ES2315893T3 - Dispositivo de manipulacion de objetos con forma de barra. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de manipulación de objetos que tienen en esencia forma de barra, y en particular de barras (3) de artículos tales como vasos de plástico apilados unos dentro de otros de forma tal que son individualmente separables, con varias primeras varillas sostenedoras (2a, 21) con piezas terminales con forma de gancho para coger por debajo al menos una hilera de objetos (3) con forma de barra, perteneciendo las varillas sostenedores en cada caso a una de dos hileras y siendo estas hileras susceptibles de ser mutuamente distanciadas y aproximadas mediante un dispositivo de accionamiento (9) para el desplazamiento, de forma tal que las piezas terminales (11, 28) son susceptibles de ser movidas mediante un movimiento en un plano perpendicular a la dirección en la que se extienden las primeras varillas sostenedores (2a, 21) para que dichas piezas terminales puedan ser así situadas bajo los objetos (3) y movidas para liberarlos.
Description
Dispositivo de manipulación de objetos con forma
de barra.
La invención se refiere a un dispositivo de
manipulación de objetos que tienen en esencia forma de barra, y en
particular de barras de artículos tales como vasos de plástico
apilados unos dentro de otros de forma tal que son individualmente
separables, con varias primeras varillas sostenedoras con piezas
terminales que tienen en esencia forma de gancho y son para coger
los objetos con forma de barra por debajo.
Para contener comestibles de la industria de los
productos lácteos tales como yogur, bebidas lácteas o productos
similares se utilizan a menudo vasos hechos a base de hojas de
plástico embutidas. Los susodichos vasos están además por regla
general configurados de forma tal que pueden ser apilados unos
dentro de otros. Las hileras de vasos encajados unos dentro de
otros que quedan formadas de esta manera se denominan de aquí en
adelante barras de vasos.
En la práctica, después de su fabricación en una
correspondiente máquina de embutición los vasos son aportados en
forma de barras de vasos directamente a una máquina de elaboración
ulterior, tal como una máquina de decoración para imprimir los
vasos, y a continuación son embalados en medios auxiliares de carga,
y en particular en cajas de cartón, para ser transportados por
ejemplo a una máquina de llenado. En la práctica es también posible
un embalaje en los susodichos medios auxiliares de carga
directamente después de la fabricación.
En los dispositivos conocidos las operaciones de
carga, o sea el embalaje y el desembalaje de barras de vasos en o
desde una caja de cartón, se efectúan en combinación con un medio
auxiliar de carga de manera manual o parcialmente automatizada. Los
vasos de plástico, que por ejemplo están hechos de polipropileno
(PP) o de poliestireno (PS), se fabrican por regla general en un
proceso de termoembutición. Una hoja extrusionada es para ello
aportada a la máquina de embutición y en ésta última es calentada,
preconformada a continuación mediante preestiradores y finalmente
prensada en un molde por ejemplo mediante aire comprimido, enfriada
y por último troquelada. Los vasos acabados, que están aún
calientes y son fácilmente deformables, son apilados en la máquina
de embutición (efectuándose un apilamiento de varios vasos unos
dentro de otros para así formar con los mismos una barra de vasos)
y son a continuación aportados automáticamente a una máquina de
elaboración ulterior para su decoración (impresión), o bien
embalados manualmente en una caja de cartón. Por razones de higiene
la caja de cartón a menudo presenta en el interior un revestimiento
que está realizado p. ej. en forma de una bolsa de plástico.
Los dispositivos que existen en la actualidad
presentan un gran número de desventajas. Así, hasta la fecha no se
conoce dispositivo alguno con el que puedan efectuarse de manera
totalmente automática todos los pasos del proceso que deben
realizarse para la susodicha manipulación de objetos con forma de
barra, y en particular las operaciones de depositarlos en o
extraerlos de unos medios auxiliares de carga. Además, en los
dispositivos conocidos para el embalaje automático de barras de
vasos en medios auxiliares de carga, al pasar a un nuevo diámetro
de vaso o tipo de vaso es necesario efectuar un reequipamiento
sustituyendo para ello distintos elementos de la máquina con el
consiguiente consumo de tiempo y teniendo que hacer frente a los
costes consiguientes, debido a lo cual se tiene en conjunto una
menor flexibilidad en cuanto a las variantes. Además, las máquinas
de embutición producen en su mayoría por cada tiempo de embutición
no tan sólo un único vaso, sino al mismo tiempo una pluralidad de
vasos individuales según un dibujo determinado. Éste es por regla
general bidimensional y recibe el nombre de cavidad. Puesto que la
transferencia de los vasos de la máquina de embutición al siguiente
paso de manipulación o de elaboración, y por ejemplo de decoración o
de embalaje, tiene lugar en general en forma de barras de vasos, o
sea de manera unidimensional, en una de las máquinas de embutición
tiene que estar integrado un correspondiente dispositivo mediante el
cual una cavidad pueda ser convertida en barras de vasos
individuales. Debido a ello las correspondientes máquinas de
embutición resultan más costosas y generan unos mayores costes de
fabricación y mantenimiento.
