EP2623652A1 - Wirkwerkzeugbarre und Verfahren zum Erzeugen einer Wirkwerkzeugbarre - Google Patents

Wirkwerkzeugbarre und Verfahren zum Erzeugen einer Wirkwerkzeugbarre Download PDF

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EP2623652A1
EP2623652A1 EP12000593.9A EP12000593A EP2623652A1 EP 2623652 A1 EP2623652 A1 EP 2623652A1 EP 12000593 A EP12000593 A EP 12000593A EP 2623652 A1 EP2623652 A1 EP 2623652A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
segment
longitudinal direction
knitting tool
segments
knitting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12000593.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Günter Schuler
Steffen Kaufhold
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH filed Critical Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority to EP12000593.9A priority Critical patent/EP2623652A1/de
Priority to CN201210138840.5A priority patent/CN103225164B/zh
Publication of EP2623652A1 publication Critical patent/EP2623652A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars

Definitions

  • the invention relates to a knitting tool bar having a body which has a longitudinal direction, and a knitting tool holder attached to the body.
  • a knitting machine generally has a plurality of knitting tool bars. Knitting tools are attached to each knitting tool bar.
  • Knitting tools is meant, in general, all tools involved in working on a knitting operation. These include, for example, knitting needles, guide needles, Abtschkammplatinen, Polplatinen and the like.
  • a knitting machine often has a working width of several meters. Within this working width, the knitting tools must be arranged with a predetermined pitch. This division must also be maintained during operation in order to prevent a collision of different impact tools.
  • One problem with this is that the knitting machine is exposed to temperature changes. Changes in temperature can result in changes in length of machine elements that expand when the temperature increases.
  • the knitting tool holder is often formed from a metal. Metal expands at a temperature increase, so that the knitting tool receptacle gets a greater length, and contracts at a temperature drop. Even if the changes in length are not great, they can still lead to a knitting tool bar with a total length of several meters cause the knitting tools no longer work together in the desired manner, but collide.
  • the slot strip has receiving grooves for receiving the knitting tools.
  • the material thickness of the slot strip between the bottom of the grooves and the bearing surface on the body should be so small that expansion and compression forces, which are based on heating during operation of the knitting machine, are absorbed as thrust or compressive stress in the area of the contact surface and thus a Length change of the slot strip is avoided.
  • the invention has for its object to provide a temperature insensitive knives bar.
  • This object is achieved with a knitting tool bar of the type mentioned above in that the knitting tool receptacle is divided in the longitudinal direction into several segments and each segment is fixed at a single position in the longitudinal direction on the body.
  • the knitting tool holder Since the knitting tool holder is subdivided into several segments, a temperature change merely leads to the length of a single segment changes. Since the absolute change in length of a segment depends on the length of the segment, the absolute change in length can accordingly be kept short if the segments are short.
  • the segments have a maximum length of 3 inches, preferably at most 2 inches, and most preferably at most 1 inch. The change in length of the segments can be done without affecting the body of the knitting tool bar. This is achieved by longitudinal attachment of the segment only at a single position.
  • the segment may expand or contract without transferring forces to the body and thereby creating shear or compressive stresses between the segment and the body.
  • the only position in the longitudinal direction has virtually no extension. It is obvious that this is not achievable in reality.
  • the position at which the segment is fixed to the body has only an extension in the longitudinal direction, which is so small that a change in length of the segment within this extension is negligible.
  • the position has for example an extension in the longitudinal direction in the order of a few millimeters, for example an extension of 3 to 10 mm, preferably 4 to 8 mm and particularly preferably 5 to 7 mm.
  • At least one segment is fixed in the region of its center in the longitudinal direction on the body.
  • the segment will then be able to expand on both sides of its midst at a temperature increase, without the body of the active tool bar to apply shear stresses.
  • the change of a position of a knitting tool, which is arranged at the end of the segment, can then be kept correspondingly small.
  • the knitting tool receiving grooves and a parting line between adjacent segments is provided in each case at the edge of a groove.
  • the grooves serve to receive impact tools.
  • Each groove then has a continuous bottom or groove bottom in the longitudinal direction, which serves to support the knitting tool. This also applies to the groove provided at the end of the segment.
  • the parting line can be kept relatively small because it only needs to absorb the change in length of a single segment, which, as stated above, can be kept small.
