ES2248994T3 - Procedimiento y dispositivo para la preparacion continua de polimerizados. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la preparación continua de polimerizados mediante polimerización por radicales, en el que al menos dos componentes de reacción (materiales de partida) se hacen pasar conjuntamente a través de un micromezclador así como se mezclan entre sí, caracterizado porque los materiales de partida se precalientan antes de la introducción en el micromezclador (18) hasta el punto en el que alcanzan la temperatura de reacción necesaria tras la introducción en el micromezclador (18), en el que se mezclan entre sí por difusión y/o turbulencia de tal modo que no se produce una formación de distribuciones de masas modales bimodales o fracciones de alto peso molecular y porque tiene lugar una polimerización de los componentes de reacción monoméricos en un reactor (20) tubular aguas abajo del micromezclador.

Description

Procedimiento y dispositivo para la preparación continua de polimerizados.

La invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la preparación continua de polimerizados, en el que al menos dos componentes de reacción (materiales de partida) se hacen pasar conjuntamente a través de un micromezclador y se mezclan entre sí.

En el caso de los componentes de reacción, se trata por ejemplo de uno o varios monómeros líquidos o disueltos y uno o varios iniciadores.

A partir del documento DE-A 19 41 266 se conoce un procedimiento para la realización de reacciones químicas entre componentes de reacción gaseosos y/o líquidos, en el que al menos dos componentes de reacción se dividen a través de un grupo de microcanales asociados en cada caso a los mismos, en microflujos separados espacialmente, que a continuación salen a un espacio de mezclado y de reacción común. Los microflujos salen en forma de láminas líquidas de materiales de partida desde los microcanales con la misma velocidad de flujo para cada material de partida en el espacio de mezclado y reacción. Cada lámina líquida de un material de partida se conduce directamente adyacente a una lámina líquida de otro material de partida en el espacio de mezclado y reacción, mezclándose las láminas líquidas adyacentes entre sí mediante difusión y/o turbulencia.

Para la mezcla se emplea un denominado mezclador de láminas de microestructura con al menos una cámara de mezclado y un componente de guiado intercalado para la alimentación de los fluidos que van a mezclarse hacia la cámara de mezclado. El componente de guiado puede componerse de varios elementos en forma de placa, dispuestos en capas uno sobre otro, que están atravesados por canales que discurren oblicuos o perpendiculares al eje longitudinal del micromezclador. Los canales de elementos adyacentes se cruzan sin contacto y desembocan en la cámara de mezclado. Otra posibilidad en la construcción de un micromezclador consiste en una disposición paralela de canales. Los fluidos que van a mezclarse entran desde direcciones opuestas en el mezclador y salen mezclados perpendicularmente al mismo en la cámara de mezclado. Mediante la mezcla los componentes de reacción entran en contacto íntimo unos con otros, es decir, se mezclan bien. Tal como se deduce del documento mencionado, la calidad de la mezcla y la influencia del elemento de mezclado en el rendimiento en el producto deseado dependen, en gran medida de la relación de las velocidades de reacción química dadas por la cinética de reacción respecto a la velocidad de mezclado. En el caso de reacciones químicas lentas, éstas se desarrollan generalmente más despacio que la mezcla. Si las velocidades de reacción química y la velocidad de mezclado se sitúan en el mismo orden de magnitud, se originan entonces interacciones complejas entre las cinéticas de las reacciones y el comportamiento de mezclado local determinado por la turbulencia en el reactor empleado y en el elemento de mezclado, que se trata en general de un micromezclador. Si las velocidades de reacción química son esencialmente más rápidas que la velocidad de mezclado, se determinan entonces las velocidades de reacción y los rendimientos esencialmente a través de la mezcla, es decir a través del campo de concentración y de velocidad local en función del tiempo del reactivo.

