ES2239791T3

ES2239791T3 - Dispersiones acuosas para acabados textiles.

Info

Publication number: ES2239791T3
Application number: ES98124501T
Authority: ES
Inventors: Franz Dr. Dirschl; Franz Mosch; Wilhelm Artner; Edeltraud Schidek; Heinz Gaugenrieder; Simpert Ludemann; Erich Rossler
Original assignee: Ciba Spezialitaetenchemie Pfersee GmbH
Current assignee: Huntsman Textile Effects Germany GmbH
Priority date: 1998-12-22
Filing date: 1998-12-22
Publication date: 2005-10-01
Anticipated expiration: 2018-12-22
Also published as: BR9905953B1; ID24112A; EP1013687B1; KR100618930B1; DE59812738D1; AU757311B2; KR20000062219A; JP2000186130A; AU6533599A; EP1013687A1; JP4375856B2; CN1261115A; CN1138887C; TW548361B; US6306958B1; TR199903124A3; TR199903124A2; ATE293135T1; BR9905953A; AU757311C

Abstract

Dispersión acuosa que contiene al menos tres componentes A), B) y C), siendo el componente A) un compuesto cuya molécula lleva dos o más grupos isocianato bloqueados y siendo el componente C) un dispersante o mezcla dispersante; caracterizada porque el componente B) es un producto que puede obtenerse mediante la reacción de un compuesto diepoxídico de la fórmula (I) G -O -(L -O)y -G (I) o de una mezcla de compuestos de la fórmula (I) con una di- o poliamina de la fórmula ((II H2N - (CjH2jNH)z - H (II) o con una mezcla de compuestos de la fórmula (II), y en una proporción cuantitativa tal, que la relación molar entre los radicales glicidilo G empleados y los átomos de H de los grupos amino empleados esté comprendida en el intervalo de 2:1 hasta 1:4, preferentemente en el intervalo de 1:1 hasta 1:2, con especial preferencia en el intervalo de 1:1 hasta 1:1, 1, haciendo reaccionar a continuación el producto resultante con un ácido, en una proporción cuantitativa tal, que la relación entre molde nitrógeno y equivalentes de ácido esté comprendida en el intervalo de 1:0, 25 hasta 1:2, donde los mencionados radicales e índices, independientemente entre sí, tienen el siguiente significado: G = radical glicidilo (radical 2, 3-epoxi-1-propilo) L = radical divalente de fórmula (CO)c1 - Ed - (CO)c2 E = radical hidrocarburo divalente, aromático, alifático o aralifático, eventualmente interrumpido mediante uno o varios átomos de O, de 1-18 átomos de C, con preferencia un radical alifático de 1-8 átomos de C o un radical aromático de 6-24 átomos de C c1 y c2, independientemente entre sí, = 0 o 1 d = 0 o 1 de manera que c1, c2 y d no son todos simultáneamente = 0, cuando y = 1 j = 0 o 2-10y = 0 o 1 z = 1-3; pero si j = 0, z = 1.

Description

Dispersiones acuosas para acabados textiles.

La presente invención se refiere a dispersiones acuosas que contienen un compuesto cuya molécula lleva grupos isocianato bloqueados, a un método para preparar tales dispersiones y a su uso para el tratamiento de materiales fibrosos.

Las dispersiones acuosas que contienen compuestos con grupos isocianato bloqueados son conocidas y están descritas, por ejemplo, en las patentes EP-A 196 309, EP-A 262 069, EP-A 537 578 y EP-A 872 503. También se conoce el uso de compuestos con grupos isocianato bloqueados como carga para acabados oleófugos e hidrófugos de materiales fibrosos, en combinación con polímeros que llevan radicales perfluoroalquilo, a fin de reforzar su efecto. Esta aplicación se describe, por ejemplo, en las patentes EP-A 196 309, EP-A 537 578 y EP-A 872 503.

Las dispersiones acuosas conocidas del estado técnico que llevan compuestos con grupos isocianato bloqueados tienen el inconveniente de que, a veces, al emplearlas conjuntamente con polímeros que contienen radicales perfluoroalquilo, para obtener un acabado oleófugo e hidrófugo sobre materiales de fibras celulósicas, no dan resultados óptimos, sobre todo por lo referente a la duración de los efectos tras los procesos de lavado y limpieza química.

El objeto de la presente invención era por tanto disponer de dispersiones acuosas que contuvieran un compuesto cuya molécula llevara grupos isocianato bloqueados, las cuales, en combinación con polímeros provistos de radicales perfluoroalquilo, permitieran obtener un acabado oleófugo e hidrófugo sobre los materiales de fibras celulósicas, especialmente de algodón, con resultados buenos y sobre todo permanentes.

El problema se solucionó con una dispersión acuosa que contiene al menos tres componentes A), B) y C) -donde el componente A) es un compuesto cuya molécula lleva dos o más grupos isocianato bloqueados- la cual se caracteriza porque el componente B) es un producto que se puede obtener por la reacción de un compuesto diepoxídico de la fórmula (I)

(I)G - O - (L - O)_{y} - G

o de una mezcla de compuestos de la fórmula (I) con una di- o poliamina de la fórmula (II)

