ES2237214T3 - Union por varilla. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la unión de varios componentes, que se encuentran uno junto a otro en dirección longitudinal (10), cuyos planos principales se encuentran transversales a la dirección longitudinal (10) formando un paquete (13), en el que a) los diversos componentes (1a, 1b, 1c) se posicionan entre sí en la distancia (20), b) en por lo menos una escotadura (6) alineada se coloca una varilla (3) como mínimo, c) en la zona de los contactos de los componentes con la varilla (3) se une el paquete, d) siendo el diámetro exterior (4) de la varilla (3) sólo ligeramente menor que la escotadura (6), caracterizado porque e) la escotadura es un paso (6) de los componentes (1a, 1b, 1c), estando separado el paso (6) del borde (7) del componente (1a, 1b, 1c) por una zona (8) del componente (1a, 1b, 1c, ) que permanece en el lado del borde. f) la varilla (3) se introduce en dirección longitudinal (10) en los pasos (6), y g) los componentes (1a, 1b, 1c) se pegan con la varilla (3).

Description

Unión por varilla.

I. Campo de aplicación

La presente invención se refiere a un paquete de componentes en forma de placas, dispuestos uno junto a otro, generalmente planos, estando unidos fijamente entre sí, así como a un procedimiento para su fabricación.

En aplicaciones industriales frecuentemente se deben manejar componentes en forma de placa, muy delgados, por ejemplo, en una bancada de una máquina para tejidos de punto o elementos de tricotar. Para esta finalidad se unen un gran número de tales componentes que están unidos entre sí formando un paquete, con lo cual se facilita considerablemente la manipulación, especialmente el cambio. Esto es especialmente importante cuando los componentes son piezas de desgaste, y de acuerdo con ello se debe llevar a cabo un cambio con relativa frecuencia. Una fabricación de material macizo, por ejemplo, mediante fresado, especialmente en componentes delgados, frecuentemente no es posible o no es económico.

Para ello se conocen diferentes posibilidades, para unir estos componentes, que generalmente son de metal, especialmente de un acero templable con contenido de carbono.

Es inusual la soldadura, ya que debido a la temperatura de soldadura pueden presentarse deformaciones, y especialmente con la soldadura pueden variar ligeramente la posición relativa de los componentes entre sí.

Otra posibilidad consiste en el pegado individual de los componentes uno tras otro, lo que con un gran número de componentes por paquete es asimismo un método laborioso.

Es también conocido unir los componentes formando un paquete de tal manera que los componentes, por ejemplo, en sus extremos libres, se encapsule en un material. En caso de un requerimiento más bajo en cuanto a la capacidad de carga puede tener lugar el encapsulado en plástico, con una capacidad de carga más elevada en una aleación metálica de bajo punto de fusión, por ejemplo, una aleación de plomo o alpaca.

Así, por el documento EP 0 806 507, se conoce formar una ranura, en un componente soporte, llenar ésta con plástico y allí introducir los componentes individuales, uno junto a otro, por ejemplo, agujas perforadas, introducir con el extremo posterior y dejar endurecer el pegamento.

Una desventaja radica en que mediante material de colada se incrementa considerablemente el peso del paquete, especialmente si la colada es de metal. El paquete fundido con frecuencia es 10 veces más pesado que el paquete sin el material fundido, precisamente si se trata de componentes de piezas muy delgadas y pequeñas, como, por ejemplo, las agujas de una máquina de tricotar.

La desventaja consiste en que la colada debe ocurrir preferentemente en el extremo libre del componente, debido a que la colada en la zona central es mucho más costosa y, además, se debe tener en cuenta la contracción durante el enfriamiento del material de colada, lo que requiere una gran experiencia. Precisamente las zonas finales libres de los componentes se utilizan frecuentemente como superficies funcionales y deben dejarse libres.

Se conoce, además, por el documento EP-A-0 227 018 dotar las agujas perforadas, dispuestas paralelamente entre ellas, en sus bordes laterales con cavidades alineadas y estas cavidades, que, por ejemplo, poseen sección semicircular, colocar una varilla de sección transversal redonda a través de todas las agujas perforadas, por ejemplo, en forma de un alambre de soldadura y soldarlas con las agujas de perforar. Debido a las escotaduras abiertas por el borde, no se consigue con ello ninguna unión de forma, sino una unión de fuerza, que, además, presenta las desventajas de la soldadura citadas.

