensionar de tal forma que, una vez introducidas en la bandeja, se apoyen en las paredes laterales de la bandeja que se extienden transversalmente a las rejillas de soporte de tal forma que sea imposible volcarlas paralelamente a las rejillas de soporte. La bandeja se puede transportar a la estación de carga, por ejemplo, mediante dos correas de transporte paralelas. Estas correas de transporte pueden diseñarse como correas dentadas y la parte posterior de la correa dentada puede ser lisa. También se pueden formar talones de arrastre en la parte posterior de la correa dentada, que impidan que la bandeja se transporte a la velocidad de la correa de transporte debido a su inercia. Después de cargar el primer pasillo de carga, la segunda rejilla de soporte, que se extiende de forma paralela a la pared lateral y es adyacente a la misma, se puede extraer de la bandeja de forma sustancialmente perpendicular a la base de la bandeja sin que los recipientes de plástico puedan volcarse, ya que ahora están soportados por dicha pared lateral. La segunda rejilla de soporte se puede desplazar en la dirección de la primera rejilla de soporte al otro lado de la primera fila de recipientes de plástico ubicados en la bandeja por encima de la misma hasta la primera rejilla de soporte, que ha asumido la función de soporte de la primera fila cuando entra en la bandeja. La segunda rejilla de soporte se puede introducir en la bandeja de forma adyacente a la primera rejilla soporte y así asumir la función de soporte de la primera rejilla de soporte. Para formar el segundo pasillo de carga contiguo al primer pasillo de carga, la bandeja y la segunda rejilla de soporte se pueden desplazar ahora una distancia predeterminada en la dirección de transporte de la bandeja con respecto a la primera rejilla de soporte sustancialmente estacionaria. La segunda rejilla de soporte y la bandeja se pueden mover sincrónicamente. Generalmente, la velocidad de desplazamiento de la bandeja y la segunda rejilla de soporte será la misma, de tal forma que la segunda rejilla de soporte no tiene sustancialmente ningún movimiento relativo con respecto a la bandeja durante el desplazamiento de la bandeja. La primera fila de recipientes de plástico se puede asegurar para que no se vuelque durante el desplazamiento de la bandeja mediante la segunda rejilla de soporte. Por medio del desplazamiento de la bandeja y la segunda rejilla de soporte se puede abrir un segundo pasillo de carga contiguo al primer pasillo de carga frente a la primera rejilla de soporte sustancialmente estacionaria. Así, un movimiento exclusivamente vertical de la primera rejilla de soporte es suficiente para que se introduzca al menos parcialmente en la bandeja cuando se carga la bandeja con la primera fila de recipientes de plástico y se extraiga de la bandeja después de cargar la bandeja con la última fila de recipientes de plástico. Después de cargar el segundo pasillo de carga con una segunda fila de recipientes de plástico por medio de la pinza múltiple, la segunda rejilla de soporte se puede desplazar nuevamente hacia la primera rejilla de soporte y la bandeja y la segunda rejilla de soporte se pueden desplazar en la dirección de transporte de la bandeja con respecto a la primera rejilla de soporte sustancialmente estacionaria para formar un tercer pasillo de carga. Este proceso de formación de pasillo de carga se puede repetir hasta que la bandeja esté completamente llena de recipientes de plástico y los recipientes de plástico estén soportados por las paredes laterales de la bandeja para que no se caigan o se vuelquen. En otra variante, es posible desplazar la bandeja en contra de la dirección de transporte para cargarla. Por lo tanto, la segunda rejilla de soporte puede estar sustancialmente estacionaria y la primera rejilla de soporte se puede desplazar de forma vertical y horizontal. En esta variante, sin embargo, la velocidad de carga de la bandeja puede reducirse en comparación con el ejemplo de forma de realización descrito al principio, ya que la bandeja se desplaza en contra de su dirección de transporte para su llenado con recipientes de plástico para abrir los pasillos de carga.

En una variante de forma de realización de la invención, las rejillas de soporte tienen una extensión lateral que se extiende transversalmente a la dirección de transporte de la bandeja para el ajuste de la distancia, que está diseñada de forma que un pasillo de carga esté delimitado por la primera y la segunda rejilla de soporte y por las paredes laterales de la bandeja que se extienden en la dirección de movimiento para el ajuste de la distancia. Esto permite asegurar que todos los recipientes de plástico en una fila colocada estén apoyados, en particular durante la apertura de un nuevo pasillo de carga, y se evite que se vuelquen o se caigan.