(II)H_{2}N-(C_{j}H_{2j}NH)_{z}-H

o con una mezcla de compuestos de la fórmula (II), y en una proporción cuantitativa tal, que la relación molar entre los radicales glicidilo G empleados y los átomos de H de los grupos amino empleados esté comprendida en el intervalo de 2:1 hasta 1:4, preferentemente en el intervalo de 1:1 hasta 1:2, con especial preferencia en el intervalo de 1:1 hasta 1:1,1,

haciendo reaccionar a continuación el producto resultante con un ácido, en una proporción cuantitativa tal, que la relación entre mol de nitrógeno y equivalentes de ácido esté comprendida en el intervalo de 1:0,25 hasta 1:2,

donde los mencionados radicales e índices, independientemente entre sí, tienen el siguiente significado:

G = radical glicidilo (radical 2,3-epoxi-1-propilo)

L = radical divalente de fórmula (CO)c^{1} - E_{d} - (CO)c^{2}

E = radical hidrocarburo divalente, aromático, alifático o aralifático, eventualmente interrumpido mediante uno o varios átomos de O, de 1-18 átomos de C, con preferencia un radical alifático de 1-8 átomos de C o un radical aromático de 6-24 átomos de C

c^{1} y c^{2}, independientemente entre sí, = 0 o 1

d = 0 o 1

de manera que c^{1}, c^{2} y d no son todos simultáneamente = 0, cuando y = 1

j = 0 o 2-10

y = 0 o 1

z = 1-3; pero si j = 0, z = 1.

Las dispersiones acuosas conforme a la presente invención tienen las siguientes ventajas:

1.: buena estabilidad mecánica y térmica

2.: combinadas con cantidades también bastante pequeñas de polímeros provistos de radicales perfluoroalquilo, ya conocidos y usados en aprestos textiles, permiten obtener un acabado oleófugo e hidrófugo sobre materiales de fibras celulósicas, especialmente algodón, con buenos efectos y permanencia, tras los procesos de lavado y limpieza química

3.: buena extensibilidad al usarlas en el acabado textil.

Como ya se ha mencionado al principio, los componentes A) adecuados para las dispersiones acuosas según la presente invención son conocidos y están descritos por ejemplo en las patentes citadas, sin pretensión de integridad. Son adecuados los di-, tri- o poliisocianatos bloqueados de tipo alifático, alicíclico o aromático. También son conocidos del especialista los compuestos apropiados para bloquear grupos isocianato. Los compuestos adecuados como componente A) también se pueden obtener, por ejemplo, mediante la reacción simultánea o sucesiva de uno o varios di- o poliisocianatos con uno o varios compuestos provistos de grupos funcionales que reaccionan con los grupos isocianato, transformando seguidamente los grupos isocianato aún libres con agentes bloqueantes conocidos, preferentemente con cetoximas -por ejemplo acetonoxima o butanonoxima- o mezclas de ellas. En la literatura se describen otros posibles agentes bloqueantes. La característica común a todos los agentes bloqueantes apropiados es que producen un bloqueo reversible de los grupos isocianato, es decir, que a temperatura ambiente el agente bloqueante está unido químicamente al grupo isocianato y a temperaturas elevadas se vuelve a desprender. Las dispersiones acuosas de los compuestos A) también son conocidas del especialista.

Los componentes B) contenidos en las dispersiones acuosas de la presente invención también son de por sí conocidos. Pueden obtenerse por la reacción de un compuesto diepoxídico de la fórmula (I)

(I)G - O - (L - O)_{y} - G

(II)H_{2}N-(C_{j}H_{2j}NH)_{z}-H

o con una mezcla de compuestos de la fórmula (II), según la citada relación cuantitativa, enfriando y haciendo reaccionar a continuación el producto resultante con un ácido según la citada relación cuantitativa. Los radicales e índices señalados tienen el significado ya mencionado. Los compuestos B), en los cuales el diepóxido empleado corresponde a la fórmula G-O-E-O-G, son preferentemente aquellos donde E es un radical alifático divalente de 2-6 átomos de C o un radical aromático divalente de 6-18 átomos de C, de manera especial el radical p-C_{6}H_{4}-(CH_{3})C(CH_{3})-p-C_{6}H_{4}-. Asimismo se prefieren los compuestos B) en cuya preparación se usó una diamina con 2-6 átomos de C, especialmente la hexametilendiamina. Para preparar los compuestos B) se usa preferentemente como ácido uno orgánico, sobre todo ácido acético, o un ácido inorgánico fuerte, como el sulfúrico, el fosfórico y sobre todo el clorhídrico, pero también pueden emplearse otros ácidos. Es ventajoso añadir el ácido ininterrumpidamente.

Las dispersiones según la presente invención se pueden preparar dispersando conjuntamente los componentes A) y B) y empleando al mismo tiempo el componente C), por ejemplo, con la ayuda de un agitador de alta velocidad. Se prefieren sobre todo aquellas que tras el proceso de dispersión se convierten en dispersiones finamente divididas mediante homogenización, la cual se puede llevar a cabo, por ejemplo, con una máquina homogenizadora de alta presión (p.ej. del fabricante Manton-Gaulin) entre 100 y 500 bar, con preferencia entre 200 y 300 bar. Tanto si se dispersan por separado o mediante el proceso preferido de dispersión conjunta, los componentes A) se usan preferentemente disueltos en disolventes orgánicos. Como disolventes son apropiados, por ejemplo, los ésteres, las cetonas, los alcoholes, los hidrocarburos aromáticos, los mono-, di-, tri- y tetraglicoles de etilen- y propilenglicol, y también sus alquil-éteres o sus ésteres. Tanto la dispersión y, si es necesario, el mezclado, como la homogenización a alta presión, se puede realizar a temperatura normal o elevada. A temperaturas demasiado bajas hay peligro de que precipite producto de la dispersión; el límite superior de temperatura lo determina el punto de ebullición de la mezcla agua/disolvente. Se trabaja preferentemente a 20-40ºC y la homogenización a alta presión se efectúa por conveniencia bajo refrigeración. Tras obtener una dispersión que contiene los componentes A) y B) se elimina, si es preciso, uno de los disolventes orgánicos presentes, por ejemplo mediante destilación, si es necesario a vacío. Las dispersiones acuosas resultantes, exentas de disolvente, además de su carácter ecológico y de un mayor punto de inflamación, tienen una estabilidad superior.

