ES2236349T3 - Procedimiento para hilar y bobinar filamentos de poliester, que pueden obtenerse mediante el procedimiento de hilado, texturacion de estiraje de los filamentos de poliester, asi como filamentos de poliester huecos que pueden obtenerse mediante la texturacion de estiraje. - Google Patents
Procedimiento para hilar y bobinar filamentos de poliester, que pueden obtenerse mediante el procedimiento de hilado, texturacion de estiraje de los filamentos de poliester, asi como filamentos de poliester huecos que pueden obtenerse mediante la texturacion de estiraje.Info
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Abstract
Procedimientos para fabricar y para bobinar filamentos de poliéster preorientados, compuestos en al menos un 90% en peso referido al peso total del filamento de poliéster por polibutilentereftalato (PBT) y/o politrimetilentereftalato (PTMT), preferentemente por PTMT, caracterizados porque a) se ajusta el grado de estiraje del hilado en la gama de 70 a 500, b) los filamentos recorren directamente tras la salida de la tobera de hilar una zona de retardo de enfriamiento de entre 30 mm y 200 mm de longitud, c) los filamentos se enfrían por debajo de la temperatura de solidificación, d) los filamentos se entrelazan a una distancia de entre 500 mm y 2500 mm de la parte inferior de la tobera, e) la tensión del hilo se ajusta antes y entre los rodillos de desarrollo a entre 0, 05 cN/dtex y 0, 20 dtex, f) el hilo se bobina con una tensión de hilado de entre 0, 025 cN/dtex y 0, 15 cN/dtex, g) y la velocidad de bobinado se ajusta a entre 2200 m/min y 3500 m/min,
Description
Procedimiento para hilar y bobinar filamentos de
poliéster, que pueden obtenerse mediante el procedimiento de hilado,
texturación de estiraje de los filamentos de poliéster, así como
filamentos de poliéster huecos que pueden obtenerse mediante la
texturación de estiraje.
La presente invención se refiere a procedimientos
para hilar y bobinar filamentos de poliéster preorientados,
compuestos en al menos un 90% en peso referido al peso total del
filamento de poliéster por polibutilentereftalato (PBT) y/o
politrimetilentereftalato (PTMT), preferentemente por PTMT, así como
a los filamentos de poliéster preorientados que pueden obtenerse
mediante el procedimiento. Por lo demás, se refiere la presente
invención también a procedimientos para la texturación de estiraje
de los filamentos de poliéster hilados y bobinados, así como a los
filamentos de poliéster huecos que pueden obtenerse mediante la
texturación de estiraje.
La fabricación de filamentos de poliéster
continuos, en particular de filamentos de polietilentereftalato
(PET) en un procedimiento de dos etapas, es ya conocida. Al
respecto, en una primera etapa se hilan y bobinan filamentos lisos
preorientados, que en una segunda etapa son sometidos a estirado
final y termofijados o bien texturados con estiraje para formar
filamentos huecos.
Una visión general al respecto la aporta el libro
Fibras Sintéticas de F. Fourné (1995), aparecido en la editorial
Hanser Munich. Desde luego, sólo se describe la fabricación de
fibras PET, no exponiéndose ninguna tecnología de hilado cerrada,
sino más bien una visión general en la que se describen las
particularidades más diversas.
La fabricación de fibras de diversos polímeros
que pueden hilarse, entre otros polipropileno, poliamidas,
poliéster, etc., es objeto del documento de solicitud
DE-OS 38 19 913. Desde luego, en los ejemplos sólo
se describe la fabricación de fibras PET, tal como puede deducirse
de la temperatura a la que se elabora el polímero.
En la fabricación de filamentos continuos de
politrimetilentereftalato (PTMT) o polibutilentereftalato (PBT)
existe el problema de que los filamentos preorientados tanto
directamente después del hilado y durante el bobinado, como también
varias horas después del bobinado, durante el almacenaje a la
temperatura ambiente, tienen una considerable tendencia a la
contracción, lo cual da lugar a un acortamiento de los hilos. El
cuerpo de la bobina se ve debido a ello comprimido, con lo que en
un caso extremo el cuerpo de la bobina queda fijado por contracción
sobre el núcleo para bobinar y el cuerpo de la bobina ya no puede
ser extraído. Además, se forma en el cuerpo de la bobina un llamado
sillín, con bordes duros y parte central encogida. Con esto, los
parámetros textiles de los filamentos, como por ejemplo el uster,
son más fuertemente irregulares y hay problemas al desenrollar la
bobina para trabajar con ella. Entonces sólo se puede poner remedio
limitando el peso de la bobina a menos de 4 kg. Tales problemas no
se presentan durante la elaboración de fibras PET.
Además se observa que, contrariamente a los
filamentos PET, los filamentos PBT o PTMT preorientados envejecen
fuertemente durante el almacenamiento. Se presenta un endurecimiento
de la estructura que da lugar a una contracción por cocción tal que
puede comprobarse que tiene lugar una recristalización. Tales
filamentos PBT o PTMT son sólo adecuados para una reelaboración en
determinadas condiciones, dando lugar a faltas durante la
texturación de estiraje y a una significativa reducción de la
resistencia al desgarro del hilo estructurado. La consecuencia es el
descenso de la velocidad de texturado o de la relación de
estiraje.
Estas diferencias entre PET y PBT por un lado y
PTMT por otro, son atribuibles a diferencias estructurales y de
propiedades, tal como por ejemplo se describe en Chemical Fibers
Int.(Fibras Químicas Int.), p. 53, vol. 50 (2000) y que fueron un
tema tratado en el 39. Int. Manmade Fibre Congress, del 13 al 15 de
septiembre en Dornbirn. Así, se supone que las distintas
formaciones de la cadena son responsables de las diferencias entre
las propiedades.
Los primeros principios para la solución de estos
problemas se describen en la solicitud de patente WO 99/27168 y en
la patente europea EP 0,731,196 B1. La WO 99/27168 da a conocer una
fibra de poliéster que está compuesta al menos en un 90% en peso por
politrimetilentereftalato y que presenta una contracción a la
cocción de entre el 5% y el 16%, así como un alargamiento de
desgarro del 20% al 60%. La fabricación de las fibras de poliéster
descritas en la WO/9927168 tiene lugar mediante hilado y estiraje.
Al respecto, se indican velocidades de desarrollo del hilado de como
máximo 2100 m/min. El procedimiento es antieconómico debido a la
baja velocidad de hilado. Además, las fibras de poliéster obtenidas,
tal como documentan los parámetros indicados, son fuertemente
cristalinas y con ello sólo adecuadas bajo determinadas condiciones
para procedimientos de texturación de estiraje.
