ES2263491T3

ES2263491T3 - Recipiente mejorado, metodo y aparato para formar el recipiente.

Info

Publication number: ES2263491T3
Application number: ES00966723T
Authority: ES
Inventors: Douglas J. Jackson; Daniel L. King
Original assignee: Pechiney Plastic Packaging Inc
Current assignee: Pechiney Plastic Packaging Inc
Priority date: 2000-03-16
Filing date: 2000-09-15
Publication date: 2006-12-16
Anticipated expiration: 2020-09-15
Also published as: CA2401042A1; BR0017166A; BR0017166B1; CZ20023102A3; CN1450951A; CN100357080C; AU2000277025B2; RU2002127732A; WO2001070474A1; KR20020089395A; EP1263560A1; ZA200206835B; EP1263560B1; JP2003527979A; DE60027780T2; AU7702500A; EP1263560A4; CA2401042C; DE60027780D1; MXPA02008933A

Abstract

Método para moldear un tubo dosificador (40) con un cabezal (10) unido a un cuerpo tubular (42), que comprende: el moldeado del cabezal de un material que pueda moldearse a temperaturas elevadas en un conjunto de herramientas con una cavidad del molde (50) que presente la forma de un cabezal y esté formado por herramientas hembra para la formación de la superficie exterior del cabezal y por un elemento de molde macho (52) para la formación de la superficie interior del cabezal de manera que dicho cabezal presente una superficie interior, una superficie exterior, un cuello (12) con un extremo superior (14) y un hombro (18) con un extremo inferior (20) a fin de unirlo al extremo superior del cuerpo tubular, con provisión de una pluralidad de ranuras axiales alargadas (54) en la superficie exterior del elemento de molde macho que se extienden de forma axial desde el extremo superior de la parte del elemento de molde que forma el cuello hasta acabar en la parte de la pieza de molde que forma elextremo inferior del hombro y que, de este modo, permiten el flujo del material con capacidad de ser moldeado en estado líquido desde el extremo superior del cuello hasta el extremo inferior del hombro, dando lugar a la formación de una estría circunferencial en la cavidad del molde que conecta las ranuras axiales en el extremo inferior del hombro, con provisión de un cuerpo tubular (42) con un extremo superior en las herramientas de molde de manera que dicho extremo superior se alinee de forma axial con la pieza de molde hembra que forma el hombro, con provisión del material con capacidad de ser moldeado en estado líquido dentro de la parte de la cavidad del molde que debe formar el cabezal, permitiendo que fluya el material con capacidad de ser moldeado a lo largo de las ranuras axiales hacia y por el extremo inferior del hombro en el extremo inferior de la cavidad del molde a fin de unir el extremo superior del cuerpo tubular al extremo inferior del hombro, y utilizando dicho material con capacidad de ser moldeado dispensado por las ranuras axiales y la ranura circunferencial para unir el extremo superior del cuerpo tubular al hombro a fin de formar el tubo dosificador, de manera que la superficie interior del cabezal presente una pluralidad de estrías alargadas (22) que se forman en las ranuras axiales y que confieren rigidez al hombro del cabezal.

Description

Recipiente mejorado, método y aparato para formar el recipiente.

Ámbito de la invención

La presente invención hace referencia a envases, por ejemplo, recipientes dosificadores plegables, como tubos para envasar comida, productos dentífricos, cosméticos, industriales, de uso doméstico y de otro tipo. En particular, la presente invención hace referencia a los recipientes mejorados, como los recipientes dosificadores plegables con partes de plástico superiores, como cabezales con elementos finos. En los recipientes mejorados, las partes superiores, como los hombros de los cabezales, presentan una rigidez suficiente durante el proceso que resiste a la deformación y están firmemente adheridas a los cuerpos de los recipientes.