  • At least one segment is fixed by a form fit on the body.
  • a positive connection is a relatively simple measure to hold the segment in the longitudinal direction.
  • the body has a recess into which protrudes a projection of the segment.
  • the projection in the recess ensures that the segment can be displaced in the longitudinal direction relative to the body.
  • the recess has a depth of at most 1 mm.
  • the recess is therefore relatively flat, so that the body through the recess in his mechanical properties, in particular its stability is not impaired.
  • the projection has a greater extent transversely to the longitudinal direction than in the longitudinal direction. This automatically results in a rotation.
  • the segment can also be positioned in a predetermined orientation on the body by the cooperation of projection and depression.
  • At least one segment is fixed to the body by a material connection.
  • the material bond can be, for example, an adhesive bond or a welded joint.
  • only a pointwise connection between the segment and the body takes place.
  • the body has a layer with a smooth surface on which the segments rest outside their fixation. If the segments change their length due to a temperature change, then they slide outside of the fixation on the smooth-surfaced layer, thereby avoiding shear stresses.
  • At least one segment is formed predominantly of a metal.
  • a metal results in a high mechanical stability for the knitting tool holder. Since a metal has a temperature-dependent length, it is particularly well suited for use in the described active tool bar, because here length changes of the segment does not affect the body of the bar in shear stresses.
  • At least one segment is formed predominantly of a ceramic material.
  • a ceramic material has a relatively low thermal expansion. Since only a single connection between each segment and the body is required, the cost of the connection is kept small here.
  • At least one segment is formed predominantly of a plastic, in particular a fiber-reinforced plastic.
  • a segment can also be connected in the manner described with the body of the Wirkwerkmaschinebarre.
  • the invention also relates to a method for producing a knitting tool bar, in which a knitting tool holder is applied to a body which has a longitudinal direction and fixed there.
  • the above object is achieved by dividing the knitting tool holder into segments and fixing each segment only at one longitudinal position on the body.
  • the segments can be outside
  • the fixation on the body which is limited to a single position, change their length, without that shear stresses are connected to the body.
  • the segments are produced after fixing the active tool receptacle on the body. So you attached a bar that forms the knitting tool holder on the body by connecting this bar at designated individual positions with the body. Thereafter, the bar is divided into segments, then it must be ensured that each segment has only a single fixation on the body.
  • Fig. 1 shows a knitting tool 1 with a body 2, which is formed of a carbon fiber reinforced plastic.
  • the body 2 has a longitudinal direction, which is symbolized by a double arrow 3. Longitudinal
  • the body 2 may well have a length of several meters. Accordingly, only a section of the active tool bar is shown. The drawing is not to scale.
  • Such a knitting tool bar serves to move a group of knitting tools similarly during an kneading process.
  • the effect tools may be knitting needles, guide needles, Polplatinen and the like.
  • a knitting tool holder 4 For receiving the knitting tools a knitting tool holder 4 is provided, which has in the longitudinal direction 3 side by side a plurality of webs 5 and grooves 6.
  • the grooves 6 are used to hold the knitting tools, not shown.
  • the width of the grooves 6 in the longitudinal direction corresponds to the thickness of the knitting tools. In order to use the knitting tools in the grooves 6, however, a small clearance is required.
  • the knitting tool holder 4 is divided into a plurality of segments 7, 8. Each segment 7, 8 is fixed only at a single position 9, 10 on the body.
  • each segment 7, 8 has a projection 11, 12, which projects into a recess 13, 14 which is formed on the body 2.
  • a layer 15 made of a plastic material is applied to the body 2 and glued to the body 2.
  • the layer 15 has practically the same thermal expansion behavior as the body 2.
  • the layer 15 has a surface 16 that is smooth.
  • the surface 16 has a lower roughness than the surface of the body 2.
  • Adjacent segments 7, 8 are separated by a parting line 17.
  • the parting line 17 is shown exaggerated here in order to make it visible at all.
  • the parting line 17 is provided in the longitudinal direction 3 at the edge of a groove 6.
  • each segment 7, 8 on the body 2 takes place approximately in the middle of the segment 7, 8 in the longitudinal direction 3.
  • a thermal expansion of a segment 7, 8 then takes place from this fixation in opposite directions in the longitudinal direction.