La patente europea EP 0,731,196 B1 reivindica un
procedimiento para hilar, estirar y bobinar un hilo sintético, en el
que el hilo se somete, tras el estiraje y antes del bobinado, a un
tratamiento térmico para la aminoración de la tendencia a la
contracción. Entre las fibras sintéticas utilizables se encuentran
también las fibras de politrimetilentereftalato. Según la EP
0,731,196 B1, se realiza el tratamiento térmico conduciendo la fibra
sintética en la inmediata proximidad, pero esencialmente sin
contacto, a lo largo de una superficie de calentamiento alargada. La
aplicación de un tratamiento térmico encarece el procedimiento y
aporta además fibras sintéticas con elevada cristalinidad, que sólo
son adecuadas para el procedimiento de texturación de estiraje en
determinadas condiciones.
En el artículo del Dr. H. S. Brown y H.H. Chuah,
"Texturado de hilos de filamentos textiles basado en
politrimetilentereftalatos", Chemical Fibers International,
volumen 47, febrero 1997, págs. 72-74, se describe
la texturación de estiraje de filamentos preorientados de
politrimetilentereftalato con velocidades de texturado de 450 m/min
y 850 m/min. Según esta publicación, la baja velocidad de texturado
de 450 m/min es más adecuada para filamentos de
politrimetilentereftalato, ya que en este caso se obtienen fibras
con mejores propiedades del material. La resistencia al desgarro de
las fibras de politrimetilentereftalato es, según se indica, de 26,5
cN/tex (velocidad de texturado de 450 m/min.) o bien 29,15 cN/tex
(velocidad de texturado de 850 m/min) y el alargamiento de desgarro
de 38,0% (velocidad de texturado de 450 m/min) o bien 33,5%
(velocidad de texturado de 850 m/min).
El folleto WO 01/04393 describe filamentos PTMT,
que presentan una contracción por cocción en la gama de 3 a 40%.
Este valor se determina no obstante directamente tras la fabricación
de los filamentos. Tras un tiempo de almacenamiento de 4 semanas
bajo condiciones normales, desciende este valor por debajo del 20%,
tal como se documenta en la figura 1 anexa.
La figura 1 describe la variación de la
contracción por cocción para tres bobinas PTMT-POY
en función del tiempo de almacenamiento en condiciones climáticas
normales. Al respecto se investiga la variación de la contracción
por cocción de POY para tres bobinas con diferente valor de partida
a lo largo del tiempo de almacenamiento para condiciones climáticas
normales. Las bobinas núm. 16 y 17, con elevado valor inicial >
40%, muestran tras 4 semanas una contracción por cocción superior
al 30%, preferentemente superior al 40%. No obstante, en el caso de
que el valor inicial de la contracción por cocción sea inferior al
40%, entonces indica la bobina 18 que la misma tras 4 semanas de
tiempo de almacenamiento cae no obstante por debajo del valor
crítico del 30%.
La figura 2 representa esquemáticamente diagramas
fuerza-alargamiento de PTMT-POY. A
igualdad de alargamiento de desgarro, muestra la figura 2a) un
diagrama en el marco de la invención con una relación natural de
estiraje (NVV) superior o igual al 15%, y la figura 2b) un
diagrama con NVV =0%.
La contracción por cocción es una medida de la
susceptibilidad de elaboración y del grado de cristalización de las
fibras. Las fibras descritas en la WO 01/04393 presentan plásticos
con un elevado grado de cristalización, que pueden elaborarse
bastante peor y sólo para bajas relaciones de estirado y/o baja
velocidad de texturado.
A la vista del estado de la técnica, era en
consecuencia tarea de la presente invención poner a disposición un
procedimiento para hilar y bobinar filamentos de poliéster
preorientados, compuestos en al menos un 90% en peso, referido al
peso total de los filamentos por PBT y/o PTMT, que permite la
fabricación y el bobinado de filamentos de poliéster preorientados
de manera sencilla. En particular, los filamentos de poliéster
preorientados deben presentar valores de alargamiento de desgarro en
la gama del 90% al 165%, una elevada uniformidad en cuanto a los
parámetros de los filamentos, así como un bajo grado de
cristalización.
Otra tarea de la presente invención consistía en
indicar un procedimiento para hilar y bobinar filamentos de
poliéster preorientados que pueda realizarse económicamente y a
gran escala técnica. El procedimiento correspondiente a la invención
debe permitir velocidades de desarrollo lo más elevadas posible,
preferentemente superiores a 2200 m/min y elevados pesos de los
hilos sobre el cuerpo de la bobina, de más de 4 kg.
También era tarea de la presente invención
mejorar la capacidad de almacenamiento de los filamentos de
poliéster preorientados que pueden obtenerse mediante el
procedimiento correspondiente a la invención. Estos deben poder ser
almacenados también durante un periodo más largo, por ejemplo de 4
semanas. Debería evitarse una compresión del cuerpo de la bobina
durante el almacenamiento, en particular una contracción que
agarrote el cuerpo de la bobina sobre el núcleo de bobinado, así
como la formación de un sillín con bordes duros y parte central
encogida, tal que no se presente ningún problema de desarrollo al
elaborar el bobinado.
En el marco de la invención, los filamentos de
poliéster deben poder ser reelaborados de manera sencilla en un
proceso de estiraje o texturación de estiraje, en particular para
elevadas velocidades de texturado, preferentemente superiores a 450
m/min. Los filamentos que pueden obtenerse mediante la texturación
de estiraje deben presentar destacadas propiedades del material, por
ejemplo una elevada resistencia al desgarro de más de 26 cN/tex y un
elevado alargamiento de desgarro de más del 30% para filamentos HE y
más del 36% para filamentos SET.
Las tareas citadas, así como otras no mencionadas
explícitamente, que pueden deducirse o derivarse no obstante sin más
de los contextos aquí discutidos a modo introductorio, se
resuelven mediante un procedimiento para hilar y bobinar con todas
las particularidades de la reivindicación 1. Evoluciones
convenientes del procedimiento correspondiente a la invención, se
colocan bajo protección en las reivindicaciones secundarias
referidas a la reivindicación 1. El filamento de poliéster
preorientado que puede obtenerse mediante el procedimiento de
hilado, se describe en la reivindicación independiente de producto.
La texturación de estiraje del filamento de poliéster preorientado
se reivindica en la reivindicación de procedimiento 6, mientras las
reivindicaciones de producto 7 y 8 se refieren a los filamentos
huecos que pueden obtenerse mediante la texturación de estiraje.
