WO2017174420A1 - Beladungsvorrichtung und verfahren zur beladung von lager- und transportbehältern mit kunststoffbehältnissen - Google Patents

Beladungsvorrichtung und verfahren zur beladung von lager- und transportbehältern mit kunststoffbehältnissen Download PDF

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WO2017174420A1
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loading
support
tray
rake
plastic containers
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Juergen Riedmann
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Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a loading device and a method for loading storage and transport containers for plastic containers, in particular plastic bottles, according to the preambles of the respective independent device or method claims.
  • plastic containers made of white or stained, glass or ceramic are increasingly being replaced by plastic containers.
  • fluid substances for example beverages, flowable foodstuffs such as e.g. Ketchup, sugo, pesto, sauces, mustard, mayonnaise and the like, household products, care products, cosmetics, etc. are now mainly plastic containers used.
  • the low weight and the lower costs certainly play a significant role in this substitution.
  • the use of recyclable plastic materials, the use of bioplastics and the overall more favorable overall energy balance in their production also contribute to promoting the acceptance of plastic containers, in particular of plastic bottles, in the consumer.
  • the empty plastic containers After being manufactured in a blow molding process (extrusion blown, stretch blown, injection blown), the empty plastic containers are either transported directly to a filling station, or they are placed in containers for interim storage and later for a location with a filling station transport, which may be located near or even at a greater distance from a manufacturing plant for the production of plastic containers.
  • a blow molding machine regardless of the capacity of a subsequent bottling plant or the like can be better utilized.
  • the plastic conditions are also produced in production plants that specialize in the production of such products, and from there to a manufacturer of products that are to be filled into the plastic containers transported. For their storage and for the Transport the plastic containers in storage and transport containers, so-called trays loaded.
  • the loading of storage and transport containers, the so-called trays, for example, in semi or fully automatic loading devices for plastic containers, which may be part of loading and unloading and subsequent to a production plant, such as a blowing device for plastic containers, can be arranged .
  • the system may for example also be arranged in front of a further processing plant for the plastic containers, for example in front of a bottling plant.
  • a loading device is known in which the transport containers automatically brought up plastic containers are received by a multi-gripper and placed in lines in a tray. The tray is tilted by a predetermined angle, to avoid falling over of the containers after placing them in the tray.
  • the multi-gripper For filling, the multi-gripper must be tilted at the same angle as the tray. When a tray is completely filled, it is transported on and a new empty tray is transported to the loading position. Due to the ever lower weights of plastic containers, such as plastic bottles, it may still happen despite the inclined arrangement of the tray that individual containers fall over after their shutdown. This may interrupt the charging process and require manual intervention to maintain operation. A stacking of plastic containers in layers one above the other is not possible with this known loading device. Another known from the prior art loading device provides the multi-gripper before a stationary-driven slide, which pushes the parked plastic containers on the flat Trayêt. Because of the varying container formats, the use of the slider can prove problematic and even lead to tilting and falling over of the plastic containers parked in the tray.
  • the slide can be suspended from the drive and hung on the tray as a fourth side wall.
  • the contact of the slider and its leadership function with respect to the containers can be lost, which in turn can lead to a tilting or even falling over the parked plastic containers.
  • a Stacking of plastic containers on top of each other is not possible with this known loading s device.
  • Object of the present invention is therefore to remedy the disadvantages of the loading devices of the prior art described. It is a loading device for loading of storage and transport containers or trays for plastic containers, especially plastic bottles, created in which the plastic containers are guided as comprehensively as possible during their storage in a tray. Tilting and falling over the parked plastic containers should be avoided. It is an apparatus and an associated method to be created, which even allow stacking of plastic containers in at least two layers one above the other.
  • the solution of these and still other objects are in a loading device and in a method for loading storage and transport containers for plastic - conditions, in particular plastic bottles, which have the features listed in the respective independent device or method claims features or method steps. Further developments and / or advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims of the respective claim category.
  • the invention proposes a loading device for loading storage and transport containers or trays for plastic containers, in particular plastic bottles, which has a preferably automatically operable transport device for the trays and a converter for the plastic containers.
  • the converter has a multigrade for securely gripping a predetermined number of plastic containers arranged in the form of a line.
  • a stabilization device In a loading station for the trays, a stabilization device is arranged, which has a first support rake and a second support rake, which are arranged substantially parallel to one another and at least partially retractable into a tray to be loaded.
  • the second support rake is adjustable relative to the first support rake from a first adjacent position to a second position with a predetermined distance from each other to open a first loading lane in the tray to be loaded. After loading the first loading lane with plastic containers, the second supporting rake can be displaced beyond the first loaded loading lane, counter to the transporting direction of the tray, substantially to the first position of the first supporting racket.
  • a second loading passage adjoining the first loading passage is apparent.
  • the second loading lane can be approached by the multi-gripper and loaded with a second line of plastic containers.
  • the second support rake forms a tilt protection for the first row of plastic containers during the opening of the second loading lane.
  • the loading device has a separate stabilization device for the plastic containers unloaded into the trays.
  • a separate stabilization device for the plastic containers unloaded into the trays.
  • the provision of a separate stabilizing device in the form of two support racks, which support the plastic containers during loading also provides the conditions for loading the trays with two or more superimposed layers of plastic containers. For line by line loading of the tray with plastic containers this can be transported to the loading station.
  • the first and the second support rake can be moved vertically into the tray and the second support rake additionally horizontally.
  • the first loading lane can be formed in the transport direction of the tray adjacent to the front side wall extending essentially transversely to the transport direction.
  • the cell-shaped arranged plastic container can be stored by means of the multi-gripper in the first loading lane.
  • a tray consists of a flat Trayêt and four side walls, which are usually at a right angle to each other.
  • the tray can be square or rectangular.
  • For loading the tray is open opposite the tray floor.
  • the tray can be made of metal, plastic or cardboard. Most of the tray bottom opposite opening is closed by a lid.
  • the width of the loading lane can be chosen so that the plastic containers are inserted into the loading lane, without touching the support rake.
  • the distance of the support rake from the plastic containers can be chosen so that the plastic containers can not tilt in the direction of the support rake.
  • the length of the lines of the plastic containers can be dimensioned such that, after insertion into the tray, they extend through the crosspieces to the support racks.
  • the side walls of the tray are supported so that tipping parallel to the support rake is impossible.
  • the tray can be conveyed into the loading station, for example by means of two parallel to each other extending conveyor belt.
  • These conveyor belts may be formed as a toothed belt, wherein the backside of the toothed belt may be smooth. Also may be formed on the back of the toothed belt driver, which prevent the tray is not promoted in its promotion due to its inertia at the speed of the conveyor belt.
  • the second support rake which extends parallel to and adjacent to the one side wall, can be pulled out of the tray substantially perpendicular to the tray bottom without the plastic containers being able to topple over, as now indicated Sidewall are supported.
  • the second support rake can be displaced in the direction of the first support rake over the first row of the plastic container located in the tray to the first support rake, which has retracted the support function of the first row in the tray.
  • the second support rake can be moved into the tray adjacent to the first support rake and thus assume the support function of the first support rake.
  • the tray and the second supporting lorry can now be displaced by a predetermined distance in the transport direction of the tray when the first supporting rake is substantially stationary.
  • the relocation of the second support bill and the tray can be done synchronously.
  • the speed of displacement of the tray and the second support rake will be the same, so that the second support rake during the displacement of the tray has substantially no relative movement relative to the tray.
  • the first row of plastic containers may be secured against overturning during the displacement of the tray by the second support rake.
  • an exclusively vertical movement of the first Stönrechens for at least partially retracting into the tray at loading start of the tray with the first line plastic container and extension from the tray after loading end of the tray with the last line plastic container is sufficient.
  • the second support rake can be moved to the first support rake and the tray and the second support rake in the transport direction of the tray at substantially fixed first support rake to form a third loading lane be relocated.
  • This process of forming loading lanes can be repeated until the tray is completely filled with plastic containers and the plastic containers are supported by the side walls of the tray against falling over or tipping over.
  • the tray for loading it is possible to relocate the tray for loading opposite to the transport direction.
  • the second support rake essentially fixed and the first support rake can be moved vertically and horizontally.
  • the loading speed of the tray compared to the above-described embodiment may be slowed down, since the tray is displaced for filling with plastic containers for opening the loading aisles against its transport direction.
  • the support racks have a transverse to the transport direction of the tray for adjusting the distance extending lateral extent, which is designed such that a loading path is limited in each case by the first and second support rake and extending in the direction of movement for adjusting the distance side walls of the tray. This can ensure that all plastic containers a remote line are supported in particular during the opening of a new loading lane and are prevented from tipping or falling over.
  • a further variant of the invention may provide that the second support rake is designed to be adjustable as the anti-tilt device and for opening each loading lane, while the first support rake is fixed during the loading of the tray.
  • the second support rake acts as a tilt protection for the unloaded in the first loading line first line of plastic containers when opening the adjoining the first loading gate second loading gate.
  • the second supporting rake is first lifted vertically, moved up into the first position on the first supporting rake and lowered again. He can already support the support function of the remote line of plastic containers.
  • the second support rake and the tray can be displaced in the transport direction of the tray relative to the first support rake by a predetermined distance to open a new loading lane.
  • a drop of the previously deposited line of plastic containers is thereby reliably prevented by the second support rake, which now fulfills the function of the anti-tip device.
  • the first support rake is retracted substantially vertically in the tray to be loaded and Usually, after completing the loading of the tray with all the lines, plastic containers are extended out of the tray substantially vertically out of the tray.