Además, en las máquinas de embutición conocidas
la transferencia de las barras de vasos tiene lugar por regla
general estando las mismas echadas de costado. Al ser
progresivamente empujadas las barras de vasos estando las mismas
echadas de costado actúan en el borde de sellado de los vasos
fuerzas tales como la fuerza del peso y fuerzas de rozamiento, lo
cual influencia de forma básicamente negativa a la calidad de
fabricación del vaso. Esto es tanto más así por cuanto que los
vasos presentan tras la embutición aún una temperatura de 80ºC, y
son por consiguiente deformables con particular facilidad. El
llenado y el cierre de un vaso de yogur plantean extremadamente
estrictas exigencias en cuanto al susodicho reborde de sellado en
materia de tolerancia, redondez y posición angular con respecto al
eje geométrico del vaso, por lo cual esta desventaja del estado de
la técnica tiene repercusiones particularmente agravantes.
Finalmente, en los dispositivos conocidos,
especialmente para el embalaje de barras de vasos en medios
auxiliares de carga tales como cajas de cartón o cosas similares no
es posible establecer en la caja de cartón un dibujo de embalaje
que sea tal que permita lograr la máxima densidad de embalaje
posible, o sea una máxima cantidad posible de barras de vasos por
caja de cartón.
Por el documento DE 40 30 215 C2 es conocido un
dispositivo para la manipulación, y en especial para la extracción
de barras de vasos que son entregadas estando echadas en posición
horizontal en una caja de transporte abierta. Para ello se da a
conocer el uso de un elemento de aspiración que coge en cada caso
una barra de vasos por su lado longitudinal. Como se ha expuesto
anteriormente, aquí debe considerarse en particular como
desventajoso el hecho de que debido al llenado horizontal de la caja
de cartón con barras de vasos no se logra por regla general una
óptima densidad de embalaje. Debido a la unión no positiva que se
produce entre los vasos y el elemento de aspiración, así como
debido al peso propio de las barras de vasos, debido al cual son
sometidas a grandes cargas las capas inferiores que se encuentran en
la caja de cartón, el dispositivo conocido no es adecuado en
particular para la manipulación de vasos aún calientes y
deformables. El elemento de aspiración según el documento DE 40 30
215 C2 es además utilizable tan sólo para barras de vasos de
longitud fija.
La DE 35 41 900 A1 da a conocer un procedimiento
y un dispositivo para el traslado por capas de barras de igual
tamaño, donde un manipulador con un estribo de sujeción coge en
unión positiva y no positiva una pluralidad de barras de vasos
dispuestas paralelamente y las deposita en posición horizontal en
cajas de cartón. Con ello se tienen en esencia las mismas
desventajas como las que han sido anteriormente expuestas con
respecto al documento DE 40 30 215 C2.
Por la DE 37 41 257 A1 es conocido un
dispositivo prensor, en particular para pilas de vasos de plástico
encajados colocadas en posición horizontal. También aquí las barras
de vasos son dispuestas en posición horizontal unas sobre otras en
medios auxiliares de carga. El dispositivo prensor que se da a
conocer presenta además al menos una parte que constituye una pinza
y una parte de apoyo que coopera con la misma, mediante las cuales
las pilas hechas por encaje son cogidas por su superficie lateral
exterior a la manera de la forma en que actúa una pinza prensora.
También aquí se dan las desventajas que han sido mencionadas
anteriormente.