Debido a que en un procedimiento para la
fabricación y para el bobinado de filamentos de poliéster
preorientados, compuestos al menos en un 90% en peso referido al
peso total del filamento de poliéster por polibutilentereftalato
(PBT) y/o polimetilentereftalato (PTMT), preferentemente por
PTMT,
- a)
- se ajusta el grado de estiraje del hilado en la gama de 70 a 500,
- b)
- los filamentos recorren tras la salida de la tobera de hilar una zona de retardo de enfriamiento de entre 30 mm y 200 mm de longitud,
- c)
- los filamentos se enfrían por debajo de la temperatura de solidificación,
- d)
- los filamentos se entrelazan a una distancia de entre 500 mm y 2500 mm de la parte inferior de la tobera,
- e)
- la tensión del hilo se ajusta antes y entre los rodillos de desarrollo a entre 0,05 cN/dtex y 0,20 cN/dtex, preferentemente hasta 0,15 cN/dtex,
- f)
- el hilo se bobina con una tensión de hilado de entre 0,025 cN/dtex y 0,15 cN/dtex,
- g)
- y la velocidad de bobinado se ajusta a entre 2200 m/min y 3500 m/min,
es factible de manera no previsible
sin más, poner a disposición filamentos de poliéster preorientados,
que incluso tras un almacenamiento bajo condiciones normales durante
cuatro semanas conservan sus propiedades sobresalientes para el
material. Un empeoramiento significativo de los valores de
uniformidad del hilo debido a un envejecimiento o bien una
contracción de la bobina en la fibra ya bobinada sobre la bobina, no
se observa. A la vez, el procedimiento correspondiente a la
invención posee otra serie de ventajas. Entre las mismas se
encuentran:
- \Rightarrow
- El procedimiento correspondiente a la invención puede realizarse de manera sencilla, económicamente y a gran escala técnica. En particular, el procedimiento permite el hilado y bobinado a elevadas velocidades de desarrollo de al menos 2200 m/min y la fabricación de elevados pesos de hilo sobre el cuerpo de la bobina, de más de 4 kg.
- \Rightarrow
- Mediante el procedimiento de la presente invención puede renunciarse a la utilización de aditivos de hilado. De esta manera pueden obtenerse de manera especialmente económica filamentos de poliéster.
- \Rightarrow
- Los filamentos de poliéster preorientados que pueden obtenerse mediante el procedimiento pueden ser así reelaborados de manera sencilla, económicamente y a gran escala técnica, en un proceso de estiraje o de texturación de estiraje. Entonces puede realizarse la texturación a velocidades superiores a 450 m/min.
- \Rightarrow
- Debido a la gran uniformidad de los filamentos de poliéster preorientados que pueden obtenerse mediante el procedimiento, es posible de manera sencilla ajustar una buena estructura de las bobinas, que permite un coloreado y reelaboración uniforme y casi libre de faltas del filamento de poliéster preorientado.
- \Rightarrow
- Los filamentos que pueden obtenerse mediante texturación de estiraje presentan una elevada resistencia al desgarro de más de 26 cN/dtex y un alto alargamiento de desgarro de más del 30% para filamentos HE y más de un 36% para filamentos SET.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación y para el bobinado de filamentos
de poliéster preorientados, compuestos por al menos un 90% en peso,
referido al peso total del filamento, de polibutilentereftalato
(PBT) y/o politrimetilentereftalato (PTMT). El
polibutilentereftalato (PBT) y/o el politrimetilenereftalato (PTMT),
son conocidos al especialista. El polibutilentereftalato (PBT) puede
obtenerse mediante policondensación de ácido tereftálico con
cantidades equimolares de 1,4-butanodiol, y el
politrimetilenereftalato mediante policondensación de ácido
tereftálico con cantidades equimolares de
1,3-propanodiol. También puede pensarse en mezclas
de ambos poliésteres. En el marco de la invención, se prefiere el
PTMT.
Los poliésteres pueden ser tanto homopolímeros
como copolímeros. Como copolímeros se utilizan en especial aquéllos
que, además de unidades PTMT y/o PBT repetitivas, contienen además
hasta un 15% en moles referido a todas las unidades repetitivas de
los poliésteres, unidades repetitivas de los comonómeros usuales,
como por ejemplo etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,4
ciclohexandimetanol, polietilenglicol, ácido isoftálico y/o ácido
adipínico. En el marco de la presente invención se prefieren no
obstante los homopolímeros de poliéster.
Los poliésteres correspondientes a la invención
pueden contener cantidades usuales de otros aditivos, como
catalizadores, estabilizadores, antiestáticos, antioxidantes,
elementos ignífugos, colorantes, modificadores de absorción de
colorantes, estabilizadores de luz, fosfitos orgánicos,
blanqueadores ópticos y mateadores. Preferentemente contienen los
poliésteres de un 0 a 5% en peso de aditivos, referido al peso total
del filamento.
Además, los poliésteres pueden contener una
pequeña proporción, preferentemente de hasta el 0,5% en peso,
referido al peso total del filamento, en componentes ramificadores.
A los componentes ramificadores preferentes en el marco de la
invención pertenecen, entre otros, los ácidos polifuncionales, como
ácido trimelítico, ácido piromelítico o alcoholes tri a
hexavalentes, como trimetilolpropano, pentaeritrita,
dipentaeritrita, glicerina o los correspondientes ácidos hidróxidos.
Los poliésteres que pueden utilizarse en el marco de la invención
son preferentemente conformables termoplásticamente y pueden ser
hilados y bobinados para formar filamentos. Al respecto, son
especialmente ventajosos aquellos poliésteres que tienen un
parámetro de viscosidad límite en la gama de 0,70 dl/g a 0,95
dl/g.
dl/g.
En el procedimiento correspondiente a la
invención, se prensa una masa de fusión o bien mezcla de masa de
fusión del poliéster mediante bombas de hilado a velocidad de giro
constante, ajustándose la velocidad de giro según una fórmula de
cálculo conocida de tal manera que se obtenga el título deseado
para los hilos, en paquetes de toberas y se extrusiona a través de
los agujeros de tobera de la placa de toberas del paquete, para
formar filamentos fluidos en fusión.
La masa de fusión puede por ejemplo fabricarse en
un extrusor a partir de chips de polímero, siendo especialmente
favorable secar los chips previamente hasta un contenido en agua
\leq 30 ppm, en particular hasta un contenido en agua \geq 15
ppm.