Otra variante de la invención puede prever que la segunda rejilla de soporte esté diseñada como dispositivo de protección antivuelcos y pueda desplazarse para abrir cada pasillo de carga, mientras que la primera rejilla de soporte se encuentra estacionaria mientras se carga la bandeja. La segunda rejilla de soporte funciona, así como un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de recipientes de plástico colocados en el primer pasillo de carga cuando se abre el segundo pasillo de carga contiguo al primer pasillo de carga. En esta variante de realización, después de haber cargado un pasillo de carga con al menos una fila de envases de plástico, la segunda rejilla de soporte se eleva en primer lugar verticalmente, se mueve a la primera posición hasta la primera rejilla de soporte y después se vuelve a bajar. A este respecto, ya puede adoptar la función de soporte de la fila colocada de envases de plástico. La segunda rejilla de soporte y la bandeja se pueden desplazar entonces en la dirección de transporte de la bandeja con respecto a la primera rejilla de soporte una distancia predeterminada para abrir un nuevo pasillo de carga. La segunda rejilla de soporte evita de forma fiable la caída de la fila de envases de plástico previamente colocada, cumpliendo ahora la función de dispositivo de protección antivuelcos. En esta variante de forma de realización, la primera rejilla de soporte entra de forma sustancialmente vertical en la bandeja que se va a cargar y, generalmente, una vez completada la carga de la bandeja con todas las filas de recipientes de plástico de la bandeja, se extrae de forma sustancialmente vertical de la bandeja.

En una variante de realización de la invención, las dos rejillas de soporte pueden comprender cada una una viga que se extiende de forma sustancialmente transversal y sustancialmente horizontal con respecto a la dirección de desplazamiento de la, al menos una, rejilla de soporte y los dientes de rejilla que se proyectan verticalmente desde la misma en la dirección de la base de la bandeja. El diseño elegido es simple, ligero y fácil de reparar en caso de que alguno de los dientes de rejilla se deforme. Dependiendo del respectivo contorno exterior de los envases de plástico previstos para la carga de las bandejas, las rejillas se pueden cambiar muy fácilmente si es necesario considerando el contorno cambiado. Por ejemplo, las rejillas de soporte individuales pueden diferir entre sí en cuanto al número de dientes de rejilla y su anchura.

Una variante del dispositivo puede prever que los dientes de rejilla de las rejillas de soporte estén configurados acodados mirando los unos a los otros y estén dispuestos de forma intercalada los unos con respecto a los otros. En el estado ensamblado, los dientes de rejilla que se encuentran dispuestos de forma intercalada definen un plano de soporte común. Dado que ambas rejillas de soporte definen el mismo plano de soporte, se pueden utilizar alternativamente para soportar los envases de plástico separados. Además, la función de soporte puede transferirse por la primera rejilla de soporte de forma especialmente sencilla a la segunda rejilla de soporte, por ejemplo, ya que los dientes de rejilla de la segunda rejilla de soporte se pueden introducir en los huecos intermedios formados por los dientes de rejilla de la primera rejilla de soporte. Por lo tanto, para asumir la función de soporte por la segunda rejilla de soporte, no se requiere distancia entre la fila de recipientes de plástico que se van a soportar y los dientes de rejilla de la primera rejilla de soporte, en los que de otro modo tendrían que introducirse los dientes de la segunda rejilla de soporte.

Una variante de forma de realización de la invención puede prever que la primera y la segunda rejilla de soporte puedan desplazarse de forma sustancialmente vertical y que por lo menos una de las dos rejillas de soporte pueda desplazarse de forma sustancialmente horizontal y paralela a la otra rejilla de soporte. La capacidad de desplazamiento vertical de las rejillas de soporte permite una introducción y extracción sencillas verticales de los dientes de rejilla en la bandeja y un simple ajuste de la distancia entre las dos rejillas de soporte, en particular la formación de un pasillo de carga simplemente desplazando una de las rejillas de soporte. Se entenderá que para la formación del pasillo, el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte puede tener lugar sustancialmente en horizontal, de forma que las dos rejillas de soporte penetren en la bandeja de forma paralela entre sí en su posición final.

En una forma de realización adicional de la invención, los dientes de rejilla de la rejilla de soporte tienen una longitud vertical que es mayor que la profundidad de una bandeja que se va a cargar. Como resultado, los dientes de rejilla o la rejilla de soporte pueden introducirse lo suficiente en la bandeja que se va a cargar. Como resultado, se puede cumplir con el requisito previo de cargar la bandeja con dos o más filas de envases de plástico dispuestas unas encima de otras. Dado que los dientes de rejilla pueden penetrar lo suficiente, también se pueden sostener adecuadamente envases de plástico de alturas más pequeñas. Básicamente, los dientes de rejilla pueden entrar en la bandeja hasta que por lo menos una parte de los dientes de rejilla toquen la base de la bandeja.