En el estado de la técnica es habitual, para la realización de reacciones rápidas, utilizar una cantidad de elementos de mezclado o mezcladores. A este respecto, entre diferencia entre mezcladores dinámicos como, por ejemplo, agitadores, turbinas o sistemas estator-rotor, y mezcladores estáticos como, por ejemplo, mezcladores Kenics, mezcladores SMV y mezcladores de chorro.

En el campo de la polimerización en disolución de monómeros a base de acrilato, con o sin adyuvantes, se emplea normalmente una tecnología discontinua o semidiscontinua, que debido a los polímeros producidos de forma discontinua no puede garantizar una calidad de producto uniforme. El paso de la tecnología discontinua o semidiscontinua conocida a una preparación continuada de polímeros en disolución conlleva problemas en tanto que este tipo de polímeros en el caso de pesos moleculares altos pueden volverse insolubles en el disolvente. En el caso de un polímero definido como polimerizado por disolución, se trata de una pequeña fracción de alto peso molecular del polímero en la distribución de las masas molares. Esta fracción de alto peso molecular puede originarse, entre otros, a partir de una mezcla inicial inapropiada de los monómeros y el iniciador, ya que un déficit local de iniciadores puede llevar a la formación de macromoléculas con un muy alto grado de polimerización, que puede producirse de forma conocida en el caso de la polimerización por radicales en un tiempo de menos de un segundo. Estas fracciones de alto peso molecular llevan a una ampliación evidente de la distribución de las masas molares hasta distribuciones de masas molares bimodales. Como consecuencia de esto, aparecen sedimentos no deseados en el sistema reactor. La suspensión de las moléculas insolubles de la disolución se favorece de forma conocida por superficies de cuerpos rígidos, como las paredes del reactor, componentes, etc. En reactores cilíndricos, que a menudo están equipados con mezcladores estáticos para intensificar los procesos de mezclado y la transferencia de calor, existe una gran razón superficie-volumen y, por tanto, desfavorable. Por este motivo, en comparación con un reactor de caldera de agitación discontinuo, con una capacidad comparable, debe partirse de una probabilidad mayor de formación de sedimentos en el sistema reactor, que en caso del reactor tubular de funcionamiento continuo puede llevar a una obstrucción del sistema y excluye un funcionamiento continuo. Las cantidades de polímeros en general pequeñas con masas moleculares altas en la mezcla de productos pueden ser suficientes para añadir un reactor tubular, ya que el proceso funciona durante tiempos muy largos. Si en el caso del reactor tubular existe al inicio del reactor en la dosificación una mala homogeneización de la mezcla de reacción a través de un tramo de mezclado que depende del sistema, puede ocasionarse especialmente en esta zona una sedimentación intensa.

En cuanto a los monómeros a base de acrilato, puede tratarse por ejemplo de copolímeros, tal como se describen en el documento DE-A 40 27 594. Estos copolimerizados se basan potencialmente en ésteres de alquilo y ésteres de alquilo funcionarizados de ácidos carboxílicos no saturados\alpha,\beta-etilénicos y, dado el caso, monómeros de vinilo que pueden copolimerizarse. Otro monómero es por ejemplo estireno.

A partir del documento EP 0 749 987 A1 se conoce un procedimiento para la polimerización aniónica continua. En este caso, el sistema monomérico se compone de al menos un monómero de ácido (met) acrílico. El iniciador se compone de compuestos organometálicos, como los que se utilizan para la polimerización aniónica. Puesto que este tipo de reacciones son reacciones muy rápidas, que llevan a una conversión completa en 0,2 a 0, 3 segundos, se desarrolló para un guiado de la reacción continuo un reactor tubular adiabático con micro mezcladores intercalados. Los micromezcladores son mezcladores de flujo tangencial de mezclado con turbulencia. El tiempo de permanencia en el mezclador es de aproximadamente 0,05 segundos. Los materiales de partida (monómeros, disolvente e iniciador) se enfrían previamente antes de la alimentación en el mezclador de -14 a -40ºC, para evitar un inicio de la reacción en el mezclador. La reacción tiene lugar en el reactor tubular. Durante el guiado adiabático de la reacción se alcanza en cada sistema monómero-iniciador una temperatura final de 44ºC a 91ºC.