  • the recess 13, 14 and the projection 11, 12 have an extension transverse to the longitudinal direction 3, which is greater than an extension in the longitudinal direction 3. This results from the interaction of the projection 11, 12 with the recess 13, 14 and a rotation of the Segments 7, 8 with respect to the body 2.
  • the recess 13, 14 may have the shape of a groove which is rectangular in plan view. Accordingly, the projections 11, 12 may also have a rectangular base.
  • the recesses 13, 14 have a relatively small depth of a maximum of 1 mm. Accordingly short are the projections 11, 12. The length of the projections 11, 12 and the depth of the recesses 13, 14 may be so low because basically only one fixation in the longitudinal direction 3 must be made, which can already be done at a small level.
  • the segments 7, 8 themselves have an extension in the longitudinal direction 3, which is at most 3 inches, preferably at most 2 inches and more preferably at most 1 inch.
  • the absolute enlargement of a segment 7, 8 in the longitudinal direction 3 under the influence of a change in temperature can therefore be kept small. If there is a change in length, then each segment 7, 8 can expand on both sides of the position 9, 10 and thereby slide along the surface 16, without thereby shear stresses in the body 2 or the layer 15 are registered.
  • the length of the position 9, 10 in the longitudinal direction 3 is shown exaggerated here. You can limit this length to a few millimeters.
  • the position 9, 10 in the longitudinal direction 3 may have an extension in the range of 3 to 10 mm, in particular of 4 to 8 mm and particularly preferably of 5 to 6 mm.
  • Fig. 2 shows a modified embodiment, in which the same and corresponding elements are provided with the same reference numerals.
  • the fixation of the segment 7, 8 on the body 2 and the layer 15 is also carried out here only at a single position 9, 10. However, this fixation is carried out by a material connection.
  • Schematically represented here is an adhesive application 18, 19. With the adhesive of the adhesive application 18, 19, the respective segment 7, 8 is fixed to the body 2. For reasons of clarity, the adhesive application is exaggeratedly thick and exaggeratedly large in the longitudinal direction 3.
  • the segments 7, 8 may for example be formed from a metal. They can also be formed from a ceramic material or from a plastic material, in particular a fiber-reinforced plastic. In the latter case, the cohesive connection can also take place by welding the segment 7, 8 to the layer 15 or the body 2 at a single position 9, 10.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Es wird eine Wirkwerkzeugbarre (1) angegeben mit einem Korpus (2), der eine Längsrichtung (3) aufweist, und einer am Korpus (2) befestigten Wirkwerkzeugaufnahme (4). Man möchte eine Temperatur unempfindliche Wirkwerkzeugbarre bereitstellen. Hierzu ist vorgesehen, dass die Wirkwerkzeugaufnahme (4) in Längsrichtung (3) in mehrere Segmente (7, 8) unterteilt ist und jedes Segment (7, 8) an einer einzigen Position (9, 10) in Längsrichtung (3) am Korpus (2) fixiert ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Wirkwerkzeugbarre mit einem Korpus, der eine Längsrichtung aufweist, und einer am Korpus befestigten Wirkwerkzeugaufnahme.
  • Eine derartige Wirkwerkzeugbarre ist beispielsweise aus DE 103 48 557 B3 bekannt.
  • Eine Wirkmaschine weist in der Regel mehrere Wirkwerkzeugbarren auf. An jeder Wirkwerkzeugbarre sind Wirkwerkzeuge befestigt. Unter "Wirkwerkzeugen" sollen im Allgemeinen alle Werkzeuge verstanden werden, die beim Wirken an einem Maschenbildungsvorgang beteiligt sind. Hierzu gehören beispielsweise Wirknadeln, Legenadeln, Abschlagkammplatinen, Polplatinen und dergleichen.
  • Eine Wirkmaschine weist vielfach eine Arbeitsbreite von mehreren Metern auf. Innerhalb dieser Arbeitsbreite müssen die Wirkwerkzeuge mit einer vorgegebenen Teilung angeordnet werden. Diese Teilung muss auch im Betrieb beibehalten werden, um eine Kollision von unterschiedlichen Wirkwerkzeugen zu verhindern. Ein Problem dabei besteht darin, dass die Wirkmaschine Temperaturänderungen ausgesetzt ist. Bei Temperaturänderungen können sich Längenänderungen von Maschinenelementen ergeben, die sich bei einer Temperaturerhöhung ausdehnen.
