ES2233798T3 - Procedimiento mejorado para la fabricacion de polieterpolioles. - Google Patents

Procedimiento mejorado para la fabricacion de polieterpolioles.

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ES2233798T3 ES02704707T ES02704707T ES2233798T3 ES 2233798 T3 ES2233798 T3 ES 2233798T3 ES 02704707 T ES02704707 T ES 02704707T ES 02704707 T ES02704707 T ES 02704707T ES 2233798 T3 ES2233798 T3 ES 2233798T3
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Bernd Klinksiek
Bert Klesczewski
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Harald Pielartzik
Jose F. Pazos
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Abstract

Procedimiento para la fabricación de polieterpolioles mediante poliadición de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos en presencia de catalizadores de cianuro bimetálico, en el que durante o tras la reacción de poliadición se conduce la mezcla de reacción de 1 a 1000 veces a través de una zona, que presenta una densidad de energía de al menos 5 x 106 J/m3, ascendiendo el tiempo de residencia de la mezcla de reacción por paso al menos a 10-6 segundos.

Description

Procedimiento mejorado para la fabricación de polieterpolioles.
La invención se refiere a un procedimiento mejorado para la fabricación de polieterpolioles mediante catálisis con cianuro bimetálico (DMC) por poliadición de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos.
La fabricación de polieterpolioles se lleva a cabo a escala industrial en su mayor parte mediante poliadición de óxidos de alquileno a compuestos de partida polifuncionales como, por ejemplo, alcoholes, ácidos o aminas por medio de catálisis con bases (por ejemplo, KOH) (véase, por ejemplo, Gum, Reise & Ulrich (Hrsg.): "Reaction Polymers", editorial Hanser, Munich, 1992, páginas 75 - 96). Tras la finalización de la poliadición se debe separar el catalizador básico en un procedimiento muy costoso del polieterpoliol, por ejemplo, mediante neutralización, destilación y filtración. Los polieterpolioles fabricados con catálisis con bases presentan además la desventaja de que con longitudes de cadenas crecientes el contenido en poliéteres monofuncionales con enlaces dobles terminales (denominados monooles) aumenta de forma constante y desciende la funcionalidad.
Los polieterpolioles obtenidos se pueden usar para la fabricación de poliuretanos (por ejemplo, elastómeros, espumas, recubrimientos), especialmente también para la fabricación de espumas blandas de poliuretano. Las espumas blandas contraponen a una solicitación de presión una resistencia baja, son de célula abierta, permeables al aire y moldeable de conformación reversible. Se diferencia entre espumaciones en bloque y espumaciones en molde (véase, por ejemplo, Kunststoffhandbuch, tomo 7, tercera edición, editorial Hanser, Munich, 1993, páginas 193 - 252). Las espumas en bloque se fabrican de forma continua o discontinua como productos semiacabados y finalmente se recortan en la medida y contorno correspondiente en la aplicación (por ejemplo, muebles tapizados, colchones). Por el contrario, la espumaciones en molde se fabrican según un procedimiento discontinuo, en el que los cuerpos de espuma se obtienen directamente en la forma deseada (mediante espumación de un molde correspondiente).
Se conocen desde hace tiempo catalizadores de cianuro bimetálico (DMC) para la fabricación de polieterpolioles (véanse, por ejemplo, los documentos US-A 3404109, US-A 3829505, US-A 3941849 y US-A 5158922). El uso de estos catalizadores de DMC para la fabricación de polieterpolioles provoca especialmente una reducción de la proporción en poliéteres monofuncionales (monooles), en comparación con la fabricación convencional de polieterpolioles por medio de catalizadores básicos. Los catalizadores de DMC mejorados, como los que se describen por ejemplo en los documentos EP-A 700949, EP-A 761708, WO 97/40086, WO 98/16310, DE-A 19745120, DE-A 19757574 o DE-A 198102269, poseen además una actividad extraordinariamente alta y posibilitan la fabricación de polieterpolioles a una concentración de catalizador muy baja (25 ppm o menos), de modo que ya no se requiere una separación del catalizador del poliol.
