ES2231857T3 - Aparato de sellado. - Google Patents

Aparato de sellado.

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ES2231857T3
ES2231857T3 ES97905671T ES97905671T ES2231857T3 ES 2231857 T3 ES2231857 T3 ES 2231857T3 ES 97905671 T ES97905671 T ES 97905671T ES 97905671 T ES97905671 T ES 97905671T ES 2231857 T3 ES2231857 T3 ES 2231857T3
Authority
ES
Spain
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sealing
inductor
opposite
cutting
block
Prior art date
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ES97905671T
Other languages
English (en)
Inventor
Keiji Yano
Isao Tezuka
Yutaka Iwasaki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tetra Laval Holdings and Finance SA
Original Assignee
Tetra Laval Holdings and Finance SA
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Publication date
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Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN APARATO DE SELLADO PROVISTO DE UN BLOQUE DE SELLADO (19) Y DE INDUCTANCIAS (31, 32) EMPOTRADAS EN EL BLOQUE DE SELLADO (19). CADA UNA DE LAS INDUCTANCIAS ESTA EXPUESTA PARCIALMENTE SOBRE LA SUPERFICIE DEL BLOQUE DE SELLADO Y ESTA PROVISTA DE UNA PRIMERA PARTE DE COMPRESION PARA COMPRIMIR EL MATERIAL DE ENVASADO. EL APARATO DE SELLADO TAMBIEN INCLUYE ELEMENTOS DE CONTRAPRESION (76, 77), CADA DE UNO DE LOS CUALES SE ENCUENTRA DISPUESTO EN RELACION OPUESTA A LAS INDUCTANCIAS (31, 32) DE TAL MANERA QUE EL MATERIAL DE ENVASADO PUEDA SER APRETADO ENTRE LOS ELEMENTOS DE CONTRAPRESION (76, 77) Y LAS INDUCTANCIAS (31, 32). ADICIONALMENTE SE PROPORCIONA UN DISPOSITIVO DE APLICACION DE TENSION PARA LAS INDUCTANCIAS (31, 32) Y LOS ELEMENTOS CONTRAPRESION (76, 77) ESTAN PROVISTOS DE UNA SEGUNDA PARTE DE COMPRESION EN UNA POSICION QUE SE CORRESPONDE CON LA PARTE DEL MATERIAL DE ENVASADO QUE ESTA MAS CERCA DEL ALIMENTO LIQUIDO QUE DE LA ZONA DE SELLADO.

Description

Aparato de sellado.
Esta invención se refiere en general a un aparato de sellado, y más particularmente concierne a un aparato y a un método para unir mediante un sellado capas plásticas de material de envasado para formar un cierre estanco, como se define en las reivindicaciones 1, 9, 14 y 10.
US-A-4,630,429 describe un aparato y un método para sellar una cinta o película en un sistema de envasado que conforma, llena y sella. El aparato incluye una barra caliente que se calienta hasta una temperatura igual al punto de reblandecimiento del propio material utilizable para el sellado. El aparato de sellado incluye dos mordazas, una de ellas dotada de un miembro de calentamiento, y la opuesta dotada de un miembro de enfriamiento. Ambas mordazas incluyen superficies opuestas de contacto con el film para el sellado. Separados de los contactos de sellado por una ranura se disponen miembros de sujeción que están adaptados para prevenir el deslizamiento del material de envasado durante el sellado.
US-A-4,512,138 describe una máquina que conforma, llena y sella que funciona con gas caliente y sella mediante impulso térmico. El aparato incluye dos mordazas opuestas, estando dotada una de las mordazas de puntas de sellado replegables que tienen una superficie inclinada que está dotada de un elemento eléctrico de calentamiento. Adyacente a cada una de las puntas de sellado pero lejos del elemento de calentamiento se dispone un bloque de fijación. El bloque de fijación actúa conjuntamente con una pieza de apoyo en la mordaza opuesta para fijar juntas las capas que se van a sellar. La punta de sellado interactúa con un hueco en la mordaza opuesta; el hueco recibe aire caliente a través de un canal y se sopla dentro del hueco cerca de la superficie inclinada de la punta de sellado, no teniendo consecuentemente superficie frontal continua entre la situación del sellado y los bloques de fijación.