Las dispersiones según la presente invención contienen los componentes A) y B) en una relación ponderal ventajosa de 100:2,5 hasta 100:30, preferentemente de 100:5 hasta 100:15. Su contenido de agua puede variar dentro de amplios límites y depende de las condiciones de preparación, de los requisitos de estabilidad y del tipo de aplicación previsto.

Las dispersiones según la presente invención contienen como componente C) uno o más dispersantes. Son muy apropiados los dispersantes no iónicos o catiónicos, por ejemplo alcoxilatos de alcoholes grasos, ácidos grasos y ésteres de sorbitan, alquilpoliglucósidos, aminas alcoxiladas y eventualmente cuaternizadas, sales de tetraalquilamonio. Son especialmente apropiados los dispersantes catiónicos o pseudocatiónicos de las fórmulas (III) o (IV)

(III)[R^{4}{}_{a}R^{5}{}_{b}NR^{6}_{(4-a-b)}]_{p}X

(IV)R^{4}R^{5}N-C_{k}H_{2k}-NR^{4}{}_{2}

donde los radicales e índices señalados, independientemente entre sí, tienen el siguiente significado:

R^{4} = (C_{m}H_{2m}O)_{t}-R^{3}

R^{3} = H o grupo alquilo lineal o ramificado de 1-6 átomos de C

R^{5} = radical alquilo o alquenilo lineal de 8-24 átomos de C

R^{6} = H, metilo o etilo

a = 0, 1 o 2

b = 1 o 2

k = 2-6

m = 2-4

p = valencia de X

t = 1-20, preferiblemente 5-10

X = anión, preferentemente R^{1}COO^{-}, CH_{3}SO_{4}^{-}, SO_{4}^{2-}, halogenuro, especialmente Cl^{-}.

Las dispersiones de la presente invención llevan ventajosamente los componentes A) y C) en una relación ponderal de 100:1 hasta 100:20, preferentemente de 100:1 hasta 100:5.

Además de los componentes A), B) y C), las dispersiones de la presente invención llevan preferentemente como componente D) un oligómero, homopolímero o copolímero que contiene un radical perfluoroalquilo. Los oligómeros, homopolímeros o copolímeros que llevan radicales perfluoroalquilo son conocidos del especialista. Como ejemplo cabe mencionar los polímeros acrílicos y los poliuretanos con grupos perfluoroalquilo. Como copolímeros provistos de grupos perfluoroalquilo también son adecuados aquellos que están formados por dos o más monómeros, en parte incluso exentos de flúor. Son adecuados, con preferencia, los oligómeros, homopolímeros o copolímeros a base de acrilatos o metacrilatos con grupos perfluoroalquilo. Son muy apropiados, por ejemplo, los copolímeros formados por acrilato de perfluoroalquil-etilo, cloruro de vinilideno y metacrilato de estearilo, con una relación ponderal entre los monómeros de aproximadamente 4:1:1.

Las dispersiones de la presente invención que contienen los componentes A), B), C) y D) se preparan preferentemente mezclando una dispersión que lleva los componentes A), B) y C) con una dispersión que lleva los componentes D) y C), así como otros componentes. El componente B) también puede usarse junto con el componente C) al preparar la dispersión del componente D). Las dispersiones obtenidas mediante la mezcla de una dispersión acuosa exenta de flúor que contiene los componentes A), B) y C) con una dispersión acuosa que contiene los componentes B), D) y C) también resultan muy apropiadas según la presente invención.

Como componente D) es preferentemente adecuado un copolímero con grupos perfluoroalquilo, formado esencialmente por un monómero a):

a)

(V)R_{f} - A - O

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

y uno o más monómeros b) y c):

b)

(VI)R^{2} - O

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

c)

(VII)R^{3} - OCH_{2} - HN

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

donde los radicales e índices señalados, independientemente entre sí, tienen el siguiente significado

A = radical divalente lineal o ramificado de fórmula -C_{n}H_{2n}-, -C_{n}H_{2n-2}- o -S(O_{2})-NR^{3}-C_{m}H_{2m}- con el átomo de S unido a R_{f}

R_{f} = radical perfluoroalquilo de 4-20 átomos de C

R^{1} = H o metilo

R^{2} = radical alquilo o alquenilo lineal, de 1-24, preferiblemente 4-24 átomos de C

R^{3} = H o preferiblemente un grupo alquilo lineal o ramificado de 1-6 átomos de C

m = 2-4

n = 1-4.

En el caso de los monómeros de la fórmula (V) también puede tratarse de mezclas con distintos radicales R_{f}. Preferentemente, los monómeros están contenidos según una relación ponderal (V):(VI):(VII) de 20-99%:1-30%:0-20%.

Las dispersiones de la presente invención llevan ventajosamente los componentes A) y D) en una relación ponderal de 100:40 hasta 100:1500, preferiblemente de 100:80 a 100:250.