Partiendo del estado de la técnica anteriormente descrito, el objetivo de al invención consiste en facilitar un procedimiento y un dispositivo para una preparación continua de polimerizados por disolución radicales, en el que se evite una obstrucción o sedimentación del sistema reactor en gran medida y el dispositivo puede funcionar durante períodos de tiempo más largos sin interrupción.

Este objetivo se resuelve según la invención mediante un procedimiento del tipo descrito al inicio, de modo que los materiales de partida se precalientan antes de su introducción en el micromezclador hasta el punto de que alcanzan una temperatura de reacción necesaria tras la introducción en el micromezclador, en el que se mezclan por difusión y/o turbulencia de tal modo que no se produce una formación de distribuciones de masas molares bimodales ni fracciones de alto peso molecular y de tal modo que tiene lugar una polimerización del reactivo- monómero en un reactor tubular conectado aguas abajo al micromezclador. Para ello es necesario que la mezcla se realice de inmediato, es decir, que el tiempo de mezclado sea inferior al tiempo de reacción para formar una cadena polimérica individual. Los tiempos de mezcla preferidos se sitúan, dependiendo del tiempo de reacción, en el intervalo de un segundo hasta la mezcla espontánea. Los tiempos de reacción típicos son muy conocidos por los expertos y se sitúan, dependiendo del tipo de reacción y de la temperatura, en el intervalo de milisegundos hasta algunos segundos. Gracias al precalentamiento puede lograrse la temperatura de reacción necesaria directamente tras la introducción en el micromezclador.

Las formas de realización particulares del procedimiento según la invención se dan a conocer en las reivindicaciones dependientes.

En una variante del procedimiento, el material de partida de monómero a base de acrilato con un adyuvante de estireno así como un disolvente es reconducido a través de un primer intercambiador térmico calentado. Opcionalmente, el material de partida de monómero a base de acrilato, aunque sin adición de estireno, y con un disolvente, atraviesa un primer intercambiador de calor calentado.

Además, el otro material de partida de un iniciador de radicales y, dado el caso, un disolvente, se conduce a través de un segundo intercambiador térmico calentado.

En una realización del procedimiento el material de partida de monómero/disolvente y el material de partida de inicador/disolvente se alimentan en una razón de mezclado de 1:1 a 10:1, en especial de 9:1, en el micromezclador.

El dispositivo para la preparación continua de polimerizados, con recipientes colectores para los componentes de reacción, dispositivos de dosificación y control, filtros y con o sin mezclador previo, se caracteriza porque un intercambiador térmico calentado está conectado en cada caso aguas abajo tanto de los recipientes colectores para el material de partida de monómero y, dado el caso disolvente, como también de los recipientes colectores para el material de partida de iniciador y, dado el caso, disolvente, porque cada uno de los dos intercambiadores de calor está conectado por conductos al micromezclador y porque el micromezclador está conectado con un reactor tubular que está en contacto con un recipiente de descarga de los polímeros en disolución.

La otra configuración del dispositivo según la invención se deduce de las características de las reivindicaciones 8 a 15.