La DE 34 24 233 C2 presenta un dispositivo para
el llenado de cajas de cartón en el que barras de vasos son
mediante un manipulador depositadas en posición horizontal en cajas
de cartón de manera no más detalladamente expuesta. Con ello surgen
también aquí al menos las desventajas que han sido mencionadas
anteriormente.
La solicitud de patente alemana 103 60 160.0 aún
no publicada en la fecha de prioridad de la presente solicitud de
patente describe un procedimiento de manipulación de objetos que
tienen en esencia forma de barra, y en particular de barras de
artículos tales como vasos de plástico apilados unos dentro de otros
de forma tal que son separables individualmente, en operaciones de
carga en combinación con unos medios auxiliares de carga, y en
particular con una caja de cartón, donde los objetos a manipular son
puestos en disponibilidad en una primera disposición geométrica por
una máquina de fabricación o de elaboración. Aquí se coge
primeramente al menos una parte de los objetos y a continuación se
modifica una disposición relativa de los objetos entre sí. Entonces
la disposición modificada de los objetos es depositada en los medios
auxiliares de carga, siendo los objetos dispuestos en pie en
posición vertical. La susodicha solicitud da a conocer además un
dispositivo de manipulación de objetos que tienen en esencia forma
de barra, y en particular de barras de artículos tales como vasos
de plástico apilados unos dentro de otros de forma tal que son
individualmente separables, tras su puesta en disponibilidad en una
correspondiente máquina de fabricación o de elaboración en una
primera disposición geométrica para operaciones de carga en
combinación con unos medios auxiliares de carga, y en particular
con una caja de cartón, comprendiendo el dispositivo un primer
manipulador que está configurado para coger al menos una parte de
los objetos en un punto de interconexión con la máquina de
fabricación o de elaboración y para depositar los objetos en pie en
posición vertical. El procedimiento conocido y el dispositivo
conocido trabajan ciertamente de manera satisfactoria, si bien
siguen siendo deseables mejoramientos en particular en cuanto a la
configuración técnica del dispositivo.
Se hace complementariamente asimismo referencia
a la patente US 5 273 167.
La invención persigue la finalidad de
perfeccionar un dispositivo de la clase mencionada al comienzo con
vistas a que sea posible una manipulación totalmente automática de
barras de vasos, debiendo ser los vasos tratados muy cuidadosamente
en particular durante la manipulación, para que también sea posible
una manipulación de los vasos inmediatamente después de su
fabricación.
Según la invención, esta finalidad es alcanzada
mediante un dispositivo según la reivindicación 1.
Las reivindicaciones dependientes definen formas
de realización preferidas.
El contenido de la solicitud de patente alemana
103 60 160.0 anteriormente citada se integra en toda su extensión
en el contenido de la exposición de la presente solicitud. Dentro
del marco de la idea inventiva de la presente solicitud en
particular las formas de realización y la constitución esencial del
dispositivo que aquí se describe son combinables con
configuraciones del dispositivo que se describe en la solicitud de
patente alemana 103 60 160.0 anteriormente mencionada.
Con el dispositivo según la invención pueden
manipularse barras de vasos con fiabilidad y de manera totalmente
automática en combinación con unos medios auxiliares de carga
abiertos tan sólo unilateralmente, siendo muy cuidadoso el
tratamiento de los vasos. Debido a la alineación según la invención
de la agrupación de vasos es además posible una optimización de los
objetos o del número de vasos que pueden estar contenidos en los
medios auxiliares de carga.
Los dispositivos según la invención pueden ser
accionables mediante un correspondiente aparato de manipulación, y
en particular mediante un robot según ISO EN 8372, tal como un robot
industrial multiaxial. Puede estar aquí preferiblemente previsto un
robot industrial de cuatro o seis ejes. De todos modos es
naturalmente también posible utilizar un robot industrial con otro
número de ejes.
Dentro del marco de la invención está en
particular previsto que los objetos sean cogidos mediante un primer
dispositivo manipulador y sean a continuación depositados en
correspondientes elementos de almacenamiento de unos medios que
constituyan un cargador, siendo modificada la disposición geométrica
de los objetos al ser los mismos depositados. Gracias a ello se da
una primera optimización de la disposición de los objetos en unos
medios auxiliares de carga. Los objetos pueden ser entonces
directamente depositados en los medios de carga. Para con el
espacio constructivo menor posible del cargador garantizar una
óptima carga y descarga del cargador, es posible recorrer
conveniente e independientemente entre sí en dirección longitudinal
las distintas hileras del cargador.