  • the two support racks can each comprise a crossbar extending substantially transversely and substantially horizontally to the adjustment direction of the at least one support rake, and rake tines protruding vertically therefrom in the direction of a tray bottom.
  • the chosen design is simple, easy and easy to repair, should any of the rake tines get a bend.
  • the rakes can be easily exchanged if necessary in order to take account of the changed contour.
  • the individual support rakes can differ from one another by the number of rake tines and their width.
  • a variant of the device can provide that the rake tines of the two support ridges are designed to be cranked facing one another and are arranged standing on gap to one another. When folded, the raking tines on a gap thus define a common support plane. By setting both support racks the same support level, they can be used alternately to support the settled plastic containers. Furthermore, the takeover of the support function, for example by the second support rake from the first support rake can be done particularly easily, since the rake tines of the second support rake can be retracted into the intermediate spaces formed by the rake tines of the first support rake. Thus, to take over the support function by the second support rake, no distance between the row of plastic containers to be supported and the rake tines of the first support rake is necessary, in which the computational teeth of the second support rake would otherwise have to enter.
  • a variant of the invention may provide that the first and second support rakes are substantially vertically displaceable and at least one of the two support rakes is substantially horizontally and parallel to the other support rake adjustable.
  • the vertical adjustability of the support racks allows a simple vertical retraction and extension of the rake tines in the tray and a simple distance adjustment of the two support rake, in particular the formation of a loading lane by simply moving one of the support rake. It is understood that the shift of the second Stitzrechens can be carried out substantially horizontally such that the two support rake are in their end position parallel to each other retracted in the tray.
  • the rake tines of the support rakes have a vertical length which is greater than a depth of a tray to be loaded.
  • the rake tines, respectively the support rakes are sufficiently retractable into the tray to be loaded.
  • the requirement for loading the tray with two or more rows of plastic containers arranged one above the other can also be created.
  • the rake tines are retractable far enough, plastic containers of lesser height can be adequately supported.
  • the rake tines can be moved far enough into the tray until at least part of the rake tines touch the bottom of the tray.
  • the entire sequence of movement of the individual components of the device, in particular the transport of the trays, the movement of the support rake and the loading of the tray by means of a multi-gripper comprehensive converter is computer controlled in a variant of the invention.
  • the computer control can allow a very quick and easy adaptation of the movement sequences to different shapes of the plastic containers and or sizes of the trays to be loaded.
  • the multi-gripper can be arranged on a Umsetzroboter which is designed to perform linear (transverse and vertical) and rotational movements.
  • the invention according to one of the described embodiments can be part of a semi or fully automatic loading and unloading system for plastic containers.
  • a semi or fully automatic loading and unloading system for plastic containers has a separating unit for the tray, a feeding of the individual empty trays, a loading station for loading the separated trays with rows of plastic containers, a removal of the loaded trays and a feed line for the plastic containers.
  • a method for loading storage and transport containers or trays for plastic containers in particular plastic bottles, preferably plastic containers transported in rows are loaded into a tray in a loading station for trays by a converter having a multi-gripper.
  • the plastic conditions each settled in a loading passage, which is bounded by two side walls of the tray and by a first support rake and a second support rake arranged substantially parallel to the first support rake.
  • the two support rakes are at least partially retracted into the tray to be loaded.
  • the second support rake is moved relative to the first support rake from a first adjacent position to a second position at a predetermined distance from each other to open a first loading lane in the tray to be loaded.
  • the second support rake after filling the first loading passage with a first line of plastic containers on the first line of plastic containers away against the transport direction of the tray substantially loaned to the first position of the first Stauerrechens relocated, wherein by displacement of the second Stauerrechens and the tray in the transport direction of the tray by a predetermined distance adjacent to the first loading lane second loading lane is opened, which is approached by the multi-gripper and loaded with at least a second row of plastic containers.
  • the second support rake forms a tilt protection for the first row of plastic containers during the opening of the second loading gate.
  • the plastic containers placed in the respective loading channel by means of the multi-gripper are comprehensively supported during loading. Tilting or even falling over of the containers can thereby be avoided.
  • the plastic containers parked in a loading passage are supported, even if a new loading passage adjacent thereto is opened.
  • each loading path is limited by rake tines of the first support rake, by rake tines of the second support rake, and by side walls of the tray to be loaded.
  • the rake tines of the two support rakes are facing each other cranked and stand in such a gap to each other that the two support rakes set in the contracted state a common support plane.
  • a procedure may provide that after loading the first loading lane with
  • Plastic containers of the second support rake is retracted substantially along the support plane in the first support rake so that it takes over the support function of the first Stützrechens on the first line of discharged plastic containers.
  • the procedural Guidance can provide that, after the introduction of the second support rake to the first support rake and the assumption of the support function by the second support rake, this is adjusted together with the tray to be loaded by the predetermined distance relative to the first support rake.
  • the second loading lane is opened.
  • the first support rake is not adjusted.
  • the two support rakes are adjusted vertically and at least the second support rake is displaced at least substantially horizontally and parallel to the first support rake.
  • the second support rake in connection with an adjustment of the tray can be adjusted relative to the first support rake, that in the tray a loading track is opened, the width of which enables the single deposition of at least one, preferably several rows of plastic containers transported by the multi-gripper , Just by loading once with several lines at the same time, the loading process of a tray can be accelerated.
  • two or more layers of plastic containers can be deposited one above the other sequentially in a loading passage delimited by the support rakes and the side walls of a tray.
  • This variant of the method is made possible only by the comprehensive and alternating support function of the two support rakes and allows to load trays of given dimensions, for example, with plastic containers of smaller volume or lower heights.
  • a variant of the invention may provide that the trays made of cardboard before delivery to the loading station in a separating unit of a stack of trays stacked trays, in which the side walls are collapsed, are isolated.
  • the uppermost tray with the folded-in side walls is removed by means of vacuum grippers from a tray stack, which is located in a magazine, which is usually filled manually with tray stacks, and transferred to a tray feed unit.
  • the side walls of the tray are opened automatically. Subsequently, the unfolded tray is displaced into a guide which prevents collapse of the side walls.
  • the tray is fed to the loading station where it is filled with lines of plastic containers in the manner described above.
  • the trays are removed and either stacked in an internal stacking station or handed over to a separate stacking station. Stacked trays are easier to transport and allow a space-saving storage, for example in a high-bay warehouse or the like for buffering the plastic containers. For this reason, loaded with plastic containers trays can be joined together again after loading in a stacking station to a tray stack.
  • the individual trays made of metal or plastic are assembled up to a maximum stack height of 4000 mm.
  • the stack height for trays made of cardboard usually does not exceed a stack height of 2800 mm for stability reasons.
  • the tray stack can be raised above the lowermost tray, particularly in the case of trays made of plastic or metal, for separating.
  • the lowest tray in the loading station can be transported preferably by means of a roller conveyor.
  • Lifting the stack of trays in particular saves time compared to removing the topmost tray, which then has to be lowered vertically to be able to deposit it on the roller conveyor.
  • FIG. 1 shows a plan view of a loading system of trays for plastic containers with an integrated loading device according to the invention
  • Fig. 2 shows a perspective view of a loading device according to the invention
  • FIGS. 3 to 5 show three side views of support racks in three different positions
  • Fig. 6 shows a plan view of the support racks in the pushed-together position.
  • a loading installation of storage and transport containers for plastic containers, so-called trays, is provided overall with the reference numeral 100 in FIG. 1.
  • a system 100 may be arranged, for example, following a production plant for plastic containers, for example a blower.
  • loading systems 100 are used for filling cartons made of cardboard with plastic containers, wherein the individual trays are stacked on top of one another and transported to a warehouse or to a locally separate filling plant.
  • the loading system 100 of trays comprises a tray magazine 110 for cardboard-made and self-assembled trays.
  • Traymagazine 110 is filled by hand.
  • the top tray is taken from the tray stack by means of a tray transfer unit 120, which in the present exemplary embodiment is equipped with vacuum jacks 121, and fed to a folding unit 130. There, the self-folded tray is ausein- folded and fed to a loading device 1.
  • the trays are loaded with, for example, cellular supplied plastic containers.
  • the loaded with plastic containers trays are transported to a Abtransport nie 140. There, the trays are checked to see if they have been properly loaded. Not completely loaded trays are discharged via the output unit 150.
  • Properly loaded trays are transported to a tray stacking unit 160 in which the loaded trays are stacked on a pallet.
  • the maximum stack height of 2800 mm is not exceeded.
  • the pallet with the tray stack is usually removed manually manually by means of a lift truck. If necessary, the pallets can be stored in a pallet magazine 180.
  • the transport devices for the trays may be, for example, belt or roller conveyors.
  • the loading system 100 shown by way of example in FIG. 1 has a linear structure, which in many cases can be advantageous for reasons of space, for example. In an alternative embodiment, the loading system 100 can also be constructed in an L-shaped or U-shaped manner. In this way, the system can be adapted to the local conditions.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a fiction, designed according to loading s device, which is provided overall with the reference numeral 1.
  • the loading device 1 which is sometimes also referred to as a tray stapler, comprises a loading station 10 for the trays, a converter 6 with a multi-gripper 7 and a transport device 2 for trays, which in the present embodiment is designed as a belt conveyor.
  • the belt conveyor 2 is designed for linear transport, and can be moved in a start-stop operation by predetermined distances of any length.
  • a belt 21 of the belt conveyor 2 has a transport cam 22 which holds the tray in position on the belt and prevents the tray from slipping on the belt when the belt conveyor 2 starts up.
  • a tray 11 is shown within the loading station 10.