Se han hecho envases contenedores, por ejemplo aquellos que tienen forma de brick, para contener alimentos líquidos como leche y refrescos, mediante la utilización de máquinas de envasado. Estas máquinas convierten una cinta continuamente móvil de material de envasado hecha de lámina flexible en una forma tubular, que luego se llena con el producto consistente en el alimento líquido deseado. El material de envasado en forma de cinta se produce con una máquina productora de material de envasado y se dispone en una bobina. La bobina se instala entonces en la máquina de envasado donde se desenrolla y se conduce a través de la máquina de envasado utilizando mecanismos de accionamiento dispuestos en varias posiciones en la máquina de envasado. El material de envasado se sella en dirección longitudinal en la máquina de envasado para conformar la forma tubular. Por esta razón, el material de envasado posee una estructura laminada hecha de una capa base de papel, una capa consistente una película de recubrimiento a cada lado de la capa base de papel y, si es necesario, una capa de hoja delgada de aluminio interpuesta entre la capa base de papel y la película.
Mientras el material de envasado tubular está siendo transferido hacia abajo en la máquina de envasado, se suministra alimento líquido desde arriba para llenar el interior del material de envasado tubular. Después, el material de envasado se comprime desde ambos lados y se sella en dirección lateral a intervalos específicos para formar contenedores primarios interconectados que tienen la forma deseada, por ejemplo, forma de almohada, forma de bolsa, etc.
Después, se cortan las zonas selladas que sobresalen lateralmente, y se dobla cada uno de los contenedores primarios resultantes a lo largo de líneas de plegado hechas previamente para conformar un contenedor con una forma especificada. Por tanto, se produce una pluralidad de envases, conteniendo cada uno una cantidad especificada de alimento líquido.
Para sellar el material de envasado en dirección longitudinal o lateral, se disponen las películas de plástico de las superficies del material de envasado de forma que estén enfrentadas entre sí. La hoja de aluminio del material de envasado genera calor mediante un aparato de sellado como un inductor, y se aplica presión para fundir mediante calentamiento y pegar las películas de plástico.
Las Figs. 2-4 ilustran varias etapas de un proceso de sellado utilizando un aparato de sellado convencional. Como se ilustra, se utiliza un material 11 de envasado tubular y se disponen materiales 51, 52 de envasado con forma de cinta enfrentados entre sí en una zona de sellado S. Cada uno de los materiales de envasado 51, 52 tiene una estructura laminar hecha de una capa 54 base de papel, una capa 55 de hoja de aluminio dispuesta sobre la superficie interior de la capa 54 base de papel, y una capa de película 56 de polietileno, por ejemplo, dispuesta sobre la superficie interior de la capa 55 de hoja de aluminio. Aunque no se ilustra específicamente, la superficie exterior de la capa 54 base de papel también está recubierta con una capa de material plástico como polietileno. Las porciones 56 de polietileno de los dos materiales de envasado 51, 52 están unidas mediante fusión por calentamiento.
Las máquinas convencionales emplean un aparato de sellado para sellar y cortar el material 11 de envasado. El aparato de sellado está dotado de mordazas de corte y mordazas de sellado por calentamiento (cuyos detalles específicos no se muestran) que se disponen enfrentadas entre sí. Cada una de las mordazas de corte está dotada de un par de raíles 61 de corte, mientras que cada una de las mordazas de sellado por calentamiento está dotada de un par de bloques 62 de sellado. Se dispone una cuchilla (no mostrada) en el hueco que se forma entre ambos raíles 61 de corte.
El raíl 61 de corte incluye un elemento 63 opuesto de goma que se extiende a lo largo del raíl 61 de corte, mientras que el bloque 62 de sellado está dotado de un inductor 65 que se dispone en oposición al elemento 63 opuesto. El inductor 65 se extiende a lo largo del bloque 62 de sellado y está dotado de una protuberancia 66 que sobresale en dirección las mordazas de corte. Se forma un canal 67 de refrigeración a través del inductor 65 para controlar la temperatura del inductor 65 como resultado del flujo de refrigerante a través del canal 67 de refrigeración.