Toda la secuencia de movimientos de los componentes individuales del dispositivo, en particular el transporte de las bandejas, el movimiento de las rejillas de soporte y la carga de la bandeja mediante el dispositivo de transferencia que comprende una pinza múltiple, se controla por ordenador en una forma de realización de la invención. El control por ordenador puede permitir que las secuencias de movimiento se adapten muy rápida y fácilmente a las diferentes formas de los envases de plástico y/o tamaños de las bandejas que se van a cargar. La pinza múltiple se puede colocar en un robot de transferencia que está diseñado para realizar movimientos lineales (transversales y verticales) y giratorios.

La invención según una de las variantes de las formas de realización descritas puede formar parte de una instalación de carga y descarga semiautomática o totalmente automática para envases de plástico. Una instalación de este tipo comprende generalmente una unidad de separación para las pilas de bandejas, una alimentación para las bandejas vacías individuales, una estación de carga para cargar las bandejas separadas con filas de recipientes de plástico, un dispositivo de transporte de las bandejas cargadas y una línea de alimentación para los envases de plástico.

En un procedimiento para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, los envases de plástico suministrados en filas se cargan preferentemente en una bandeja en una estación de carga para bandejas mediante un dispositivo de transferencia que comprende una pinza múltiple. Cada uno de los envases de plástico se deposita en un pasillo de carga que está delimitado por dos paredes laterales de la bandeja y por una primera rejilla de soporte y una segunda rejilla de soporte dispuesta de forma sustancialmente paralela con respecto a la primera rejilla de soporte. Las dos rejillas de soporte entran por lo menos parcialmente en la bandeja que se va a cargar. La segunda rejilla de soporte se desplaza, con respecto a la primera rejilla de soporte, desde una primera posición adyacente a la misma a una segunda posición a una distancia predeterminable de la misma para abrir un primer pasillo de carga en la bandeja que se va a cargar. Después de llenar el primer pasillo de carga con una primera fila de envases de plástico, la segunda rejilla de soporte se desplaza por encima de la primera fila de envases de plástico, al otro lado de la misma, en contra de la dirección de transporte de la bandeja, sustancialmente hasta la primera posición de la primera rejilla de soporte, abriéndose mediante el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte y la bandeja en la dirección de transporte de la bandeja un segundo pasillo de carga adyacente al primer pasillo de carga a una distancia predeterminada, al que se dirige la pinza múltiple y que se carga con por lo menos una segunda fila de envases de plástico. La segunda rejilla de soporte forma un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de envases de plástico durante la apertura del segundo pasillo de carga.

Mediante el procedimiento según la invención se asegura que los envases de plástico colocados en el pasillo de carga respectivo por medio de la pinza múltiple estén apoyados de forma integral durante la carga. De esta forma se puede evitar el vuelco o incluso la caída de los envases. Como resultado del procedimiento según la invención, los envases de plástico colocados en un pasillo de carga permanecen apoyados, incluso si se abre un nuevo pasillo de carga contiguo a los mismos.

En una variante del procedimiento, cada pasillo de carga está delimitado por dientes de rejilla de la primera rejilla de soporte, por dientes de rejilla de la segunda rejilla de soporte y por paredes laterales de la bandeja que se va a cargar. Los dientes de rejilla de las dos rejillas de soporte están acodados mirando unos a los otros y dispuestos de forma intercalada los unos con respecto a los otros de tal forma que las dos rejillas de soporte definen un plano de soporte común cuando están ensambladas.

Una secuencia de proceso puede prever que después de la carga del primer pasillo de carga con envases de plástico, la segunda rejilla de soporte penetre sustancialmente a lo largo del plano de soporte en la primera rejilla de soporte de forma que asuma la función de soporte de la primera rejilla de soporte en la primera fila de envases de plástico depositados. El procedimiento puede prever que después de que la segunda rejilla de soporte haya sido llevada al lado de la primera rejilla de soporte y la función de soporte haya sido asumida por la segunda rejilla de soporte, esta última se desplace juntamente con la bandeja que se va a cargar a la distancia predeterminada desde la primera rejilla de soporte. Así se abre el segundo pasillo de carga. A este respecto, la primera rejilla de soporte no se desplaza.

En una variante del procedimiento, las dos rejillas de soporte se desplazan verticalmente y por lo menos la segunda rejilla de soporte se desplaza por lo menos de forma sustancialmente horizontal y paralela con respecto a la primera rejilla de soporte. De esta forma, se puede formar un pasillo de carga de manera sencilla.