  • the tray 11 has a substantially orthogonal planar tray bottom 12 and substantially rectangular planar side walls 13.
  • the tray 11 is square and its outer dimensions are about 1200 mm x 1200 mm. In a rectangular embodiment, the tray may have external dimensions, for example, up to 1400 mm x 1200 mm.
  • the height of a tray is variable and can be, for example, from 50 mm to 400 mm.
  • the transport device 2 for the trays may for example also be a roller conveyor.
  • a converter 6 is active, which has a multi-gripper 7 for preferably line-by-line transported plastic containers.
  • the converter 6 may for example be a Umsetzroboter, which may be designed for linear (transverse, vertical) movements and for rotational movements.
  • the multi-gripper 7 grips the plastic containers transported in a conveyor track 70 in a row and sets them down into the tray 11 after a longitudinal displacement.
  • the multi-gripper 7 can also be designed for the detection of more than one row of plastic containers.
  • the multi-gripper 7 can be a vacuum gripper or have a gripper head whose mechanical gripper elements are precisely matched to the outer diameter of the openings to be transported plastic containers. With a format change, the entire gripper head can be easily replaced. A more detailed description of the converter 6 and the multi-gripper 7 will be omitted, since such devices are well known from the prior art.
  • a first support rake 8 and a second support rake 9 are arranged, which are arranged approximately parallel to one another and serve to support the plastic containers parked in the tray 11.
  • the support racks 8, 9 are mounted in such a way that their relative distance from each other can be adjusted by default. The adjustment is carried out substantially parallel to a longitudinal extension of the tray to be loaded 11 or substantially perpendicular to a direction of movement of the tray 11 in the loading station 10.
  • Fig. 3 to 5 show the first 8 and the second support rake 9 in different positions. 6 additionally shows the two support racks 8, 9 in the pushed-together position according to the side view in FIG. 4 in a plan view.
  • the two support racks 8, 9 each have rake tines 81, 91 which protrude vertically from a transversely to the adjustment of the support rake 8, 9 extending beams 80, 90 in the direction of Tray foundeds 12.
  • the rake tines 81, 91 are cranked facing one another and are in such a way to the respective
  • the computing tines 81, 91 of the two support racks 8, 9 moved together define a common support plane 16 (FIGS. 4 and 6).
  • the length of the rake tines 81, 91 of the two support racks 8, 9 can be dimensioned such that they extend to just in front of the tray bottom 12 of a tray 11 to be filled, but not touching it.
  • the two support racks 8, 9 are retracted into the tray 11 such that the raking tines 91 of the second supporting rack 9 are arranged in the vicinity of a rear side wall 13 of the tray 11 are.
  • the first support rake 8 is arranged at a predeterminable distance from the second support rake 9 and thus opens a first loading lane 14 in the tray 11 to be loaded.
  • the multi-gripper 7 (FIG. 1)
  • the first support rake 8 and the second support rake 9 are spaced apart such that the first loading lane 14 formed by the two support rakes 8, 9 has a width equal to the total width of the juxtaposed rows of plastic containers 20 corresponds.
  • the second support rake 9 is raised vertically such that the free ends of its rake tines 91 are disposed above the deposited in the tray 11 plastic containers 20.
  • the second support rake 9 is moved up against the first supporting rake 8 counter to the direction of movement V of the tray 11 and lowered again vertically.
  • the rake tines 81, 91 are in gap and define a common support plane 16 (FIGS. 4 and 6).
  • the second support rake 9 is moved together with the tray 11 in its direction of movement V relative to the first support rake 8 by a predetermined distance to open a second loading lane 15.
  • second loading gate 15 of the second support rake 9 takes over the support function for the parked plastic containers 20 (Fig. 5).
  • the second support rake 9 and the tray 11 have during the opening of the second loading passage 15 to each other substantially no relative movement.
  • the newly created second loading passage 15 is now ready for receiving further plastic containers, which are transported by the multi-gripper 7.
  • the process of shifting away the second support bill 9 via the plastic container 20 which has just been placed in the tray 11 counter to the direction of movement V of the tray 11, the retraction of the second supporting bill 9 into the first support grid 8 and the opening of another loading gate by jointly displacing the second supporting bill 9 and the tray 11 in the direction of movement V of the tray 11 is repeated until the entire tray 11 is filled with plastic containers 20.
  • the operation of the individual components of the device, in particular the transport of the trays 11, the movement of the support racks 8, 9 and the loading of the trays 11 by means of a multigreifer 7 comprehensive converter can be computer controlled.
  • the computer control allows a very quick and easy adaptation of the movement sequences to different shapes of the plastic containers 20 and / or sizes of the trays 11 to be loaded.
  • the loading device according to the invention has a separate stabilization device for the plastic containers 20 unloaded into the trays 11. This can ensure that the plastic containers 20 are guided and supported as comprehensively as possible during the loading process. A tilting and falling over of the plastic containers 20, which could lead to an interruption of the loading process, can be prevented.
  • the provision of a separate stabilizing device in the form of two support racks 8, 9, which support the plastic containers 20 during loading also creates the conditions for loading the trays 11 with two or more layers of plastic containers 20 arranged one above the other.

Landscapes

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Abstract

Es ist eine Beladungsvorrichtung zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw. Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, beschrieben, die eine vorzugsweise automatisch betreibbare Transporteinrichtung für die Trays und einen Umsetzer für die Kunststoffbehältnisse, der einen Multigreifer für eine Anzahl in Form einer Zeile angeordneter Kunststoffbehältnisse aufweist. In einer Beladestation für die Trays ist eine Stabilisierungseinrichtung angeordnet, die einen ersten Stützrechen (8) und einen zweiten Stützrechen (9) aufweist, die im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind und wenigstens teilweise in einen zu beladenden Tray (11) einfahrbar sind. Der zweite Stützrechen (9) ist relativ zu dem ersten Stützrechen (8) aus einer ersten einander benachbarten Position in eine zweite Position mit einem vorgebbaren Abstand voneinander ver- stellbar, um eine erste Ladegasse (14) im zu beladenden Tray (11) zu öffnen. Nach dem Beladen der ersten Ladegasse mit Kunststoffbehältnissen (20) ist der zweite Stützrechen (9) über die erste beladene Ladegasse (14) hinweg entgegen der Transportrichtung (V) des Trays (11) im Wesentlichen an die erste Position des ersten Stützrechens (8) verlagerbar, wodurch durch Verlagerung des zweiten Stützrechens (9) und des Trays (11) in Transportrichtung (V) des Trays (11) im Wesentlichen um eine vorbestimmte Strecke bei im Wesentlichen feststehendem ersten Rechen (8) eine an die erste Ladegasse (14) angrenzende zweite Ladegasse (15) offenbar ist. Die sequentiell nacheinander geöffneten Ladegassen sind jeweils vom Multigreifer anfahrbar und mit je wenigstens einer Zeile von Kunststoffbehältnissen beladbar. Dabei bildet der zweite Stützrechen (9) eine Kippsicherung für die abgesetzte Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) während des Öffnens der weiteren Ladegasse.

Description

BELADUNGSVORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR BELADUNG VON LAGER- UND TRANSPORTBEHÄLTERN MIT KUNSTSTOFFBEHÄLTNISSEN
Die Erfindung betrifft eine Beladevorrichtung und ein Verfahren zur Beladung von Lager und Transportbehältern für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, gemäss den Oberbegriffen der jeweiligen unabhängigen Vorrichtungs- bzw. Verfahrensansprüche. Die in der Vergangenheit üblichen Behältnisse aus Weiss- oder Buntblech, aus Glas oder auch aus Keramik werden in zunehmendem Mass von Behältnissen aus Kunststoff abgelöst. Insbesondere für die Verpackung fluider Substanzen, beispielsweise von Getränken, fliessfähigen Lebensmitteln wie z.B. Ketchup, Sugo, Pesto, Saucen, Senf, Mayonnaise und dergleichen, Haushaltsprodukten, Pflegeprodukten, Kosmetika usw., kommen mittlerweile hauptsächlich Kunststoffbehältnisse zum Einsatz. Das geringe Gewicht und die geringeren Kosten spielen sicher eine nicht unerhebliche Rolle bei dieser Substitution. Die Verwendung rezyklierbarer Kunststoffmaterialien, die Verwendung von Biokunststoffen und die insgesamt günstigere Gesamtenergiebilanz bei ihrer Herstellung tragen auch dazu bei, die Akzeptanz von Kunststoffbehältnissen, insbesondere von Kunststoffflaschen, beim Kon- sumenten zu fördern.
Nach ihrer Herstellung in einem Blasformverfahren (Extrusionsblasverfahren, Streckblasverfahren, Spritzblas verfahren) werden die leeren Kunststoffbehältnisse entweder direkt zu einer Abfüllstation weiter transportiert, oder sie werden in Behälter eingefüllt, um sie zwi- schenzulagern und zu einem späteren Zeitpunkt zu einem Standort mit einer Abfüllstation zu transportieren, der in der Nähe oder auch in grösserer Entfernung von einer Fabrikationsanlage zur Herstellung von Kunststoffbehältnissen gelegen sein kann. Dadurch kann die Kapazität einer Blasformanlage unabhängig von der Kapazität einer nachfolgenden Abfüllanlage oder dergleichen besser ausgenutzt werden. Vielfach werden die Kunststoff - behältnisse auch in Produktionsstätten hergestellt, die auf die Herstellung derartiger Produkte spezialisiert sind, und von dort zu einem Hersteller von Produkten, die in die Kunststoffbehältnisse abgefüllt werden sollen, transportiert. Für ihre Lagerung und für den Transport werden die Kunststoffbehältnisse in Lager- und Transportbehälter, sogenannte Trays, geladen.