Los polieterpolioles obtenidos por medio de catálisis con DMC pueden llevar a problemas técnicos de uso en la fabricación de espuma de poliuretano, en especial de espumas blandas de poliuretano, por ejemplo, a una desestabilización de la espuma (susceptibilidad al colapso reforzada) o a celularidad gruesa aumentada. Por tanto, los polieterpolioles catalizados con DMC no pueden sustituir en todos los casos a los polioles catalizados con bases correspondientes en las aplicaciones de espuma blanda de poliuretano sin regulación de la formulación.
Se encontró ahora que los polieterpolioles que se fabrican completamente o parcialmente mediante catálisis con DMC poseen propiedades de espumación claramente mejoradas en la fabricación de espumas de poliuretano, si el polieterpoliol se conduce durante o tras la poliadición catalizada con DMC de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos a través de una unidad de mezcla adecuada.
La presente invención se refiere por tanto a un procedimiento mejorado para la fabricación de polieterpolioles, en el que el polieterpoliol se fabrica completa o parcialmente mediante poliadición catalizada con cianuro bimetálico de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos y en el que el polieterpoliol se conduce durante o tras la poliadición catalizada con DMC a través de una zona con mayor densidad de energía. Además la presente invención se refiere al uso de los polieterpolioles así obtenidos para la fabricación de espuma de poliuretano, en especial de espumas blandas de poliuretano.
Los catalizadores de DMC adecuados para el procedimiento de acuerdo con la presente invención son, en principio, conocidos. Se usan preferiblemente catalizadores de DMC como los que se desprenden de los documentos JP-A 4145123, EP-A 654302, EP-A 700949, EP-A 743093, EP-A 761708, WO 97/40086, WO 98/16310, WO 99/19062, WO 99/19063, WO 99/33562, DE-A 19834572, 19834573, 19842382, 19842383, 19905611, 19906985, 19913260, 19920937 o 19924672. Un ejemplo típico son los catalizadores de DMC altamente activos descritos en el documento EP-A 700949, que contienen además de un compuesto de cianuro bimetálico (por ejemplo, el hexacianocobaltato de cinc (III)) y un ligando de complejo orgánico también un polieterpoliol con un peso molecular medio numérico superior a 500 g/mol.
Como compuestos iniciadores con átomos de hidrógeno activos se usan preferiblemente compuestos con pesos moleculares de 18 a 2000 g/mol, preferiblemente de 62 a 1000 g/mol y de 1 a 8, preferiblemente de 2 a 6 grupos hidroxílicos. Son de mencionar, por ejemplo, butanol, etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, bisfenol-A, trimetilolpropano, glicerina, pentaeritritol, sorbitol, azúcar de caña, almidón disgregado, agua o los denominados iniciadores pre-alargados que se obtienen a partir de los compuestos previamente mencionados mediante alcoxilación.
Como óxidos de alquileno se considera el uso preferiblemente de óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno así como sus mezclas. La constitución de las cadenas de poliéter se puede llevar a cabo con sólo un epóxido monomérico o también tener lugar aleatoriamente o por bloques con 2 ó 3 epóxidos monoméricos diferentes. Se desprenden más detalles en "Ullmanns Encyclopädie der industriellen Chemie", tomo A21, 1992, página 670 y siguientes.
La poliadición se puede llevar a cabo principalmente según cualquier procedimiento de alcoxilación conocido para la catálisis con DMC.
Se puede usar, por ejemplo, un procedimiento por lotes convencional. A este respecto se disponen el catalizador de DMC y el compuesto iniciador en el reactor de lotes, finalmente se calienta el reactor a la temperatura deseada y se añade una cantidad suficiente en óxido de alquileno para la activación del catalizador. Tan pronto esté activado el catalizador, los que se pone de manifiesto, por ejemplo, mediante una caída de presión en el reactor, se dosifica de forma continua el óxido de alquileno restante, hasta que se consiga el peso molecular deseado del polieterpoliol.