El procedimiento según la invención (incluidas sus formas de realización) se diferencia del procedimiento conocido por el documento EP 0 749 987 A1 porque el procedimiento conocido se refiere a polimerizaciones aniónicas, mientras que el procedimiento según la invención se refiere a polimerizaciones por radicales. En consecuencia se emplean sistemas de iniciadores distintos. El procedimiento conocido se basa además en un régimen de temperatura adiabático del reactor tubular. El nuevo procedimiento puede incluir un régimen de temperatura controlado con temperaturas ajustables definidas que sean favorables para el control de la reacción de polimerización por radicales. En el procedimiento conocido los materiales de partida se alimentan al micromezclador a desde -13ºC hasta -40ºC. El calentamiento se realiza por el calor de reacción producido por la polimerización posterior. En el nuevo procedimiento, los flujos de material de partida se precalientan de tal modo que, tras la mezcla, preferiblemente directamente tras la introducción, se presenta en el micromezclador una temperatura inicial de, por ejemplo, 120ºC (dependiendo del tipo de reacción). Un calor de reacción excesivo, que llevaría a un calentamiento de la mezcla de reacción, puede evacuarse con un enfriamiento común del sistema. Debido a las distintas temperaturas iniciales en el procedimiento conocido y en el nuevo según la invención, en el procedimiento conocido la reacción tiene lugar exclusivamente en el reactor tubular, conectado aguas abajo al micromezclador. En el nuevo procedimiento, la reacción ya puede tener lugar en el micromezclador. En el procedimiento conocido se describe el micromezclador como un mezclador de flujo tangencial de mezclado exclusivamente turbulento. En el nuevo procedimiento, se emplean preferiblemente micromezcladores con una estructura de láminas que mezclan por difusión y/o turbulencia.

En la invención, para lograr una mejora de la mezcla, se utiliza un micromezclador. En éste los dos flujos de material de partida que deben mezclarse se transportan conjuntamente por canales en forma de láminas muy delgados, de tal modo que ya existe en el encuentro de los flujos una mezcla de los materiales de partida en una microzona. Por motivos de construcción, en un micromezclador de este tipo se prevén canales extremadamente pequeños que llevan a una relación superficie-volumen extremadamente alta, con lo que debería aumentar enormemente la probabilidad de formación de sedimentos en el sistema de mezclado y la probabilidad, consecuencia de ello, de obstrucción del mezclador. Sorprendentemente, puede evitarse, sin embargo, gracias a la excelente mezcla de los materiales de partida, la formación de una fracción de alto peso molecular, de modo que no se forma ninguna fracción de alto peso molecular insoluble en la distribución de masas molares y, a pesar de la elevada razón superficie-volumen no aparece ninguna formación de sedimentos en el sistema reactor.

La invención se explica con más detalle con ayuda de los dibujos, los cuales muestran:

la figura 1, un diagrama de flujo de un dispositivo para la realización de reacciones químicas según la invención.

la figura 2, una vista desde arriba de un micromezclador incorporado en el dispositivo según la invención, a modo de ejemplo,

la figura 3, una vista desde arriba de una unidad de mezclado del micromezclador con una cantidad de canales en cada lado de alimentación, y

las figuras 4a y 4b, la distribución de masas molares de polímeros en disolución producidos sin el empleo o con el empleo de un micromezclador.

La figura 1 muestra el diagrama de flujo de un dispositivo 1 o un sistema para la preparación de polímeros en disolución. Los materiales de partida son una mezcla de monómero/disolvente, que se almacena en los recipientes 2 y 3 colectores y una mezcla de iniciador/disolvente que está contenida en los recipientes 4 y 5 colectores. El recipiente 2 colector contiene un mezclador de agitación, cuyo agitador se gira por un motor M. El recipiente 2 colector está conectado a través de un dispositivo 6 de dosificación y control con el recipiente 3 colector, que puede presurizarse por ejemplo con nitrógeno al igual que el recipiente 4 colector, de un modo no mostrado. La mezcla de monómero/disolvente fluye desde el recipiente 3 colector a través de un conducto, en el que se incorpora un filtro 8 que filtra la suciedad eventual de la mezcla, en un intercambiador 11 de calor calentado, y desde éste a través de un conducto 27 calentado y un filtro 17 hacia un micromezclador 18. En cuanto al micromezclador, se trata de micromezcladores que puede obtenerse en el mercado en diferentes formas de realización.