Das Beladen von Lager- und Transportbehältern, den sogenannten Trays, erfolgt bei- spielsweise in halb- oder vollautomatischen Beladungsvorrichtungen für Kunststoffbehältnisse, die Bestandteil von Belade- und Entladeanlagen sein können und im Anschluss an eine Produktionsanlage, beispielsweise eine Blasvorrichtung für Kunststoffbehälter, angeordnet sein können. In Verbindung mit einer Station zum Entladen der Trays kann die Anlage beispielsweise auch vor einer Weiterbehandlungsanlage für die Kunststoffbehälter, beispielsweise vor einer Abfüllanlage angeordnet sein. Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise eine Beladungs Vorrichtung bekannt, bei der die über Transportgassen automatisch herangeführten Kunststoffbehälter von einem Multigreifer aufgenommen und zeilenweise in einen Tray abgestellt werden. Der Tray ist dabei um einen vorbestimmten Winkel gekippt angeordnet, um ein Umfallen der Behältnisse nach dem Abstellen in den Tray zu vermeiden. Zum Befüllen muss der Multigreifer um den gleichen Winkel gekippt werden wie der Tray. Ist ein Tray komplett gefüllt, wird er weitertransportiert, und ein neuer leerer Tray wird in die Bestückungsposition transportiert. Wegen der immer geringeren Gewichte der Kunststoffbehältnisse, beispielsweise Kunststoffflaschen, kann es trotz der geneigten Anordnung des Trays immer noch dazu kommen, dass einzelne Behältnisse nach ihrem Abstellen umfallen. Dadurch kann es zu Unterbrechungen des Ladevorgangs kommen, und es muss händisch eingegriffen werden, um den Betrieb aufrecht zu erhalten. Eine Stapelung von Kunststoffbehältnissen in Lagen übereinander ist mit dieser bekannten Beladungs Vorrichtung nicht möglich. Eine weitere aus dem Stand der Technik bekannte Beladungsvorrichtung sieht am Multigreifer einen stationär angetriebenen Schieber vor, der die abgestellten Kunststoffbehältnisse auf dem ebenen Trayboden zusammenschiebt. Wegen der variierenden Behältnisformate kann der Einsatz des Schiebers sich als problematisch erweisen und sogar zu einem Kippen und Umfallen der im Tray abgestellten Kunststoffbehältnisse führen. In einer Aus- führungsvariante kann der Schieber vom Antrieb abgehängt und als eine vierte Seitenwand am Tray eingehängt werden. Hierdurch können der Kontakt des Schiebers und seine Führungsfunktion gegenüber den Behältnissen verlorengehen, was wiederum zu einem Kippen oder sogar zu einem Umfallen der abgestellten Kunststoffbehältnisse führen kann. Eine Stapelung von Kunststoffbehältnissen übereinander ist auch mit dieser bekannten Beladung s Vorrichtung nicht möglich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den geschilderten Nachteilen der Bela- dungs Vorrichtungen des Stands der Technik abzuhelfen. Es soll eine Beladungsvorrichtung zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw. Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, geschaffen werden, in der die Kunststoffbehältnisse während ihres Abstellens in einen Tray möglichst umfassend geführt sind. Ein Kippen und Umfallen der abgestellten Kunststoffbehältnisse soll vermieden werden können. Es sollen eine Vorrichtung und eine zugehöriges Verfahren geschaffen werden, welche sogar eine Stapelung von Kunststoffbehältern in wenigstens zwei Lagen übereinander ermöglichen.
Die Lösung dieser und noch weiterer Aufgaben bestehen in einer Beladungs Vorrichtung und in einem Verfahren zur Beladung von Lager- und Transportbehältern für Kunststoff - behältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, welche die in den jeweiligen unabhängigen Vorrichtungs- bzw. Verfahrensansprüchen aufgelisteten Merkmale bzw. Verfahrens schritte aufweisen. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche der jeweiligen Anspruchskategorie. Die Erfindung schlägt eine Beladungsvorrichtung zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw. Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, vor, die eine vorzugsweise automatisch betreibbare Transporteinrichtung für die Trays und einen Umsetzer für die Kunststoffbehältnisse aufweist. Der Umsetzer weist einen Multigrei- fer zum sicheren Fassen einer vorbestimmten Anzahl in Form einer Zeile angeordneter Kunststoffbehältnisse auf. In einer Beladestation für die Trays ist eine Stabilisierungseinrichtung angeordnet, die einen ersten Stützrechen und einen zweiten Stützrechen aufweist, die im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind und wenigstens teilweise in einen zu beladenden Tray einfahrbar sind. Der zweite Stützrechen ist relativ zu dem ersten Stützrechen aus einer ersten einander benachbarten Position in eine zweite Position mit einem vorgebbaren Abstand voneinander verstellbar, um eine erste Ladegasse im zu beladenden Tray zu öffnen. Nach dem Beladen der ersten Ladegasse mit Kunststoffbehältnissen ist der zweite Stützrechen über die erste beladene Ladegasse hinweg entgegen der Transportrichtung des Trays im Wesentlichen an die erste Position des ersten Stützrechens verlagerbar. Durch Verlagerung des zweiten Stützrechens und des Trays in Transportrichtung des Trays im Wesentlichen um eine vorbestimmte Strecke bei im Wesentlichen feststehendem ersten Rechen ist eine an die erste Ladegasse angrenzende zweite Ladegasse offenbar. Die zweite Ladegasse ist vom Multigreifer anfahrbar und mit einer zweiten Zeile von Kunststoffbe- hältnissen beladbar. Dabei bildet der zweite Stützrechen eine Kippsicherung für die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen während des Öffnens der zweiten Ladegasse.
Die erfindungsgemässe Beladungsvorrichtung weist eine separate Stabilisierungseinrichtung für die in die Trays abgeladenen Kunststoffbehältnisse auf. Dadurch kann gewährleis- tet werden, dass die Kunststoffbehältnisse während des Beiadens möglichst umfassend geführt und gestützt sind. Ein Kippen und Umfallen der Kunststoffbehältnisse, das zu einer Unterbrechung des Beladungsvorgangs führen könnte, kann dadurch verhindert werden. Das Vorsehen einer separaten Stabilisierungseinrichtung in Form von zwei Stützrechen, welche die Kunststoffbehältnisse während des Beiadens stützen, schafft auch die Voraus- Setzungen für ein Beladen der Trays mit zwei oder mehreren übereinander angeordneten Lagen von Kunststoffbehältnissen. Zum zeilenweise Beladen des Trays mit Kunststoffbehältern kann dieser in die Beladestation transportiert werden. Zur Bildung der ersten Ladegasse können der erste und der zweite Stützrechen in den Tray vertikal und der zweite Stützrechen zusätzlich horizontal verfahren werden. Die erste Ladegasse kann in Trans- portrichtung des Trays angrenzend an der sich im Wesentlichen quer zu der Transportrichtung erstreckenden vorderen Seitenwand gebildet sein. In die zwischen dem ersten und dem zweiten Stützrechen gebildeten Ladegasse können die zellenförmig angeordneten Kunststoffbehälter mittels des Multigreifers in die erste Ladegasse abgelegt werden. In der Regel besteht ein Tray aus einem ebenen Trayboden und vier Seitenwänden, die in der Regel in rechtem Winkel zueinander stehen. Der Tray kann quadratisch oder rechteckig ausgebildet sein. Zum Beladen ist der Tray gegenüber dem Trayboden offen. Der Tray kann aus Metall, Kunststoff oder Karton hergestellt sein. Meist ist die dem Trayboden gegenüberliegende Öffnung durch einen Deckel verschliessbar. Die Breite der Ladegasse kann so gewählt sein, dass die Kunststoffbehälter in die Ladegasse einführbar sind, ohne die Stützrechen zu berühren. Der Abstand der Stützrechen von den Kunststoffbehältern kann so gewählt werden, dass die Kunststoffbehälter nicht in Richtung der Stützrechen kippen können. Die Länge der Zeilen der Kunststoffbehälter kann so bemessen sein, dass diese nach dem Einführen in den Tray durch die sich quer zu den Stützrechen erstrecken- den Seitenwänden des Trays so gestützt sind, dass ein Umkippen parallel zu den Stützrechen unmöglich ist. Der Tray kann in die Beladestation beispielsweise mittels zweier sich parallel nebeneinander erstreckender Transportriemen gefördert werden. Diese Transportriemen können als Zahnriemen ausgebildet sein, wobei der Zahnriemenrücken glatt ausge- bildet sein kann. Auch kann auf dem Zahnriemenrücken Mitnehmer ausgebildet sein, die verhindern, dass der Tray bei seiner Beförderung aufgrund seiner Trägheit nicht mit der Geschwindigkeit des Transportriemens gefördert wird. Nach dem Beladen der ersten Ladegasse kann der zweite Stützrechen, der sich parallel zu der einen Seitenwand erstreckt und an dieser angrenzt, im Wesentlichen senkrecht zu dem Trayboden aus dem Tray gezo- gen werden, ohne dass die Kunststoffbehälter umkippen können, da sie jetzt durch besagte Seitenwand gestützt sind. Der zweite Stützrechen kann in Richtung des ersten Stützrechens über die erste Zeile der sich in dem Tray befindlichen Kunststoffbehälter hinweg zum ersten Stützrechen verlagert werden, der in dem Tray eingefahren die Stützfunktion der ersten Zeile übernommen hat. Der zweite Stützrechen kann angrenzend an den ersten Stützrechen in den Tray eingefahren werden und damit die Stützfunktion des ersten Stützrechens übernehmen. Zur Bildung der an die erste Ladegasse angrenzenden zweiten Ladegasse können nun der Tray und der zweite Stützrechen in Transportrichtung des Trays bei im Wesentlichen feststehendem ersten Stützrechen um eine vorbestimmte Strecke verlagert werden. Die Verlagerung des zweiten Stützrechens und des Trays können synchron erfolgen. In der Regel wird die Verlagerungsgeschwindigkeit des Trays und des zweiten Stützrechens gleich sein, so dass der zweite Stützrechen während der Verlagerung des Trays im Wesentlichen keine Relativbewegung gegenüber dem Tray aufweist. Die erste Zeile Kunststoffbehälter kann während des Verlagerns des Trays durch den zweiten Stützrechen gegen Umkippen gesichert sein. Durch das Verlagern des Trays und des zweiten Stützrechens kann eine an die erste Ladegasse angrenzende zweite Ladegasse gegenüber dem im Wesentlichen feststehendem ersten Stützrechen geöffnet werden. Somit ist eine ausschließlich vertikale Bewegung des ersten Stützrechens zum zumindest teilweise Einfahren in den Tray bei Beladebeginn des Trays mit der ersten Zeile Kunststoffbehälter und Ausfahren aus dem Tray nach Beladeende des Trays mit der letzten Zeile Kunststoffbehälter ausreichend. Nach Beladen der zweiten Ladegasse mit einer zweiten Zeile Kunststoffbehälter mittels des Multigreifers kann erneut der zweite Stützrechen zum ersten Stützrechen hin verlagert werden und der Tray und der zweite Stützrechen können in Transportrichtung des Trays bei im Wesentlichen feststehenden ersten Stützrechen zur Bildung einer dritten Ladegasse verlagert werden. Dieser Vorgang der Bildung von Ladegassen kann solange wiederholt werden, bis der Tray vollständig mit Kunststoffbehältern gefüllt ist und die Kunststoffbehälter durch die Seitenwände des Trays gegen ein Umfallen oder Umkippen gestützt sind. In einer weiteren Variante ist es möglich, den Tray zum Beladen entgegen der Transport- richtung zu verlagern. Damit kann der zweite Stützrechen im Wesentlichen feststehen und der erste Stützrechen kann vertikal und horizontal verfahrbar sein. Allerdings kann bei dieser Variante die Beladegeschwindigkeit des Trays gegenüber dem eingangs geschilderten Ausführungsbeispiel verlangsamt sein, da der Tray zum Befüllen mit Kunststoffbehältern zum Öffnen der Ladegassen entgegen seiner Transportrichtung verlagert wird.