En una variante del procedimiento, la segunda rejilla de soporte se puede desplazar con respecto a la primera rejilla de soporte junto con un desplazamiento de la bandeja de tal manera que se abra un pasillo de carga en la bandeja, cuya anchura permite depositar por lo menos una, preferentemente varias filas de recipientes de plástico transportados con la pinza múltiple. El proceso de carga de una bandeja se puede acelerar con precisión mediante la carga de una vez con varias filas simultáneamente.

En una variante adicional del procedimiento, mediante la pinza múltiple, se pueden depositar secuencialmente dos o más capas de envases de plástico una encima de la otra en un pasillo de carga delimitado por las rejillas de soporte y las paredes laterales de una bandeja. Esta variante del procedimiento solo es posible gracias a la función de soporte completa y alterna de las dos rejillas de soporte y permite cargar bandejas de dimensiones determinadas con envases de plástico de menor volumen o menores alturas totales, por ejemplo.

Una variante de la invención puede prever que las bandejas producidas con cajas de cartón se separen en una unidad separadora de bandejas de una pila de bandejas apiladas unas encima de otras, con sus paredes laterales plegadas, antes de suministrarlas a la estación de carga. A este respecto, la bandeja superior con las paredes laterales plegadas se extrae de una pila de bandejas por medio de pinzas de vacío, que se encuentran en un dispositivo de almacenamiento, que generalmente se llena manualmente con pilas de bandejas y se transfiere a una unidad de suministro de bandejas. Las paredes laterales de la bandeja se despliegan automáticamente. Después, la bandeja abierta se desplaza en una guía que evita que las paredes laterales se plieguen.

La bandeja se alimenta a la estación de carga y se llena en la misma con filas de recipientes de plástico de la forma descrita anteriormente. Una vez que se han llenado completamente con recipientes de plástico, las bandejas se transportan y o bien se apilan en una estación de apilamiento interna o bien se transfieren a una estación de apilamiento separada. Las bandejas apiladas una encima de otra son más fáciles de transportar y permiten un almacenamiento que ahorra más espacio, por ejemplo, en un almacén de estantes altos o similar para el almacenamiento intermedio de los envases de plástico. Por este motivo, las bandejas cargadas con envases de plástico se pueden volver a montar en una pila de bandejas después de cargarlas en una estación de apilado. Por razones de estabilidad, las bandejas individuales de metal o plástico se colocan juntas hasta una altura máxima de apilamiento de 4000 mm. Por motivos de estabilidad, la altura de apilamiento de las bandejas de cartón no suele superar una altura de apilamiento de 2800 mm. En otra variante de la invención, la pila de bandejas se puede levantar por encima de la bandeja inferior para extraer la misma, especialmente en el caso de bandejas de plástico o metal. De este modo, la bandeja inferior se puede transportar a la estación de carga, preferentemente mediante un transportador de rodillos. La elevación de la pila de bandejas, en particular, ahorra tiempo en comparación con la extracción de la bandeja superior, que luego debe moverse verticalmente hacia abajo para poder depositarla sobre el transportador de rodillos.

Para un experto en la materia es evidente que las características del dispositivo y las características del procedimiento pueden combinarse entre sí, en la medida en que tenga sentido, para llegar de ese modo a otros objetos de la invención.

Otras ventajas y características se desprenden de la descripción siguiente de una variante de forma de realización ejemplificativa de la invención con referencia a los dibujos esquemáticos, que no están representados a escala.

Figura 1: muestra una vista superior de una instalación de carga de bandejas para recipientes de plástico con un dispositivo de carga integrado según la invención;

Figura 2: muestra una vista en perspectiva de un dispositivo de carga según la invención;

Figura 3 a figura 5: muestran tres vistas laterales de las rejillas de soporte en tres posiciones diferentes; y

Figura 6: muestra una vista superior de la rejilla de soporte en la posición ensamblada.