Se conoce además, enfilar los componentes en pasadores de ajuste al haber orificios alineados intermedios en los componentes, a través de los cuales se introducen los pasadores de ajuste. La separación deseada entre los diferentes componentes se puede conseguir mediante casquillos distanciadores intermedios.

Otra desventaja consiste en que los pasadores de ajuste se deben fabricar con tolerancias de medición muy reducidas, y son correspondientemente caros. Además, la disposición de los casquillos distanciadores, entre las agujas, durante el enfilado es difícil y laboriosa. Además, surge el problema de los errores acumulados en los casquillos distanciadores.

También, se conoce enfilar los componentes en un tubo de ajuste, en el que existen suficientes orificios alineados en los componentes, a través de los cuales se introduce el tubo de ajuste. La fijación de los componentes en el tubo de ajuste tiene lugar por el ensanchamiento consiguiente del tubo, radialmente, desde el interior hacia el exterior por una espiga o una esfera de abocardado.

La desventaja radica, sin embargo, en que mediante el abocardado del tubo se acorta su longitud total, es decir, la longitud de salida del paquete no corresponde a la longitud final, y con ello durante el abocardado se modifican también las distancias de los componentes entre sí. Debido al error acumulado se pueden producir sólo paquetes de longitud limitada.

Otra desventaja consiste en que para una unión suficientemente estable, por una parte, es necesario un espesor de pared mínimo - debido a un diámetro interior mínimo del tubo para el elemento de abocardado - y con ello es necesario un diámetro exterior mínimo del tubo. Debido a las cargas mecánicas de las zonas del borde de los componentes a enfilar alrededor del paso, no puede ser menor tampoco a una cierta anchura mínima de los componentes en la zona de los pasos.

a) Objetivo técnico

Por ello el objetivo de la presente invención es proponer un procedimiento para su fabricación, siendo la fabricación simple y económica, y con ello también, por una parte, todo el paquete de coste económico y, por otra, que se pueda fabricar con una exactitud suficiente.

b) Consecución del objetivo

Este objetivo se consigue mediante las características de las reivindicaciones 1 y 14. Las formas de realización ventajosas resultan de las subreivindicaciones.

Debido a que los pasos de los componentes alineados intermedios se introducen en una varilla, y esta varilla finalmente se pega con el paquete de los componentes, de tal manera que los componentes individuales se asientan fijamente en la varilla, resultan claras desventajas con relación a los métodos de fijación de hasta el momento:

Para ello, la varilla utilizada para el paso debe ser menos exacta que un pasador de ajuste, ya que no determina el juego entre el diámetro exterior de la varilla en el estado inicial y el diámetro interior del paso de los componentes, el juego de desplazamiento posterior de los componentes dentro del paquete, como en el caso de un pasador de ajuste.

Más bien los diferentes componentes durante el ensamblado deben disponerse entre ellos en la posición relativa correcta y concretamente en la posición final deseada. Por una parte, la introducción de la varilla es simple, y hay suficiente juego, por ejemplo, aproximadamente de una a cinco centésimas de milímetro entre el diámetro exterior de la varilla y el diámetro interior del paso. Por otra parte, la unión con los componentes se lleva a cabo sólo mediante el pegado con la varilla, y de este modo se compensan incluso desviaciones de posición o de medición de los pasos en los componentes. Esto simplifica y abarata la fabricación de los diferentes componentes. Además, también la varilla propiamente dicha debe satisfacer sólo los requerimientos del diámetro exterior, que se encuentran claramente por debajo de las estrechas tolerancias de un pasador de ajuste.

Por ejemplo, el diámetro de la varilla varia fuertemente con el tamaño de los componentes y es por lo menos de 4 mm. Un diámetro habitual para componentes que presentan una altura de 10 a 20 mm aproximadamente es de 3 mm. Mientras que los componentes individuales son generalmente de un acero templable, pero sin templar durante la unión, como C80 o C100, para la varilla se utiliza generalmente un acero al cromo-níquel.