In einer Ausführungsvariante der Erfindung weisen die Stützrechen eine quer zu der Transportrichtung des Trays zur Abstandsverstellung verlaufende laterale Erstreckung auf, die derart ausgebildet ist, dass eine Ladegasse jeweils vom ersten und zweiten Stützrechen und von sich in Bewegungsrichtung zur Abstandsverstellung erstreckenden Seitenwänden des Trays begrenzt ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass alle Kunststoffbehälter einer abgesetzten Zeile insbesondere während des Öffnens einer neuen Ladegasse gestützt sind und am Kippen oder Umfallen gehindert sind.
Eine weitere Variante der Erfindung kann vorsehen, dass der zweite Stützrechen als die Kippsicherung und zum Öffnen jeder Ladegasse verstellbar ausgebildet ist, während der erste Stützrechen während des Beiadens des Trays feststeht. Somit fungiert der zweite Stützrechen als Kippsicherung für die in die erste Ladegasse abgeladene erste Zeile von Kunststoffbehältern beim Öffnen der an die erste Ladegasse anschließenden zweiten Ladegasse. Bei dieser Ausführungsvariante wird nach dem Beladen einer Ladegasse mit we- nigstens einer Zeile von Kunststoffbehältnissen zunächst der zweite Stützrechen vertikal angehoben, in die erste Position an den ersten Stützrechen herangefahren und wieder abgesenkt. Dabei kann er bereits die Stützfunktion der abgesetzten Zeile von Kunststoffbehältnissen unterstützen. Danach kann der zweite Stützrechen und der Tray in Transportrichtung des Trays gegenüber dem ersten Stützrechen um eine vorbestimmte Strecke zur Öff- nung einer neuen Ladegasse verlagert werden. Ein Umfallen der zuvor abgesetzten Zeile von Kunststoffbehältnissen wird dabei durch den zweiten Stützrechen, der nun die Funktion der Kippsicherung erfüllt, zuverlässig verhindert. In dieser Ausführungsvariante wird der erste Stützrechen im Wesentlichen vertikal in den zu beladenden Tray eingefahren und in der Regel nach Abschluss des Beiadens des Trays mit allen Zeilen Kunststoffbehälter aus dem Tray im Wesentlichen vertikal aus dem Tray ausgefahren.
In einer Ausführungsvariante der Erfindung können die beiden Stützrechen jeweils einen im Wesentlichen quer und im Wesentlichen horizontal zur Verstellrichtung des wenigstens einen Stützrechens verlaufenden Balken und davon vertikal in Richtung eines Traybodens abragende Rechenzinken umfassen. Die gewählte Bauweise ist einfach, leicht und reparaturfreundlich, sollten einzelne der Rechenzinken eine Verbiegung erleiden. Abhängig von der jeweiligen äusseren Kontur der für die Beladung der Trays vorgesehenen Kunststoff- behältnisse können die Rechen bei Bedarf sehr einfach ausgetauscht werden, um der geänderten Kontur Rechnung zu tragen. Beispielsweise können sich die einzelnen Stützrechen durch die Anzahl der Rechenzinken sowie deren Breite voneinander unterscheiden.
Eine Variante der Vorrichtung kann vorsehen, dass die Rechenzinken der beiden Stützre- chen einander zugewandt gekröpft ausgebildet und zueinander auf Lücke stehend angeordnet sind. Im zusammengefahrenen Zustand legen die auf Lücke stehenden Rechenzinken so eine gemeinsame Stützebene fest. Indem beide Stützrechen die selbe Stützebene festlegen, können sie abwechselnd zur Stützung der abgesetzten Kunststoffbehältnisse eingesetzt werden. Ferner kann die Übernahme der Stützfunktion beispielsweise durch den zweiten Stützrechen von dem ersten Stützrechen besonders einfach erfolgen, da die Rechenzinken des zweiten Stützrechen in die durch die Rechenzinken des ersten Stützrechens gebildeten Zwischenräume einfahren werden können. Somit ist zur Übernahme der Stützfunktion durch den zweiten Stützrechen kein Abstand zwischen der zu stützenden Zeile Kunststoffbehälter und den Rechenzinken des ersten Stützrechens notwendig, in den die Rechenzin- ken des zweiten Stützrechens ansonsten einfahren müssten.
Eine Ausführungsvariante der Erfindung kann vorsehen, dass der erste und der zweite Stützrechen im Wesentlichen vertikal verlagerbar sind und wenigstens einer der beiden Stützrechen im Wesentlichen horizontal und parallel zum anderen Stützrechen verstellbar ist. Die vertikale Verstellbarkeit der Stützrechen erlaubt ein einfaches vertikales Ein- und Ausfahren der Rechenzinken in den Tray und eine einfache Abstandsverstellung der beiden Stützrechen, insbesondere das Bilden einer Ladegasse durch einfaches Verlagern eines der Stützrechen. Es versteht sich, dass zur Bildung der Lagegasse die Verschiebung des zweiten Stützrechens im Wesentlichen horizontal derart erfolgen kann, dass die beiden Stützrechen in ihrer Endstellung parallel zueinander eingefahren in dem Tray sind.
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung weisen die Rechenzinken der Stütz - rechen eine vertikale Länge auf, die grösser ist als eine Tiefe eines zu beladenden Trays. Dadurch sind die Rechenzinken, respektive die Stützrechen, ausreichend weit in den zu beladenden Tray einfahrbar. Dadurch kann auch die Voraussetzung für eine Beladung des Trays mit zwei oder mehreren übereinander angeordneten Zeilen von Kunststoffbehältnissen geschaffen werden. Da die Rechenzinken weit genug einfahrbar sind, können auch Kunststoffbehältnisse geringerer Höhe ausreichend gestützt werden. Im Grunde können die Rechenzinken so weit in den Tray eingefahren werden, bis zumindest ein Teil der Rechenzinken den Trayboden berührt.
Der gesamte Bewegungsablauf der Einzelkomponenten der Vorrichtung, insbesondere der Transport der Trays, die Bewegung der Stützrechen und die Beladung der Tray mittels des einen Multigreifer umfassenden Umsetzers erfolgt in einer Ausführungsvariante der Erfindung computergesteuert. Die Computersteuerung kann eine sehr schnelle und einfach Anpassung der Bewegungsabläufe an unterschiedliche Formen der Kunststoffbehältnisse und oder Grössen der zu beladenden Trays erlauben. Der Multigreifer kann dabei an einem Umsetzroboter angeordnet sein, der zur Ausführung linearer (transversal und vertikal) und rotatorischer Bewegungen ausgebildet ist.