En una forma de realización preferida del
dispositivo según la invención está previsto que las varillas
sostenedoras estén en sendas hileras montadas fijamente en cada caso
en una de dos placas de montaje, y que las placas de montaje sean
móviles relativamente entre sí, presentando este movimiento al menos
una componente perpendicular a las hileras de las varillas
sostenedoras. Puesto que las placas de montaje son móviles
relativamente entre sí, con ayuda de un dispositivo de
accionamiento lineal pueden alejarse o aproximarse mutuamente ambas
hileras de varillas sostenedoras, con lo cual, al estar
convenientemente configuradas las varillas sostenedoras, con ayuda
del dispositivo de accionamiento lineal las piezas terminales de las
varillas sostenedoras pueden ser llevadas de la posición de
cogedura a la posición de suelta y a la inversa. Gracias al hecho de
que se prescinde de una complicada mímica para el accionamiento de
varillas sostenedoras con piezas terminales, se asegura una
fabricación económica y una alta fiabilidad.
En una realización preferida del dispositivo
según la invención está previsto que las piezas terminales
presenten en su parte inferior un bisel de introducción que desde la
zona de su unión a las varillas sostenedoras sobresale hasta su
extremo libre y/o que las piezas terminales presenten
transversalmente con respecto a las varillas sostenedoras un perfil
que tiene en esencia forma de cuña.
Para permitir un óptimo guiamiento de las pilas
de vasos, unas segundas varillas sostenedoras están configuradas
preferiblemente sin piezas terminales con forma de gancho y
presentan en particular un perfil de la sección transversal que
tiene en esencia forma de cuña, con lo cual queda garantizado un
impecable apoyo de las pilas de vasos en las varillas sostenedoras.
Las segundas varillas sostenedoras pueden ventajosamente
estrecharse en su extremo.
En otra forma de realización preferida del
dispositivo según la invención está previsto que las piezas
terminales con las varillas sostenedoras que las llevan sean
susceptibles de ser giradas en torno a la dirección en la que se
extienden las varillas sostenedoras, prolongándose las piezas
terminales preferiblemente en dos direcciones diametralmente desde
la varilla sostenedora y/o pudiendo ser móviles juntamente varias
hileras de varillas sostenedoras con piezas terminales. Gracias a
ello es posible crear un dispositivo mediante el cual una
agrupación bidimensional de pilas de vasos, o sea lo que se llama
una cavidad, es susceptible de ser cogida con una única operación
de trabajo.
Para sostener y alinear las pilas de vasos entre
las varillas sostenedoras está preferiblemente previsto que sean
móviles independientemente entre sí las respectivas hileras
contiguas de varillas sostenedoras con piezas terminales.
Otras configuraciones ventajosas de la invención
se distinguen por el hecho de que cada primera varilla sostenedora
giratoria y provista de una pieza terminal está rodeada por cuatro
segundas varillas sostenedoras, siendo la pieza terminal en
particular susceptible de ser girada para ser así sacada del
contorno que viene dado por las segundas varillas sostenedoras y
para ser metida en el mismo.
Finalmente, según una configuración ventajosa
puede estar previsto que las segundas varillas sostenedoras
presenten puntas de centraje para el precentraje de los objetos con
forma de barra.
Además, en un dispositivo de la clase
anteriormente mencionada puede ser ventajoso que las varillas
sostenedoras estén formadas por segmentos sobrepuestos unos sobre
otros, quedando dichos segmentos sujetados entre sí mediante un
elemento de sujeción que discurre a través de los segmentos.
Otras propiedades y ventajas de la invención se
desprenden de la siguiente descripción de ejemplos de realización
haciendo referencia a los dibujos. En dichos dibujos, las distintas
figuras muestran lo siguiente:
Las Figs. 1, 2, sendas vistas en perspectiva de
una forma de realización preferida del dispositivo según la
invención;
las Figs. 3a-3c, sendas vistas
de varillas sostenedoras del dispositivo según las Figs. 1 y 2;
las Figs. 4a, 4b, sendas vistas de detalle del
dispositivo según las Figs. 2 y 3;
las Figs. 5a-5c, sendas vistas
de detalle en perspectiva del dispositivo según las Figs. 1 y 2;
la Fig. 6, una vista en perspectiva de una forma
de realización de un dispositivo análogo a la invención;
la Fig. 7, una vista de detalle de un módulo
sostenedor del dispositivo según la Fig. 6; y
las Figs. 8a-8d, sendas
representaciones esquemáticas del depósito de objetos en los medios
que constituyen un cargador.