Las dispersiones de la presente invención son muy apropiadas para el tratamiento de materiales fibrosos, especialmente de productos textiles planos, tejidos o de punto. Son adecuados tanto los materiales de celulosa natural como los de celulosa regenerada, preferiblemente el algodón, así como las fibras de origen animal, preferiblemente lana, y también los materiales de fibras orgánicas sintéticas, por ejemplo de poliéster, y mezclas de los mismos. Si es preciso, se pueden emplear adicionalmente otros productos adecuados para acabado textil, como por ejemplo reticulantes de celulosa, suavizantes del tacto, elastómeros de silicona o ignifugantes, incorporándolos preferentemente a las dispersiones de la presente invención. Los productos apropiados para usar adicionalmente son conocidos del especialista. Como ejemplos cabe mencionar: derivados de etilen-urea como reticulantes de celulosa, dispersiones que contienen silicona y/o polietileno modificado como suavizantes del tacto, productos fosforados para protección ignífuga. Las composiciones de la presente invención que contienen los componentes A), B) C) y D) sirven preferentemente como productos de acabado repelente de aceite, agua y suciedad para materiales fibrosos. Los materiales fibrosos acabados con las dispersiones de la presente invención tienen buenos efectos repelentes del aceite, del agua y de la suciedad, con una buena permanencia tras los procesos de lavado y limpieza química, de modo que, en muchos casos, el planchado de los materiales fibrosos tras estos procesos puede mejorar todavía más dichos
efectos.

La aplicación de las dispersiones de la presente invención sobre los materiales fibrosos puede efectuarse mediante métodos corrientes conocidos del especialista, como por ejemplo, foulardado, recubrimiento, pulverización, impregnación a rodillo por una cara, agotamiento, etc. Se prefiere especialmente la aplicación por foulardado. El ajuste de las concentraciones convenientes es fácil de hallar por parte del especialista. Los materiales fibrosos así tratados se acaban del modo habitual, p.ej. por secado.

De aquí en adelante, la presente invención se ilustra por medio de ejemplos de aplicación. En todos los ejemplos se usaron las mismas sargas de algodón. Para valorar los resultados se emplearon los métodos de ensayo descritos a continuación. Antes de realizar los ensayos, las muestras de tela se almacenaron 24 horas a 20ºC/65% de humedad relativa, tras el proceso de acabado.

El efecto de repelencia al aceite se determinó según la norma AATCC 118-1997. Para ello se ensayó la humectación con 8 hidrocarburos líquidos distintos; la escala de valoración comprende notas de 1 hasta 8, de las cuales la nota 8 es la mejor (el máximo efecto repelente).

El efecto hidrófugo se ensayó tanto por la norma AATCC 22-1996 (llamado ensayo de pulverización) como por la norma DIN 53888 (llamado ensayo de rociado de Bundesmann). En este último ensayo se valora visualmente el denominado "efecto de perlado" (tres veces para cada tejido, tras 1, 5 y 10 minutos de tiempo de rociado), adjudicándose notas de 1 (la peor) hasta 5 (la mejor nota: el agua forma perlas sin mojar), y a continuación se determina la absorción de agua en % en peso. En el ensayo de pulverización también se valora visualmente la humectación; la escala de notación va desde 0 hasta 100 (100 = mejor nota, es decir, la menor humectación). Los métodos de ensayo AATCC arriba citados están tomados del "Manual técnico AATCC (Asociación americana de químicos y coloristas textiles)", vol. 73, 1998, páginas 62-63 y 186-188.

Ejemplos 1 a 4

(No conformes a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A1

En un matraz de 2 l y cuatro bocas, provisto de agitador, termómetro y refrigerante a reflujo se disolvieron 225 g de un poliisocianato habitual del comercio, basado en un producto de reacción de trimetilolpropano y toluendiisocianato (solución al 75% en acetato de etilo), en 399 g de metilisobutilcetona, a temperatura ambiente. En el transcurso de 10 minutos y agitando se añadieron 63,75 g de butanonoxima a la solución, con lo cual la temperatura ascendió desde 24 hasta unos 50ºC. La mezcla continuó agitándose durante 15 minutos y después se analizó el contenido de grupos NCO libres, que dio negativo. En un vaso de precipitados se homogenizaron 834 g de agua corriente, 60 g de propilenglicol, 23,25 g de un cloruro de amonio cuaternario habitual del comercio (cloruro de polioxietilenestearilmetilamonio) y 23,25 g de MARLOWET 5401 (acetato de un alcoxialquilaminoetoxilato de la firma Condea Chemie). En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la fase orgánica obtenida en el matraz de cuatro bocas. Con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó en unos 5 minutos una emulsión previa mediante agitación. El pH de la mezcla resultante fue 5,2 y luego se ajustó a 2,5 añadiendo 13,81 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente del 31%). La mezcla se homogenizó seguidamente, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin), a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 24ºC y la temperatura final de la dispersión resultante tras la cuarta pasada fue de 35ºC. Se obtuvo una dispersión viscosa de color blanco.

A continuación, de 1000 g de la dispersión obtenida se destilaron los disolventes junto con una parte del agua en un evaporador rotativo a 70ºC de temperatura del baño y a vacío (270 mbar de presión absoluta). Se obtuvieron 698 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 24,9% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Preparación de una dispersión de componente D4

En un vaso de precipitados se calentaron a 45ºC 30 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4, 200 g de dipropilenglicol, 480 g de agua corriente, 480 g de un acrilato de perfluoroalquil-etilo (radicales perfluoroalquilo de 6-12 átomos de C) habitual del comercio, 120 g de metacrilato de estearilo, 4,8 g de n-docedilmercaptano (regulador de la longitud de cadena) y 20 g de N-(butoximetil)met-acrilamida, se homogenizó con un agitador (Turrax) durante 2 minutos y luego se ajustó el pH de 7,2 a 2,8 con 0,6 g de ácido clorhídrico del 31%. Se obtuvo una buena emulsión previa, entre opalescente y turbia. La dispersión resultante se introdujo en un autoclave.