En las etapas iniciales del proceso de sellado mostrado en la Fig. 2, el material 11 de envasado se dispone entre el bloque de sellado 62 y el raíl 61 de corte, mediante lo cual la mordaza de corte y la mordaza de sellado por calentamiento se mueven de forma que se acercan entre sí. En la etapa siguiente mostrada en la Fig. 3, la mordaza de corte y la mordaza de sellado por calentamiento se acercan aún más entre sí, y la porción de sellado del material 11 de envasado es comprimida con fuerza y deformada mediante el inductor 65 y el elemento 63 opuesto. Como se muestra en la Fig. 3, se aplica una tensión de alta frecuencia mediante un dispositivo de potencia (no mostrado) para provocar que la hoja 55 de aluminio genere calor debido a la corriente inducida. Como resultado, el par de porciones 56 de polietileno del material de envasado que están enfrentadas entre sí y comprimidas entre el par de hojas 55 de aluminio se calienta y las porciones 56 de polietileno en la zona S de sellado se sueldan. Como resultado, el material de envasado 11 se une mediante fusión por calentamiento.
Con aparatos de sellado convencionales como el descrito arriba, se ha descubierto que el polietileno 56 fundido fluye excesivamente más allá de las zonas de sellado del material 11 de envasado y acaba fluyendo desde la zona S de sellado hasta un área AR1 en el lado de la cuchilla y hasta un área AR2 en el lado del alimento líquido. Como resultado, la cantidad de polietileno 56 que contribuye a la fusión por calentamiento en la zona S de sellado disminuye y, por tanto, puede que no se obtenga la resistencia de la unión adecuada. En consecuencia, el alimento líquido puede gotear. Además, es posible que el polietileno 56 que fluye desde la zona S de sellado hasta el área AR2 en el lado del alimento líquido sea enfriado rápidamente por el alimento líquido, se solidifique, y se adhiera a la superficie interior del contenedor primario, provocando así posiblemente grietas en los alrededores de la zona S de sellado durante el proceso de conformación que se efectúa después del llenado y el sellado.
Si la energía calorífica de sellado se reduce en un intento de prevenir que el material 56 de polietileno fluya excesivamente fuera del área S de sellado, el material 56 de polietileno típicamente no se puede fundir en grado suficiente y por tanto no se puede conseguir la resistencia de la unión suficiente.
En general, existe una necesidad de un aparato de sellado que no sea susceptible de las mismas desventajas, inconvenientes y problemas asociados con aparatos de sellado convencionales como los descritos arriba. En particular, sería deseable proporcionar un aparato de sellado que sea capaz de evitar que el plástico fundido fluya más allá de la zona de sellado, incluso cuando la energía calorífica de la inducción se aumente para conseguir un aumento de resistencia del sellado. De forma similar, sería deseable proporcionar un aparato de sellado que haga posible obtener una resistencia de la unión apropiada en la zona de sellado y que evite que se produzcan grietas en las proximidades de la zona de sellado.
En vista de lo anteriormente mencionado, el aparato de sellado de la presente invención según la reivindicación 1 incluye un bloque de sellado y una barra de corte situada frente al bloque de sellado. Se dispone un par de inductores separados en el bloque de sellado, estando cada inductor parcialmente expuesto por encima de la superficie frontal del bloque de sellado y estando dotado cada inductor de una primera porción de prensado para prensar el material de envasado durante la operación de sellado. Un par de elementos opuestos separados entre sí está montado en la barra de corte, estando situado cada elemento opuesto enfrente de uno de los inductores para permitir que el material de envasado se mantenga entre los elementos opuestos y los inductores. Un dispositivo de aplicación de tensión aplica una tensión de alta frecuencia a los inductores. Al menos uno de los inductores o de los elementos opuestos está dotado de una segunda porción de prensado que está dispuesta en una posición que corresponde a una porción del material de envasado que está más cerca del alimento líquido que de la zona de sellado para prensar el material de envasado en el momento del sellado para evitar que el plástico fundido fluya hacia fuera más allá de la zona de sellado en dirección al alimento líquido.
Según la reivindicación 10, la presente invención proporciona un método para producir una zona de sellado en material de envasado tubular que tiene una capa externa plástica y una capa de hoja de aluminio adyacente y que contiene líquido, lo que implica situar el material de envasado tubular entre una barra de corte y un bloque de sellado. El bloque de sellado incluye al menos un inductor incorporado a la barra de sellado de forma que una porción del inductor está expuesta a la superficie frontal del bloque de sellado y está dotada de una primera porción de prensado que se extiende en dirección a la barra de corte. La barra de corte incluye al menos un elemento opuesto situado frente al inductor. El método incluye además presionar el material de envasado tubular entre la barra de corte y la barra de sellado para unir porciones opuestas de la capa plástica y deformar una porción del material de envasado tubular a lo largo de una zona de sellado dispuesta en una situación que corresponde a la primera porción de prensado, y aplicar entonces una tensión de alta frecuencia al inductor para generar calor en la capa de hoja de aluminio y fundir la capa de plástico adyacente de manera que las porciones opuestas de la capa plástica de material de envasado tubular se unan mediante la fusión por calentamiento en la zona de sellado. Las porciones de material de envasado situadas más cerca del líquido que de la zona de sellado también se prensan juntas para prevenir que plástico fundido fluya hacia fuera de la zona de sellado en dirección al líquido.