La primera forma de realización preferida que
según la representación de la Fig. 1 se le da al dispositivo según
la invención para la manipulación y el traslado de objetos que
tienen en esencia forma de barra, tal como es el caso de una barra
3 de vasos de plástico apilados unos dentro de otros, está
configurada en forma de un manipulador de hileras 1 y presenta dos
placas de montaje 4a y 4b en las cuales están dispuestas sendas
hileras de varillas sostenedoras 2a a 2d que discurren paralelamente
y son para el sostenimiento de las barras de vasos 3. Entre ambas
hileras de varillas sostenedoras 2a a 2d se encuentra un peso
expulsor 5 (véase en particular la Fig. 2) que a través de placas
de conexión 6 está en conexión con fijaciones 7 o soportes. En las
placas de montaje 4a, 4b encima de las varillas sostenedoras 2a a 2d
están dispuestos cojinetes de deslizamiento 8 para el guiamiento de
las placas de montaje 4a, 4b en su movimiento relativo. Para
distanciar y aproximar las placas de montaje 4a, 4b está previsto
un dispositivo de accionamiento neumático o eléctrico 9 para el
desplazamiento. La placa de montaje 4a presenta adicionalmente un
dispositivo de montaje 10 para el montaje del manipulador de
hileras 1 en un autómata de manipulación tal como un robot según ISO
EN 8373.
Las Figs. 3a a 3c muestran sendas vistas de
detalle de las varillas sostenedoras 2a. Una pieza terminal 11 en
el extremo inferior libre de las varillas sostenedoras 2a presenta
un apoyo con forma de gancho para coger las pilas de vasos 3 por
debajo por el reborde de sellado del vaso más inferior. La pieza
terminal 11 posee en su parte inferior un bisel que desde la
varilla 2a sobresale hasta el extremo libre del gancho, con lo cual
se introduce fácilmente por entre las pilas de vasos. En el otro
extremo de una varilla sostenedora 2a se encuentra una brida anular
12 para unir por atornillamiento la varilla sostenedora 2a a la
respectiva placa de montaje 4a o 4b.
La Fig. 4 muestra en una representación ampliada
el sostenimiento de las barras de vasos 3 en detalle. El reborde de
sellado 14 del vaso más inferior de la barra de vasos 3 queda
apoyado en el apoyo 13 de la pieza terminal 11 de la varilla
sostenedora 2a. En la Fig. 4b está representada una sección
practicada en la zona de las piezas terminales 11.
Como se ve por la Fig. 5, las varillas
sostenedoras 2b tienen un perfil en esencia triangular y se
estrechan en su extremo inferior libre 15 que está representado a la
derecha en las Figs. 5a a 5c, para permitir una más fácil
introducción de las barras de vasos 3 por entre las varillas
sostenedoras. En su extremo superior o del lado de la fijación, que
está representado a la izquierda en las Figs. 5a a 5c, las varillas
sostenedoras 2b poseen, al igual como las varillas sostenedoras 2a,
bridas anulares para el montaje en la placa de montaje 4b o 4a.
Puede verse por las Figs. 1, 2, 5a y 5c que las
varillas sostenedoras 2a, 2b están formadas por segmentos
individuales G que están sobrepuestos unos sobre otros en la
dirección de la extensión de las varillas sostenedoras 2a, 2b. Los
segmentos G están sujetados entre sí mediante un elemento de
sujeción que discurre a través de los mismos, tal como
preferiblemente una varilla de sujeción, quedando dicha sujeción
mutua efectuada por medio de contrasoportes dispuestos en los
segmentos exteriores. De esta manera puede lograrse una gran
precisión con respecto a una extensión rectilínea y una gran
solidez o estabilidad de las varillas sostenedoras 2a, 2b como no
podría lograrse con varillas de una sola pieza con la aquí necesaria
relación de longitud/diámetro.