Antecedentes de la invención

Siempre se ha realizado un esfuerzo constante para reducir el coste de fabricación de recipientes. Los esfuerzos se han realizado para reducir la cantidad de materiales utilizados para fabricar los recipientes. En relación con los recipientes dosificadores que presentan un orificio en una parte superior sustancialmente rígida unida a una parte del cuerpo, como los recipientes dosificadores plegables con un orificio en un cabezal sustancialmente rígido con un hombro unido a un cuerpo comprimible o plegable, los esfuerzos se han dirigido a reducir el grosor de la parte superior o del cabezal. No obstante, estos esfuerzos tan sólo han conseguido un éxito limitado. Cuando se reduce el grosor de la parte superior, por ejemplo, en la parte del hombro del cabezal que se une al extremo superior del cuerpo, la adherencia a la unión entre el hombro y el cuerpo no presenta una firmeza suficiente para mantener la integridad y estanqueidad de la unión. Uno de los problemas que se han planteado es el de que con un hombro fino no se ha descubierto ningún modo efectivo de ofrecer material de plástico suficiente del hombro a una temperatura suficientemente elevada hacia y en la zona de la unión con la parte superior de la pared del cuerpo a fin de obtener una unión y un estanqueidad efectivas. Por ejemplo, en los procesos de moldeado por inyección que inyectan los cabezales desde o a través del borde del orificio del cabezal a la parte, normalmente, la parte inferior del hombro, la temperatura del material plástico fino desciende a medida que fluye a través de la cavidad del molde hacia la zona del hombro donde la temperatura del plástico no es lo suficientemente elevada como para generar una adherencia satisfactoria en la pared del cuerpo. Aunque la entrada de la inyección puede realizarse hacia el hombro a fin de reducir el recorrido y conseguir la adherencia, esto complica un poco el hecho de que se rellene el cabezal sin que con ello se salpique la unión del hombro.

La patente US-A-2.788.544 revela un recipiente que se moldea a partir de un hueco en forma tubular utilizando un aparato que permite aplicar calor y frío de forma controlada a fin de asegurar que se mantiene un grosor uniforme de la pared del recipiente. Se presenta una herramienta macho con estrías a fin de adherir el recipiente formado durante la retiro del molde.

La patente US-A-2.313.031 revela un recipiente moldeado. A fin de ayudar a retirar el recipiente del molde se presenta una herramienta macho, que se presiona contra el extremo del recipiente para formar espigas guía. La herramienta macho mantiene el recipiente contra las espigas mientras se está destornillando el molde.

En DE 1.080.297 B se revela un ejemplo del proceso de Tuboplast que se indicará a continuación.

FR-A-1.305.166 revela un proceso de una inyección para moldear un recipiente tubular con estrías que se extienden a lo largo de todo el cuerpo del recipiente.

Sería deseable ofrecer recipientes de bajo coste, especialmente de tipo dosificador plegable, que utilicen menos materiales en la producción y que confieran una firmeza e integridad suficientes. Asimismo, también sería deseable ofrecer métodos y aparatos mejorados para la formación de dichos recipientes.

Uno de los objetos de la presente invención es el de ofrecer recipientes mejorados de bajo coste del tipo descrito más arriba, y métodos y aparatos para formarlos que resuelvan uno o más de los anteriores problemas descritos y/o satisfagan uno o más de los anteriores deseos.