La temperatura de la masa de fusión, que en
general se denomina temperatura de hilado y es medida por la bomba
de hilado, depende del punto de fusión del polímero o bien mezcla de
polímeros empleada. La misma se encuentra preferentemente en la gama
indicada por la fórmula 1:
Formula
1
T_{m} +
15^{o}C \leq T_{Sp} \leq T_{m} +
45^{o}C
con
T_{m} : punto de fusión del poliéster [ºC]
T_{Sp} : temperatura de hilado [ºC].
Los parámetros especificados sirven para limitar
el descenso de la viscosidad hidrolítica y/o térmica, que de manera
conveniente ha de ser lo más baja posible. En el marco de la
presente invención, merece la pena esforzarse en una reducción de la
viscosidad en menos de 0,12 dl/g, en particular en menos de 0,08
dl/g.
La homogeneidad de la masa de fusión tiene una
influencia directa sobre las propiedades del material de los
filamentos hilados. Preferentemente se utiliza por lo tanto un
mezclador estático con al menos un elemento instalado tras la bomba
de hilar, para la homogeneización de la masa de fusión.
La temperatura de la placa de toberas, que
depende de la temperatura de hilado, se regula mediante su llamada
calefacción de acompañamiento. Como calefacción de acompañamiento se
utiliza por ejemplo una viga de hilado calentada con "difil" o
bien calentadores adicionales por convección o radiación. Usualmente
se encuentra la temperatura de las placas de hilado al nivel de la
temperatura de hilado.
Un aumento de la temperatura en la placa de
toberas puede lograrse mediante la caída de presión en el paquete de
toberas. Derivaciones conocidas, como por ejemplo K. Riggert
"Progresos en la fabricación de hilos para cordones de neumáticos
de poliéster", Fibras Químicas 21, página 379 (1971), describen
un aumento de temperatura de unos 4ºC por cada 100 bar de caída de
presión.
Además, es posible controlar la presión de la
tobera utilizando medios de filtrado a granel, en particular de
arena de acero con un tamaño medio de grano de entre 0,10 mm y 1,2
mm, preferentemente entre 0,12 mm y 0,75 mm y/o rondas de filtros
compuestas por tejidos o guatas de metal con una finura \leq = 40
\mu.
Además, la caída de presión en el agujero de la
tobera contribuye a la presión total. La presión en la tobera se
ajusta preferentemente entre 80 bar y 450 bar, en particular entre
100 bar y 250 bar.
El grado de estiraje de hilado i_{Sp}, es
decir, el cociente entre la velocidad de desarrollo y la velocidad
de inyección, se calcula según US 5,250,245 mediante la fórmula 2
con la densidad del polímero o bien de la mezcla de polímeros, el
diámetro de los agujeros de las toberas y el título del filamento
individual:
Fórmula
2
i_{Sp} = 2,25
\bullet 10^{5}\bullet (\delta \bullet \pi) \bullet D^{2} \
(cm)/dpf(den)
con
\delta: Densidad de la masa de fusión
[g/cm^{3}]; para PTMT = 1,12 g/cm^{3}
D: Diámetro del agujero de la tobera [cm]
dpf: Título del filamento individual [den].
\newpage
En el marco de la presente invención, el grado de
estiraje en el hilado se encuentra entre 70 y 500, preferentemente
entre 100 y 250.
La relación longitud/diámetro del agujero de la
tobera se elige preferentemente entre 1,5 y 6, en particular entre
1,5 y 4.
Los filamentos extrusionados recorren una zona de
retardo de refrigeración. Directamente debajo del paquete de
toberas, esta configurada la misma como zona de salto de retroceso,
en la que los filamentos que salen de los agujeros de las toberas
son protegidos frente a la acción directa del gas de refrigeración y
se demoran en el estiraje y la refrigeración. Una parte activa del
salto de retroceso está realizada como pendiente del paquete de
toberas en las vigas de hilado, con lo que los filamentos están
rodeados por paredes calentadas. Una parte pasiva está formada por
capas de aislamiento y marcos no calentados. Las longitudes del
salto de retroceso activo se encuentran entre 0 y 100 mm, la de la
parte pasiva entre 20 y 120 mm, manteniéndose la longitud total de
30-200 mm, preferentemente de
30-120 mm.
Como alternativa al salto de retroceso activo,
puede alojarse debajo de la viga de hilado un recalentador. A
diferencia respecto al salto de retroceso activo, presenta entonces
esta zona con sección cilíndrica o rectangular al menos un
calentamiento independiente de la viga de hilado.
En sistemas de refrigeración porosos radiales,
que rodean el hilo concéntricamente, puede lograrse el retardo de
refrigeración con ayuda de recubrimientos con forma cilíndrica.
A continuación, los filamentos son enfriados
hasta temperaturas por debajo de su temperatura de solidificación.
En el marco de la invención se denomina temperatura de
solidificación la temperatura en la que la masa de fusión se
transforma en un estado de agregación sólido.
En el marco de la presente invención, se ha
comprobado que es especialmente conveniente enfriar los filamentos
hasta una temperatura en la que los mismos ya no sean esencialmente
pegajosos. Es especialmente ventajoso un enfriamiento de los
filamentos hasta temperaturas por debajo de su temperatura de
cristalización, en particular hasta temperaturas que se encuentren
por debajo de su temperatura de vitrificación.
Los elementos para el enfriamiento de los
filamentos le son conocidos al especialista por el estado de la
técnica. En el marco de la invención, se ha acreditado especialmente
la utilización de gases refrigerantes, en particular de aire
enfriado. El aire de refrigeración presenta preferentemente una
temperatura de 12ºC hasta 35ºC, en particular de 16ºC hasta 26ºC. La
velocidad del aire de refrigeración se encuentra ventajosamente en
la gama de 0,20 m/seg hasta 0,55 m/seg.
Para enfriar los filamentos pueden utilizarse por
ejemplo sistemas de hilos individuales, compuestos por tubos
refrigeradores individuales con pared perforada. Mediante la
aportación activa de aire de refrigeración o también mediante el
aprovechamiento del efecto de autoaspiración de los filamentos, se
logra un enfriamiento de cada filamento individual. Como alternativa
a los tubos individuales, pueden utilizarse también los conocidos
sistemas de soplado de corriente transversal.