La forma de funcionamiento del dispositivo según
la invención anteriormente descrito es la siguiente:
Se abre el manipulador de hileras 1 con ayuda
del dispositivo de accionamiento 9 para el desplazamiento, es decir
que se distancian ambas hileras de varillas sostenedoras 2a y 2b. El
peso expulsor 5 puede encontrarse en el extremo inferior de las
varillas sostenedoras 2a a 2d un poco más arriba de las piezas
terminales 11. Estando abierto, el manipulador de hileras 1 penetra
en las hileras de vasos que constan de las barras de vasos 3.
Gracias a los extremos estrechados de las varillas sostenedoras 2a a
2d, las barras de vasos 3 quedan colocadas entre dichas varillas
sostenedoras. El peso expulsor 5 es además dado el caso empujado por
las barras de vasos 3 hacia arriba en dirección a las placas de
montaje 4a y 4b, y dado el caso empuja a los vasos para así hacer
que los mismos queden más profundamente introducidos unos en otros.
Una vez que el manipulador de hileras ha entrado por completo en
las hileras de vasos, con ayuda del dispositivo de accionamiento 9
para el desplazamiento se cierra de nuevo el manipulador 1, es
decir que las varillas sostenedoras 2a a 2c son aproximadas
mutuamente de nuevo. Las piezas terminales 11 de las varillas
sostenedoras 2b entran entonces entre las barras de vasos y cogen
por debajo el reborde de sellado 14 del vaso más inferior de una
barra de vasos 3, quedando dicho reborde de sellado apoyado en los
apoyos 13 de las piezas terminales 11 de las varillas sostenedoras
2b. Puesto que las varillas sostenedoras 2b impiden un volteo de los
vasos, la pila de vasos 3 queda con ello retenida entre las
varillas sostenedoras 2a a 2d, aunque quede cogida por debajo tan
sólo por las piezas terminales 11 de dos varillas sostenedoras 2a y
quede únicamente apoyada en las varillas sostenedoras 2b sin estar
cogida por debajo. Con ello, el manipulador de hileras 1 puede ser
llevado por un robot o por algo similar a un sitio de destino
distinto del sitio de toma. Aquí se procede entonces a abrir de
nuevo el manipulador de hileras 1, también mediante el dispositivo
de accionamiento 9 para el desplazamiento. El peso expulsor 5
empuja a las barras de vasos 3 hacia abajo sacándolas de las
varillas sostenedoras 2a a 2d, y el manipulador de hileras 5 queda
de nuevo vaciado, con lo cual puede ser llenado nuevamente.
En la Fig. 6 está representada una forma de
realización de un dispositivo análogo a la invención que recibe el
nombre de manipulador de cavidades 16. En un bastidor de montaje 17
están montados módulos sostenedores 18 que están más detalladamente
representados en la Fig. 7. Estos módulos sostenedores constan de
cuatro (segundas) varillas sostenedoras 19 que están unidas
mutuamente por medio de travesaños de arriostramiento 20. Entre las
cuatro varillas sostenedoras 19 se encuentra una adicional (primera)
varilla sostenedora 21 con una pieza terminal 22 que se encuentra a
la altura del extremo inferior de las varillas sostenedoras 19. La
pieza terminal 22 se extiende en dos direcciones perpendicularmente
desde la primera varilla sostenedora 21, con lo cual mediante la
misma pueden cogerse dos barras de vasos 3 contiguas. En el extremo
superior de las varillas sostenedoras 21 se encuentran sendas
palancas de cambio 23 que a través de varillajes 24, 24' están en
conexión con dispositivos de accionamiento 9 para el
desplazamiento. Los dispositivos de accionamiento 9 para el
desplazamiento están fijados a una placa de montaje 25 que está
unida al bastidor de montaje 17, pudiendo ser con dicha placa de
montaje el manipulador de cavidades 16 fijado a un robot, p. ej. Las
hileras contiguas de módulos sostenedores 18 están dispuestas con
sendos desplazamientos entre sí que son aproximadamente iguales a la
mitad del diámetro de una barra de vasos, para así permitir un
"denso empaquetamiento". Siempre cada segunda hilera de
primeras varillas sostenedoras 21 está a través del varillaje 24 o
24' en conexión con el dispositivo de accionamiento 9 y es
susceptible de ser accionada por medio del mismo. Así pues, las
hileras contiguas de primeras varillas sostenedoras 21 son
susceptibles de ser accionadas por separado. Entre los módulos
sostenedores 18 se encuentran módulos expulsores 26 que por medio
de rodillos de rodadura 27 van guiados en las segundas varillas
sostenedoras 19. Las segundas varillas sostenedoras 19 presentan en
sus extremos libres inferiores puntas de centraje 29 para el
precentraje de las barras de vasos 3.