Resumen de la invención

De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, se ofrece un método para moldear un tubo dosificador con un cabezal unido a un cuerpo tubular, tal y como se define en la reivindicación 1. Las realizaciones pueden incluir el moldeado del cabezal a partir de un material que pueda moldearse a temperaturas elevadas en un conjunto de herramientas que presente una cavidad de molde con forma de cabezal, y que presente una herramienta hembra para la formación de la superficie exterior del cabezal y un elemento de molde macho para la formación de la superficie interior del cabezal de forma que dicho cabezal presente una superficie interior, una superficie exterior, un cuello con provisión de un extremo superior y un hombro con uno inferior a fin de unirse al extremo superior del cuerpo tubular, con provisión de una pluralidad de ranuras alargadas en la superficie exterior del elemento de molde macho que se extienden de forma axial desde la parte del elemento de molde que forma el cuello hasta finalizar en la parte del elemento de molde que forma el extremo inferior del hombro y que las ranuras ofrecen canales para que fluya el material de molde en estado líquido desde el cuello hasta el extremo inferior del hombro, con provisión de un cuerpo tubular que presente un extremo superior en la herramienta de molde que esté alineado de forma axial con el elemento de molde hembra que forma el hombro, con provisión del material con capacidad de ser moldeado en estado líquido dentro de la parte de la cavidad del molde que debe formarse, permitiendo que fluya el material con capacidad de ser moldeado a lo largo de las ranuras hacia y por el extremo inferior del hombro en el extremo inferior de la cavidad del molde a fin de unir el extremo superior del cuerpo tubular al extremo inferior del hombro, y utilizando dicho material con capacidad de ser moldeado dispensado por las ranuras para unir el extremo superior del cuerpo tubular al hombro a fin de formar el tubo dosificador, de manera que la superficie interior del cabezal presente una pluralidad de estrías alargadas que se forman en las ranuras y que confieren rigidez al hombro del cabezal. De forma preferible, las ranuras están presentes para extenderse de forma axial desde el extremo superior del elemento de molde que forma el extremo superior del cabezal hasta el extremo inferior del hombro.

De acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención, se presenta un aparato para moldear un cabezal de un material que pueda moldearse, siendo dicho cabezal apto para unirse a un cuerpo tubular y formar un tubo dosificador, tal y como se define en la reivindicación 2.

Las realizaciones pueden incluir un conjunto de herramientas con una cavidad del molde que presenta la forma de un cabezal y con una herramienta hembra para formar la superficie exterior del cabezal y una herramienta macho con una superficie exterior para formar la superficie interior del cabezal, de manera que dicho cabezal presentará una superficie interior, una superficie exterior, un cuello con un extremo superior y un hombro con un extremo inferior que pueda unirse al extremo superior del cuerpo tubular, y la superficie exterior de la herramienta macho presentará una pluralidad de ranuras alargadas dentro de la misma que se extenderán de forma axial desde la parte de la herramienta macho que forma el cuello hasta acabar en la parte de la herramienta macho que forma el extremo inferior del hombro, de manera que las ranuras crearán canales para permitir que fluya el material con capacidad de ser moldeado, y dichos canales se extenderán desde la parte de la herramienta macho que forma el cuello hasta la parte de la herramienta macho que forma el extremo inferior del hombro.

De acuerdo con un tercer aspecto de la presente invención, se presenta un cabezal moldeado apto para unirse al extremo superior de un cuerpo tubular y formar un tubo dosificador, tal y como se define en la reivindicación 3.

Las realizaciones pueden incluir:

: un cuello con extremo superior, y

: un hombro con un extremo inferior apto para unirse al extremo superior del cuerpo tubular, presentando, tanto el cuello como el hombro una superficie interior que tiene una pluralidad de estrías separadas que forman una pieza con el cabezal y se extienden desde el cuello, preferiblemente desde su extremo superior hasta el extremo inferior del hombro a fin de conferirle firmeza al cabezal.

El hombro puede presentar almas entre las estrías separadas, y el grosor de las almas será, de forma preferible, de entre aproximadamente 0,45 mm (0,018 pulgada) y 0,74 mm (0,029 pulgada), e incluso de forma aún más preferible, de entre aproximadamente 0,58 mm (0,023 pulgada) y 0,61 mm (0,024 pulgada) y, de forma aún más preferible si cabe, de entre aproximadamente 0,508 mm (0,020 pulgada) y 0,61 mm (0,024 pulgada). El hombro presenta, preferiblemente, una superficie exterior y las estrías una superficie interior, siendo el grosor de las estrías desde dicha superficie exterior hasta dicha superficie interior de aproximadamente 1,02 mm (0,040 pulgada), e incluso aún más preferiblemente de aproximadamente 0,89 mm (0,035 pulgada).