En un vaso de precipitados se disolvieron a temperatura ambiente 6,4 g del iniciador azoico V50 (2,2'-azobis(2-amidi-nopropano)dihidrocloruro, de la firma Transol) en 57,6 g de agua corriente y se añadieron al autoclave. Para eliminar el oxígeno, el autoclave se desaireó completamente siete veces, haciendo vacío y compensándolo con nitrógeno. El autoclave cerrado se calentó mediante un baño regulado a 76ºC y la masa reaccionante se agitó a 200 rpm. La dispersión, al principio lechosa, se volvió más translúcida al cabo de una media hora. La sobrepresión dentro del autoclave subió desde el 0 inicial hasta 0,5 bar y la temperatura a 68ºC después de una hora. La masa reaccionante se continuó agitando y calentando durante siete horas más, sin que variara el aspecto de la dispersión, pero la sobrepresión en el autoclave subió hasta 1,8 bar. Se obtuvieron 1360 g de una dispersión ligeramente translúcida, con un contenido en sólidos del 45,4%, que, para un contenido de 43% de flúor en la sustancia sólida, corresponde a un contenido de 19,5% de flúor en la dispersión.

De modo análogo se pueden preparar dispersiones de los componentes D1 a D3.

Se prepararon cuatro baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A1

Componente D (ver cantidades abajo)

El KNITTEX FLC (de la firma Ciba Spezialitätenchemie Pfersee) es un reticulante de celulosa basado en dimetiloldihidroxietilenurea eterificada, el catalizador KNITTEX MO (de la firma Ciba Spezialitätenchemie Pfersee) es un catalizador de reticulación. Estos dos últimos productos se añadieron a los baños para mejorar la resistencia de los tejidos al arrugado. Aparte de las cantidades de los componentes arriba citados se agregó a cada uno de los baños 1-4 cierta cantidad de una dispersión acuosa -que lleva al menos un emulsionante y eventualmente otras materias auxiliares- de un copolímero fluorado (componente D), de modo que cada baño contenía 1,2 g de flúor/l. Se añadieron los siguientes componentes D:

1

Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 1 a 4 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 1.

Las dispersiones de los ejemplos 1-4 se distinguen de las dispersiones de la presente invención porque contenían un componente A), pero ningún componente B).

TABLA 1

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2

Ejemplos 5 a 8

(Conformes a la presente invención)

Preparación del componente B1 (solución acuosa)

En un matraz de 1 l y tres bocas se introdujeron 88 g de ARALDIT® GY 266 (bisfenol A-diglicidiléter de la firma Ciba Specialty Chemicals, Inc.) y a continuación se inertizó el matraz haciendo vacío y compensando con nitrógeno. Después se añadieron 235,6 g de isopropanol y la mezcla se calentó a 29ºC en agitación. Luego se agregaron lentamente a la mezcla en agitación 31,5 g de hexametilendiamina al 90% fundida, enfriando con un baño de hielo para evitar que la temperatura interior sobrepasara los 35ºC. Una vez añadida toda la hexametilendiamina se siguió agitando hasta que la solución tuvo un aspecto opalescente azulado. Manteniendo la agitación, se agregaron de un golpe 26 g de ácido acético al 60% y luego se diluyó todo con 520 g de agua. La composición se calentó 45ºC y, haciendo vacío con la trompa de agua e incrementando lentamente la temperatura hasta 55ºC, se destilaron 356,3 g de isopropanol/agua. Después de enfriar a 30ºC el pH fue de 8,5 y la densidad de 1,037 g/cm^{3}. Se obtuvo una solución acuosa azulada de baja viscosidad, con un contenido aproximado de 25% del componente B1.

Preparación de una dispersión de componente A1 y componente B1

En un matraz de 2 l y cuatro bocas, provisto de agitador, termómetro y refrigerante a reflujo se disolvieron 225 g de un poliisocianato habitual del comercio, basado en un producto de reacción de trimetilolpropano y toluendiisocianato (solución al 75% en acetato de etilo), en 399 g de metilisobutilcetona, a temperatura ambiente. En el transcurso de 10 minutos y agitando se añadieron 63,75 g de butanonoxima a la solución, con lo cual la temperatura ascendió desde 24 hasta unos 50ºC. La mezcla continuó agitándose durante 15 minutos y después se analizó el contenido de grupos NCO libres, que dio negativo. En un vaso de precipitados se homogenizaron 834 g de agua corriente, 60 g de propilenglicol, 6 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4 y 115,5 g de la solución acuosa del componente B1. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la fase orgánica obtenida en el matraz de cuatro bocas, que llevaba el poliisocianato bloqueado. Con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó en unos 5 minutos una emulsión previa mediante agitación. El pH de la mezcla resultante fue 5,2 y luego se ajustó a 2,5 añadiendo 13,81 g
de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente del 31%). La mezcla se homogenizó seguidamente, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin), a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 24ºC y la temperatura final de la dispersión resultante tras la cuarta pasada fue de 35ºC. Se obtuvo una dispersión viscosa de color blanco.