Debido a que durante la introducción de las varillas en las aberturas alineadas entre sí durante el pegado del paquete 7 se pueden transmitir fuerzas mecánicas significativas, no se deben apoyar los componentes individuales en la zona de los pasos, sino que la fijación y el posicionado de los diferentes componentes entre ellos es suficiente en la zona funcional. Esto ofrece la ventaja de que también tales componentes, concretamente en la zona funcional, mantienen las tolerancias de medición solicitadas, tales como rectitud, etc. pero en la zona de los pasos, sin embargo, no se pueden emplear, ya que una deformación, etc. que exista solamente en la zona de los pasos pueden influir, por ejemplo, ciertamente en las diferentes distancias de los componentes, pero no influye, en el posicionado correcto de las partes funcionales de los componentes.

Otra ventaja consiste en que, mediante el tipo de unión según la invención, para formar un paquete no se presenta ningún error acumulado, y con ello se pueden conseguir casi longitudes de paquetes sin límites. Mediante la longitud definida y el posicionado axial con relación a las agujas en el pegado se puede evitar el repasado hasta ahora necesario de los extremos frontales.

Una tercera ventaja consiste en que se pueden utilizar varillas con diámetro exterior muy reducido, concretamente con tales diámetros exteriores, que son suficientes para la resistencia a la flexión solicitada de estas varillas, ya que no se necesita ningún recinto hueco para la introducción de un elemento de abocardado.

Puesto que tampoco se ejerce ningún esfuerzo mecánico en los componentes en la zona de los pasos, se puede elegir la anchura restante entre el borde del componente y el paso de los componentes muy reducido y de este modo conseguir una anchura reducida del componente.

Puesto que, en general, las distancias entre los diferentes componentes del paquete deben ser muy reducidas, es decir, entre 0,3 y 3 mm, es importante un procedimiento de aplicación para el pegamento, que asegure la mojadura de los puntos de contacto anulares o juntas entre el perímetro exterior de la varilla y las superficies exteriores de los componentes. Preferentemente para ello no se moja este punto de contacto anular sobre su periferia completa, sino que también se debe mojar el perímetro exterior de la varilla en toda la longitud de la separación entre los dos componentes, y especialmente se deben llenar con pegamento las varillas alrededor de la distancia total de los dos componentes contiguos, para conseguir una unión lo más duradera posible, y éstas naturalmente en todas las varillas existentes de un paquete. Para conseguir un componente lo más plano posible, generalmente éstas son dos varillas separadas en la extensión longitudinal de los componentes.

Para esta finalidad, el pegamento para la aplicación debe ser muy fluido o aplicarse con la correspondiente presión en los puntos de pegado. Además, una tensión superficial elevada del pegamento es positiva, para conseguir una superficie lo más grande posible a ambos lados del punto de contacto debido a la tensión superficial del pegamento. Especialmente es ventajoso el empleo de aquellos pegamentos que se pueden aplicar viscosos o pastosos a 20ºC y durante el calentamiento de unos 150ºC a 200ºC pueden ser muy fluidos y al mismo tiempo de endurecimiento muy rápido.

Para favorecer el efecto de pegado, es también positivo si el pegamento puede penetrar en el paso de los componentes entre el componente y la varilla. Esto es sobre todo posible si para ello existen correspondiente espacio hueco entre el diámetro exterior de la varilla y el diámetro interior del paso de los componentes, por ejemplo, no coincidiendo el tamaño y/o el contorno de la sección transversal de la varilla con aquellos pasos y se mantengan más pequeños.

Esto se puede conseguir de forma controlada presentando, por ejemplo, la varilla en su periferia exterior ranuras que discurren en la dirección longitudinal de la varilla, mientras el paso posee un contorno liso, o inversamente el perímetro interior del paso presenta cavidades dirigidas radialmente hacia el exterior, mientras que el diámetro exterior de la varilla posee un contorno liso, independientemente de si el contorno base es redondo, cuadrangular, elíptico o similar, prefiriéndose, por razones de producción, en general un contorno circular.