Un perfeccionamiento especial de la zona de
refrigeración y estiraje consiste en llevar los filamentos que salen
de la zona de retardo a una zona de una longitud en la gama de 10 a
175 cm, preferentemente a una zona de una longitud en la gama de 10
a 80 cm de aire de refrigeración. Entonces es especialmente adecuada
para filamentos con un título al bobinar de \leq 1,5 dtex por
filamento una longitud de zona en la gama de 10 a 40 cm y para
filamentos con un título entre 1,5 y 9,0 dtex por filamento, una
longitud de zona en la gama de 20 a 80 cm. A continuación se
conducen conjuntamente los filamentos y el aire que los acompaña a
través de un canal reducido en diámetro, graduándose mediante el
control del estrechamiento de la sección y el dimensionamiento en el
equipo de recorrido del hilo una relación entre velocidad del aire y
del hilo en el desarrollo de 0,2 a 20:1, preferentemente de 0,4 a
5:1.
Tras el enfriamiento de los filamentos a
temperaturas por debajo de la temperatura de solidificación, se
entrelazan los mismos para formar un hilo. La distancia adecuada en
el marco de la invención para el entrelazado en la parte inferior de
la tobera, puede calcularla el especialista utilizando métodos
conocidos de medición online de la velocidad de los hilos y/o de la
temperatura de los hilos, por ejemplo con un anemómetro de láser
doppler de la empresa TSI/D, o bien cámara de infrarrojos del
fabricante Goratec/D tipo IRRIS 160. La misma es de entre 500 y
2500, preferentemente de 500 a 1800 mm. Entonces se entrelazan los
filamentos con un título \leq 3,5 dtex, preferentemente a una
distancia inferior \leq 1500 mm y filamentos más gruesos a una
distancia mayor.
En el marco de la presente invención es
conveniente que preferentemente todas las superficies que llegan a
estar en contacto con el filamento hilado, estén fabricadas de
materiales de un rozamiento especialmente bajo. De esta manera puede
evitarse ampliamente la formación de pelusas y se obtienen
filamentos de alto valor. Se ha comprobado que son especialmente
adecuadas para este fin superficies de bajo rozamiento de la
especificación "TriboFil" de la empresa Ceramtec/D.
El entrelazamiento de los filamentos tiene lugar
en una piedra al aceite, que conduce al hilo de manera uniforme la
cantidad deseada de preparación para el hilado. Una piedra al aceite
especialmente adecuada se caracteriza por una parte de introducción,
el canal para el hilo con abertura para la entrada del aceite y la
parte de salida. La parte de introducción está ampliada con forma de
embudo, con lo que se evita el contacto con los filamentos todavía
secos. El punto de encuentro de los filamentos tiene lugar dentro
del canal para los hilos tras la entrada de la preparación. El canal
para los hilos y la abertura de entrada de aceite se adaptan en su
anchura al título del hilo y a la cantidad de filamentos. Se han
acreditado especialmente aberturas y anchuras en la gama de 1,0
hasta 4,0 mm. La parte de salida del aceitador está configurada como
tramo de uniformización, que presenta ventajosamente depósitos de
aceite. Tales aceitadores pueden obtenerse por ejemplo de la empresa
Ceramtec/D o Goulston/USA.
La uniformidad de la aplicación del aceite puede
ser en el marco de la invención de gran importancia. La misma puede
determinarse por ejemplo con un aparato de medida Rossa, según el
método descrito en Fibras Químicas/Industria Textil, 42./94, nov.
1992, en la página 896. Preferentemente se obtienen en un
procedimiento como el indicado valores para la desviación estándar
de la aplicación del aceite de menos de 90 dígitos, en particular de
menos de 60 dígitos. En el marco de la invención son especialmente
preferentes valores para la desviación estándar de la aplicación del
aceite de menos de 45 dígitos, en particular de menos de 30 dígitos.
Al respecto, un valor para la desviación estándar de 90 dígitos o
bien de 45 dígitos, se corresponde con aprox. 6,2% y 3,1% del
coeficiente de variación.
En el marco de la presente invención se ha
acreditado como especialmente ventajoso el diseño de tuberías y
bombas para evitar las burbujas de gas, tal que sean
autodesgasificadores, ya que éstos podrían dar lugar a una
considerable oscilación en la aplicación del aceite.
En el marco de la invención es especialmente
preferente un enredamiento antes del bobinado del hilo. Al respecto,
se han acreditado como especialmente adecuadas toberas con canales
de hilo cerrados, ya que en tales sistemas pueden evitarse
enganchamientos del hilo en la ranura de inserción, incluso para
baja tensión del hilo y elevada presión del aire. Las toberas de
enganchamiento están dispuestas ventajosamente entre rodillos,
regulándose la tensión del hilo de salida mediante diferentes
velocidades del rodillo de entrada y de salida. La misma no debe
sobrepasar 0,20 cN/dtex y preferentemente presentar valores entre
0,05 cN/dtex y 0,15 cN/dtex. La presión del aire de enredamiento se
encuentra entonces entre 0,5 y 5,5 bares, y para velocidades de
bobinado de hasta 3500 m/min para un máximo de 3,0 bar.
Preferentemente se ajustan cifras de nudos de al
menos 10 n/m. Entonces las máximas longitudes de abertura son
inferiores a 100 cm y los valores para los coeficientes de variación
de la cifra de nudos inferiores al 100% son de especial interés.
Ventajosamente, cuando se utilizan presiones de aire superiores a
1,0 bar, se alcanzan cifras de nudos \geq 15 n/m, caracterizados
por una elevada uniformidad, siendo el coeficiente de variación
inferior o igual a 70% y siendo la máxima longitud de abertura de 50
cm. En la práctica han resultado especialmente adecuados sistemas
del tipo LD de la empresa Temco/D, el sistema doble de la empresa
Slack & Parr/USA, o bien toberas del tipo polyjet de la empresa
Heberlein.
La velocidad perimetral de la primera unidad de
rodillos se denomina velocidad de desarrollo. Otros sistemas de
rodillos pueden utilizarse antes de que el hilo se enrolle en el
grupo bobinador para formar los cuerpos bobinados (bobinas) sobre
manguitos.
Los cuerpos de bobinado estables, libres de
faltas, son una premisa básica para un desarrollo sin faltas del
hilo y para una reelaboración lo más posible libre de faltas. Por lo
tanto, en el marco de la presente invención se utiliza una tensión
de bobinado en la gama de 0,025 cN/dtex a 0,15 cN/dtex,
preferentemente en la gama de 0,03 cN/dtex a 0,08 cN/dtex.