Detalles y características adicionales asociados a la presente invención serán más evidentes a partir de la descripción detallada que se establece abajo, considerada en conjunto con los dibujos que se acompañan, en los que elementos parecidos se designan con números de referencia parecidos, y en los que:
La Fig. 1 es una sección transversal de una parte de un aparato de sellado según una primera realización de la presente invención;
La Fig. 2 es una sección transversal de una porción de un aparato de sellado convencional durante una primera etapa del proceso de sellado;
La Fig. 3 es una sección transversal de un aparato de sellado convencional durante una segunda etapa del proceso de sellado;
La Fig. 4 es una sección transversal de una porción de un aparato de sellado convencional durante una tercera etapa del proceso de sellado;
La Fig. 5 es una ilustración general esquemática de una porción de la máquina de envasado en la que se emplea el aparato de sellado de la presente invención;
La Fig. 6 es un perfil, parcialmente en sección, del aparato de sellado de la presente invención durante su uso;
La Fig. 7 es un diagrama general del sistema que ilustra el circuito de potencia utilizado en la presente invención;
La Fig. 8 es una sección transversal de una porción del aparato de sellado de la presente invención durante una primera etapa del proceso de sellado;
La Fig. 9 es una sección transversal de una porción del aparato de sellado de la presente invención durante una segunda etapa del proceso de sellado;
La Fig. 10 es una sección transversal de una porción del aparato de sellado de la presente invención durante una tercera etapa del proceso de sellado;
La Fig. 11 es una sección transversal de una parte de un aparato de sellado según otra realización de la presente invención; y
La Fig. 12 es una sección transversal de una parte de un aparato de sellado según una realización más de la presente invención.
Haciendo referencia en primer lugar a la Fig. 5, un material 10 de envasado en forma de cinta compuesto por láminas flexibles que se produce con una máquina productora de material de envasado está instalado como una bobina 21 en una máquina de envasado. El material 10 de envasado se desenrolla y se envía mediante varios mecanismos de accionamiento (no mostrados específicamente) que están dispuestos en múltiples lugares en la máquina de envasado. El material 10 de envasado se forma mediante laminación, por ejemplo, una capa de polietileno, una capa de hoja de aluminio, una hoja base de papel, y una capa de polietileno, en ese orden desde dentro hacia fuera.
El material 10 de envasado es guiado con la ayuda de una guía 24, se sella en la dirección longitudinal con un aparato de sellado (no mostrado específicamente) y se convierte en material 11 de envasado tubular. Mientras que el material 11 de envasado tubular está siendo alimentado hacia abajo, el alimento líquido se suministra desde arriba a través de una tubería 16 de llenado para llenar el interior del material 11 de envasado. Después, el material 11 de envasado se comprime lateralmente desde ambos lados mediante una mordaza de corte y una mordaza de sellado por calentamiento (ninguna de ellas mostrada específicamente en la Fig. 5) de manera que el material de envasado tubular es sellado en la dirección lateral a intervalos específicos para formar contenedores 23 primarios con forma de almohada.
Después, las porciones selladas que se extienden lateralmente se cortan para separar los contenedores 23 primarios individuales con forma de almohada. Los contenedores 23 primarios resultantes se doblan a lo largo de líneas de plegado previamente impresas para obtener una forma específica o deseada, y se completan como uno de una pluralidad de envases contenedores que contiene cada uno una cantidad de alimento líquido especificada.
Haciendo referencia a las Figs. 1 y 6, el material 11 de envasado se alimenta continuamente hacia abajo y se comprime con dos unidades 14, 15 de sellado-corte a intervalos específicos, de manera que porciones opuestas de la capa de plástico se unen y se sellan en la dirección lateral para formar una zona S de sellado con forma de banda. La zona S de sellado se separa entonces mediante un corte para formar un contenedor 23 primario que contiene una cantidad específica de alimento 12 líquido. Para esto, las unidades 14, 15 de sellado-corte están dotadas de mordazas 14a, 15a de corte y de mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento, respectivamente.