Otra posibilidad consiste, además del pegado, en realizar una unión a presión o en unión de forma entre el diámetro exterior de la varilla y el diámetro interior del paso antes del pegado. Esto es, por ejemplo, posible, teniendo los pasos alineados entre ellos un contorno en forma de pera, y la varilla, en el extremo más ancho de este contorno, se introduce y a continuación se cambia de posición en el extremo delgado, para fijarse a continuación en unión de presión debido al efecto de cuña que se origina. En caso de dos pasos y varillas puede tener lugar el cambio de posición entre ellos con la correspondiente alineación de los pasos.

c) Ejemplos de realización

Una forma de realización según la invención se describe a continuación, a título de ejemplo, mediante las figuras, que muestran:

la figura 1, una vista en perspectiva de un paquete acabado,

las figuras 2, las agujas posicionadas antes de la construcción del paquete,

la figura 3, vistas de detalle del paquete antes del pegado, visto en la dirección longitudinal de las varillas, y

la figura 4, una vista de detalle del paquete acabado desde arriba, es decir, el plano principal del paquete.

Las figuras muestran un ejemplo de realización en el que los componentes se tratan de agujas 1a, 1b, 1c de una máquina de confección textil, por ejemplo, una máquina de tricotar.

La figura 1 muestra el paquete 13 acabado formado de una pluralidad de agujas 1a, 1b, 1c, ..., dispuestas una junta otra, cuyos planos se encuentran paralelos y están alineados entre sí. Las agujas longitudinales 1a, 1b, 1c presentan en el extremo libre de una mitad, las zonas funcionales 19, las escotaduras necesarias para el funcionamiento posterior, y, en la otra mitad, la zona de unión 23, dos pasos 6 dispuestos en la dirección longitudinal de la aguja 1, habiéndose atravesado todas las agujas 1 por cada uno de los pasos por una varilla 3 que está pegada con todas las agujas 1. Esto se puede ver mejor en la vista de detalle de la figura 4.

Esta representación de detalle muestra como el pegamento se extiende en forma de arco desde la superficie exterior 21 de una aguja por la superficie exterior de la varilla 3 hasta la superficie exterior 21 de la aguja opuesta con un contorno exterior en forma de U, lo que proporciona una unión mecánica muy rígida de las diferentes agujas sobre la varilla. Sólo con una tensión superficial muy reducida del pegamento en comparación a la distancia 20 las agujas alcanzan el pegamento un punto de contacto anular del pegamento del otro punto de contacto anular, como se representa en la mitad de la figura 4.

Según sea la separación de las dos varillas pueden llenar también el pegamento 9, además del espacio intermedio entre las dos varillas 3, como se muestra en las dos separaciones inferiores 20, lo que contribuye asimismo a la estabilización de la unión por pegamento.

Como se representa en la varilla izquierda 3, debe penetrar el pegamento 9 preferentemente también en el paso 6 del correspondiente componente desde la superficie exterior 21, entre la varilla 3 y las agujas 1, y concretamente de manera preferente hasta tal punto que el espacio libre entre la varilla 3 y la guía de paso 6 se llena con pegamento 9, y de este modo, en caso ideal, forma un bloque continuo de una sola pieza de pegamento endurecido 9 por paquete acabado 13. Puesto que la penetración de los pasos 6 depende del efecto capilar del pegamento, es decir, de su viscosidad en comparación al tamaño del espacio libre existente en el paso, se prefieren pegamentos con una alta viscosidad.

La aplicación del pegamento tiene lugar para ello, preferentemente con el paquete 13, dispuesto horizontalmente desde arriba en la dirección de aplicación 24, de tal manera que el pegamento, debido a la fuerza de gravedad, puede fluir alrededor de la varilla 3 hacia bajo.

Para ello, el pegamento sobrante puede gotear hacia abajo o está ajustado a la velocidad de endurecimiento del pegamento, de tal manera que el pegamento puede bajar hasta el punto más profundo de la periferia de la varilla 3 o hasta el borde inferior 7 de las agujas 9, pero entonces se ha solidificado de tal manera que ya no es posible que continúe bajando ni el goteo.