De acuerdo con un cuarto aspecto de la presente invención, se presenta un recipiente dosificador tubular que comprende:

: un cabezal moldeado tal y como se ha definido antes, y

: un cuerpo tubular con un extremo superior que se une al extremo inferior del hombro. En el recipiente dosificador tubular preferido, el diámetro del cuerpo tubular se encuentra entre aproximadamente 12,7 mm (1/2 pulgada) y 51 mm (2 pulgadas).

Descripción detallada de los dibujos

Los dibujos y la descripción revelan realizaciones preferidas de la invención. Las figuras 1-5 de los dibujos muestran las dimensiones preferidas de un cabezal preferido de la invención para un tubo de aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada) de diámetro.

La fig. 1 es una vista de costado de un cabezal 10 para un recipiente tubular. El cabezal presenta un cuello 12 con un extremo superior o un borde 14, un orificio 16, una garganta 17 y un hombro 18 con una parte inferior 20. El borde es la parte superior del cuello y define el orificio del cuello.

La fig. 2 es una vista inferior del cabezal de la fig. 1. El cabezal presenta una pluralidad de estrías separadas de forma circunferencial 22 dispuestas por los alrededores. Las estrías se encuentran, de forma preferible, en la superficie interior del cabezal, aunque pueden encontrarse en el exterior del cabezal o en ambas zonas. Las estrías se extienden, de forma preferible, de forma continua por el cuello 12 hasta el borde 14 del mismo. El cabezal presenta la rigidez suficiente sin las estrías para poder sostenerse por sí mismo, esto es, de forma independiente. Así, las partes 24 del hombro que se encuentran entre las estrías presentan un grosor suficiente para sostener el cabezal. El perímetro de la superficie interior del hombro puede presentar una estría de forma circunferencial 23 que es, de forma preferible, continua y que se une a las estrías que se extienden de forma axial 22.

La fig. 3 es un corte sección vertical a través de una rosca 30 encima del cuello 12.

La fig. 4 es una sección vertical tal y como se vería desde la línea A-A a través de las estrías opuestas 22 del cabezal 10 que se muestra en la fig. 2. La fig. 2 muestra las estrías 22 que se extienden de forma axial a lo largo de la superficie interior del cabezal, desde el borde 14 hasta el extremo o sección inferior 20 del hombro 18. En esta realización del hombro, aparece una base, o extremo inferior 32, que es corta y dependiente y se extiende de forma axial. La fig. 4 muestra el grosor preferido de 0,102 cm (0,040 pulgada) del hombro, medido desde su superficie exterior hasta la superficie interior de la estría subyacente 22.

La fig. 5 es una sección vertical tal y como se vería desde la línea B-B de la fig. 2 a través de las partes de hombro que se encuentran entre las estrías 22. La fig. 2 muestra el grosor de la parte del hombro 18 entre las estrías 22. Las partes del hombro entre estrías 22 que se mencionarán como 24, harán referencia a almas o partes intersticiales. Las estrías 22 formarán, de forma preferible, una pieza integral, es decir, unitaria con el resto del hombro 18.

La fig. 6, una vista en perspectiva superior del cabezal de la fig. 1, muestra una estría 22 en el cuello 12 del cabezal 10.

La fig. 7, una vista en perspectiva inferior del cabezal de la fig. 1, muestra las estrías separadas de forma circunferencial y axial que se extienden desde el borde 14 (que no se ilustra) hasta el extremo inferior 32 del hombro 18.

La fig. 8 es una vista de costado de un recipiente 40. En particular, la fig. 8 muestra un recipiente dosificador plegable y tubular 40 formado por un cuerpo tubular 42 y un cabezal 10 encima del cual se ha fijado en forma de rosca un tapón 44. El recipiente para los objetivos de la invención incluye un recipiente abierto por los lados 40 tal y como se muestra, o cerrado en su extremo inferior (que no se ilustra), así como un cabezal sujeto, unido, adherido o fijado a un cuerpo y abierto en uno o ambos extremos.

La fig. 9 es una vista superior del recipiente de la fig. 8.