Se puede usar también un procedimiento continuo, en el que se alimenta una mezcla de catalizador de DMC y compuesto iniciador de forma continua a un reactor continuo, por ejemplo, un reactor agitado continuo (CSTR) o un reactor tubular. Se dosifica el óxido de alquileno al reactor y se saca el producto de forma continua.
Sin embargo preferiblemente la poliadición catalizada con DMC se lleva a cabo según un procedimiento en el que se dosifica de forma continua el compuesto iniciador durante la poliadición. La poliadición catalizada con DMC con dosificación de iniciador en continuo puede realizarse a este respecto según un procedimiento por lotes, como muestra el documento WO 97/29146, o un procedimiento en continuo, como se desprende del documento WO 98/03571.
La poliadición catalizada con DMC puede tener lugar a presiones de 0,0001 a 20 bar, preferiblemente de 0,5 a 10 bar, en especial preferiblemente de 1 a 6 bar. Las temperaturas de reacción asciende de 20 a 200ºC, preferiblemente de 60 a 180ºC, en especial preferiblemente de 80 a 160ºC.
La concentración de catalizador de DMC asciende por lo general a de 0,0005 a 1% en peso, preferiblemente de 0,001 a 0,1% en peso, en especial preferiblemente de 0,001 a 0,01% en peso, referido a la cantidad del polieterpoliol que se va a fabricar.
De acuerdo con la invención el polieterpoliol se conduce durante o tras la poliadición catalizada con DMC a través de una zona con alta densidad de energía como se da, por ejemplo, en una unidad de mezcla adecuada. La constitución principal de la unidad de mezcla adecuada para el tratamiento de acuerdo con la invención del polieterpoliol debe ser como se describe a continuación.
Las unidades de mezcla adecuadas se caracterizan porque ocasionan sobre la base de su geometría una alta densidad de energía local en forma de energía de corriente en el producto. Debido a que para este objetivo se usan frecuentemente presiones elevadas, estas unidades de mezcla se designan también como homogenizadores de alta presión. Las unidades de mezcla que son especialmente adecuadas para tales objetivos son mezcladores estáticos y/o unidades de boquilla. Son especialmente adecuados diafragmas perforados simples, boquillas planas, boquillas dentadas, boquillas de cantos de cuchillas, microfluidizadores, como los descritos en el documento US-A 4533254, mezcladores microestructurales, componentes microestructurales o dispersores de chorro. Otras geometrías que operan según el mismo principio de estos u otras unidades de boquilla son fácilmente adquiribles por parte del especialista en la técnica. Por ejemplo, para un diafragma de orificio simple se explica el principio de funcionamiento de esta unidad de boquilla. La corriente de producto se comprime mediante una bomba y se descomprime a través del diafragma. Debido al estrechamiento transversal repentino se acelera fuertemente la corriente de producto en la boquilla. Según sea la geometría del diafragma pueden actuar dos fuerzas distintas sobre el producto o se acelera la corriente de producto tan fuertemente que la corriente en la boquilla es turbulenta, o, en el caso de una corriente laminar, en la boquilla se llega a la formación de una denominada corriente de expansión.
En las figuras 1 a 5 están representados otros ejemplos de unidades de boquilla adecuadas. La figura 1 muestra una boquilla plana, en la figura 2 está representada una boquilla de cantos de cuchillas, mientras que en la figura 3 se reproduce un microfluidizador. En la figura 4 se ilustra una boquilla dentada y en la figura 5 se muestra un dispersor de chorro.