Esto se puede conseguir, por ejemplo, llevando el pegamento a un estado caliente, y debido a que el metal de las diversas partes está más frío, se enfría fuertemente durante la influencia y con esto reduce su fluidez.

Otra posibilidad consiste en que con una pegamento que endurezca más lentamente, durante un lapso de tiempo definido, después de la aplicación del pegamento desde arriba, es decir, en la dirección de aplicación 24, rotar todo el paquete alrededor de un eje de rotación 25, como se dibuja, a título de ejemplo, en las figuras 2, que se encuentra paralelo a las direcciones de las varillas 3 y en el plano del paquete, y, concretamente, en una dirección tal que la dirección de rodamiento de las varillas durante el inicio de la rotación compensa el desplazamiento debido a la fuerza de la gravedad del pegamento, es decir, se mueven las varillas 3 en las figuras 1 y 2 hacia abajo.

Puesto que para la función del paquete acabado y pegado es esencial que las agujas 1, en su zona funcional 19, especialmente en sus orificios tomen la posición correcta, es decir, sobre todo la separación correcta entre ellas, se pegan las diferentes agujas según la figura 2 y, especialmente, ya antes de la introducción de la varilla 3 en un dispositivo de sujeción 16. Éste presenta ranuras 17 abiertas hacia arriba dirigidas paralelamente, cuya anchura corresponde al espesor de las agujas a colocar, así como un tope 18, que discurre en dirección longitudinal 10, en el que se deben apoyar las diversas agujas, y que las agujas con ello se posicionan correctamente entre ellas en la extensión longitudinal. En la altura se sujetan las agujas mediante la colocación contra ellas de un pisador 22, que se coloca desde el lado superior de la ranura, es decir, en la figura 2b desde arriba. La vista lateral de la figura 2b muestra, además, que el dispositivo de sujeción se encuentra en toda la zona de unión 23 en la que se encuentran los pasos 6 para las varillas 3, se encuentra fuera del dispositivo de sujeción. Según sea la configuración de la zona funcional 19 - por ejemplo, en la cabeza de mayor espesor representada en las agujas 1 de las figuras 2a, 2b - puede salir la cabeza en un espacio libre correspondientes del dispositivo de sujeción debajo de las agujas, de tal manera que se da un apoyo de las agujas en la base de las ranuras 17 sólo en la zona comprendida de los orificios de la zona funcional y de los pasos de las zonas de unión.

Como muestra la vista en planta del dispositivo de sujeción 16, las agujas 1a, 1c, ... de la figura 2a, atraviesan las varillas 3, preferentemente desde el mismo lado, o también de un lado opuesto los pasos 6 alineados entre ellos, y se fijan antes de la colocación del pegamento por un dispositivo de sujeción no representado, a la posición final.

Las figuras 3a y 3b simbolizan representaciones de detalle en la misma dirección de la mirada de la figura 2b, pero con varillas 3 ya introducidas, pero todavía no pegadas. Para ello muestra la figura 3a que son posibles anchuras muy reducidas 8 entre los bordes 7 en los pasos 6 de las agujas 1, debido a la falta de carga mecánica en la unión con las varillas, concretamente anchuras por debajo de 1 mm, incluso por debajo de 0,5 mm.

Como se ve en el paso 6 izquierdo de la figura 3a, tanto el paso 6 como la varilla 3 poseen una sección transversal redonda, pero el diámetro 4 de la varilla 3 es más reducido. Con ello se origina una rendija entre ambos, en la que puede penetrar el pegamento desde la superficie exterior de la aguja 1. La rendija generalmente es excéntrica, siempre que la varilla 3 no se puede posicionar exactamente en el centro del paso 6, lo que, en general, no es posible y en la fabricación de las diferentes agujas 1, que pueden ser muy delgadas y fines, no todas las agujas son 100% planas y 100% rectas. Puesto que la alineación de las agujas, sobre todo en la zona funcional 19, es necesaria y allí se consigue mediante el dispositivo de sujeción 16, puede ocurrir que debido al ligero arqueado de las agujas, los pasos 6 del paquete no estén alineados 100%, y por ello el diámetro de los pasos se tiene que elegir de un 10% a un 5% como máximo mayor al de las varillas 3 para poder posicionar la varilla 3 en la zona funcional 19 correctamente entre ellas.