A continuación, de 1000 g de la dispersión obtenida se destilaron los disolventes junto con una parte del agua en un evaporador rotativo a 70ºC de temperatura del baño y a vacío (270 mbar de presión absoluta). Se obtuvieron 648 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 26,8% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se prepararon cuatro baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A1 y del componente B1

Componente D (ver cantidades abajo)

Aparte de las cantidades de los componentes arriba citados, igual que en los ejemplos 1-4, se agregó a cada baño cierta cantidad de una dispersión acuosa -que lleva al menos un emulsionante y eventualmente otras materias auxiliares- de un copolímero fluorado (componente D), de manera que cada baño contenía 1,2 g de flúor/l. Se añadieron los siguientes componentes D (también empleados en los ejemplos 1-4):

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3

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Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 5 a 8 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 2.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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TABLA 2

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4

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Comparando los ejemplos 5-8 según la presente invención con los ejemplos 1-4 no conformes a la presente invención, se reconoce que los valores obtenidos en los ejemplos 5-8 son mucho mejores, tanto para las telas originales acabadas, como para las telas lavadas o limpiadas químicamente.

Ejemplos 9 a 12

(No conformes a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A2

Se disolvieron 187,5 g de un poliisocianato cicloalifático bloqueado con acetonoxima (en solución al 60% en xileno/acetato de butilo) habitual del comercio en 93,75 g de metil-isobutilcetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol y 19 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la solución del poliisocianato bloqueado. Con ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla obtenida fue de 7,5 y se ajustó a 2,5 añadiendo 0,8 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente al 31%). La mezcla se homogenizó seguidamente, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin), a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión resultante tras la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 664 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 452 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 27,1% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

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Se prepararon cuatro baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A2

Componente D (ver cantidades abajo)

Aparte de las cantidades de los componentes arriba mencionados se agregó a cada baño cierta cantidad de una dispersión acuosa -que lleva al menos un emulsionante y eventualmente otras materias auxiliares- de un copolímero fluorado (componente D), de manera que cada baño contenía 1,2 g de flúor/l. Se añadieron los siguientes componentes D (también empleados en los ejemplos 1-4):

6

Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 9 a 12 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 3.

TABLA 3

7

8

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Ejemplos 13 a 16

(Conformes a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A2 y componente B1

187,5 g del poliisocianato bloqueado mencionado en los ejemplos 9-12 se disolvieron en 93,75 g de metil-isobutil-cetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol, 55,8 g de la solución acuosa del componente B1 preparada para los ejemplos 5-8 y 2,9 g del cloruro de amonio cuaternario mencionado en los ejemplos 1-4. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la solución del poliisocianato bloqueado. Con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla obtenida fue de 7,1 y se ajustó a 2,5 añadiendo 1,5 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente al 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin) a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida después de la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 694 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 473 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 25,7% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se prepararon cuatro baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A2 y del componente B1

Componente D (ver cantidades abajo)

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9

Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 13 a 16 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 4.

TABLA 4

10

Comparando los ejemplos 13-16 según la presente invención con los ejemplos 9-12 no conformes a la presente invención, se reconoce que los valores obtenidos en los ejemplos 13-16 son mucho mejores, tanto para las telas originales acabadas, como para las telas lavadas o limpiadas químicamente.

En los ejemplos 17 a 23 se investigan los diferentes efectos de las dispersiones no conformes a la presente invención, al emplear componentes A distintos. A cada uno de los baños utilizados se le añadieron 6 g/l de una dispersión del componente D3 (también empleado en los ejemplos 1-4), de modo que cada baño contenía 1,2 g de flúor/l.

Ejemplo 17

(Conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A2 y componente B1

Se preparó una dispersión con un contenido en sólidos del 22,5% en peso como en los ejemplos 13-16.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A2 y del componente B1
6 g/l	de la dispersión del componente D3

KNITTEX GM conc. (de la firma Ciba Spezialitätenchemie Pfersee) es un reticulante de celulosa basado en dimetiloldi-hidroxietilenurea y melamina metilolizada eterificada.

Ejemplo 18

(No conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A2

Se preparó una dispersión como en los ejemplos 9-12.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A2
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Ejemplo 19

(Conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A3 y componente B1

187,5 g de un poliisocianato cicloalifático bloqueado con butanonoxima (en disolución al 60% en xileno/acetato de butilo), habitual del comercio, se disolvieron en 93,75 g de metilisobutilcetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol, 55,8 g de la solución acuosa del componente B1 preparada para los ejemplos 5-8 y 2,9 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la solución del poliisocianato bloqueado. Con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla obtenida fue de 7,2 y se ajustó a 2,5 añadiendo 6,8 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente al 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin), a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida después de la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 704 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 454 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 27,3% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A3 y del componente B1
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Ejemplo 20

(No conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A3

187,5 g del poliisocianato cicloalifático bloqueado citado en el ejemplo 19 se disolvieron en 93,75 g de metil-isobutilcetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol y 19 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la solución del poliisocianato bloqueado. Con ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla resultante fue de 8 y se ajustó a 2,5 añadiendo 1 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente del 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin) a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida tras la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 680 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 441 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 28,5% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A3
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Ejemplo 21

(Conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A4 y componente B1

112,5 g de un poliisocianato cicloalifático bloqueado con butanonoxima, habitual en el comercio, se disolvieron en 168,8 g de metilisobutilcetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol, 55,8 g de la solución acuosa del componente B1 preparada para los ejemplos 5-8 y 2,9 g del cloruro de amonio cuaternario mencionado en los ejemplos 1-4. A esta solución acuosa de emulsionante se incorporó la solución del poliisocianato bloqueado. Con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla obtenida fue de 7,2 y se ajustó a 2,5 añadiendo 7 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente al 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin), a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida después de la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 687 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. A causa de la fuerte espumación, al final se realizó la destilación a 250 mbar. Se obtuvieron 437 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 26,6% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A4 y del componente B1
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Ejemplo 22

(No conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A4

112,5 g del poliisocianato cicloalifático bloqueado citado en el ejemplo 21 se disolvieron en 168,8 g de metil-isobutilcetona. En un vaso de precipitados se homogenizaron 370 g de agua desmineralizada, 29 g de propilenglicol y 19 g del cloruro de amonio cuaternario citado en los ejemplos 1-4. En esta solución acuosa de emulsionante se agitó la solución del poliisocianato bloqueado. Con ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax) se preparó una emulsión previa. El pH de la mezcla obtenida fue de 8,1 y se ajustó a 2,5 añadiendo 0,7 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente del 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin) a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida tras la cuarta pasada fue de 36ºC. Se obtuvieron 664 g de dispersión.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 40 minutos a una destilación a vacío (370-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 430 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 26,7% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A4
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Ejemplo 23

(Conforme a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A1 y componente B1

Se preparó una dispersión con un contenido en sólidos del 22,5% en peso como en los ejemplos 5-8.

Se preparó un baño con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX GM conc.
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión del componente A1 y del componente B1
6 g/l	de la dispersión del componente D3

Los baños de acabado obtenidos en los ejemplos 17-23 se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 17 a 23 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 5.

TABLA 5

11

Comparando los ejemplos 17, 19, 21, 23 según la presente invención con los ejemplos 18, 20, 22, no conformes a la presente invención, se reconoce que los valores obtenidos en los ejemplos según la presente invención son mucho mejores, tanto para las telas originales acabadas, como para las telas lavadas o limpiadas químicamente.

Ejemplos 24-32

(Conformes a la presente invención)

En los ejemplos 24-32 se estudia la influencia de distintas proporciones en peso de copolímero fluorado respecto a las composiciones de la presente invención que contienen los componentes A) y B). De manera análoga al ejemplo 7 se prepararon nueve baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
	dispersión que contiene los componentes A1 y B1 de los ejemplos 5-8

Componente D3

Se emplearon las siguientes cantidades (en g/l de baño) de la dispersión que contiene los componentes A1 y B1, y de la dispersión del componente D3 (también empleada en los ejemplos 1-4):

13

Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 24 a 32 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 6.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 6

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14

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Ejemplos 33-37

En los ejemplos 33-37 se estudia la influencia de distintas proporciones en peso de componente A) a componente B) y a componente C) (dispersante) en las composiciones de la presente invención.

Ejemplo 33 Preparación de una dispersión de componente A1 y componente B1

Análogamente a los ejemplos 5-8 se disolvió en metil-isobutilcetona un poliisocianato habitual del comercio basado en un producto de reacción de trimetilolpropano y toluendi-isocianato (disuelto al 75% en acetato de etilo), bloqueado con butanonoxima, obteniéndose una solución con un contenido del 33,3% de componente A1. En un vaso de precipitados, con la ayuda de un agitador rápido (Ultra-Turrax), se preparó una emulsión previa con 330 g de agua corriente, 20 g de propilenglicol, 7,5 g del cloruro de amonio cuaternario mencionado en los ejemplos 1-4, 30 g de la disolución acuosa del componente B1 (preparada del mismo modo que para los ejemplos 5-8) y 300 g de la solución del componente A1. El pH de la mezcla obtenida fue de 7,4 y se ajustó a 2,5 añadiendo 3,7 g de ácido clorhídrico concentrado (aproximadamente del 31%). A continuación, la mezcla se homogenizó, pasándola cuatro veces por una máquina de homogenización a presión elevada (del fabricante Manton-Gaulin) a unos 300 bar de presión de trabajo. La temperatura inicial de la mezcla fue de 25ºC y la temperatura final de la dispersión obtenida tras la cuarta pasada fue de 36ºC.

Seguidamente, la dispersión obtenida se sometió durante 45 minutos a una destilación a vacío (280-200 mbar de presión absoluta) en un matraz de tres bocas de 1 l, con la temperatura del baño a 70ºC, separándose el disolvente junto con una parte del agua. Se obtuvieron 373 g de una dispersión acuosa con un contenido en sólidos del 28,4% en peso, que se ajustó a 22,5% en peso añadiendo agua. La dispersión obtenida presentaba una buena estabilidad mecánica y térmica.

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Ejemplos 34-37

(Conformes a la presente invención)

Preparación de una dispersión de componente A1 y componente B1

Se prepararon dispersiones de manera análoga al ejemplo 33, pero con cantidades diferentes (en g) de los componentes B) y C):

16

En los ejemplos 34-37 se utilizó una cantidad menor de agua corriente, para preparar las dispersiones, teniendo en cuenta el agua aportada por las mayores cantidades de solución acuosa del componente B1.