Desde el recipiente 4 colector se conduce la mezcla de iniciador/disolvente por medio del filtro 9 y 29 a través un intercambiador 12 de calor calentado. El otro recipiente 5 colector para la mezcla de iniciador/disolvente está conectado a través de un filtro 10, un dispositivo 7 de dosificación y control, con el conducto en el que están dispuestos el filtro 9 y 29. El intercambiador 12 de calor está conectado de igual modo con el micromezclador 18 a través del conducto 28 calentado. Para calentar el medio de calentamiento del conducto 27, se prevé un circuito cerrado en el que, en la salida del conducto 27, se recoge el medio de calentamiento y se devuelve, a través de un premezclador 19, el micromezclador 18 y un dispositivo 13 de dosificación y control, al inicio del conducto 27. Un dispositivo 15 de calentamiento calienta en este caso el medio de calentamiento que fluye a través del circuito cerrado. De forma similar se realiza el calentamiento del conducto 28 en el que en el extremo final del conducto 28 se devuelve el medio de calentamiento a través de un dispositivo 14 de dosificación y control hasta el inicio del conducto 28. El medio de calentamiento en este circuito cerrado se calienta mediante un dispositivo 16 de calentamiento. Los intercambiadores 11, 12 de calor están precalentados a una temperatura desde inferior a la temperatura de reacción hasta la temperatura de reacción. Por ejemplo, esta temperatura se encuentra en el intervalo de 50 a 180ºC.

El micromezclador 18, que se describirá con más detalle por medio de las figuras 2 y 3, está conectado aguas abajo del premezclador 19, aunque el premezclador 19 también puede suprimirse en caso necesario. A éste se conecta un reactor 20 tubular que, por ejemplo, se compone de tres tubos 21, 22 y 23 que pueden calentarse por separado, de los cuales por ejemplo cada uno tiene una longitud de 1 m. Los tubos 21, 22, 23 calentados están equipados completamente con mezcladores, encontrándose en los tubos 21 y 22 por ejemplo mezcladores de Kenics y en el tubo 23 mezcladores Sulzer SMX. Los tubos 21, 22 y 23 están equipados con mezcladores estáticos, aunque también es posible dejar funcionar los tubos sin mezcladores. Los tubos 21 y 22 tienen por ejemplo un diámetro nominal de 10 mm, mientras que el tubo 23 tiene un diámetro nominal de 20 mm. Los diámetros nominales de los tubos del reactor 20 tubular pueden seleccionarse libremente y se determinan según el caudal deseado de polímeros en disolución. Como premezclador 19 está previsto por ejemplo un mezclador Sulzer SMX, que pueden tener un diámetro nominal de 5 mm. Con los diámetros de los tubos dados, el volumen total de los tres tubos 21, 22 y 23 del reactor 20 tubular es de aproximadamente 0,5 l.

En lugar del reactor 20 tubular existe también la posibilidad de emplear otros reactores en el tramo de reacción complementaria, incluyendo por ejemplo mezcladores calentados.

La mezcla monómero/disolvente y la mezcla iniciador/disolvente se alimentan en el micro mezclador en una razón de mezclado definida de 1:1 a 10:1, en especial 9:1. Estos dos componentes de reacción, también indicados como materiales de partida, se hacen pasar a través del micromezclador y se conducen conjuntamente en un espacio de mezclado y reacción del micromezclador. Mediante los intercambiadores 11, 12 de calor atemperados intercalados se calientan los dos materiales de partida hasta el punto de alcanzar enseguida en el proceso de mezclado en el micromezclador 18 la temperatura de reacción necesaria de, por ejemplo, 60º a 180ºC. La temperatura de reacción depende de los respectivos componentes de reacción y no está restringida al intervalo anterior. La polimerización de los dos componentes de reacción se realiza en el reactor 20 tubular conectado aguas abajo. El ajuste de las masas molares, de la conversión y de la viscosidad en una mezcla monomérica predeterminada se realiza mediante el respectivo iniciador o su concentración así como mediante la atemperación del tramo del reactor tubular y el tiempo de permanencia del componente de reacción en el reactor 20 tubular.