  • Man verwendet daher für den Korpus einer Wirkwerkzeugbarre vielfach Kunststoffmaterial, das mit Fasern, beispielsweise Kohlefasern oder Glasfasern, verstärkt ist. Ein derartiger Korpus ist auch bei Temperaturänderungen außerordentlich längenstabil, d.h. der Korpus verändert seine Länge praktisch nicht, wenn sich die Temperatur verändert.
  • Die Wirkwerkzeugaufnahme ist jedoch vielfach aus einem Metall gebildet. Metall dehnt sich bei einer Temperaturerhöhung aus, so dass die Wirkwerkzeugaufnahme eine größere Länge bekommt, und zieht sich bei einer Temperaturabsenkung zusammen. Auch wenn die Längenänderungen nicht groß sind, können sie doch bei einer Wirkwerkzeugbarre mit einer Gesamtlänge von mehreren Metern dazu führen, dass die Wirkwerkzeuge nicht mehr in gewünschter Weise zusammenarbeiten, sondern kollidieren.
  • Darüber hinaus ergibt sich ein Problem dann, wenn sich die Wirkwerkzeugaufnahme stärker dehnt als der Korpus. In diesem Fall besteht die Gefahr, dass der Korpus verbogen wird.
  • Man hat daher in DE 103 48 557 B3 vorgeschlagen, die Wirkwerkzeugaufnahme durch eine aus Metall bestehende Schlitzleiste zu bilden. Die Schlitzleiste weist Aufnahmenuten zur Aufnahme der Wirkwerkzeuge auf. Die Materialdicke der Schlitzleiste zwischen dem Grund der Aufnahmenuten und der Auflagefläche auf dem Korpus soll so gering sein, dass Dehnungs- und Stauchkräfte, die auf einer Erwärmung im Betrieb der Wirkmaschine beruhen, als Schub-oder Druckspannung im Bereich der Anlagefläche aufgenommen werden und damit eine Längenänderung der Schlitzleiste vermieden ist. Damit verbunden ist jedoch das Risiko, dass sich durch wechselnde Schubspannungsbelastungen die Schlitzleiste vom Korpus löst.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Temperatur unempfindliche Wirkwerkzeugbarre bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Wirkwerkzeugbarre der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Wirkwerkzeugaufnahme in Längsrichtung in mehrere Segmente unterteilt ist und jedes Segment an einer einzigen Position in Längsrichtung am Korpus fixiert ist.
  • Mit dieser Ausgestaltung kann man eine Wirkwerkzeugaufnahme verwenden, deren Wärmeausdehnungsverhalten sich vom Wärmeausdehnungsverhalten des Korpus unterscheidet. Da die Wirkwerkzeugaufnahme in mehrere Segmente unterteilt ist, führt eine Temperaturänderung lediglich dazu, dass sich die Länge eines einzelnen Segments ändert. Da die absolute Längenänderung eines Segments von der Länge des Segments abhängt, kann die absolute Längenänderung dementsprechend kurz gehalten werden, wenn die Segmente kurz sind. Die Segmente haben eine Länge von maximal 3 Zoll, vorzugsweise maximal 2 Zoll und besonders bevorzugt maximal 1 Zoll. Die Längenänderung der Segmente kann erfolgen, ohne dass dadurch der Korpus der Wirkwerkzeugbarre beeinträchtigt wird. Dies wird dadurch erreicht, dass eine Befestigung des Segments in Längsrichtung nur an einer einzigen Position erfolgt. Außerhalb dieser Position kann sich das Segment ausdehnen oder zusammenziehen, ohne dass dadurch Kräfte auf den Korpus übertragen werden und dass sich dadurch Schub- oder Druckspannungen zwischen dem Segment und dem Korpus ergeben. Im theoretischen Idealfall hat die einzige Position in Längsrichtung praktisch keine Ausdehnung. Es liegt auf der Hand, dass dies in der Realität nicht erreichbar ist. Die Position, an der das Segment am Korpus fixiert ist, hat jedoch in Längsrichtung nur eine Erstreckung, die so klein ist, dass eine Längenänderung des Segments innerhalb dieser Erstreckung vernachlässigbar ist. Die Position hat beispielsweise eine Erstreckung in Längsrichtung in der Größenordnung von wenigen Millimetern, beispielsweise eine Erstreckung von 3 bis 10 mm, vorzugsweise 4 bis 8 mm und besonders bevorzugt 5 bis 7 mm.