Además de estas unidades de mezcla que ocasionan una alta densidad de energía en forma de energía de corriente en el producto, son adecuados igualmente aquellos aparatos que aportan una alta densidad de energía mediante piezas rotativas como, por ejemplo, sistemas de rotor - estator, molinos de bolas, molinos de coloides, molinos de rotor húmedo, máquinas de dispersión de rueda dentada, mezcladores intensivos, pero que usan el principio de las máquinas de dispersión de rueda dentada que son atravesadas sin embargo en dirección axial, u otros aparatos que usan piezas rotativas, que son fácilmente adquiribles por parte del especialista en la técnica y se pueden usar para el objetivo establecido.
Además son de mencionar también aquellas unidades de mezcla que producen altas densidades de energía por cavitación como, por ejemplo, desintegradores por ultrasonidos. Por cavitación se entiende a este respecto la generación y colapso de burbujas de vapor en un líquido, en el que tiene lugar primeramente una caída de presión isotérmica hasta la presión de vapor del líquido y finalmente aumenta de nuevo la presión. Mediante el aumento de presión colapsan de nuevo las burbujas de gas generadas. En el fenómeno del colapso se libera la energía que actúa para la fragmentación. Por tanto, mediante la adición de un líquido con una presión de vapor adecuada se puede conseguir también de esta forma en los poliéteres la densidad de energía necesaria.
Además se pueden usar también combinaciones de las unidades de mezcla mencionadas o similares.
Son determinantes en el procedimiento de acuerdo con la invención, independientemente del tipo de unidad de mezcla usada, el grado de densidad de energía ocasionado en el producto y el tiempo de residencia del producto en la zona de altas densidades de energía. Se ha comprobado que las propiedades de espumación de los polieterpolioles obtenidos mediante el procedimiento de acuerdo con la invención sólo se mejoran si no se baja de los valores mínimos determinados para la densidad de energía y tiempo de residencia total (producto del tiempo de residencia por paso y número de pasos) en la unidad de mezcla.
La densidad de energía E_{v} se determina a este respecto en los casos de la unidad de boquilla mediante la diferencia de presión que actúa en la boquilla (presión de homogenización) Ap_{H}:
E_{v} [J/m^{3}] = Ap_{H}
Para la unidad de mezcla que opera según el principio del sistema rotor-estator, la densidad de energía puede calcularse de forma experimental como sigue, a partir de la potencia aplicada P, de la densidad \phi, del volumen efectivo de dispersión V_{sp} y del tiempo de residencia t en este volumen:
E_{v} [J/m^{3}] = P \times \phi^{-1} \times V_{sp}{}^{-1} \times t
De acuerdo con la invención las densidades de energía deberían ser de al menos 5 x 10^{6} J/m^{3}, preferiblemente de al menos 7,5 x 10^{6} J/m^{3} y en especial preferiblemente de al menos 1 x 10^{7} J/m^{3}. El tiempo de residencia del producto en las zonas correspondientes con altas densidades de energía debería ascender al menos a 1 x 10^{-6} segundos. Por lo general asciende a 1 x 10^{-5} a 1 segundo. El poliol se envía de 1 a 1000 veces a través de al menos una zona con alta densidad de energía. Se realizan preferiblemente de 1 a 100 y en especial preferiblemente de 1 a 20 pasos.
Además del uso de las unidades de mezcla descritas anteriormente se consigue el efecto de acuerdo con la invención también mediante producción de una corriente turbulenta pura. Estas corrientes se caracterizan más fácilmente por la fuerza de cizalla que se producen que por las densidades de energía. Sin embargo las fuerzas de cizalla y las densidades de energía se convierten unas en otras. Las fuerzas de cizalla se definen como:
F_{sh} = \frac{\overline{v}}{r}
F_{sh}: Fuerzas de cizalla
v: velocidad media
r: radio característico
De acuerdo con la invención las tasas de cizalla deberían ser de al menos 5 x 10^{4} s^{-1}, preferiblemente de al menos 1 x 10^{5} s^{-1} y en especial preferiblemente de al menos 5 x 10^{5} s^{-1}. El tiempo de residencia del producto en las zonas correspondientes con estas tasas de cizalla debería ascender al menos a 1 x 10^{-6} segundos.