Una instalación de carga para recipientes de almacenamiento y transporte para recipientes de plástico, denominados bandejas, se proporciona en su totalidad en la figura 1 con el símbolo de referencia 100. Una instalación 100 de este tipo puede disponerse, por ejemplo, a continuación de una instalación de producción de envases de plástico, por ejemplo, una instalación de moldeo por soplado. Generalmente, dichas instalaciones de carga 100 se utilizan para llenar bandejas de cartón con envases de plástico, en las que las bandejas individuales se apilan una encima de la otra y se transportan a un almacén o a una instalación de envasado físicamente separados. La instalación de carga 100 para bandejas comprende un dispositivo de almacenamiento de bandejas 110 para bandejas de cartón que están plegadas. Generalmente, el dispositivo de almacenamiento de bandejas 110 se llena a mano. La bandeja superior se retira de la pila de bandejas por medio de una unidad de transferencia de bandejas 120 , que en el presente ejemplo de forma de realización está equipada con elevadores de vacío 121 , y se alimenta a una unidad de apertura 130. Allí, la bandeja plegada se desdobla y se alimenta a un dispositivo de carga 1. En el dispositivo de carga 1, las bandejas se cargan con recipientes de plástico que, por ejemplo, se suministran en filas. Las bandejas cargadas con recipientes de plástico se transportan a una unidad de transporte 140. En dicha unidad se comprueban las bandejas para ver si se han cargado correctamente. Las bandejas que no están completamente cargadas se descargan a través de la unidad de salida 150. Las bandejas debidamente cargadas se transportan a una unidad de apilamiento de bandejas 160 en la que las bandejas cargadas se apilan, unas sobre otras, en un palé. Preferentemente, no se excede la altura máxima de apilado de 2800 mm. En una unidad de descarga contigua 170, el palé con la pila de bandejas normalmente se retira manualmente por medio de una carretilla elevadora. Los palés se pueden almacenar en un almacén de palés 180, según sea necesario. Los dispositivos de transporte de las bandejas pueden ser, por ejemplo, transportadores de cinta o de rodillos. La instalación de carga 100 mostrada, por ejemplo, en la figura 1 tiene una estructura lineal, que en muchos casos puede ser ventajosa, por ejemplo, por razones de espacio. Sin embargo, en una variante de realización alternativa, la instalación de carga 100 también puede tener una estructura en forma de L o en forma de U. De esta forma, la instalación se puede adaptar a las condiciones locales.

La figura 2 muestra una representación esquemática de un dispositivo de carga diseñado según la invención, al que se le ha asignado en su conjunto el número de referencia 1. El dispositivo de carga 1, que a veces también se denomina empaquetador de bandejas, comprende una estación de carga 10 para las bandejas, un dispositivo de transferencia 6 con una pinza múltiple 7 y un dispositivo de transporte 2 para bandejas, que en el presente ejemplo de realización está diseñado como un transportador de cinta. El transportador de cinta 2 está diseñado para transporte lineal y se puede mover a distancias predeterminadas de cualquier longitud en un modo de arranqueparada. Una cinta 21 del transportador de cinta 2 presenta una leva de transporte 22 que mantiene la bandeja en posición sobre la cinta y evita que la bandeja se deslice sobre la cinta cuando se pone en marcha el transportador de cinta 2. En la figura 2, se representa una bandeja 11 dentro de la estación de carga 10. La bandeja 11 tiene una base de bandeja plana sustancialmente ortogonal 12 y paredes laterales planas 13 sustancialmente rectangulares. Por ejemplo, la bandeja 11 es cuadrada y sus dimensiones externas son aproximadamente 1200 mm x 1200 mm. En una variante rectangular, la bandeja puede tener dimensiones externas que son, por ejemplo, de hasta 1400 mm x 1200 mm. La altura de una bandeja es variable y puede ser, por ejemplo, de 50 mm a 400 mm. El dispositivo de transporte 2 para las bandejas también puede ser, por ejemplo, un transportador de rodillos.

En la estación de carga 10, está activo un dispositivo de transferencia 6 que comprende una pinza múltiple 7 para envases de plástico que se transportan preferentemente en filas. El dispositivo de transferencia 6 puede ser, por ejemplo, un robot de transferencia que puede diseñarse para movimientos lineales (transversales, verticales) y para movimientos giratorios. La pinza múltiple 7 agarra los envases de plástico transportados en un pasillo de transporte 70 en una fila y los deposita en la bandeja 11 después de un desplazamiento longitudinal. La pinza múltiple 7 también puede diseñarse para sujetar más de una fila de envases de plástico. La pinza múltiple 7 puede ser una pinza de vacío o tener un cabezal de pinza, cuyos elementos mecánicos de pinza se adaptan con precisión al diámetro exterior de los envases de plástico que se van a transportar. Al cambiar de formato, se puede cambiar fácilmente todo el cabezal de pinza. Se prescinde de una descripción más detallada del dispositivo de transferencia 6 y de la pinza múltiple 7, ya que dichos dispositivos son suficientemente conocidos por el estado de la técnica.

Entre el dispositivo de transferencia 6 y la bandeja 11 están dispuestas una primera rejilla de soporte 8 y una segunda rejilla de soporte 9, que están dispuestas de forma aproximadamente paralela entre sí y sirven para soportar los envases de plástico colocados en la bandeja 11. Las rejillas de soporte 8, 9 están montadas de forma que la distancia relativa entre las mismas se pueda ajustar según se especifique. El ajuste tiene lugar sustancialmente en paralelo a una extensión longitudinal de la bandeja 11 que se van a cargar o de forma sustancialmente perpendicular a una dirección de movimiento de la bandeja 11 en la estación de carga 10. Las rejillas de soporte 8, 9 y su modo de funcionamiento se explican con más detalle a continuación.