El componente de reacción es por ejemplo un material de partida de monómero a base de acrilato con o sin adición de estireno, así como un disolvente. El otro componente de reacción se compone de uno o varios iniciadores de radicales y un disolvente.

El reactor 20 tubular está conectado a través de conductos 25 y 26 de descarga con un recipiente 24 de descarga para los polímeros en disolución. En los conductos 25 y 26 de descarga está dispuesta en cada caso una válvula 32, 33 de control por medio de la cual puede controlarse la presión de funcionamiento en el reactor 20 tubular. Con ayuda de las válvulas 32, 33 de control se controla la presión de funcionamiento del tramo del reactor tras el reactor 20 tubular, por ejemplo en el intervalo de 2x10^{5} Pa a 5x10^{6} Pa, para evitar una ebullición de la mezcla de reacción en el reactor tubular. Los conductos 25 y 26 de descarga se enfrían. El recipiente 24 de descarga es un recipiente de agitación, cuyo agitador es girado por un Motor M.

En la figura 2 se muestra una vista en perspectiva desde arriba de un micromezclador 18, que es un micromezclador estático conocido en sí mismo. El micromezclador 18 comprende una disposición de micromezcladores con una cantidad de unidades 30 de mezclado que están dispuestas en forma de estrella. La cantidad de canales 31, véase la figura 3, por unidad de mezclado es de 2x16 a 2x18. Los componentes de reacción o materiales de partida que deben mezclarse entre sí o se desplazan conjuntamente en el micromezclador 18 a través de los canales 31 en forma de láminas de un modo que, con la aparición de flujos de reacción, se produce una mezcla de los materiales de partida en una microzona. Aunque los canales en el micromezclador 18 presentan una razón superficie-volumen extremadamente alta, que normalmente aumenta enormemente la probabilidad de formación de sedimentos en el sistema de mezclado y la probabilidad, consecuencia de ello, de obstrucción del micromezclador 18, se evita la formación de una fracción de alto peso molecular gracias a la excelente mezcla de los materiales de partida. No aparece por tanto ninguna formación de sedimentos, a pesar de la razón superficie-volumen extremadamente alta. Esto se explica con más detalle por medio de las figuras 4a y 4b. Por supuesto, puede utilizarse también un micromezclador de otra configuración que esté disponible en el mercado.

En las dos figuras 4a y 4b se representan las distribuciones de masas molares registradas por cromatografía de permeación en gel, de las que se tomaron muestras después del reactor 20 tubular o del recipiente 24 de descarga. Las curvas reproducen la frecuencia W (log M) normalizada sobre las masas molares de los polímeros en disolución. El disolvente para los monómeros o el iniciador fue, en cada caso, tetrahidrofurano, siendo la concentración polimérica de entre 5,61 a 5,64 g/l en el disolvente. La curva de señal UV está representada por una línea discontinua, mientras que la curva de señal RI es una línea discontinua, siendo RI el índice del refractómetro o índice de refracción.

En la figura 4a, que se refiere a polímeros en disolución que se prepararon sin emplear el micromezclador 18, puede observarse claramente que con una masa molar >10^{5} g/Mol está presente una fracción de alto peso molecular. Una comparación con los polímeros en disolución según la figura 4b, que se elaboraron empleando el micromezclador 18, muestra que no existe una fracción de alto peso molecular con una masa molar >10^{5} g/Mol en los polímeros en disolución, de modo que en el micromezclador, a pesar de la alta razón superficie-volumen, al igual que en el reactor 20 tubular conectado aguas abajo, no se ocasiona una formación de sedimentos.

La reacción se lleva a cabo, en general, de tal modo que en los polimerizados se ajustan amplitudes de distribución M_{n}/M_{w} correspondientes a una polimerización por radicales mezclada de forma ideal, con el promedio en número M_{n} y el promedio en peso M_{w} de la distribución de masas molares.