El tratamiento del polieterpoliol con la unidad de mezcla se puede conducir durante la poliadición catalizada con DMC o directamente tras la poliadición mediante una de las unidades descritas anteriormente, por ejemplo, en un circuito de recirculación con bomba conectado directamente al recipiente de reacción o en la conducción que sale del recipiente. En el caso de un proceso en continuo el tratamiento del polieterpoliol también se puede llevar a cabo durante la post-reacción, por ejemplo, en el caso de un proceso multietapa, es decir, que use varios recipientes de reacción, en el circuito de recirculación de un reactor conectado a la alcoxilación. Las unidades de mezcla adecuadas se pueden montar igualmente en conducciones de conexión como, por ejemplo, las conducciones de alimentación a un tanque de almacenamiento, conducciones de conexión entre distintos reactores o también en reactores tubulares. Además de esto también es posible un tratamiento del poliéster tras la poliadición catalizada por DMC, es decir, por ejemplo durante el almacenamiento mediante recirculación o mediante un post-tratamiento independiente del proceso de fabricación en un aparato separado adecuado para tal fin.
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El tratamiento del polieterpoliol con la unidad de mezcla se realiza por lo general a temperaturas de 20 a 200ºC, preferiblemente de 30 a 180ºC, en especial preferiblemente de 40 a 160ºC.
En el procedimiento de acuerdo con la invención se fabrica el polieterpoliol completamente o parcialmente mediante poliadición catalizada con cianuro bimetálico de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos.
En una fabricación sólo parcial del polieterpoliol mediante catálisis con DMC se pueden usar para otras constituciones del polieterpoliol catalizadores alternativos discrecionales (ácidos, básicos o de coordinación).
En un procedimiento por lotes convencional es ventajoso, por ejemplo, usar como compuestos iniciadores para la catálisis con DMC productos de alcoxilación oligoméricos con pesos moleculares medios numéricos de 200 a 2000 g/mol. Estos se pueden fabricar mediante alcoxilación de compuestos iniciadores de bajo peso molecular como, por ejemplo, 1,2-propilenglicol o glicerina mediante catálisis con bases convencional (por ejemplo, KOH) o catálisis ácida.
También el denominado EO-cap, en el que se hacen reaccionar, por ejemplo, poli(oxipropilen)polioles o poli(oxipropilen/oxietilen)polioles con óxido de etileno, para transformar la mayor parte de los grupos OH secundarios del polieterpoliol en grupos OH primarios, se lleva a cabo mediante catálisis con bases (por ejemplo, KOH).
Preferiblemente la fabricación de los polieterpolioles en el procedimiento de acuerdo con la invención se lleva a cabo en al menos el 20%, en especial preferiblemente en al menos un 40% (referido respectivamente a las cantidades del óxido de alquileno usado para la fabricación del polieterpoliol) mediante catálisis con DMC.
Los poliesterpolioles fabricados según el procedimiento de acuerdo con la invención poseen propiedades de espumación claramente mejoradas en la fabricación de espumas blandas de poliuretano.
Ejemplos Fabricación de los polieterpolioles
Poliol A (comparativo)
El poliol A es un polieterpoliol trifuncional nominal de masa molar 3000 g/mol, que se obtuvo mediante reacción de glicerina con óxido de propileno mediante catálisis con KOH (0,41% en peso, referido a la cantidad del polieterpoliol acabado) a 107ºC y subsiguiente separación del catalizador mediante neutralización con ácido sulfúrico, deshidratación y filtración.
Poliol B (comparativo)
El poliol B es un polieterpoliol trifuncional nominal de masa molar 3000 g/mol, que se obtuvo mediante reacción de glicerina con óxido de propileno bajo dosificación continua del compuesto iniciador mediante catálisis con DMC (30 ppm, referido a la cantidad del polieterpoliol acabado, un catalizador de DMC - hexacianocobaltato de cinc, que contiene como ligandos terc-butanol y un poli(oxipropilen)diol obtenido mediante catálisis con DMC con un peso molecular medio numérico de 4000 g/mol, descrito en el documento EP-A 700949, ejemplo 1) a 130ºC.