  • Vorzugsweise ist mindestens ein Segment im Bereich seiner Mitte in Längsrichtung am Korpus fixiert. Das Segment wird sich dann bei einer Temperaturerhöhung beidseits seiner Mitte ausdehnen können, ohne den Korpus der Wirkwerkzeugbarre mit Schubspannungen zu beaufschlagen. Die Änderung einer Position eines Wirkwerkzeugs, das am Ende des Segments angeordnet ist, kann dann entsprechend klein gehalten werden.
  • Vorzugsweise weist die Wirkwerkzeugaufnahme Nuten auf und eine Trennfuge zwischen benachbarten Segmenten ist jeweils am Rand einer Nut vorgesehen. Die Nuten dienen zur Aufnahme von Wirkwerkzeugen. Jede Nut weist dann in Längsrichtung einen durchgehenden Boden oder Nutgrund auf, der zur Unterstützung des Wirkwerkzeugs dient. Dies gilt auch für die Nut, die am Ende des Segments vorgesehen ist. Die Trennfuge kann relativ klein gehalten werden, weil sie nur die Längenänderung eines einzelnen Segments aufnehmen muss, die, wie oben ausgeführt, klein gehalten werden kann.
  • Vorzugsweise ist mindestens ein Segment durch einen Formschluss am Korpus fixiert. Ein Formschluss ist eine relativ einfache Maßnahme, um das Segment in Längsrichtung festzuhalten.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass der Korpus eine Vertiefung aufweist, in die ein Vorsprung des Segments hineinragt. Der Vorsprung in der Vertiefung sichert dagegen, dass das Segment in Längsrichtung relativ zum Korpus verschoben werden kann.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass die Vertiefung eine Tiefe von maximal 1 mm aufweist. Die Vertiefung ist also relativ flach, so dass der Korpus durch die Vertiefung in seinen mechanischen Eigenschaften, insbesondere seiner Stabilität, nicht beeinträchtigt wird.
  • Vorzugsweise weist der Vorsprung quer zur Längsrichtung eine größere Erstreckung als in Längsrichtung auf. Damit ergibt sich automatisch eine Verdrehsicherung. Das Segment kann durch das Zusammenwirken von Vorsprung und Vertiefung auch in einer vorgegebenen Ausrichtung auf dem Korpus positioniert werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass mindestens ein Segment durch einen Stoffschluss am Korpus fixiert ist. Bei dem Stoffschluss kann es sich beispielsweise um eine Klebeverbindung oder eine Schweißverbindung handeln. Hier erfolgt ebenfalls lediglich eine punktweise Verbindung zwischen dem Segment und dem Korpus.
  • Vorzugsweise weist der Korpus eine Schicht mit glatter Oberfläche auf, auf der die Segmente außerhalb ihrer Fixierung aufliegen. Wenn die Segmente aufgrund einer Temperaturänderung ihre Länge ändern, dann gleiten sie außerhalb der Fixierung auf der Schicht mit glatter Oberfläche, so dass dadurch vermieden wird, dass hier Schubspannungen entstehen.
  • Vorzugsweise ist mindestens ein Segment überwiegend aus einem Metall gebildet. Ein Metall ergibt eine hohe mechanische Stabilität für die Wirkwerkzeugaufnahme. Da ein Metall eine temperaturabhängige Länge aufweist, ist es für die Verwendung an der geschilderten Wirkwerkzeugbarre besonders gut geeignet, weil sich hier Längenänderungen des Segments nicht in Schubspannungen auf den Korpus der Barre auswirken.
  • In einer Alternative kann vorgesehen sein, dass mindestens ein Segment überwiegend aus einem keramischen Material gebildet ist. Ein keramisches Material weist eine relativ geringe Wärmedehnung auf. Da lediglich eine einzige Verbindung zwischen jedem Segment und dem Korpus erforderlich ist, wird hier der Aufwand für die Verbindung klein gehalten.