Un parámetro importante del procedimiento
correspondiente a la invención es el ajuste de la tensión del hilo
antes de y entre los rodillos de desarrollo. Tal como se conoce,
esta tensión se compone esencialmente de la tensión de orientación
propiamente dicha según Hamana, la tensión de rozamiento en las
guías de los hilos y el aceitador y la tensión de rozamiento
hilo-aire. En el marco de la presente invención, la
tensión del hilo se encuentra antes de y entre los rodillos de
desarrollo en la gama de 0,05 cN/dtex a 0,20 cN/dtex,
preferentemente entre 0,08 cN/dtex y 0,15 cN/dtex.
Una tensión demasiado baja, inferior a 0,05
cN/dtex, ya no da el grado de preorientación deseado. Si la tensión
sobrepasa 0,20 cN/dtex, entonces provoca esta tensión al bobinar y
almacenar las bobinas un efecto de memoria, que da lugar al
empeoramiento de los parámetros del hilo.
En el marco de la invención, la tensión se regula
mediante la distancia entre el aceitador y la tobera, las
superficies de rozamiento y la longitud del tramo entre aceitador y
rodillos de desarrollo. Esta longitud de tramo es, ventajosamente,
de no más de 6,0 m, preferentemente inferior a 2,0 m, estando
dispuestas la hilatura y la máquina de desarrollo de tal manera
mediante una forma constructiva en paralelo, que queda asegurada una
marcha recta de los hilos.
Mediante los parámetros geométricos, se describe
también el tiempo de acondicionamiento del hilo entre el punto del
entrelazado y el bobinado. La relajación, que transcurre rápidamente
durante este tiempo, influye sobre la calidad de la estructura de la
bobina.
Preferentemente se elige el tiempo de
acondicionamiento así definido entre 50 y 200 ms.
La velocidad de bobinado del POY se encuentra, en
el marco de la invención, entre 2200 m/min y 3500 m/min.
Ventajosamente se ajusta durante la realización
del procedimiento correspondiente a la invención en el entorno del
bobinado del hilo una temperatura \leq 45ºC, en particular entre
12 y 35ºC y una humedad relativa de 40 a 85%. El almacenamiento de
los POY hasta la reelaboración se realiza preferentemente a una
temperatura \leq 45ºC. Además, es conveniente almacenar las
bobinas de POY al menos 4 horas a entre 12 y 35ºC y una humedad
relativa de 40 - 85% antes de la reelaboración.
El filamento correspondiente a la invención
presenta, tras cuatro semanas de almacenamiento bajo condiciones
normales
- a)
- un alargamiento de desgarro de entre 90 y 165%, preferentemente entre 90 y 135%,
- b)
- una contracción por cocción de al menos 30%, preferentemente \geq 40%,
- c)
- un uster normal inferior a 1,1%, preferentemente inferior a 0,9%,
- d)
- una birrefringencia entre 0,030 y 0,058,
- e)
- una densidad inferior a 1,35 g/cm^{3}, preferentemente inferior a 1,33 g/cm^{3},
- f)
- un coeficiente de variación de la carga de desgarro \leq 4,5%, preferentemente \leq 2,5% y
- g)
- un coeficiente de variación del alargamiento de desgarro \leq 4,5%, preferentemente \leq 2,5%.
Al respecto, el concepto "condiciones
normales" le es conocido al especialista y queda definido
mediante la norma DIN 53802. Bajo "condiciones normales" según
DIN 53802, la temperatura es de 20 \pm 2ºC y la humedad relativa
65 \pm 2%.
En el marco de la presente invención es además
especialmente ventajoso que la contracción por cocción medida
directamente tras el bobinado se encuentre entre 50 y 65% y tras 4
semanas de almacenamiento en condiciones normales sea al menos 30%,
preferentemente \geq 40%. Sorprendentemente se ha comprobado que
las bobinas de POY fabricadas de esta forma pueden reelaborarse de
manera sobresaliente.
Al respecto hay que tener en cuenta que en la
práctica no pueden siempre mantenerse las condiciones climáticas
normales durante la fabricación, el almacenamiento o el transporte
del POY. Para hilos ligeramente cristalinos, se presenta no obstante
con frecuencia el problema de que las bobinas de POY varían en
cuanto a forma, debiendo reducirse la relación de estirado y/o la
velocidad de texturado y durante la reelaboración se presentan
varias veces roturas. Los hilos que cumplen las especificaciones
antes citadas relativas a la contracción por cocción, presentan
tales problemas en menor proporción que los hilos tradicionales.
Además, se ha comprobado que los hilos
preferentes de la presente invención, incluso después de un tiempo
de almacenamiento de dos meses, no presentan profundidad alguna de
coloreado modificado del DTY. Tras un tiempo de almacenamiento de 20
meses, la modificación de la coloración se encuentra dentro de 95
\pm 3%, mientras la temperatura ambiente no sea superior a
45ºC.
Por lo demás, los filamentos preferentes
presentan una relación natural de estirado superior o igual al 15%.
De manera esencialmente preferente, se encuentra esta magnitud en
la gama de 18 a 65%. Cuanto mayor sea la relación natural de
estirado, tanto mejor es la capacidad de estirado. A igualdad de
alargamiento, se logra para una elevada relación de estirado natural
una elevada relación de estirado.
La relación natural de estirado se define como el
tramo de meseta en porcentaje del diagrama
fuerza-alargamiento. Esta magnitud es conocida y se
calcula en el aparato de desgarro en una etapa de trabajo cuando se
determinan la resistencia y el alargamiento.
Las figuras 2a) y 2b) muestran esquemáticamente
las magnitudes indicadas de la relación natural de estirado (NVV),
siendo la relación natural de estirado en la figura 2b) cero. Se
representa en cada caso en los diagramas la fuerza en relación con
el alargamiento, representándose diagramas esquemáticos para
explicar con más detalle los parámetros.
Se supone que la relación natural de estirado es
una medida de la orientación de los hilos y un valor NVV < 15%
describe la incipiente cristalización del poliéster. Se obtienen
valores de NVV bajos mediante tratamiento térmico del hilo hasta el
bobinado con temperaturas que se encuentran al menos 8ºC por encima
de la temperatura de vitrificación del PES.
Los procedimientos para la determinación de los
parámetros indicados para el material, le son conocidos
perfectamente al especialista y pueden tomarse de la literatura
especializada. Aún cuando la mayoría de los parámetros pueden ser
calculados de diferentes maneras, se han acreditado en el marco de
la presente invención los métodos siguientes para la determinación
de los parámetros de los filamentos como especialmente
convenientes:
La viscosidad intrínseca se mide en el
viscosímetro capilar de la empresa Ubbelohde a 25ºC y se calcula
según una fórmula conocida. Como disolvente se utiliza una mezcla de
fenol/1,2 diclorobenzol en una relación en peso de 3:2. La
concentración de la solución es de 0,5 g de poliéster en 100 ml de
solución.