Die Erfindung gemäss einer der geschilderten Ausführungsvarianten kann Bestandteil einer halb- oder vollautomatischen Belade- und Entladeanlage für Kunststoffbehältnisse sein. Eine derartige Anlage weist in der Regel eine Vereinzelungseinheit für die Traysta- pel, eine Zuführung der einzelnen leeren Trays, eine Beladestation zum Beladen der vereinzelten Trays mit Zeilen von Kunststoffbehältern, einen Abtransport der beladenen Trays und eine Zuführstrecke für die Kunststoffbehältnisse auf. Bei einem Verfahren zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw. Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, werden vorzugsweise in Zeilen herantransportierte Kunststoffbehältnisse in einer Beladestation für Trays von einem einen Multigreifer aufweisenden Umsetzer in einen Tray geladen. Dabei werden die Kunststoff- behältnisse jeweils in einer Ladegasse abgesetzt, die von zwei Seitenwänden des Trays und von einem ersten Stützrechen und einem im Wesentlichen parallel zu dem ersten Stützrechen angeordneten zweiten Stützrechen begrenzt ist. Die beiden Stützrechen werden wenigstens teilweise in den zu beladenden Tray eingefahren. Der zweite Stützrechen wird relativ zu dem ersten Stützrechen aus einer ersten einander benachbarten Position in eine zweite Position mit einem vorgebbaren Abstand voneinander verstellt, um eine erste Ladegasse im zu beladenden Tray zu öffnen. Der zweite Stützrechen wird nach dem Befüllen der ersten Ladegasse mit einer ersten Zeile von Kunststoffbehältnissen über die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen hinweg entgegen der Transportrichtung des Trays im Wesent- liehen an die erste Position des ersten Stützrechens verlagert, wobei durch Verlagerung des zweiten Stützrechens und des Trays in Transportrichtung des Trays um eine vorbestimmte Strecke eine an die erste Ladegasse angrenzende zweite Ladegasse geöffnet wird, welche vom Multigreifer angefahren und mit wenigstens einer zweiten Zeile von Kunststoffbehältnissen beladen wird. Der zweite Stützrechen bildet eine Kippsicherung für die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen während des Öffnens der zweiten Ladegasse.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist gewährleistet, dass die in der jeweiligen Ladegasse mittels des Multigreifers abgesetzten Kunststoffbehältnisse während der Beladung umfassend gestützt sind. Ein Kippen oder gar Umfallen der Behältnisse kann dadurch ver- mieden werden. Durch das erfindungsgemässe Verfahren bleiben die in einer Ladegasse abgestellten Kunststoffbehältnisse gestützt, auch wenn eine daran anschliessende neue Ladegasse geöffnet wird.
In einer Verfahrensvariante wird jede Ladegasse von Rechenzinken des ersten Stützre- chens, von Rechenzinken des zweiten Stützrechens und von Seitenwänden des zu beladenden Trays begrenzt. Die Rechenzinken der beiden Stützrechen sind einander zugewandt gekröpft und stehen derart zueinander auf Lücke, dass die beiden Stützrechen im zusammengefahrenen Zustand eine gemeinsame Stützebene festlegen. Ein Verfahrensablauf kann vorsehen, dass nach dem Beladen der ersten Ladegasse mit
Kunststoffbehältnissen der zweite Stützrechen im Wesentlichen entlang der Stützebene in den ersten Stützrechen eingefahren wird, damit er die Stützfunktion des ersten Stützrechens an der ersten Zeile abgeladener Kunststoffbehältnisse übernimmt. Die Verfahrens- führung kann vorsehen, dass nach dem Heranführen des zweiten Stützrechens an den ersten Stützrechen und der Übernahme der Stützfunktion durch den zweiten Stützrechen dieser gemeinsam mit dem zu beladenden Tray um den vorgegebenen Abstand gegenüber dem ersten Stützrechen verstellt wird. Dabei wird die zweite Ladegasse geöffnet. Der erste Stützrechen wird dabei nicht verstellt.
In einer Verfahrensvariante werden die beiden Stützrechen vertikal verstellt und wenigstens der zweite Stützrechen wird zumindest im Wesentlichen horizontal und parallel zu dem ersten Stützrechen verschoben. Hierdurch kann in einfacher Weise eine Ladegasse gebildet werden.
In einer Verfahrensvariante kann der zweite Stützrechen in Verbindung mit einer Verstellung des Trays derart gegenüber dem ersten Stützrechen verstellt werden, dass im Tray eine Ladegasse geöffnet wird, deren Breite das einmalige Absetzen wenigstens einer, vor- zugsweise mehreren Zeilen von mit dem Multigreifer herantransportierten Kunststoffbehältern ermöglicht. Gerade durch das einmalige Beladen mit mehreren Zeilen gleichzeitig kann der Beladungsvorgang eines Trays beschleunigt werden.
In einer weiteren Verfahrensvariante können mittels des Multigreifers sequentiell zwei oder mehrere Lagen von Kunststoffbehältnissen übereinander in eine von den Stützrechen und den Seitenwänden eines Trays begrenzte Ladegasse abgesetzt werden. Diese Verfahrensvariante wird erst durch die umfassende und abwechselnde Stützfunktion der beiden Stützrechen ermöglicht und erlaubt es, Trays gegebener Abmessungen auch beispielsweise mit Kunststoffbehältnissen geringeren Volumens bzw. geringerer Bauhöhen zu beladen.
Eine Variante der Erfindung kann vorsehen, dass die aus Karton gefertigten Trays vor dem Anliefern an die Beladestation in einer Vereinzelungseinheit von einem Traystapel übereinander gestapelter Trays, bei denen die Seitenwände eingeklappt sind, vereinzelt werden. Hierbei wird der oberst liegendeTray mit den eingeklappten Seitenwänden mittels Vaku- umgreifern einem Traystapel entnommen, welcher sich in einem Magazin befindet, das in der Regel manuell mit Traystapeln befüllt wird, und einer Trayzufuhreinheit übergeben. Die Seitenwände des Trays werden automatisiert aufgeklappt. Anschließend wird der aufgeklappte Tray in eine Führung verlagert, die ein Einklappen der Seitenwände verhindert. Der Tray wird der Beladestation zugeführt und dort mit Zeilen von Kunststoffbehältern in der oben beschriebenen Weise befüllt. Nach dem vollständigen Befüllen mit Kunststoffbehältern werden die Trays abtransportiert und entweder in einer internen Stapelstation gestapelt oder einer separaten Stapelstation übergeben. Übereinander gestapelte Trays sind einfacher zu transportieren und ermöglichen eine platzsparendere Lagerung beispielsweise in einem Hochregallager oder dergleichen zur Pufferung der Kunststoffbehältnisse. Aus diesem Grund können die mit Kunststoffbehältnissen beladenen Trays nach dem Beladen in einer Stapelstation wieder zu einem Traystapel zusammengefügt werden. Aus Stabilitätsgründen werden dabei die einzelnen aus Metall oder Kunststoff gefertigten Trays bis zu einer maximalen Stapelhöhe von 4000 mm zusammengefügt. Die Stapelhöhe für aus Karton gefertigte Trays übersteigt aus Stabilitätsgründen in der Regel nicht eine Stapelhöhe von 2800 mm. In einer weiteren Variante der Erfindung kann zur Vereinzelung der Traystapel insbesondere bei aus Kunststoff oder Metall gefertigten Trays oberhalb des untersten Trays angehoben werden. Damit kann der unterste Tray in die Beladungsstation vor- zugsweise mittels einer Rollenbahn transportiert werden. Gerade das Anheben des Tra- ystapels spart Zeit gegenüber einer Entnahme des obersten Trays, der dann vertikal nach unten gefahren werden muss, um ihn auf der Rollenbahn absetzen zu können.
Einem Fachmann ist hierbei klar, dass Merkmale der Vorrichtung und Merkmale des Ver- fahrens, sofern sinnvoll, miteinander kombinierbar sind, um hierdurch zu weiteren Gegenständen der Erfindung zu gelangen.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer beispielsweisen Ausführungsvariante der Erfindung unter Bezugnahme auf die schemati- sehen Zeichnungen, die nicht mass Stabs getreu dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Beladeanlage von Trays für Kunststoffbehälter mit einer integrierten Beladungsvorrichtung gemäss der Erfindung; Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Beladungsvorrichtung gemäss der Erfindung; Fig. 3 bis Fig. 5 zeigen drei Seitenansichten von Stützrechen in drei unterschiedlichen Positionen; und
Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf die Stützrechen in zusammengeschobener Position.