Para aumentar la velocidad de proceso del aparato de sellado, se disponen dos conjuntos de las unidades 14, 15 de sellado-corte que tienen una estructura idéntica y operan en turnos con sus tiempos de proceso escalonados medio ciclo entre ellos.
Se dispone una barra 18 de corte en el lado frontal de cada una de las mordazas 14a, 15a de corte. Se dispone un bloque de sellado o un aislador 19 de inductor en el lado frontal de cada una de las mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento. Las mordazas 14a, 15a de corte y las mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento se mueven hacia el material de envasado con las barras 18 de corte y los bloques 19 de sellado para comprimir el material 11 de envasado desde ambos lados y así poner en contacto las superficies de plástico del material de envasado opuestas para sellarlas en la dirección lateral.
En el centro de cada una de las mordazas 14a, 15a de corte hay una cuchilla 21 plana dispuesta lateralmente que está adaptada para ser extendida o replegada según se necesite. La cuchilla 21 está dispuesta, cuando está extendida, para cortar en el centro o en la porción intermedia de la zona S de sellado. Para efectuar el movimiento necesario de la cuchilla 21 entre las posiciones extendida y replegada, se dispone un cilindro 22 en la parte trasera de la cuchilla 21. La cuchilla 21 se puede extender o replegar suministrando o extrayendo un medio de accionamiento en el cilindro 22.
También se dispone un par de solapas 21a, 21b a cada lado del material de envasado tubular y están diseñadas para pivotar en un movimiento de balanceo libre con relación a las mordazas 14a, 15a de corte y las mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento. Las solapas 21a, 21b están adaptadas para rodear, guiar y conformar el material 11 de envasado según una forma generalmente rectangular.
En la Fig. 6, la unidad 14 de sellado-corte se encuentra en la posición de inicio del sellado-corte, donde la mordaza 14a de corte y la mordaza 14b de sellado por calentamiento se mueven en dirección al material 11 de envasado para comprimirlo desde ambos lados y poner en contacto entre sí las dos superficies opuestas del material 11 de envasado. Al moverse la unidad 14 de sellado-corte hacia abajo, mientras comprime y sujeta el material 11 de envasado, se sella y se forma la zona S de sellado.
La unidad 15 de sellado-corte mostrada en la Fig. 6 está en la posición final de sellado-corte, donde la cuchilla 21 de la unidad de sellado-corte se mueve en dirección a la zona S de sellado para cortar el centro o la porción intermedia de la zona S de sellado y separar el contenedor 23 primario del material 11 de envasado. Una vez que el centro de la zona S de sellado se ha cortado, la mordaza 15a de corte y la mordaza 15b de sellado por calentamiento de la unidad 15 de sellado-corte se repliegan, rotan y se elevan hasta la posición de inicio de sellado-corte. Cuando la unidad 15 de sellado-corte se mueve a la posición de inicio de sellado-corte, y la mordaza 15a de corte y la mordaza 15b de sellado por calentamiento se mueven en dirección a la zona S de sellado, la cuchilla 21 de la unidad 14 de sellado-corte se mueve en dirección a la zona S de sellado para efectuar un corte en el centro o en la porción intermedia de la zona S de sellado, separando así el contenedor 23 primario del material 11 de envasado.
Aunque no se ilustra específicamente, las unidades 14, 15 de sellado-corte están dotadas de mecanismos de cilindro dispuestos para acercar la mordaza 14a (o 15a) de corte y la mordaza 14b (o 15b) de sellado por calentamiento para imprimir la fuerza de apriete necesaria en el momento del sellado. La fuerza de apriete entre la mordaza 14a (o 15a) de corte y la mordaza 14b (o 15b) se anula tras un corto período de tiempo y las unidades 14, 15 de sellado-corte alcanzan la posición final de sellado-corte.
La Fig. 1 ilustra varias de las características asociadas a la barra 18 de corte y al bloque 19 de sellado. Un par de inductores o cuerpos 31, 32 de inductor están incorporados al bloque 19 de sellado, de forma que una parte de cada uno de los inductores 31, 32 está expuesta sobre la superficie final del bloque 19 de sellado. Cada uno de los inductores 31, 32 está conectado a una fuente de alimentación a través de una pieza de conexión.
Se forma un hueco 38 en el bloque 19 de sellado y está situado entre los dos inductores 31, 32. Este hueco 38 se extiende a lo largo del bloque 19 de sellado y está diseñado para acomodar el extremo delantero de la cuchilla 21 cuando está extendida.