La forma de funcionamiento de la forma de
realización anteriormente descrita del dispositivo análogo a la
invención es la siguiente:
Primeramente se procede a abrir el manipulador
de cavidades 16; es decir que en esta posición de apertura el brazo
de palanca 28 está metido en el contorno que queda delimitado por
las segundas varillas sostenedoras 19, y los módulos expulsores 26
se encuentran en el extremo inferior de los módulos sostenedores 18.
Entonces se pasa el manipulador de cavidades 16 por sobre una
agrupación geométrica de barras de vasos 3 que se ajusta a la
disposición geométrica de los módulos sostenedores 18. Las barras de
vasos 3 son precentradas por medio de las puntas de centraje 29, de
forma tal que se deslizan sin ladearse por entre los módulos
sostenedores 18, empujando a los módulos expulsores 26 hacia
arriba. Una vez entregada por completo la cavidad de vasos,
mediante la palanca de cambio 23 se procede a sacar las piezas
terminales 28 de dos brazos que están dispuestas en las primeras
varillas sostenedoras 21, de forma tal que dichas piezas terminales
cogen por debajo los rebordes de sellado 14 del vaso más inferior
de las barras de vasos 3. Para depositar las barras de vasos 3 se
procede a girar y meter así de nuevo las piezas terminales 28 de
las varillas sostenedoras 21, con lo cual al elevar el dispositivo
las barras de vasos 3 pueden ser empujadas para así quedar del todo
en el exterior por medio de los módulos expulsores 26. En el
presente ejemplo de realización las filas de la cavidad son abiertas
o cerradas juntamente de dos en dos por medio de un dispositivo de
accionamiento 9 para el desplazamiento.
La Fig. 8 muestra el depósito de una cavidad de
barras de vasos 3. Las distintas hileras de un cargador 30 pueden
ser recorridas en dirección longitudinal independientemente entre
sí, para con el menor espacio constructivo posible del cargador
garantizar una óptima carga y descarga del mismo. Con ayuda de un
manipulador se toma de una máquina de fabricación o de elaboración
(no representada) una agrupación geométrica de barras de vasos 3, o
sea lo que se llama una cavidad, y se introduce el manipulador en el
cargador 30. Entonces se abren los dispositivos cogedores de las
hileras 3.1, 3.3, 3.5 y 3.7 de la cavidad de barras de vasos 3. Las
correspondientes hileras de barras de vasos 3 pueden ser entonces
expulsadas del dispositivo cogedor. A continuación el manipulador
es llevado a las siguientes cuatro filas, y se procede a abrir los
dispositivos cogedores de las hileras 3.2, 3.4, 3.6 y 3.8 (Fig.
8b), con lo cual pueden ser expulsadas las correspondientes barras
de vasos 3. Entonces el manipulador recoge una nueva cavidad de la
máquina de elaboración o de fabricación (no representada) y procede
en la Fig. 8c y en la Fig. 8d exactamente igual como en la Fig. 8a y
en la Fig. 8b.
- 1
- Manipulador de hileras
- 2a-2d
- Varilla sostenedora
- 3
- Barra de vasos
- 4a, 4b
- Placa de montaje
- 5
- Peso expulsor
- 6
- Placa de conexión
- 7
- Fijación o soporte del peso expulsor
- 8
- Cojinete
- 9
- Dispositivo de accionamiento para el desplazamiento
- 10
- Dispositivo de montaje
- 11
- Pieza terminal con apoyo
- 12
- Brida anular
- 13
- Apoyo
- 14
- Reborde de sellado
- 15
- Extremo estrechado
- 16
- Manipulador de cavidades
- 17
- Bastidor de montaje
- 18
- Módulo sostenedor
- 19
- Varilla sostenedora
- 20
- Travesaño de arriostramiento
- 21
- Varilla sostenedora
- 22
- Pieza terminal
- 23
- Palanca de cambio
- 24
- Varillaje
- 25
- Placa de montaje
- 26
- Módulo expulsor
- 27
- Rodillo de rodadura
- 28
- Pieza terminal
- 29
- Punta de centraje
- 30
- Cargador
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias que cita el
solicitante se aporta solamente en calidad de información para el
lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de
que se ha procedido con gran esmero al compilar las referencias, no
puede excluirse la posibilidad de que se hayan producido errores u
omisiones, y la OEP se exime de toda responsabilidad a este
respecto.