Poliol C
El poliol C se obtuvo a partir del poliol B (comparativo) mediante tratamiento de acuerdo con la invención con un dispersor de chorro. Para este fin se dispuso el poliol B en un tanque de pre-almacenamiento de temperatura regulable y luego se bombeó a una temperatura de 60ºC por medio de una bomba de membrana a través de un dispersor de chorro (1 orificio con diámetro de 0,2 mm) con una corriente de 16 l/h a un segundo tanque. La caída de presión en el dispersor de chorro alcanzó de este modo 500 bar, lo que correspondía a una densidad de energía de 5 x 10^{7} J/m^{3}.
Poliol D (comparativo)
El poliol D es un polieterpoliol hexafuncional nominal de masa molar 12000 g/mol, que se obtuvo mediante reacción de sorbitol primeramente con óxido de propileno a 107ºC hasta una masa molar de 9900 g/mol y luego con óxido de etileno a 120ºC hasta una masa molar de 12000 g/mol mediante catálisis con KOH (0,46% en peso, referido a la cantidad del polieterpoliol acabado) y subsiguiente separación del catalizador mediante neutralización con ácido sulfúrico, deshidratación y filtración.
Poliol E (comparativo)
El poliol E es un polieterpoliol hexafuncional nominal de masa molar 12000 g/mol. Para la fabricación del poliol E se alargó primeramente un poli(oxipropilen)poliol iniciado con sorbitol hexafuncional con masa molar de 1680 g/mol (fabricado mediante catálisis con KOH) por reacción con óxido de propileno mediante catálisis con DMC (30 ppm, referido a la cantidad del intermedio con masa molar 9900 g/mol, del catalizador de DMC descrito en la fabricación de poliol B) a 130ºC hasta una masa molar de 9900 g/mol, y luego se obtiene mediante reacción con óxido de etileno mediante catálisis con KOH (0,4% en peso, referido a la cantidad del polieterpoliol acabado) a 125ºC el poliol E con una masa molar de 12000 g/mol. El catalizador básico se separó mediante tratamiento con magnesol.
Poliol F
El poliol F se obtuvo a partir del poliol E (comparativo) mediante tratamiento de acuerdo con la invención con un dispersor de chorro. Para este fin se dispuso el poliol E en un tanque de pre-almacenamiento de temperatura regulable y luego se bombeó a una temperatura de 60ºC por medio de una bomba de membrana a través de un dispersor de chorro (2 orificios con diámetro de 0,5 mm) con una corriente de sustancia de 180 l/h a un segundo tanque. La caída de presión en el dispersor de chorro alcanzó de este modo 200 bar, lo que correspondía a una densidad de energía de 2 x 10^{7} J/m^{3}. Finalmente se transfirió el poliol de nuevo al tanque de pre-almacenamiento de temperatura regulable y luego se bombeó otras 4 veces a 60ºC por medio de la bomba de membrana a través del dispersor de chorro con una corriente de sustancia de 180 l/h al segundo tanque.
Fabricación de la espuma blanda de poliuretano
Para una serie de experimentos comparativos se usaron los siguientes materiales:
Poliol A (comparativo)
Poliol B (comparativo)
Poliol C
TDI:
mezcla isomérica de 2,4-toluilendiisocianato y 2,6-toluilendiisocianato en relación 80:20, adquirible comercialmente bajo el nombre Desmodur\registrado T80 (Bayer AG, D-51368 Leverkusen)
Catalizador 1:
éter bis(dimetilamino)etílico
Estabilizador de silicona 1:
Tegostab\registrado BF 2370 (Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen)
Catalizador 2:
catalizador de octoato de estaño, adquirible comercialmente como Desmorapid\registrado SO (Rheinchemie Rheina GmbH, D-68219 Mannheim).