La fig. 10, una vista inferior del recipiente de la fig. 8, muestra estrías 22 que se extienden de forma axial desde la parte inferior del hombro 18 hacia el interior del cuello 12.

La fig. 11 es una sección vertical tal y como se vería desde la línea A-A a través del cuello y el tapón de la fig. 9.

La fig. 12 es una vista en perspectiva del recipiente 40 de la fig. 8.

Las figs. 8 y 12 muestran que el hombro 18 del cabezal 10 está unido firmemente al cuerpo 42 y que el tapón 44 puede fijarse en forma de rosca al cuello 12 del cabezal 10.

Las figs. de la 13 a la 15 muestran un conjunto de herramientas de moldeado por inyección preferidas y convencionales del proceso de Tuboplast que se han modificado para la formación del cabezal y del recipiente de la invención.

El cabezal de la invención se ha fabricado con menos material del que se hubiera utilizado para fabricar un cabezal de dimensiones equivalentes sin la invención. En consecuencia, se presenta un cabezal de menor coste mejorado. Los recipientes que utilizan el cabezal son recipientes de bajo coste. Los recipientes de bajo coste con los cabezales finos u hombros de los cabezales unidos a las paredes de los cuerpos de los recipientes presentan la rigidez necesaria en el cuello y hombro del cabezal, y una adherencia lo suficientemente potente para unir entre el hombro y el cuerpo. La adherencia en la unión ofrece una estanqueidad hermética para las aplicaciones comerciales.

Los cabezales y recipientes dosificadores plegables de la invención pueden fabricarse realizando una ligera modificación y un uso de cualquier método y aparatos adecuados. En relación con las figs.13-15, uno de los métodos preferidos es el de inyectar el material plástico que se utiliza para formar el cabezal en una cavidad del molde 50 que presenta la forma del cabezal. El material plástico líquido se inyecta desde la parte superior dentro de la parte hueca que forma el borde del cuello del cabezal. En relación con la invención, la herramienta macho que aquí se ilustra, por ejemplo, como elemento de molde macho 52 que forma la superficie interior del cabezal, presenta ranuras axiales 54 dentro de la misma que se han diseñado para formar las estrías en la superficie interior del cabezal, mientras se moldea este último. En el proceso preferido, un cuerpo tubular, comúnmente denominado funda (que no se ilustra), se coloca en un mandril macho 56 que está alineado axialmente con el elemento de molde hembra que forma el cabezal. Este método y aparato, sin la modificación de la invención, serían conocidos por el estado de la técnica. Cuando el cabezal se forma, el material plástico líquido fluye por dentro y a lo largo de las ranuras hasta el extremo inferior o el borde del hombro del cabezal. Las ranuras presentan canales para que fluya el material líquido hasta la parte inferior del hombro del cabezal. Una cantidad suficiente de material líquido llega a la parte inferior del hombro a una temperatura y una presión que son lo suficientemente elevadas para crear una buena adherencia con el extremo superior o borde del cuerpo tubular. El cabezal y el cuerpo se dejan en el molde el tiempo suficiente para que se adhieran y se enfríen de forma suficiente y queden unidos firmemente. Pueden utilizarse temperaturas y materiales convencionales de moldeado. Pueden utilizarse procesos de formación de cabezales convencionales con aparatos modificados de acuerdo con la invención. Esto incluye el moldeado previo de un cabezal y el acoplamiento del mismo en un cuerpo tubular en una segunda operación. Los moldes previos pueden formarse por inyección, compresión y termomoldeado. El acoplamiento puede realizarse por soldadura por inducción, soldadura por fricción y varios procesos conocidos que utilizan calor y presión. Los recipientes tubulares de la invención pueden formarse mediante moldeado por compresión o termomoldeado del cabezal, en todos los casos produciéndose adherencia simultánea al cuerpo tubular o funda. Los cabezales también pueden formarse por moldeado por inyección y soplado y por moldeado por soplado de una premoldeado. Los expertos en la técnica conocen el proceso y el aparato preferidos que deben modificarse de acuerdo con la invención como el proceso y aparato de Tuboplast. Éste comprende la inyección del cabezal y la adherencia simultánea del cabezal al cuerpo tubular o funda. Dicho proceso se revela en una o más patentes estadounidenses vencidas y se describirá con más detalle en el presente. Así, al margen de modificar el aparato, principalmente para ofrecer y utilizar ranuras en la herramienta macho o el elemento de molde macho o, evidentemente, en la herramienta hembra para formar estrías en la superficie exterior del cabezal, el resto de piezas y el proceso pueden ser los convencionales.