  • Schließlich kann auch vorgesehen sein, dass mindestens ein Segment überwiegend aus einem Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, gebildet ist. Ein derartiges Segment kann ebenfalls auf die geschilderte Weise mit dem Korpus der Wirkwerkzeugbarre verbunden werden.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Erzeugen einer Wirkwerkzeugbarre, bei dem man eine Wirkwerkzeugaufnahme auf einen Korpus, der eine Längsrichtung aufweist, aufbringt und dort fixiert.
  • Die oben genannte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass man die Wirkwerkzeugaufnahme in Segmente unterteilt und jedes Segment nur an einer Position in Längsrichtung am Korpus fixiert.
  • Mit dieser Vorgehensweise erreicht man, dass sich eine Längenänderung der Segmente, die thermisch bedingt ist, nicht auf den Korpus auswirkt. Die Segmente können außerhalb der Fixierung am Korpus, die sich auf eine einzige Position beschränkt, ihre Länge ändern, ohne dass damit Schubspannungen auf den Korpus verbunden sind. Vorzugsweise erzeugt man die Segmente nach dem Fixieren der Wirkwerkzeugaufnahme am Korpus. Man befestigt also eine Leiste, die die Wirkwerkzeugaufnahme bildet, am Korpus, indem man diese Leiste an dafür vorgesehenen einzelnen Positionen mit dem Korpus verbindet. Danach wird die Leiste in die Segmente unterteilt, wobei dann sichergestellt sein muss, dass jedes Segment nur eine einzige Fixierung am Korpus aufweist.
  • In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass man einzelne Segmente auf den Korpus aufbringt.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine stark schematisierte Darstellung einer Wirkwerkzeugbarre in einer ersten Ausführungsform und
    Fig. 2
    eine zweite Ausführungsform einer Wirkwerkzeugbarre in stark schematisierter Darstellung.
  • Fig. 1 zeigt eine Wirkwerkzeugbarre 1 mit einem Korpus 2, der aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoff gebildet ist. Der Korpus 2 weist eine Längsrichtung auf, die durch einen Doppelpfeil 3 symbolisiert ist. In Längsrichtung kann der Korpus 2 durchaus eine Länge von mehreren Metern haben. Dargestellt ist dementsprechend lediglich ein Ausschnitt der Wirkwerkzeugbarre. Die Zeichnung ist nicht maßstäblich.
  • Eine derartige Wirkwerkzeugbarre dient dazu, bei einem Wirkvorgang eine Gruppe von Wirkwerkzeugen gleichartig zu bewegen. Bei den Wirkwerkzeugen kann es sich um Wirknadeln, Legenadeln, Polplatinen und dergleichen handeln.
  • Zur Aufnahme der Wirkwerkzeuge ist eine Wirkwerkzeugaufnahme 4 vorgesehen, die in Längsrichtung 3 nebeneinander eine Vielzahl von Stegen 5 und Nuten 6 aufweist. Die Nuten 6 dienen zur Aufnahme der nicht näher dargestellten Wirkwerkzeuge. Die Breite der Nuten 6 in Längsrichtung entspricht der Dicke der Wirkwerkzeuge. Um die Wirkwerkzeuge in die Nuten 6 einsetzen zu können, ist allerdings ein geringes Spiel erforderlich.
  • Die Wirkwerkzeugaufnahme 4 ist in mehrere Segmente 7, 8 unterteilt. Jedes Segment 7, 8 ist lediglich an einer einzigen Position 9, 10 am Korpus fixiert.
  • Bei der Ausgestaltung nach Fig. 1 erfolgt die Fixierung durch einen Formschluss. Jedes Segment 7, 8 weist einen Vorsprung 11, 12 auf, der in eine Vertiefung 13, 14 hineinragt, der am Korpus 2 ausgebildet ist. Im vorliegenden Fall ist auf den Korpus 2 eine Schicht 15 aus einem Kunststoffmaterial aufgetragen und mit dem Korpus 2 verklebt. Die Schicht 15 hat praktisch das gleiche Wärmeausdehnungsverhalten wie der Korpus 2. Die Schicht 15 weist eine Oberfläche 16 auf, die glatt ist. Die Oberfläche 16 weist eine geringere Rauhigkeit auf als die Oberfläche des Korpus 2.