Eine Beladeanlage von Lager- und Transportbehältern für Kunststoffbehälter, sogenannten Trays, ist in Fig. 1 gesamthaft mit dem Bezugszeichen 100 versehen. Eine derartige Anlage 100 kann beispielsweise im Anschluss an eine Produktionsanlage für Kunststoffbehältnisse, beispielsweise eine Blasanlage, angeordnet sein. In der Regel werden derartige Belade- anlagen 100 zur Befüllung von aus Karton gefertigten Trays mit Kunststoffbehältnissen verwendet, wobei die einzelnen Trays übereinander gestapelt werden und in ein Lager oder zu einer örtlich getrennten Befüllungsanlage transportiert werden. Die Beladeanlage 100 von Trays umfasst ein Traymagazin 110 für aus Karton gefertigte und in sich zusammen- gefalteteTrays. In der Regel wird das Traymagazin 110 händisch gefüllt. Von dem Tra- ystapel wird der oberste Tray mittels einer Trayübergabeeinheit 120 entnommen, die in dem vorliegenden Ausführungsbeipiel mit Vakuumhebern 121 ausgestattet ist, und einer Aufklappeinheit 130 zugeführt. Dort wird der in sich zusammengefaltete Tray auseinader- gefaltet und einer Beladevorrichtung 1 zugeführt. In der Beladevorrichtung 1 werden die Trays mit, beispielsweise zellenförmig zugeführten Kunststoffbehältern beladen. Die mit Kunststoffbehältern beladenen Trays werden zu einer Abtransporteinheit 140 transportiert. Dort werden die Trays geprüft, ob sie ordnungsgemäss beladen wurden. Nicht vollständig beladene Trays werden über die Ausgabeeinheit 150 ausgeschleust. Ordnungsgemäß bela- dene Trays werden zu einer Traystapeleinheit 160 transportiert, in der die beladenen Trays auf einer Palette übereinander gestapelt werden. Vorzugsweise ist die maximale Stapelhö- he von 2800 mm nicht überschritten. In einer sich daran anschließenden Auslaufeinheit 170 wird die Palette mit dem Traystapel in der Regel manuell mittels eines Hubwagens manuell entnommen. Die Paletten können bedarfsweise in einem Palettenmagazin 180 bevorratet werden. Die Transporteinrichtungen für die Trays können beispielsweise Riemen- oder Rollenförderer sein. Die in Fig. 1 beispielsweise dargestellte Beladeanlage 100 ist linear aufgebaut, was in vielen Fällen beispielsweise aus Platzgründen von Vorteil sein kann. In einer alternativen Ausführungsvariante kann die Beladeanlage 100 aber auch , L- förmig oder auch U-förmig aufgebaut sein. Auf diese Weise kann die Anlage an die örtlichen Gegebenheiten angepasst sein. Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungs gemäss ausgebildeten Beladung s Vorrichtung, die gesamthaft mit dem Bezugszeichen 1 versehen ist. Die Beladungsvorrichtung 1, die manchmal auch als Traypacker bezeichnet wird, umfasst eine Beladesta- tion 10 für die Trays, einen Umsetzer 6 mit einem Multigreifer 7 und einer Transporteinrichtung 2 für Trays, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel als ein Riemenförderer ausgebildet ist. Der Riemenförderer 2 ist für einen linearen Transport ausgelegt, und kann in einem Start-Stopp-Betrieb um vorbestimmte Strecken beliebiger Längen bewegt werden. Ein Riemen 21 des Riemenförderers 2 besitzt einen Transportnocken 22, der den Tray auf dem Riemen in Position hält und verhindert, dass beim Anfahren des Riemenförderers 2 der Tray auf dem Riemen rutscht. In Fig. 2 ist ein Tray 11 innerhalb der Beladestation 10 dargestellt. Der Tray 11 weist einen im wesentlichen orthogonalen ebenen Trayboden 12 und im wesentlichen rechteckförmige ebene Seitenwände 13 auf. Beispielsweise ist der Tray 11 quadratisch ausgebildet und seine Aussenmasse sind etwa 1200 mm x 1200 mm. In einer rechteckigen Ausführungsvariante kann der Tray Aussenabmessungen aufweisen, die beispielsweise bis zu 1400 mm x 1200 mm sind. Die Höhe eines Trays ist variabel und kann beispielsweise von 50 mm bis 400 mm sein. Die Transporteinrichtung 2 für die Trays kann beispielsweise auch ein Rollenförderer sein. In der Beladestation 10 ist ein Umsetzer 6 aktiv, der einen Multigreifer 7 für vorzugsweise zeilenweise herantransportierte Kunststoffbehältnisse aufweist. Der Umsetzer 6 kann beispielsweise ein Umsetzroboter sein, der für lineare (transversal, vertikal) Bewegungen und für Drehbewegungen ausgebildet sein kann. Der Multigreifer 7 ergreift die in einer Fördergasse 70 herantransportierten Kunststoffbehältnisse in einer Zeile und setzt diese nach ei- ner longitudinalen Verschiebung in den Tray 11 ab. Der Multigreifer 7 kann auch für die Erfassung von mehr als einer Zeile von Kunststoffbehältnissen ausgebildet sein. Der Multigreifer 7 kann ein Vakuumgreifer sein oder einen Greiferkopf aufweisen, dessen mechanische Greiferelemente genau auf die Aussendurchmesser der Öffnungen zu transportierenden Kunststoffbehältnisse abgestimmt sind. Bei einem Formatwechsel kann der gesam- te Greiferkopf einfach ausgetauscht werden. Auf eine nähere Beschreibung des Umsetzers 6 und des Multigreifers 7 wird verzichtet, da derartige Einrichtungen aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt sind. Zwischen dem Umsetzer 6 und dem Tray 11 sind ein erster Stützrechen 8 und ein zweiter Stützrechen 9 angeordnet, die etwa parallel zueinander angeordnet sind und zur Abstüt- zung der in den Tray 11 abgestellten Kunststoffbehältnisse dienen. Die Stützrechen 8, 9 sind derart gelagert, dass ihr Relativabstand voneinander vorgabegemäss verstellbar ist. Die Verstellung erfolgt dabei im Wesentlichen parallel zu einer Längserstreckung des zu beladenden Trays 11 bzw. im Wesentlichen senkrecht zu einer Bewegungsrichtung des Trays 11 in die Beladestation 10. Im Folgenden werden die Stützrechen 8, 9 und deren Funktionsweise näher erläutert. Fig. 3 bis 5 zeigen den ersten 8 und den zweiten Stützrechen 9 in verschiedenen Positionen. Fig. 6 zeigt zusätzlich die beiden Stützrechen 8, 9 in zusammengeschobener Position gemäss der Seitenansicht in Fig. 4 in einer Draufsicht. Die beiden Stützrechen 8, 9 weisen jeweils Rechenzinken 81, 91 auf, die von einem quer zur Verstellrichtung der Stützrechen 8, 9 verlaufenden Balken 80, 90 vertikal in Richtung des Traybodens 12 abragen. Die Re- chenzinken 81, 91 sind einander zugewandt gekröpft und sind derart an den jeweiligen
Balken 80, 90 angeordnet, dass sie auf Lücke zueinander stehen (Fig. 6). Dadurch definieren die Rechenzinken 81, 91 der beiden zusammengefahrenen Stützrechen 8, 9 eine gemeinsame Stützebene 16 (Fig. 4 und 6). Die Länge der Rechenzinken 81, 91 der beiden Stützrechen 8, 9 kann derart bemessen sein, dass sie bis kurz vor den Trayboden 12 eines zu befüllenden Trays 11 reichen, diesen aber noch nicht berühren.
Zu Beginn des Beladevorgangs eines in der Beladestation 10 (Fig. 2) angeordneten Trays 11 werden die beiden Stützrechen 8, 9 derart in den Tray 11 eingefahren, dass die Rechenzinken 91 des zweiten Stützrechens 9 in Nachbarschaft zu einer rückwärtigen Seitenwand 13 des Trays 11 angeordnet sind. Der erste Stützrechen 8 ist in einem vorgebbaren Abstand vom zweiten Stützrechen 9 angeordnet und öffnet so eine erste Ladegasse 14 in dem zu beladenden Tray 11. In diese erste Ladegasse 14 kann der Multigreifer 7 (Fig. 2) nun wenigstens eine Zeile von Kunststoffbehältnissen 20 absetzen. Im Fall eines Multigreifers 7, der mehrere Zeilen von Kunststoffbehältnissen gleichzeitig fassen kann, sind der erste Stützrechen 8 und der zweite Stützrechen 9 derart voneinander beabstandet, dass die durch die beiden Stützrechen 8, 9 gebildete erste Ladegasse 14 eine Breite besitzt, die der Gesamtbreite der nebeneinander angeordneten Zeilen von Kunststoffbehältnissen 20 entspricht. Nachdem der Multigreifer 7 die Kunststoffbehältnisse 20 in die erste Ladegasse 14 abgesetzt hat und während oder nachdem er zum Fassen weiterer Kunststoffbehältnisse verschoben worden ist, wird der zweite Stützrechen 9 derart vertikal angehoben, dass die freien Enden seiner Rechenzinken 91 oberhalb der in den Tray 11 abgesetzten Kunststoffbehältnisse 20 angeordnet sind. Danach wird der zweite Stützrechen 9 an den ersten Stütz- rechen 8 entgegen der Bewegungsrichtung V des Trays 11 herangefahren und wieder vertikal abgesenkt. Die Rechenzinken 81, 91 stehen auf Lücke und legen eine gemeinsame Stützebene 16 fest (Fig. 4 und 6). Daraufhin wird der zweite Stützrechen 9 gemeinsam mit dem Tray 11 in dessen Bewegungsrichtung V gegenüber dem ersten Stützrechen 8 um einen vorgegebenen Abstand verstellt, um eine zweite Ladegasse 15 zu öffnen. Während des Öffnens der an die erste Ladegasse 14 angrenzenden zweiten Ladegasse 15 übernimmt der zweite Stützrechen 9 die Stützfunktion für die abgestellten Kunststoffbehältnisse 20 (Fig. 5). Der zweite Stützrechen 9 und der Tray 11 weisen während des Öffnens der zweiten Ladegasse 15 zueinander im Wesentlichen keine Relativbewegung auf. Die neu geschaffene zweite Ladegasse 15 ist nun zur Aufnahme weiterer Kunststoffbehältnisse bereit, die vom Multigreifers 7 herantransportiert werden. Der Vorgang des Hinwegverlagerns des zweiten Stützrechens 9 über die soeben in den Tray 11 abgesetzten Kunststoffbehälter 20 entgegen der Bewegungsrichtung V des Trays 11, das Einfahren des zweiten Stützrechens 9 in den ersten Stützrechen 8 und das Öffnen einer weiteren Ladegasse durch gemeinsames Verlagern des zweiten Stützrechens 9 und des Trays 11 in die Bewegungsrichtung V des Trays 11 wird solange wiederholt, bis der gesamte Tray 11 mit Kunststoffbehältnissen 20 gefüllt ist. Nachdem sich die Rechenzinken 81, 91 über die gesamte Bauhöhe des Trays 11 erstrecken, können im Fall von Kunststoffbehältnissen geringerer Höhe auch mehrere Lagen von Kunststoffbehältnissen übereinander in die jeweils von den beiden Stützrechen 8, 9 und den Seitenwänden 13 des Trays 11 begrenzten Ladegassen 14, 15 abgestellt wer- den. Nach dem Befüllen des Trays 11 kann dieser zur Weiterbehandlung aus der Beladestation 10 (Fig. 2) entfernt werden.