Se consideró el uso de la siguiente formulación para la fabricación de una espuma blanda de poliuretano:
Sustancia de partida Cantidad [g]
Poliol A, B o C 100,0
Agua 6,0
Estabilizador de silicona 1 0,6
Catalizador 1 0,1
Catalizador 2 0,15
TDI 73,4
Procedimiento de fabricación
Todas las sustancias de partida excepto el TDI se mezclaron primeramente durante 20 segundos por medio de un agitador a alta velocidad. Finalmente se incorporó el TDI y se homogenizó la mezcla durante 5 segundos mediante agitación. La mezcla para espumación se añadió a un molde revestido con papel, abierto, de base 27 cm x 13 cm y tras la espumación se dispuso en una estufa calentada a 100ºC durante 30 minutos. Tras el enfriamiento se recortó la espuma por la mitad y se valoró visualmente.
1
Se obtiene mediante el tratamiento de acuerdo con la invención del poliol catalizado con DMC con el dispersor de chorro un producto (poliol C), que se procesa en presencia del producto no tratado (poliol B) sin problemas para dar una espuma blanda de poliuretano.
Para otra serie de experimentos comparativos se usaron los siguientes materiales:
Poliol D (comparativo)
Poliol E (comparativo)
Poliol F
Poliol G:
polieterpoliol iniciado con glicerina trifuncional nominal de masa molar media numérica 4800 g/mol con 10% en peso de una carga polimérica, fabricado mediante reacción in situ de hidracina al 15% en peso y 85% en peso de una mezcla isomérica de 2,4-toluilendiisocianato al 80% en peso y 2,6-toluilendiisocianato al 20% en peso.
TDI:
Mezcla isomérica de 2,4-toluilendiisocianato y 2,6-toluilendiisocianato en relación 80:20 (Desmodur\registrado T 80, Bayer AG, D-51368 Leverkusen).
Estabilizador de silicona 2:
Tegostab\registrado B 8681 (Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen)
Catalizador 1:
Éter bis(dimetilamino)etílico
Catalizador 2:
Catalizador de octoato de estaño (Desmorapid\registrado SO, Rheinchemie Rheina GmbH, D-68219 Mannheim).
Dietanolamina
Se consideró el uso de la siguiente formulación para la fabricación de una espuma blanda de poliuretano:
Sustancia de partida Cantidad [g]
Poliol D, E o F 50,0
Poliol G 50,0
Agua 4,0
Estabilizador de silicona 2 0,5
Catalizador 1 0,1
Catalizador 2 0,1
Dietanolamina 1,0
TDI 47,8
Procedimiento de fabricación
Todas las sustancias de partida excepto el TDI se mezclaron primeramente durante 20 segundos por medio de un agitador a alta velocidad. Finalmente se incorporó el TDI y se homogenizó la mezcla durante 5 segundos mediante agitación. La mezcla para espumación se añadió a un molde revestido con papel, abierto de base 27 cm x 13 cm y tras la espumación se dispuso en una estufa calentada a 100ºC durante 30 minutos. Tras el enfriamiento se recorta la espuma por la mitad y se valoró visualmente.
2
Se obtiene mediante el tratamiento de acuerdo con la invención del poliol catalizado con DMC con el dispersor de chorro un producto (poliol F), que se procesa en presencia del producto no tratado (poliol E) sin problemas para dar una espuma blanda de poliuretano.

Claims (2)

1. Procedimiento para la fabricación de polieterpolioles mediante poliadición de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores que presentan átomos de hidrógeno activos en presencia de catalizadores de cianuro bimetálico, en el que durante o tras la reacción de poliadición se conduce la mezcla de reacción de 1 a 1000 veces a través de una zona, que presenta una densidad de energía de al menos 5 x 10^{6} J/m^{3}, ascendiendo el tiempo de residencia de la mezcla de reacción por paso al menos a 10^{-6} segundos.
2. Uso de los polieterpolioles fabricados según la reivindicación 1 para la fabricación de espuma de poliuretano.
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