Las figuras 3 a 5 muestran la primera 8 y segunda rejilla de soporte 9 en diferentes posiciones. La figura 6 muestra, además, las dos rejillas de soporte 8, 9 en una posición ensamblada según la vista lateral de la figura 4 en una vista superior. Cada una de las dos rejillas de soporte 8, 9 tiene dientes de rejilla 81, 91 que sobresalen verticalmente en la dirección de la base de la bandeja 12 desde una viga 80, 90 que discurre transversalmente a la dirección de desplazamiento de las rejillas de soporte 8, 9. Los dientes de rejilla 81, 91 están acodados mirando unos a los otros y están dispuestas en las respectivas vigas 80, 90 de forma intercalada los unos con respecto a los otros (figura 6). Como resultado, los dientes de rejilla 81, 91 de las dos rejillas de soporte 8, 9 retraídas definen un plano de soporte común 16 (figuras 4 y 6). La longitud de los dientes de rejilla 81, 91 de las dos rejillas de soporte 8, 9 se puede dimensionar de forma que se extiendan justo hasta la base de bandeja 12 de una bandeja 11 que se va a llenar, pero sin llegar a tocarla.

Al comienzo del proceso de carga de una bandeja 11 dispuesta en la estación de carga 10 (figura 2), las dos rejillas de soporte 8, 9 se mueven hacia la bandeja 11 de tal forma que los dientes de rejilla 91 de la segunda rejilla de soporte 9 estén dispuestos en las proximidades de una pared lateral trasera 13 de la bandeja 11. La primera rejilla de soporte 8 está dispuesta a una distancia predeterminare de la segunda rejilla de soporte 9 y abre así un primer pasillo de carga 14 en la bandeja 11. La pinza múltiple 7 (figura 2) puede ahora colocar por lo menos una fila de envases de plástico 20 en este primer pasillo de carga 14. En el caso de una pinza múltiple 7 que puede agarrar varias filas de envases de plástico al mismo tiempo, la primera rejilla de soporte 8 y la segunda rejilla de soporte 9 están separadas entre sí de modo que el primer pasillo de carga 14 formado por las dos rejillas de soporte 8, 9 tenga una anchura que corresponde a la anchura total de las filas de envases de plástico 20 dispuestas unas al lado de la otras. Después de que la pinza múltiple 7 haya colocado los envases de plástico 20 en el primer pasillo de carga 14 y durante su desplazamiento, o después del mismo, para agarrar más envases de plástico, la segunda rejilla de soporte 9 se eleva verticalmente de tal forma que los extremos libres de sus dientes de rejilla 91 se disponen por encima de los envases de plástico 20 depositados en la bandeja. La segunda rejilla de soporte 9 se desplaza después hasta la primera rejilla de soporte 8 en contra de la dirección de movimiento V de la bandeja 11 y desciende de nuevo verticalmente. Los dientes de rejilla 81, 91 están intercalados y definen un plano de soporte común 16 (figuras 4 y 6). La segunda rejilla de soporte 9 se desplaza después junto con la bandeja 11 en la dirección de movimiento V de la misma con respecto a la primera rejilla de soporte 8 en una distancia predeterminada para abrir un segundo pasillo de carga 15. Durante la apertura del segundo pasillo de carga 15 contiguo al primer pasillo de carga 14, la segunda rejilla de soporte 9 adopta la función de soporte para los envases de plástico 20 depositados (figura 5). La segunda rejilla de soporte 9 y la bandeja 11 no presentan sustancialmente ningún movimiento relativo entre sí durante la apertura del segundo pasillo de carga 15. El segundo pasillo de carga 15 recién creado está ahora listo para recibir envases de plástico adicionales que se transportan por medio de la pinza múltiple 7. El proceso de desplazamiento de la segunda rejilla de soporte 9 por encima de los recipientes de plástico 20 que se acaban de depositar en la bandeja 11 en contra de la dirección de movimiento V de la bandeja 11, la introducción de la segunda rejilla de soporte 9 en la primera rejilla de soporte 8 y la apertura de otro pasillo de carga desplazando la segunda rejilla de soporte 9 y la bandeja 11 conjuntamente en la dirección de movimiento V de la bandeja 11 se repite hasta que toda la bandeja 11 se llena con envases de plástico 20. Después de que los dientes de rejilla 81, 91 se extiendan por toda la altura de la bandeja 11, en el caso de envases de plástico de menor altura, se pueden apilar varias capas de envases de plástico una encima de la otra en los pasillos de carga 14, 15 que están delimitados por las dos rejillas de soporte 8, 9 y las paredes laterales 13 de la bandeja 11. Una vez que se ha llenado la bandeja 11, se puede extraer de la estación de carga 10 (figura 2 ) para un tratamiento adicional.