Tal y como se ha indicado antes, el cabezal de la invención y los cuerpos de los recipientes de la invención pueden formarse a través de procesos y aparatos de moldeado por compresión convencionales. En el moldeado por compresión, la cavidad del molde está abierta y el material de plástico calentado, normalmente una dosis medida del mismo, se deposita en el molde abierto. El molde se cierra presionando. La presión desplaza al plástico por la cavidad para formar el cabezal y unirlo de forma simultánea a la funda en el mandril. En dicho proceso, el elemento de molde macho se adapta a la invención a fin de presentar ranuras que permitan que el material fluya hasta la zona de unión y forme las estrías que confieren rigidez.

El material plástico que fluye a través de las ranuras dejará, de forma preferible, los extremos de las ranuras y fluirá de forma circunferencial por el mandril, formando el extremo inferior del hombro y una buena adherencia por toda la periferia de la unión entre el cabezal, normalmente el extremo inferior del hombro y el cuerpo tubular.

El uso de una cantidad reducida de material plástico en el cabezal reduce el tiempo del ciclo para producir los cabezales. Las ranuras para las estrías y el flujo del metal líquido a través de las ranuras garantiza que haya una cantidad suficiente de material plástico para formar una buena unión, que éste esté lo suficientemente caliente para que fluya hasta la zona de unión y que presente la presión suficiente cuando alcance la zona para crear una buena adherencia como, por ejemplo, con la parte superior de la pared del cuerpo. La invención no debe limitarse a las palabras que acaban de utilizarse para describir la adherencia en la unión entre el hombro y el cabezal. Puede utilizarse cualquier unión, fusión de materiales o conexión. No es necesario un adhesivo para la adherencia, aunque un adhesivo puede utilizarse.

Los cabezales de tubo moldeados por los métodos de inyección y compresión convencionales para un tubo de 2,54 cm (1 pulgada) de diámetro, medidos a través del alma frustocónica del hombro del cabezal convencional, han sido diseñados a través de una sección típica transversal de 1 mm (0,040'') de grosor. Para un tubo de dichas dimensiones, la sección transversal preferida, de acuerdo con la invención, medida a través del alma del hombro entre las estrías, es de un grosor aproximado de 0,51 mm (0,024''). El grosor de una sección transversal a través del hombro y una estría subyacente presenta un grosor idéntico o prácticamente idéntico al grosor del hombro convencional de 1 mm (0,040''). El grosor preferido del alma entre las estrías se encuentra entre 0.58 mm (0,023'') y 0,61 mm (0,024'') aproximadamente, más o menos 0,13 mm (0,0005''). El grosor del alma intersticial es suficiente para que el cabezal se sostenga o mantenga por sí mismo. Por encima de los 0,762 mm (0,030'') la necesidad de estrías es menor. Si el hombro del tubo es de un grosor inferior a 0,381 mm (0,015''), aumentan las posibilidades de que no se produzca una adherencia adecuada. La invención es especialmente ventajosa para tubos con diámetros que se encuentren aproximadamente entre 19 mm (0,75'') y 38 mm (1,5'') o 51 mm (2'').

Los cuerpos de los recipientes de la invención pueden fabricarse a través de otros procesos de moldeado por inyección y otros aparatos. Uno de esos métodos permite que el cabezal y el hombro de la invención se moldeen de acuerdo con la invención como una única unidad separada de un cuerpo o funda. El cabezal se unirá posteriormente al cuerpo o funda en un proceso de acoplamiento secundario convencional con materiales, temperaturas y presiones adecuadas. El cabezal se cargará encima de un mandril y se calentará de forma suficiente a fin de crear una adherencia satisfactoria al cuerpo o funda. Puede utilizarse cualquiera de estos procesos, como la soldadura por inducción, la soldadura por fricción, etc.