Para averiguar el punto de fusión y las
temperaturas de cristalización y vitrificación se utiliza un aparato
DSC calorímetro de la empresa METTLER. Al respecto, se calienta la
muestra primeramente hasta 280ºC y se funde y a continuación se
enfría. La medición de DSC se realiza en la gama de 20ºC a 280ºC,
con una velocidad de calentamiento 10 K/min. Las magnitudes de
temperatura se calculan mediante el procesador.
La determinación de la densidad de los filamentos
se realiza en una columna de gradientes de densidad a una
temperatura de 23 \pm 0,1ºC. Como reactivo se utilizan
n-heptano (C_{7}H_{16}) y tetraclorometano
(CCl_{4}). El resultado de la medición de densidad puede
utilizarse para el cálculo del grado de cristanilidad, tomando como
base la densidad del poliéster amorfo D_{a} y la densidad del
poliéster cristalino D_{k}. El cálculo correspondiente es conocido
por la literatura, y es por ejemplo para PTMT D_{2}= 1,295
g/cm^{3} y D_{k}= 1,429 g/cm^{3}.
El título se averigua con una devanadora de
precisión y un equipo de pesada de la manera conocida. Al respecto
la tensión previa para los filamentos (POYs) preorientados es
convenientemente de 0,05 cN/dtex y para hilo texturado (DTY) 0,2
cN/dtex.
La resistencia al desgarro y el alargamiento de
desgarro se averiguan en un aparato de medida STATIMAT en las
siguientes condiciones: La longitud de sujeción es 200 mm para POY y
de 500 mm para DTY, la velocidad de medición es de 2000 mm/min para
POY y 1500 mm/min para DTY, siendo la tensión previa de 0,05 cN/dtex
para POY y de 0,2 cN/dtex para DTY. Mediante la división de los
valores para la máxima carga de desgarro por el título, se determina
la resistencia al desgarro y se evalúa el alargamiento del desgarro
para la carga máxima.
Para la determinación de la contracción por
cocción se tratan ramales de filamentos sin tensión en el agua a 95
\pm 1ºC durante 10 \pm 1 min. Los ramales se fabrican mediante
una devanadora con una tensión previa de 0,05 cN/detx para POY y 0,2
cN/detx para DTY; la medición de la longitud de los ramales antes y
después del tratamiento de temperatura se realiza para 0,2 cN/detx.
A partir de la diferencia de longitudes se calcula, de la manera
conocida, la contracción por cocción.
El cálculo de la birrefringencia se realiza según
el procedimiento descrito en la DE 19,519,898. Por lo tanto hacemos
referencia explícita en este contexto a la publicación indicada
antes DE 19,519,898.
Los parámetros de rizado de los filamentos
texturados se miden según DIN 53840, parte 1, con las matrices de
texturado de la empresa Stein/D a 120ºC de temperatura de
desarrollo.
Los valores normales uster se averiguan con un
comprobador uster 4-CX y se indican como valores
uster en %. Al respecto, para una velocidad de prueba de 100 m/min
el tiempo de prueba es de 2,5 min.
El POY correspondiente a la invención puede
reelaborarse de manera sencilla, en particular someterse a
texturación de estiraje. En el marco de la presente invención se
realiza la texturación de estiraje preferentemente para una
velocidad de texturación de al menos 500 m/min, de manera
especialmente preferente a una velocidad de texturación de al menos
700 m/min. La relación de estirado es preferentemente de al menos
1:1,35, en particular de al menos 1:1,40. Al respecto, se ha
comprobado que es especialmente conveniente la texturación de
estiraje en una máquina del tipo de calentador de alta temperatura,
por ejemplo la AFK de la empresa Barmag.
Los filamentos huecos fabricados de esta forma
presentan una baja cantidad de pelusas y tras el coloreado bajo las
condiciones de cocción a 95ºC con un colorante de dispersión
(Terasil azul marino) sin portador, una excelente profundidad de
coloreado y uniformidad de coloreado.
Los filamentos SET huecos fabricados en el marco
de la invención, poseen ventajosamente una resistencia al desgarro
de más de 26 cN/tex y un alargamiento de desgarro de más del 36%.
Para filamentos HE huecos, que pueden obtenerse en un segundo
calentador sin aplicación de temperatura, la resistencia al desgarro
es preferentemente de más de 26 cN/dtex y el alargamiento de
desgarro de más del 30%.
El comportamiento en cuanto a oquedad y
elasticidad de los filamentos correspondientes a la invención, es
sobresaliente.
A continuación se describe la invención en
detalle mediante ejemplos, sin que la invención deba limitarse a
estos ejemplos.
Ejemplos 1 y
2
Los chips PTMT con una viscosidad intrínseca de
0,93 dl/g, una viscosidad de fusión de 325 Pa s (medido a 2,4 Hz y
255ºC), un punto de fusión de 227ºC, una temperatura de
cristalización de 72ºC y una temperatura de transición al vidrio de
45ºC, se secaron a una temperatura de 130ºC en una secadora de
oscilación hasta un contenido en agua de 11 ppm. Los chips se
fundieron en un extrusor 3E4 de la firma Barmag, con lo que la
temperatura del baño era de 255ºC. Se llevó entonces a la bomba de
hilado mediante una tubería de producto que contenía un mezclador
estático de la empresa Sulzer, tipo SMX con 15 elementos y un
diámetro interior de 15 mm. La cantidad transportada de masa de
fusión era de 63 g/min con un tiempo de permanencia de 6 min, siendo
la cantidad añadida por la bomba de hilado al paquete de tobera de
30,7 g/min. Tras la bomba de hilado y antes de la entrada en el
paquete de toberas, estaba instalado un elemento mezclador estático,
tipo HD-CSE con 10 mm de diámetro interior de la
empresa Fluitec. Los calentamientos adicionales de la tubería de
producto y del bloque de hilado que contenía la bomba y el paquete
de tobera, estaban ajustados a 255ºC. El paquete de toberas contenía
como elementos de filtrado arena de acero de un tamaño de grano de
350-500 \mum con una altura de 30 mm así como un
filtro de guata de 20 \mum y un filtro de tela de 40 \mum. La
masa de fusión se extrusionó mediante una placa de toberas de 80 mm
de diámetro y 34 agujeros con un diámetro de 0,25 mm y una longitud
de 1,0 mm. La presión era de 120 bar.