  • Benachbarte Segmente 7, 8 sind durch eine Trennfuge 17 voneinander getrennt. Die Trennfuge 17 ist hier übertrieben groß dargestellt, um sie überhaupt sichtbar zu machen. Die Trennfuge 17 ist in Längsrichtung 3 am Rand einer Nut 6 vorgesehen.
  • Die Fixierung eines jeden Segments 7, 8 an dem Korpus 2 erfolgt etwa in der Mitte des Segments 7, 8 in Längsrichtung 3. Eine Wärmedehnung eines Segments 7, 8 erfolgt dann von dieser Fixierung aus in entgegengesetzte Richtungen in Längsrichtung 3.
  • Die Vertiefung 13, 14 und der Vorsprung 11, 12 haben eine Erstreckung quer zur Längsrichtung 3, die größer ist als eine Erstreckung in Längsrichtung 3. Damit ergibt sich durch das Zusammenwirken des Vorsprungs 11, 12 mit der Vertiefung 13, 14 auch eine Verdrehsicherung des Segments 7, 8 gegenüber dem Korpus 2. Beispielsweise kann die Vertiefung 13, 14 die Form einer Nut haben, die in der Draufsicht rechteckförmig ausgebildet ist. Dementsprechend können die Vorsprünge 11, 12 ebenfalls eine rechteckige Grundfläche haben.
  • Die Vertiefungen 13, 14 haben eine relativ geringe Tiefe von maximal 1 mm. Dementsprechend kurz sind auch die Vorsprünge 11, 12. Die Länge der Vorsprünge 11, 12 und die Tiefe der Vertiefungen 13, 14 kann so gering sein, weil im Grunde nur eine Fixierung in Längsrichtung 3 erfolgen muss, die bereits bei einer kleinen Stufe erfolgen kann.
  • Die Segmente 7, 8 selbst haben eine Erstreckung in Längsrichtung 3, die maximal 3 Zoll, vorzugsweise maximal 2 Zoll und besonders bevorzugt maximal 1 Zoll beträgt. Die absolute Vergrößerung eines Segments 7, 8 in Längsrichtung 3 unter Einfluss einer Temperaturänderung kann daher klein gehalten werden. Wenn sich eine Längenänderung ergibt, dann kann sich jedes Segment 7, 8 beidseits der Position 9, 10 ausdehnen und dabei auf der Oberfläche 16 entlanggleiten, ohne dass dadurch Schubspannungen in den Korpus 2 oder die Schicht 15 eingetragen werden.
  • Die Länge der Position 9, 10 in Längsrichtung 3 ist hier übertrieben groß dargestellt. Man kann diese Länge auf wenige Millimeter begrenzen. Beispielsweise kann die Position 9, 10 in Längsrichtung 3 eine Erstreckung im Bereich von 3 bis 10 mm, insbesondere von 4 bis 8 mm und besonders bevorzugt von 5 bis 6 mm haben.
  • Zusätzlich kann man die Segmente 7, 8 im Bereich ihres jeweiligen Vorsprungs 11, 12 auch noch stoffschlüssig mit dem Korpus 2 bzw. der Schicht 15, die allgemein als Bestandteil des Korpus angesehen wird, verbinden. Eine derartige Verbindung erfolgt zweckmäßigerweise am Boden der Vertiefung 13, 14.
  • Fig. 2 zeigt eine abgewandelte Ausgestaltung, bei der gleiche und einander entsprechende Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
  • Die Fixierung des Segments 7, 8 am Korpus 2 bzw. der Schicht 15 erfolgt hier ebenfalls nur an einer einzigen Position 9, 10. Diese Fixierung erfolgt allerdings durch einen Stoffschluss. Schematisch dargestellt ist hier ein Klebstoffauftrag 18, 19. Mit dem Klebstoff des Klebstoffauftrags 18, 19 ist das jeweilige Segment 7, 8 am Korpus 2 fixiert. Der Klebstoffauftrag ist hier aus Gründen der Übersicht übertrieben dick und übertrieben groß in Längsrichtung 3 dargestellt.
  • Die Segmente 7, 8 können beispielsweise aus einem Metall gebildet sein. Sie können auch aus einem keramischen Material oder aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, gebildet sein. Im letzten Fall kann die stoffschlüssige Verbindung auch dadurch erfolgen, dass man das Segment 7, 8 mit der Schicht 15 oder dem Korpus 2 an einer einzigen Position 9, 10 verschweißt.