Los cabezales y cuerpos de la invención pueden formarse con cualquier material adecuado. Preferiblemente, el cabezal estará formado por polietileno, y, de forma preferible, polietileno de densidad alta o baja. Los materiales preferidos para el cabezal presentan un índice de fusión de entre aproximadamente 1 y 2, aunque en ningún caso deberá considerarse este intervalo como un límite. Por ejemplo, el índice de fusión para el cabezal inyectado del premoldeado podría llegar a alcanzar la cifra de 12 o incluso una cifra superior.

Los dibujos muestran las dimensiones preferidas de las estrías para el tubo descrito. Los expertos en la técnica sabrán cómo ajustar las anchuras de las estrías a fin de que se adecuen a la aplicación. Si el recorrido del flujo es demasiado fino, será difícil que el plástico retenga el calor suficiente en el hombro a fin de procurar una buena adherencia.

Las estrías pueden presentar cualquier diseño o configuración que sea adecuada. Por ejemplo, pueden diversificarse a fin de distribuir material en más puntos o zonas por la circunferencia del tubo. Las estrías pueden formarse a partir de cualquier modelo adecuado.

Los cabezales de la invención ofrecen aproximadamente una reducción del 25% de la cantidad de materiales utilizados para el tubo que se ilustra en las figuras 1-7 de los dibujos. A medida que el tamaño del tubo aumenta, más se ahorra. Las estrías de la invención pueden presentar cualquier grosor, número y disposición, siempre y cuando las ranuras que las formen permitan el paso de una cantidad suficiente del material con capacidad de ser moldeado en cuestión que se utiliza para fluir a las temperaturas deseadas en el lugar deseado y, de forma preferible, proporcionen la suficiente rigidez para conferir firmeza al cabezal según se requiera para el proceso empleado y los usos y manipulaciones previstos.

Claims

1. Método para moldear un tubo dosificador (40) con un cabezal (10) unido a un cuerpo tubular (42), que comprende:

: el moldeado del cabezal de un material que pueda moldearse a temperaturas elevadas en un conjunto de herramientas con una cavidad del molde (50) que presente la forma de un cabezal y esté formado por herramientas hembra para la formación de la superficie exterior del cabezal y por un elemento de molde macho (52) para la formación de la superficie interior del cabezal de manera que dicho cabezal presente una superficie interior, una superficie exterior, un cuello (12) con un extremo superior (14) y un hombro (18) con un extremo inferior (20) a fin de unirlo al extremo superior del cuerpo tubular, con provisión de una pluralidad de ranuras axiales alargadas (54) en la superficie exterior del elemento de molde macho que se extienden de forma axial desde el extremo superior de la parte del elemento de molde que forma el cuello hasta acabar en la parte de la pieza de molde que forma el extremo inferior del hombro y que, de este modo, permiten el flujo del material con capacidad de ser moldeado en estado líquido desde el extremo superior del cuello hasta el extremo inferior del hombro, dando lugar a la formación de una estría circunferencial en la cavidad del molde que conecta las ranuras axiales en el extremo inferior del hombro, con provisión de un cuerpo tubular (42) con un extremo superior en las herramientas de molde de manera que dicho extremo superior se alinee de forma axial con la pieza de molde hembra que forma el hombro, con provisión del material con capacidad de ser moldeado en estado líquido dentro de la parte de la cavidad del molde que debe formar el cabezal, permitiendo que fluya el material con capacidad de ser moldeado a lo largo de las ranuras axiales hacia y por el extremo inferior del hombro en el extremo inferior de la cavidad del molde a fin de unir el extremo superior del cuerpo tubular al extremo inferior del hombro, y utilizando dicho material con capacidad de ser moldeado dispensado por las ranuras axiales y la ranura circunferencial para unir el extremo superior del cuerpo tubular al hombro a fin de formar el tubo dosificador, de manera que la superficie interior del cabezal presente una pluralidad de estrías alargadas (22) que se forman en las ranuras axiales y que confieren rigidez al hombro del cabe-zal.