La zona de retardo de enfriamiento tenía una
longitud de 100 mm, siendo 30 mm de pared calentada y 70 mm de
aislamiento y marco no calentado. Los hilos de fusión se enfriaron a
continuación en un foso de soplado con soplado de corriente
transversal de una longitud de soplado de 1500 mm. El aire de
refrigeración tenía una velocidad de 0,35 m/seg, una temperatura de
18ºC y una humedad relativa del 80%. El punto de solidificación de
los filamentos se encontraba a una distancia de 800 mm por debajo de
la tobera de hilado.
Con la ayuda de un aceitador de hilos a una
distancia de 1050 mm de la tobera, se dotaron los hilos de una
preparación para el hilado y se entrelazaron. El aceitador estaba
realizado con una superficie TriboFil y tenía una abertura de
entrada de 1 mm de diámetro. La cantidad de preparación aplicada fue
de 0,40% referida al peso de los hilos.
Los hilos entrelazados se llevaron entonces a la
máquina de bobinado. La distancia entre aceitador y el primer
rodillo de desarrollo era de 3,2 m. El tiempo de acondicionamiento
era, en función de la velocidad, de 144 ó bien 168 ms. Un par de
rodillos fue rodeado por el hilo con forma de S. Entre los rodillos
estaba instalada una tobera de enredamiento Temco, que funcionaba
con una presión de aire de 1,5 bar. En función del ajuste de
velocidad, se ajustó la velocidad de bobinado de la bobina del tipo
SW6 de la empresa Barmag de tal manera que la tensión del hilo de
bobinado era de 5 cN. El clima de la cámara se había ajustado a 24ºC
para 60% de humedad relativa, con lo que en el entorno de la bobina
del hilo resultó una temperatura de unos 34ºC.
En el marco de los ensayos precedentes, la
velocidad de desarrollo fue bien de 2940 m/min (ejemplo 1) o bien
2506 m/min (ejemplo 2). La tabla 1 indica los demás parámetros del
ensayo y la tabla 2 las propiedades del material de los filamentos
preorientados (POYs) obtenidos. Con ambos ajustes pudieron
fabricarse pesos de bobina de 10 kg y extraerse sin problemas del
núcleo de bobinado de la bobinadora.
| ^{1}: absoluto | |
| ^{2}: referido al título. |
| CV: coeficiente de variación | |
| ^{1}: medido tras 4 semanas de almacenamiento en condiciones normales |
Las bobinas de filamentos PTMT se almacenaron
durante cuatro semanas bajo un clima normal según DIN 53802 y se
colocaron a continuación en una máquina de texturación de estiraje
de la empresa Barmag, tipo
FK6-S-900. Los parámetros de ensayo
de la texturación de estiraje para la fabricación de los llamados
filamentos SET se compendian en la tabla 3 y las propiedades del
material de los filamentos SET huecos resultantes se compendian en
la tabla 4.
Las faltas de texturado se detectaron mediante
UNITENS de la empresa Barmag, con los siguientes ajustes de valor
límite: UP/LP = 3,0 cN, UM/LM = 6,0 cN.
| F^{2}-CV: coeficiente de variación de F^{2} |
Mediante un funcionamiento en frío del 2º
calentador, es decir, mediante la fabricación de los llamados
filamentos HE, puede variarse el comportamiento en cuanto a oquedad.
El rizado aumenta entonces hasta aprox. 47%. Los alargamientos de
rotura descienden entonces hasta 33%.
Claims (8)
1. Procedimientos para fabricar y para bobinar
filamentos de poliéster preorientados, compuestos en al menos un 90%
en peso referido al peso total del filamento de poliéster por
polibutilentereftalato (PBT) y/o politrimetilentereftalato (PTMT),
preferentemente por PTMT, caracterizados porque
- a)
- se ajusta el grado de estiraje del hilado en la gama de 70 a 500,
- b)
- los filamentos recorren directamente tras la salida de la tobera de hilar una zona de retardo de enfriamiento de entre 30 mm y 200 mm de longitud,
- c)
- los filamentos se enfrían por debajo de la temperatura de solidificación,
- d)
- los filamentos se entrelazan a una distancia de entre 500 mm y 2500 mm de la parte inferior de la tobera,
- e)
- la tensión del hilo se ajusta antes y entre los rodillos de desarrollo a entre 0,05 cN/dtex y 0,20 dtex,
- h)
- el hilo se bobina con una tensión de hilado de entre 0,025 cN/dtex y 0,15 cN/dtex,
- i)
- y la velocidad de bobinado se ajusta a entre 2200 m/min y 3500 m/min,
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se emplean PBT y/ PTMT con una cifra de
viscosidad límite en la gama de 0,7 dl/g hasta 0,95 dl/g.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 y/o 2,
caracterizado porque al bobinar se ajusta en el entorno de la
bobina de hilar una temperatura igual o inferior a 45ºC.
4. Procedimiento según al menos una de las
reivindicaciones precedentes caracterizado porque las bobinas
POY se almacenan al menos 4 horas a 12-35º C y
40-85% de humedad relativa antes de la
reelaboración.
5. Filamentos de poliéster preorientados que
pueden obtenerse mediante un procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tras 4
semanas de almacenamiento en condiciones normales según DIN 53802,
presenta
- a)
- un alargamiento de desgarro entre 90% y 165%,
- b)
- una contracción por cocción de al menos un 30%,
- c)
- un uster normal inferior al 1,1%,
- d)
- una birrefringencia entre 0,030 y 0,058,
- e)
- una densidad inferior a 1,35 g/cm^{3}, preferentemente inferior a 1,33 g/cm^{3},
- f)
- un coeficiente de variación de la carga de desgarro \leq 4,5% y
- g)
- un coeficiente de variación del alargamiento de desgarro \leq 4,5%.
6. Procedimiento para la fabricación de
filamentos de poliéster huecos, caracterizado porque los
filamentos se elaboran según la reivindicación 5 en una máquina de
texturación de estiraje a una velocidad de al menos 500 m/min y una
relación de estiraje de al menos 1:1,35 para formar un hilo
hueco.
7. Filamentos SET huecos de poliéster que pueden
obtenerse mediante un procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque su resistencia al desgarro es de más de
26 cN/tex y el alargamiento de desgarro es de más del 36%.
8. Filamentos SET huecos de poliéster que pueden
obtenerse mediante un procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque su resistencia al desgarro es de más de
26 cN/tex y el alargamiento de rotura de más del 30%.
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