La representación derecha de la varilla de la figura 3a muestra posibilidades para originar también, con una buena alineación y ajuste, prácticamente sin juego, de la varilla 3 y de los pasos 6, todavía espacios huecos para la penetración del pegamento entre el perímetro interior del paso y el perímetro exterior de la varilla. Para esta finalidad se han dispuesto - en la mitad izquierda de la varilla 3' - cavidades 14, que están alineadas desde el paso 6 radialmente hacia el exterior y atraviesan las agujas 1 en todo su espesor, pero no en la zona que permanece más estrecha entre el borde 7 y el paso 6, es decir, la anchura 8 que permanece para no debilitarla adicionalmente.

La varilla 3' presenta, en cambio, un buen contorno exterior liso. Ambos contornos poseen una forma circular. Difiriendo de la forma base circular se ha representado la solución también en la mitad derecha de la varilla 3''. Si, en cambio, el contorno interior del paso 6 es un contorno interior liso, la superficie exterior alineada hacia fuera de la varilla 3'' presenta acanaladuras pasantes 15 en dirección longitudinal.

La figura 3b muestra una solución, para unir adicionalmente al pegado antes de la aplicación del pegamento las varillas 3 y las agujas 1 entre sí por unión de fuerza. Esto tiene lugar porque los pasos 6 presentan una forma de pera que se estrecha correctamente, en la que la varilla 3, posee preferentemente un contorno redondo, y sólo se puede introducir en el extremo grueso del paso 6' en forma de pera.

A continuación, la varilla 3 introducida a través de todas las agujas transversalmente a su dirección longitudinal 10 se sujeta en el extremo más delgado del paso 6' desplazada. Preferentemente, los dos pasos 6' igualmente configurados se disponen con los extremos delgados opuestos dirigidos entre sí en las agujas 1, de tal manera que el desplazamiento de las varillas 3 puede realizarse en los pasos opuestos y simultáneamente. Debido a que en este caso se ejercen esfuerzos mecánicos en el borde 8 de las agujas 1, esto es sólo posible con las agujas que se puedan configurar tan anchas que permanezca una anchura 8 suficiente.

Lista de referencias

1a, 1b	agujas
3	varilla
4	diámetro exterior
6	paso
7	borde
8	anchura
9	pegamento
10	dirección longitudinal
11	dirección transversal
13	paquete
L	paquete longitudinal
LA	longitud salida varilla
14	cavidades
15	acanaladura
16	dispositivo de sujeción
17	ranuras
18	tope
19, 19'	zona funcional
20	distancia
21	superficie exterior
22	pisado
23	zona de unión
24	dirección de aplicación
25	eje de rotación.

Claims (18)

1. Procedimiento para la unión de varios componentes, que se encuentran uno junto a otro en dirección longitudinal (10), cuyos planos principales se encuentran transversales a la dirección longitudinal (10) formando un paquete (13), en el que

a) los diversos componentes (1a, 1b, 1c) se posicionan entre sí en la distancia (20),

b) en por lo menos una escotadura (6) alineada se coloca una varilla (3) como mínimo,

c) en la zona de los contactos de los componentes con la varilla (3) se une el paquete,

d) siendo el diámetro exterior (4) de la varilla (3) sólo ligeramente menor que la escotadura (6),

caracterizado porque

e) la escotadura es un paso (6) de los componentes (1a, 1b, 1c), estando separado el paso (6) del borde (7) del componente (1a, 1b, 1c) por una zona (8) del componente (1a, 1b, 1c,) que permanece en el lado del borde.

f) la varilla (3) se introduce en dirección longitudinal (10) en los pasos (6), y

g) los componentes (1a, 1b, 1c) se pegan con la varilla (3).

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque la varillas (3) es de metal.

3. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los componentes (1a, 1b, 1c) presentan varios pasos (2a, 2b, 2c) y los pasos (2a, 2b, 2c) no se encuentran en el mismo plano.

4. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la distancia (20) entre los diferentes componentes está comprendida entre 0,1 y 0,5 mm y el pegamento (9) se aplica fluido y en dirección transversal a la dirección longitudinal (10) y perpendicular a la dirección transversal (11) sobre el paquete.

5. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el pegamento se aplica tanto en la zona de la distancia (20), entre los componentes sobre la superficie exterior (21) de la varilla en toda longitud de la distancia (20), como también en las dos zonas límites de las superficies exteriores (21) de los dos componentes contiguos.

6. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el pegamento se aplica en una cantidad tal y presenta especialmente una tensión superficial, que la distancia (20) entre los diferentes componente alrededor de la periferia de su varilla (3) se llena con pegamento (9) hasta los bordes (7) de los compo-
nentes.

7. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como pegamento se utiliza un pegamento de endurecimiento rápido y el paquete, (13) después de la aplicación del pegamento (9), se gira con una velocidad alrededor del eje de rotación (25) hasta el endurecimiento del pegamento (9), que discurre transversal a la dirección de aplicación del pegamento (9).

8. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como pegamento (9) se utiliza un pegamento de dos componentes.

9. Procedimiento, según la reivindicación 8, caracterizado porque el pegamento (9) se lleva a la temperatura ambiente y a continuación se calienta como mínimo a 100ºC, y mediante el calentamiento primero se convierte en muy fluido y baja al lugar de pegado, pero al mismo tiempo se solidifica.

10. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el pegamento (9) se endurece en caliente.

11. Procedimiento, según la reivindicación 10, caracterizado porque el pegamento (9) es una laca.

12. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los componentes (1a, 1b, 1c) se posicionan entre sí antes del pegado mediante el alojamiento en un dispositivo de sujeción (16).

13. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de sujeción (16) presenta ranuras (17) que discurren en dirección transversal (11), así como un tope (16) que discurre en dirección longitudinal (10) y perpendicular a la dirección transversal (11) para el extremo libre de la zona funcional (19) del componente.

14. Paquete (13) formado por varios componentes que se encuentran a una distancia (20) entre sí, con componentes unidos fijamente entre ellos (1a, 1b, 1c) por lo menos en una varilla (3), que discurre en dirección longitudinal (10), caracterizado porque

- los componentes (1a, 1b, 1c), que se encuentran uno junto otro, están atravesados por pasos (6), que desde el borde (7) de los componentes están separados por una zona permanente (8) del componente (1a, 1b, 1c), por el cual atraviesa por lo menos una varilla (3), y

- estando mojados con pegamento (3), en la zona de la distancia (20) entre los pasos (6) de los diversos componentes (1a, 1b, 1c), tanto del diámetro exterior de la varilla (3) como también las zonas contiguos de la superficie exterior (21) de los dos componentes (1a, 1b, 1c),

- teniendo lugar la unión de la varilla (3) con los componentes (1a, 1b, 1c) primero por el pegado.

15. Paquete (13), según la reivindicación 14, caracterizado porque el pegamento (9) penetra en el paso (2a, 2b, 2c) de los componentes (1a, 1b, 1c) entre varilla (3) y componente (1a, 1b, 1c).

16. Paquete (13), según la reivindicación 14, caracterizado porque el contorno exterior de la varilla (3) presenta acanaladuras (15) que discurre en dirección longitudinal (10) o el contorno de los pasos (6) de los componentes presenta cavidades (14) dirigidas radialmente hacia el exterior.

17. Paquete, según la reivindicación 14, caracterizado porque el paso (6) presenta en dirección transversal (11) un contorno cónico que se estrecha, que presenta en todos los componentes del paquete (13) la misma orientación y la varilla (3) posee un diámetro exterior (4) que se adapta en el extremo más ancho del paso (6).

18. Aplicación de varios paquetes (13) que se pueden unir uno con el otro, en dirección longitudinal, según una de las reivindicaciones 14 a 17, como bancada de una máquina de tricotar.