Der Betrieb der Einzelkomponenten der Vorrichtung, insbesondere der Transport der Trays 11, die Bewegung der Stützrechen 8, 9 und die Beladung der Trays 11 mittels des einen Multigreifer 7 umfassenden Umsetzers kann computergesteuert erfolgen. Die Computersteuerung erlaubt eine sehr schnelle und einfach Anpassung der Bewegungsabläufe an unterschiedliche Formen der Kunststoffbehältnisse 20 und oder Grössen der zu beladenden Trays 11. Die erfindungsgemässe Beladungsvorrichtung weist eine separate Stabilisierungseinrichtung für die in die Trays 11 abgeladenen Kunststoffbehältnisse 20 auf. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Kunststoffbehältnisse 20 während des Beiadens möglichst umfassend geführt und gestützt sind. Ein Kippen und Umfallen der Kunststoffbehältnisse 20, das zu einer Unterbrechung des Beladungsvorgangs führen könnte, kann dadurch verhindert werden. Das Vorsehen einer separaten Stabilisierungseinrichtung in Form von zwei Stützrechen 8, 9, welche die Kunststoffbehältnisse 20 während des Beiadens stützen, schafft auch die Voraussetzungen für ein Beladen der Trays 11 mit zwei oder mehreren übereinander angeordneten Lagen von Kunststoffbehältnissen 20.
Die vorstehende Beschreibung von konkreten Ausführungsbeispielen dient nur zur Erläuterung der Erfindung und ist nicht als einschränkend zu betrachten. Vielmehr wird die Erfindung durch die Patentansprüche und die sich dem Fachmann erschliessenden und vom all- gemeinen Erfindungsgedanken umfassten Äquivalente definiert.

Claims

Patentansprüche
1. Beladungsvorrichtung zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw.
Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, mit einer vor- zugsweise automatisch betreibbaren Transporteinrichtung (2) für die Trays (11) und mit einem Umsetzer (6) für die Kunststoffbehältnisse (20), der einen Multigreifer (7) für eine Anzahl in Form einer Zeile angeordneter Kunststoffbehältnisse (20) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Beladestation (10) für die Trays (11) eine Stabilisierungseinrichtung angeordnet ist, die einen ersten Stützrechen (8) und einen zweiten Stützrechen (9) aufweist, die im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind und wenigstens teilweise in einen zu beladenden Tray (11) einfahrbar sind, dass der zweite Stützrechen (9) relativ zu dem ersten Stützrechen (8) aus einer ersten einander benachbarten Position in eine zweite Position mit einem vorgebbaren Abstand voneinander verstellbar ist, um eine erste Ladegasse (14) im zu beladenden Tray (11) zu öffnen, und nach dem Beladen der ersten Ladegasse
(14) mit Kunststoffbehältnissen (20) der zweite Stützrechen (9) über die erste bela- dene Ladegasse (14) hinweg entgegen der Transportrichtung (V) des Trays (11) im Wesentlichen an die erste Position des ersten Stützrechens (8) verlagerbar ist, wobei durch Verlagerung des zweiten Stützrechens (9) und des Trays (11) in Trans- portrichtung (V) des Trays (11) im Wesentlichen um eine vorbestimmte Strecke bei im Wesentlichen feststehendem ersten Rechen (8) eine an die erste Ladegasse (14) angrenzende zweite Ladegasse (15) offenbar ist, welche vom Multigreifer (7) anfahrbar und mit wenigstens einer zweiten Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) beladbar ist, wobei der zweite Stützrechen (9) als eine Kippsicherung für die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) während des Öffnens der zweiten Ladegasse
(15) ausgebildet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützrechen (8, 9) eine quer zu der Transportrichtung (V) zur Abstandsverstellung verlaufende laterale Erstreckung aufweisen, die derart ausgebildet ist, dass eine Ladegasse (14, 15) von den beiden Stützrechen (8, 9) und von sich in Bewegungsrichtung zur Abstandsverstellung erstreckenden Seitenwänden (13) des Trays (11) begrenzt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Stützrechen (9) als die Kippsicherung ausgebildet und zum Öffnen jeder Ladegasse (14, 15) verstellbar ist, während der erste Stützrechen (8) während des Beiadens des Trays (11) im Wesentlichen feststeht.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stützrechen (8, 9) jeweils einen im Wesentlichen quer und im Wesentlichen horizontal zur Verstellrichtung des wenigstens einen Stützrechens (8, 9) verlaufenden Balken (80, 90) und davon vertikal in Richtung eines Traybodens abragende Rechenzinken (81, 91) umfassen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rechenzinken (81, 91) der beiden Stützrechen (8, 9) einander zugewandt gekröpft ausgebildet und zueinander auf Lücke stehend angeordnet sind, wobei sie im zusammengefahrenen Zustand eine gemeinsame Stützebene (16) festlegen.
6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stützrechen (8, 9) im Wesentlichen vertikal verlagerbar sind und wenigstens einer der beiden Stützrechen (8, 9) im Wesentlichen horizontal und parallel zum anderen Stützrechen (8, 9) verstellbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rechenzinken (81, 91) der Stützrechen (8, 9) eine vertikale Länge aufweisen, die grösser ist als eine Tiefe des zu beladenden Trays (11).
8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport der Trays (11), die Bewegung der Stützrechen (8, 9) und die Beladung der Trays (11) mittels des einen Multigreifer (7) umfassenden Umsetzers (6) computergesteuert erfolgt.
9. Verfahren zur Beladung von Lager- und Transportbehältnissen bzw. Trays für Kunststoffbehältnisse, insbesondere Kunststoffflaschen, bei dem vorzugsweise in Zeilen herantransportierte Kunststoffbehältnisse (20) in einer Beladestation (10) für Trays von einem einen Multigreifer (7) aufweisenden Umsetzer (6) in einen Tray (11) geladen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbehältnisse (20) jeweils in eine Ladegasse (14, 15) abgesetzt werden, die von zwei Seitenwänden (13) des Trays (11) und von einem ersten Stützrechen (8) und einem im Wesentlichen parallel zu dem ersten Stützrechen (8) angeordneten zweiten Stützrechen (9) begrenzt ist, wobei die beiden Stützrechen (8, 9) wenigstens teilweise in den zu beladenden Tray (11) eingefahren werden, dass der zweite Stützrechen (9) relativ zu dem ersten Stützrechen (8) aus einer ersten einander benachbarten Position in eine zweite Position mit einem vorgebbaren Abstand voneinander verstellt wird, um eine erste Ladegasse (14) im zu beladenden Tray (11) zu öffnen, dass der zweite Stützrechen (9) nach dem Befüllen der ersten Ladegasse mit einer ersten Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) über die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) hinweg entgegen der Transportrichtung (V) des Trays (11) im Wesentlichen an die erste Position des ersten Stützrechens (8) verlagert wird, wobei durch Verlagerung des zweiten Stützrechens (9) und des Trays (11) in Transportrichtung (V) des Trays (11) um eine vorbestimmte Strecke eine an die erste Ladegasse (14) angrenzende zweite Ladegasse (15) geöffnet wird, welche vom Multigreifer (7) angefahren und mit wenigstens einer zweiten Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) beladen wird, wobei der zweite Stützrechen (9) eine Kippsicherung für die erste Zeile von Kunststoffbehältnissen (20) während des Öffnens der zweiten Ladegasse (15) bildet.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede Ladegasse (14, 15) von Rechenzinken (81) des ersten Stützrechens (8), von Rechenzinken (91) des zweiten Stützrechens (9) und von Seitenwänden (13) des zu beladenden Trays (11) begrenzt wird, wobei die Rechenzinken (81, 91) einander zugewandt gekröpft sind und zueinander derart auf Lücke stehen, dass sie im zusammengefahrenen Zustand der beiden Stützrechen (8, 9) eine gemeinsame Stützebene (16) festlegen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beladen der ersten Ladegasse (14) mit Kunststoffbehältnissen (20) der zweite Stützrechen (9) im Wesentlichen entlang der Stützebene (16) in den ersten Stützrechen (8) eingefahren wird, damit er die Stützfunktion des ersten Stützrechens (8) an der ersten Zeile abgeladener Kunststoffbehältnisse (20) übernimmt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stützrechen (8, 9) vertikal verstellt werden und wenigstens der zweite Stützrechen (9) zumindest im Wesentlichen horizontal und parallel zu dem ersten Stützrechen (8) verschoben wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Stützrechen (8, 9) in Verbindung mit einer Verstellung des Trays derart eingestellt wird, dass eine Ladegasse (15) geöffnet wird, deren Breite das einmalige Absetzen von einer oder mehreren Zeilen von mit dem Multigreifer (7) herantransportierten Kunststoffbehältern (20) ermöglicht.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Multigreifers (7) sequentiell zwei oder mehrere Lagen von Kunststoffbehältnissen (20) übereinander in eine von den Stützrechen (8, 9) und den Seitenwänden (13) des Trays (11) begrenzte Ladegasse (15) abgesetzt werden.
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