  • In vielen Fällen benötigt man noch einen Deckel, der die Nuten 6 verschließt, um die darin befindlichen Wirkwerkzeuge festzuhalten. Man kann nun einen derartigen Deckel außerhalb der Wirkwerkzeugaufnahme 4 am Korpus 2 befestigen und den Deckel lediglich unter Reibschluss auf der Wirkwerkzeugaufnahme 4 aufliegen lassen. In diesem Fall wird das Ausdehnungsverhalten der Segmente 7, 8 durch Wärme praktisch nicht verändert. Man kann einen derartigen Deckel auch dazu verwenden, die Segmente 7, 8 mechanisch am Korpus 2 festzuhalten, so dass die Fixierung an den Positionen 9, 10 darauf beschränkt werden kann, die Segmente 7, 8 in Längsrichtung 3 zu positionieren.
  • Für das Aufbringen der Wirkwerkzeugaufnahme 4 auf den Korpus 2 gibt es unterschiedliche Möglichkeiten.
  • Man kann die Wirkwerkzeugaufnahme 4 in einem Stück (oder in mehreren großen Abschnitten) auf den Korpus 2 aufbringen und dort an einzelnen Positionen 9, 10 fixieren. Danach wird die Wirkwerkzeugaufnahme in die einzelnen Segmente 7, 8 unterteilt, wobei man darauf achten muss, dass jedes Segment nur an einer einzigen Position in Längsrichtung 3 am Korpus 2 fixiert ist.
  • In einer alternativen Vorgehensweise kann man die Segmente 7, 8 auch einzeln am Korpus 2 fixieren.

Claims (15)

  1. Wirkwerkzeugbarre (1) mit einem Korpus (2), der eine Längsrichtung (3) aufweist, und einer am Korpus befestigten Wirkwerkzeugaufnahme (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkwerkzeugaufnahme (4) in Längsrichtung (3) in mehrere Segmente (7, 8) unterteilt ist und jedes Segment (7, 8) an einer einzigen Position (9, 10) in Längsrichtung (3) am Korpus (2) fixiert ist.
  2. Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) im Bereich seiner Mitte in Längsrichtung (3) am Korpus (2) fixiert ist.
  3. Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkwerkzeugaufnahme (4) Nuten (6) aufweist und eine Trennfuge (17) zwischen benachbarten Segmenten (7, 8) jeweils am Rand einer Nut (6) vorgesehen ist.
  4. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) durch einen Formschluss am Korpus (2) fixiert ist.
  5. Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (2) eine Vertiefung (13, 14) aufweist, in die ein Vorsprung (11, 12) des Segments (7, 8) hineinragt.
  6. Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (13, 14) eine Tiefe von maximal 1 mm aufweist.
  7. Wirkwerkzeugbarre nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (11, 12) quer zur Längsrichtung (3) eine größere Erstreckung als in Längsrichtung (3) aufweist.
  8. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) durch einen Stoffschluss (18, 19) am Korpus fixiert ist.
  9. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (2) eine Schicht (15) mit glatter Oberfläche (16) aufweist, auf der die Segmente (7, 8) außerhalb ihrer Fixierung aufliegen.
  10. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) überwiegend aus einem Metall gebildet ist.
  11. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) überwiegend aus einem keramischen Material gebildet ist.
  12. Wirkwerkzeugbarre nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Segment (7, 8) überwiegend aus einem Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, gebildet ist.
  13. Verfahren zum Erzeugen einer Wirkwerkzeugbarre (1), bei dem man eine Wirkwerkzeugaufnahme (4) auf einen Korpus (2), der eine Längsrichtung (3) aufweist, aufbringt und dort fixiert, dadurch gekennzeichnet, dass man die Wirkwerkzeugaufnahme (4) in Segmente (7, 8) unterteilt und jedes Segment (7, 8) nur an einer Position (9, 10) in Längsrichtung (3) am Korpus (2) fixiert.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man die Segmente (7, 8) nach dem Fixieren der Wirkwerkzeugaufnahme (4) am Korpus (2) erzeugt.
  15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man einzelne Segmente (7, 8) auf den Korpus (2) aufbringt.
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