Se prepararon cinco baños con los siguientes componentes:

2 g/l	de ácido acético al 60% en peso
20 g/l	de KNITTEX FLC
6 g/l	de catalizador KNITTEX MO
10 g/l	de la dispersión respectiva del componente A1 y del componente B1
6 g/l	del componente D3 (también empleado en los ejemplos 1-4)

Los baños de acabado así preparados se aplicaron a temperatura ambiente por foulardado sobre sargas azules de algodón, con una absorción del baño de aproximadamente el 100% en peso, referido al peso del género. Las telas se secaron luego durante 10 minutos a 110ºC en una estufa y a continuación se condensaron durante 5 minutos a 150ºC. Las telas se plancharon después del lavado o de la limpieza química. Las telas de algodón acabadas de los ejemplos 33 a 37 dan los resultados de ensayo indicados en la tabla 7.

TABLA 7

17

18

Claims

1. Dispersión acuosa que contiene al menos tres componentes A), B) y C), siendo el componente A) un compuesto cuya molécula lleva dos o más grupos isocianato bloqueados y siendo el componente C) un dispersante o mezcla dispersante; caracterizada porque el componente B) es un producto que puede obtenerse mediante la reacción de un compuesto diepoxídico de la fórmula (I)

(I)G - O - (L - O)_{y} - G

(II)H_{2}N-(C_{j}H_{2j}NH)_{z}-H

G = radical glicidilo (radical 2,3-epoxi-1-propilo)

L = radical divalente de fórmula (CO)c^{1} - E_{d} - (CO)c^{2}

c^{1} y c^{2}, independientemente entre sí, = 0 o 1

d = 0 o 1

de manera que c^{1}, c^{2} y d no son todos simultáneamente = 0, cuando y = 1

j = 0 o 2-10

y = 0 o 1

z = 1-3; pero si j = 0, z = 1.

2. Dispersión acuosa según la reivindicación 1, caracterizada porque los grupos isocianato del componente A) están bloqueados con una cetoxima o con una mezcla de cetoximas, preferentemente con acetonoxima o butanonoxi-
ma.

3. Dispersión acuosa según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque c^{1} y c^{2} = 0 e y = 1.

4. Dispersión acuosa según una o más de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque E es un radical alifático de 2-6 átomos de C o un radical aromático de 6-18 átomos de C, preferentemente el radical p-C_{6}H_{4}-(CH_{3})C(CH_{3})-p-C_{6}H_{4}-.

5. Dispersión acuosa según una o más de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque z = 1 y j = 2-6, preferentemente j = 6.

6. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque, para la reacción con un ácido, del producto resultante de la reacción entre un compuesto diepoxídico de la fórmula (I) y una di- o poliamina de la fórmula (II), se emplea un ácido orgánico, preferentemente el ácido acético, o un ácido inorgánico fuerte, preferentemente el ácido clorhídrico.

7. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la dispersión puede obtenerse dispersando conjuntamente los componentes A), B) y C) y, preferentemente, homogenizando la dispersión resultante.

\newpage

8. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque la dispersión contiene los componentes A) y B) en una relación ponderal comprendida entre 100:2,5 y 100:30, preferentemente entre 100:5 y 100:15.

9. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque la dispersión contiene al menos un dispersante no iónico, catiónico o pseudocatiónico, preferentemente de la fórmula (III) o (IV),

(III)[R^{4}{}_{a}R^{5}{}_{b}NR^{6}{}_{(4-a-b)}]_{p}X

(IV)R^{4}R^{5}N-C_{k}H_{2k}-NR^{4}{}_{2}

R^{4} = (C_{m}H_{2m}O)_{t}-R^{3}

R^{3} = H o grupo alquilo lineal o ramificado de 1-6 átomos de C

R^{5} = radical alquilo o alquenilo lineal de 8-24 átomos de C

R^{6} = H, metilo o etilo

a = 0, 1 o 2

b = 1 o 2

k = 2-6

m = 2-4

p = valencia de X

t = 1-20, preferiblemente 5-10

10. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la dispersión contiene los componentes A) y C) en una relación ponderal comprendida entre 100:1 y 100:20, preferentemente entre 100:1 y 100:5.

11. Dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque además contiene como componente D) un oligómero, homopolímero o copolímero que lleva radicales perfluoroalquilo, preferentemente un (met)acrilato con un radical perfluoroalquilo.

12. Dispersión acuosa según la reivindicación 11, caracterizada porque como componente D) lleva un copolímero con grupos perfluoroalquilo, formado esencialmente por un monómero a):

a)

(V)R_{f} - A - O

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

y uno o más monómeros b) y c):

b)

(VI)R^{2} - O

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

\newpage

c)

(VII)R^{3} - OCH_{2} - HN

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

C(R^{1}) = CH_{2}

R_{f} = radical perfluoroalquilo de 4-20 átomos de C

R^{1} = H o metilo

m = 2-4

n = 1-4.

13. Dispersión acuosa según la reivindicación 11 o 12, caracterizada porque la dispersión contiene los componentes A) y D) en una relación ponderal comprendida entre 100:40 y 100:1500, preferentemente entre 100:80 y 100:250.

14. Método para preparar una dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6 o 9 a 13, caracterizado porque los componentes A), B) y C) se dispersan conjuntamente y la dispersión resultante, preferentemente, se homogeniza y después de la homogenización se le añade, si es necesario, un oligómero, homopolímero o copolímero que contiene grupos perfluoroalquilo, preferentemente en forma de dispersión acuosa.

15. Uso de una dispersión acuosa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 13, para el tratamiento de materiales fibrosos, preferentemente de productos textiles planos tejidos o de punto.

16. Uso según la reivindicación 15, caracterizado porque los materiales fibrosos son de celulosa natural o regenerada, con preferencia algodón, de fibras de origen animal, con preferencia lana, de fibras orgánicas sintéticas o de mezclas de las mismas.