El funcionamiento de los componentes individuales del dispositivo, en particular el transporte de las bandejas 11, el movimiento de las rejillas de soporte 8, 9 y la carga de las bandejas 11 mediante el dispositivo de transferencia que comprende una pinza múltiple 7, se pueden controlar por ordenador. El control por ordenador permite una adaptación muy rápida y sencilla de las secuencias de movimiento a diferentes formas de los envases de plástico 20 y/o tamaños de las bandejas 11 que se van a cargar.

El dispositivo de carga según la invención comprende un dispositivo de estabilización separado para los envases de plástico 20 depositados en las bandejas 11. Esto puede asegurar que los envases de plástico 20 sean guiados y soportados de la manera más completa posible durante la carga. De esta forma se puede evitar el vuelco y la caída de los envases de plástico 20, lo que podría provocar una interrupción del proceso de carga. Proporcionar un dispositivo de estabilización separado en forma de dos rejillas de soporte 8, 9 que sostienen los envases de plástico 20 durante la carga, crea también los requisitos previos para cargar las bandejas 11 con dos o más capas de envases de plástico 20 dispuestas una encima de otra.

La descripción anterior de ejemplos de formas de realización específicos sirve únicamente para explicar la invención y no debe considerarse restrictiva. Por el contrario, la invención se define por las reivindicaciones y los equivalentes que son evidentes para el experto en la materia y abarcan el concepto general de la invención.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de carga para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, con un dispositivo de transporte (2 ) para las bandejas (11 ) y con un dispositivo de transferencia (6) para los envases de plástico (20) que presenta una pinza múltiple (7) para un número de envases de plástico (20) dispuestos en forma de una fila, en el que un dispositivo de estabilización está dispuesto en una estación de carga (10) para las bandejas (11 ), que presenta una primera rejilla de soporte (8) y una segunda rejilla de soporte (9), que están dispuestas de forma sustancialmente paralela entre sí, caracterizado por que el dispositivo está configurado de manera que la primera rejilla de soporte (8) y la segunda rejilla de soporte (9) entren por lo menos parcialmente en una bandeja (11) que se va a cargar, por que la segunda rejilla de soporte (9) está desplazada con respecto a la primera rejilla de soporte (8) de una primera posición adyacente a la misma a una segunda posición con una distancia predefinible entre sí, con el fin de abrir un primer pasillo de carga (14) en la bandeja (11) que se va a cargar, y después de cargar el primer pasillo de carga (14) con unos envases de plástico (20), la segunda rejilla de soporte (9) es desplazada por encima del primer pasillo de carga (14) cargado en contra de la dirección de transporte (V) de la bandeja (11) sustancialmente sobre la primera posición de la primera rejilla de soporte (8), abriéndose mediante el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte (9) y la bandeja (11) en la dirección de transporte (V) de la bandeja (11), sustancialmente en una distancia predeterminada cuando la primera rejilla (8) es sustancialmente estacionaria, un segundo pasillo de carga (15) adyacente al primer pasillo de carga (14), al que se dirige la pinza múltiple (7) y que es cargado con por lo menos una segunda fila de envases de plástico (20), en el que la segunda rejilla de soporte (9) está configurada como un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de envases de plástico (20) durante la apertura del segundo pasillo de carga (15).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por que las rejillas de soporte (8, 9) presentan una extensión lateral que se extiende transversalmente a la dirección de transporte (V) para el ajuste de la distancia, que está configurada de manera que un pasillo de carga (14, 15) esté delimitado por las dos rejillas de soporte (8, 9) y por las paredes laterales (13) de la bandeja (11) que se extienden en la dirección del movimiento para ajustar la distancia.

3. Dispositivo según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la segunda rejilla de soporte (9) está configurada como un dispositivo de protección antivuelcos y puede desplazarse para abrir cualquier pasillo de carga (14, 15), mientras que la primera rejilla de soporte (8) está sustancialmente estacionaria durante la carga de la bandeja (11 ).

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las dos rejillas de soporte (8, 9) comprenden, cada una, una viga (80, 90) que se extiende de forma sustancialmente transversal y sustancialmente horizontal con respecto a la dirección de desplazamiento de dicha por lo menos una rejilla de soporte (8, 9) y unos dientes de rejilla (81, 91) que sobresalen verticalmente desde la misma en la dirección de una base de bandeja.