- \bullet DE 4030215 C2 [0008] [0008] [0009]
- \bullet DE 3424233 C2 [0011]
- \bullet DE 3541900 A1 [0009]
- \bullet DE 10360160 [0012] [0017]
- \bullet DE 3741257 A1 [0010]
- \bullet US 5273167 A [0013]
Claims (14)
1. Dispositivo de manipulación de objetos que
tienen en esencia forma de barra, y en particular de barras (3) de
artículos tales como vasos de plástico apilados unos dentro de otros
de forma tal que son individualmente separables, con varias
primeras varillas sostenedoras (2a, 21) con piezas terminales con
forma de gancho para coger por debajo al menos una hilera de
objetos (3) con forma de barra, perteneciendo las varillas
sostenedores en cada caso a una de dos hileras y siendo estas
hileras susceptibles de ser mutuamente distanciadas y aproximadas
mediante un dispositivo de accionamiento (9) para el desplazamiento,
de forma tal que las piezas terminales (11, 28) son susceptibles de
ser movidas mediante un movimiento en un plano perpendicular a la
dirección en la que se extienden las primeras varillas sostenedores
(2a, 21) para que dichas piezas terminales puedan ser así situadas
bajo los objetos (3) y movidas para liberarlos.
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que las varillas sostenedoras
(2a, 2b, 2c, 2d) están en sendas hileras montadas fijamente en cada
caso en una de dos placas de montaje (4a, 4b), y de que las placas
de montaje (4a, 4b) son móviles relativamente entre sí, presentando
este movimiento al menos una componente perpendicular a las hileras
de las varillas sostenedoras (2a, 2b, 2c, 2d).
3. Dispositivo según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado por el hecho de que las piezas terminales (11)
presentan en su parte inferior un bisel de introducción que desde la
zona de su unión a las varillas sostenedoras (2a) sobresale hasta
su extremo libre.
4. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por el hecho de que las piezas
terminales (11) presentan transversalmente con respecto a las
varillas sostenedores (2a) un perfil que tiene en esencia forma de
cuña.
5. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por el hecho de que segundas
varillas sostenedoras (2b) no presentan piezas terminales con forma
de gancho.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por el hecho de que las varillas
sostenedoras (2b) presentan un perfil de la sección transversal que
tiene en esencia forma de cuña.
7. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por el hecho de que las varillas
sostenedoras (2b) se estrechan en su extremo.
8. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que las piezas terminales (28)
son con las varillas sostenedoras (21) que las llevan susceptibles
de ser giradas en torno a la dirección en la que se extienden las
varillas sostenedoras (21).
9. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado por el hecho de que las piezas
terminales (28) se prolongan en dos direcciones diametralmente desde
la varilla sostenedora (21).
10. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 1, 3 a 9, caracterizado por el hecho de que
varias hileras de varillas sostenedoras (21) con piezas terminales
(28) son susceptibles de ser movidas juntamente.
11. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 1, 3 a 10, caracterizado por el hecho de que
las hileras contiguas de varillas sostenedoras (21) con piezas
terminales (28) son susceptibles cada una de ser movidas
independientemente entre sí.
12. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 1, 3 a 11, caracterizado por el hecho de que
cada primera varilla sostenedora (21) giratoria y provista de una
pieza terminal (28) está rodeada por cuatro segundas varillas
sostenedoras (19).
13. Dispositivo según la reivindicación 12,
caracterizado por el hecho de que la pieza terminal (28) es
susceptible de ser girada para ser así sacada del contorno que
viene dado por las segundas varillas sostenedoras (19) y para ser
metida en el mismo.
14. Dispositivo según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que las segundas varillas sostenedoras (19) presentan puntas de
centraje (29) para el precentraje de los objetos (3) con forma de
barra.
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