2. Aparato para el moldeado de un cabezal (10) de un material que pueda moldearse, siendo el cabezal adecuado para poder unirse a un cuerpo tubular (42) y formar un tubo dosificador (40), que
comprende:

: un conjunto de herramientas con una cavidad del molde (50) que presente la forma de un cabezal y con una herramienta hembra para la formación de la superficie exterior del cabezal y una herramienta macho (52) con superficie exterior para la formación de la superficie interior del cabezal, de manera que dicho cabezal presentará una superficie interior, una superficie exterior, un cuello (12) con un extremo superior (14) y un hombro (18) con un extremo inferior (20) a fin de unirlo al extremo superior del cuerpo tubular (42), presentando la superficie exterior de la herramienta macho una pluralidad de ranuras axiales alargadas (54) dentro de la misma que se extienden de forma axial desde la parte de la herramienta macho que forma el extremo superior del cuello hasta acabar en la parte de la herramienta macho que forma el extremo inferior del hombro, que se caracteriza porque la cavidad del molde define una ranura circunferencial que conecta las ranuras axiales con el extremo inferior del hombro, y porque las ranuras axiales se extienden desde el extremo superior de la parte de la herramienta macho que forma el cuello hasta la parte de la herramienta macho que forma el extremo inferior del hombro, y porque las ranuras axiales y la ranura circunferencial están configuradas para que el material con capacidad de ser moldeado fluya.

3. Cabezal moldeado (10) apto para unirse al extremo superior de un cuerpo tubular (42) a fin de formar un tubo dosificador (40) formado por:

: un cuello (12) con un extremo superior (14), y un hombro (18) con un extremo inferior (20) apto para unirse al extremo superior del cuerpo tubular; el cuello y el hombro presentan una superficie interior que tiene una pluralidad de estrías axiales separadas (22) que forman una sola pieza con el cabezal, que se caracteriza porque las estrías axiales se extienden desde el extremo superior del cuello hasta acabar en el extremo inferior del hombro a fin de conferirle rigidez al cabezal y porque el hombro presenta una estría de forma circunferencial (23) alrededor del perímetro del extremo inferior que conecta las estrías axiales.

4. Cabezal (10) de la reivindicación 3, donde el hombro (18) presenta almas (24) entre las estrías axiales separadas (22), y el grosor de las almas va desde los 0,45 mm (0,018 pulgada) hasta los 0,74 mm (0,029 pulgada).

5. Cabezal (10) de la reivindicación 4, donde el grosor de las almas (24) va desde los 0,58 mm (0,023 pulgada) hasta los 0,61 mm (0,024 pulgada).

6. Cabezal (10) de la reivindicación 4, donde el grosor de las almas (24) va desde los 0,508 mm (0,020 pulgada) hasta los 0,61 mm (0,024 pulgada).

7. Cabezal (10) de la reivindicación 3, donde el hombro (18) presenta una superficie exterior y las estrías axiales (22) presentan una superficie interior y el grosor de las estrías axiales desde dicha superficie exterior hasta dicha superficie interior es de 1,02 mm (0,040 pulgada).

8. Cabezal (10) de la reivindicación 3, donde el grosor de las estrías axiales (22) desde dicha superficie exterior hasta dicha superficie interior es de 0,89 mm (0,035 pulgada).

9. Recipiente dosificador tubular (40), formado por

: un cabezal moldeado (10) de acuerdo con la reivindicación 4, y un cuerpo tubular (42) con un extremo superior que se une a la extremo inferior del hombro (18).

10. Recipiente dosificador tubular (40) de la reivindicación 9, donde el diámetro del cuerpo tubular (42) va desde los 12,7 mm (0,5 pulgada) hasta los
51 mm (2 pulgadas).