5. Dispositivo según la reivindicación 4, caracterizado por que los dientes de rejilla (81, 91) de las dos rejillas de soporte (8, 9) están configurados acodados mirando los unos a los otros y están dispuestos de forma intercalada los unos con respecto a los otros, definiendo un plano de soporte común (16) en el estado retraído.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las dos rejillas de soporte (8, 9) se pueden desplazar de forma sustancialmente vertical y por lo menos una de las dos rejillas de soporte (8, 9) puede desplazarse de forma sustancialmente horizontal y paralela con respecto a la otra rejilla de soporte (8, 9).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por que los dientes de rejilla (81, 91) de las rejillas de soporte (8, 9) tienen una longitud vertical mayor que la profundidad de la bandeja (11) que se va a cargar.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el transporte de la bandeja (11), el movimiento de las rejillas de soporte (8, 9) y la carga de la bandeja (11) se realizan de forma controlada por ordenador mediante el dispositivo de transferencia (6) que comprende una pinza múltiple (7).

9. Procedimiento para cargar envases de almacenamiento y transporte o bandejas para envases de plástico, en particular botellas de plástico, en el que los envases de plástico (20) que son alimentados preferentemente en filas son cargados en una bandeja (11 ) en una estación de carga (10) para bandejas por un dispositivo de transferencia (6) que comprende una pinza múltiple (7), estando los envases de plástico (20) respectivamente colocados en un pasillo de carga (14, 15) que está delimitado por dos paredes laterales (13) de la bandeja (11) y por una primera rejilla de soporte (8) y una segunda rejilla de soporte (9) dispuesta sustancialmente de forma paralela a la primera rejilla de soporte (8), en el que las dos rejillas de soporte (8, 9) entran por lo menos parcialmente en la bandeja (11) que se va a cargar, caracterizado por que la segunda rejilla de soporte (9) es desplazada con respecto a la primera rejilla de soporte (8) de una primera posición adyacente a la misma a una segunda posición con una distancia predefinible entre sí, con el fin de abrir un primer pasillo de carga (14) en la bandeja (11) que se va a cargar, y por que después de cargar el primer pasillo de carga (14) con una primera fila de envases de plástico (20) la segunda rejilla de soporte (9) es desplazada por encima de la primera fila de envases de plástico (20), en contra de la dirección de transporte (V) de la bandeja (11) sustancialmente sobre la primera posición de la primera rejilla de soporte (8), abriéndose mediante el desplazamiento de la segunda rejilla de soporte (9) y la bandeja (11) en la dirección de transporte (V) de la bandeja (11) en una distancia predeterminada con respecto a la primera rejilla (8) sustancialmente estacionaria un segundo pasillo de carga (15) adyacente al primer pasillo de carga (14), al que se dirige la pinza múltiple (7) y que es cargado con por lo menos una segunda fila de envases de plástico (20), en el que la segunda rejilla de soporte (9) está configurada como un dispositivo de protección antivuelcos para la primera fila de envases de plástico (20) durante la apertura del segundo pasillo de carga (15).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado por que cada pasillo de carga (14, 15) está delimitado por unos dientes de rejilla (18) de la primera rejilla de soporte (8), por unos dientes de rejilla (91) de la segunda rejilla de soporte (9) y por las paredes laterales (13) de la bandeja (11) que se va a cargar, estando los dientes de rejilla (81, 91) configurados acodados mirando los unos a los otros y dispuestos de forma intercalada los unos con respecto a los otros, para que definan un plano de soporte común (16) en el estado retraído de las dos rejillas de soporte (8, 9).

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado por que después de cargar el primer pasillo de carga (14) con los envases de plástico (20), la segunda rejilla de soporte (9) entra sustancialmente a lo largo del plano de soporte (16) en la primera rejilla de soporte (8), de tal forma que asume la función de soporte de la primera rejilla de soporte (8) en la primera fila de envases de plástico (20) descargados.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por que las dos rejillas de soporte (8, 9) son desplazadas verticalmente y por lo menos la segunda rejilla de soporte (9) es desplazada por lo menos de forma sustancialmente horizontal y paralela con respecto a la primera rejilla de soporte (8).

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado por que la distancia predefinida entre la primera y la segunda rejilla de soporte (8, 9) en relación con un desplazamiento de la bandeja se ajusta de forma que se abra un pasillo de carga (15), cuya anchura permita la colocación de una vez de una o más filas de recipientes de plástico (20) que son alimentadas con la pinza múltiple (7).

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado por que dos o más capas de envases de plástico (20) se depositan secuencialmente una encima de la otra en un pasillo de carga (15) que está delimitado por las rejillas de soporte (8, 9) y las paredes laterales (13) de la bandeja (11).