Claims (15)

1. Procedimiento para la preparación continua de polimerizados mediante polimerización por radicales, en el que al menos dos componentes de reacción (materiales de partida) se hacen pasar conjuntamente a través de un micromezclador así como se mezclan entre sí, caracterizado porque los materiales de partida se precalientan antes de la introducción en el micromezclador (18) hasta el punto en el que alcanzan la temperatura de reacción necesaria tras la introducción en el micromezclador (18), en el que se mezclan entre sí por difusión y/o turbulencia de tal modo que no se produce una formación de distribuciones de masas modales bimodales o fracciones de alto peso molecular y porque tiene lugar una polimerización de los componentes de reacción monoméricos en un reactor (20) tubular aguas abajo del micromezclador.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción se lleva a cabo de modo que en los polimerizados se ajustan las amplitudes de distribución M_{n}/M_{w} correspondientes a una polimerización por radicales mezclada de forma ideal, con el promedio en número M_{n} y el promedio en peso M_{w} de la distribución de masas molares.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque un material de partida de monómero a base de acrilato con un adyuvante de estireno así como un disolvente se hace pasar a través de un primer intercambiador (11) de calor calentado.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque un material de partida de monómero a base de acrilato, sin adición de estireno, y con un disolvente fluye a través de un primer intercambiador (11) de calor calentado.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el otro material de partida de iniciador de radicales y un disolvente se hace pasar a través de un segundo intercambiador (12) de calor calentado.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de partida de monómero/disolvente y el material de partida de iniciador/disolvente se alimentan en el micromezclador con una razón de mezclado de 1:1 a 10:1, en especial 9:1.

7. Dispositivo para la preparación continua de polimerizados según un procedimiento según una o más de las reivindicaciones 1 a 6, con recipientes (2, 3, 4, 5) colectores para los componentes de reacción, dispositivos (6, 7) de dosificación y control, filtros (8-10, 17, 29) y con o sin premezclador (19), caracterizado porque está conectado, en cada caso, aguas abajo tanto de los recipientes (2, 3) colectores para el material de partida de monómero/disolvente como en los recipientes (4, 5) colectores para el material de partida de iniciador/disolvente, respectivamente, un intercambiador (11; 12) de calor calentado, porque cada uno de los dos intercambiadores (11; 12) de calor está conectado a través de conductos (27, 28) con el micromezclador (18) y porque el micromezclador (18) está conectado con el reactor (20) tubular que está conectado con un recipiente (24) de descarga para los polímeros en disolución.

8. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque el micromezclador (18) está conectado a través de un premezclador (19) con el reactor (20) tubular.

9. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque los intercambiadores (11; 12) de calor se precalientan a una temperatura desde inferior a la temperatura de reacción hasta la temperatura de reacción.

10. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque el micromezclador (18) consiste en una disposición de micromezclador con varias unidades (30) de mezclado que están dispuestas en forma de estrella, y porque la cantidad de canales (31) por unidad de mezclado es de 2 x 16 a 2 x 18.

11. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque la descarga del reactor (20) tubular se realiza en el recipiente (24) de descarga a través de conductos (25, 26) de descarga enfriados.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque el recipiente (24) de descarga es un recipiente con agitación, cuyo agitador se hace girar mediante un motor (M).

13. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque el reactor (20) tubular consiste en varios tubos (21, 22, 23) que están conectados en serie y pueden calentarse por separado.

14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque cada uno de los tubos está equipado con mezcladores.

15. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque en cada uno de los conductos (25, 26) de descarga se dispone una válvula (32, 33) de control, en cada caso, mediante la que puede controlarse la presión de funcionamiento en el reactor (20) tubular de tal modo que se puede evitar una ebullición de la mezcla de reacción en el reactor tubular.