Cada uno de los inductores 31, 32 está formado respectivamente con una porción 71, 72 sobresaliente que forma una primera porción de compresión. Las porciones 71, 72 sobresalientes se extienden en dirección a la barra 18 de corte y están dispuestas en la dirección longitudinal de los inductores 31, 32.
La barra 18 de corte está dotada de un par de raíles 73, 74 de corte. La cuchilla 21 está adaptada para moverse dentro de un hueco 75 definido entre los raíles 73, 74 de corte.
Cada uno de los raíles 73, 74 de corte está dotado de un elemento 76, 77 opuesto que se extiende a lo largo de los raíles 73, 74 de corte. Cada elemento 76, 77 opuesto está montado en un hueco del respectivo raíl 73, 74 de corte. La zona S de sellado del material 11 de envasado tubular se presiona fuertemente con los elementos 76, 77 opuestos. Por esta razón, los elementos 76, 77 opuestos se hacen de goma con una Dureza Shore de aproximadamente 95. Además, cada uno de los elementos 76, 77 opuestos tiene una superficie frontal que está enfrentada al bloque 19 de sellado. Como se muestra en la Fig. 1, la superficie frontal de cada uno de los elementos opuestos es lisa o plana.
Cada uno de los raíles 73, 74 de corte también está dotado de unas primeras porciones 73a, 74a de sujeción y de unas segundas porciones 73b, 74b de sujeción para sujetar los elementos 76, 77 opuestos en posición. Cada una de las primeras porciones 73a, 74a de sujeción tiene una superficie S1 que se extiende en dirección al bloque 19 de sellado. La superficie S1 es generalmente perpendicular a la superficie frontal del bloque 19 de sellado. Cada una de las segundas porciones 73b, 74b de sujeción tiene superficies S2, S3 oblicuas que constituyen salientes 73c, 74c. Cada uno de los salientes 73c, 74c está orientado en dirección a la cuchilla 21.
Cada uno de los elementos 76, 77 opuestos tiene una porción 76a, 77a de enganche-tope respectiva generalmente en forma de una protuberancia. Los elementos 76, 77 opuestos están fijados dentro de los respectivos raíles 73, 74 de corte mediante la interacción entre las porciones 76a, 77a de enganche-tope y los respectivos salientes 73c, 74c.
Los elementos 76, 77 opuestos también están dotados de respectivas extensiones 76b, 77b que forman respectivas segundas porciones de empuje. Estas extensiones 76b, 77b se extienden a lo largo de la superficie frontal del raíl 73, 74 de corte respectivo. También, las extensiones 76b, 77b se extienden desde la zona S de sellado del material 11 de envasado en dirección al alimento 12 líquido para presionar las porciones de material 11 de envasado que están más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado.
Para evitar que las extensiones 76b, 77b se doblen cuando los elementos 76, 77 opuestos se presionan contra el material 11 de envasado y de esta forma para prevenir que disminuya la fuerza de apriete como resultado de dicha deformación, cada uno de los raíles 73, 74 de corte está dotado de una porción 73d, 74d de apoyo respectiva que se extiende a lo largo de las extensiones 76b, 77b.
En virtud de esta construcción, cuando las porciones opuestas de plástico o polietileno del material de envasado se funden y son presionadas por las porciones 71, 72 sobresalientes, el plástico o polietileno fundido no fluye hacia fuera en dirección al lado del alimento 12 líquido más allá de la zona S de sellado porque las extensiones 76b, 77b presionan las porciones de material 11 de envasado que se encuentran más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado. Como resultado, se asegura la cantidad de plástico o polietileno que contribuye a la fusión por calentamiento en la zona S de sellado. Así, se obtiene la resistencia de unión apropiada y necesaria. Al mismo tiempo, se previene que gotee el alimento 12 líquido. Además, se previene la aparición de grietas en las proximidades de la zona S de sellado durante el proceso de conformación después del llenado y el sellado.
Un resultado ventajoso más de la construcción del aparato de sellado de la presente invención es que como las extensiones 76b, 77b comprimen las porciones del material 11 de envasado que están más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado, se previene que el alimento 12 líquido se quede dentro de la zona S de sellado. Por tanto, se previene que el alimento 12 líquido se mezcle con el plástico o polietileno fundido. En consecuencia, la resistencia de la unión del sellado no se reduce perjudicialmente. Además, aunque una pequeña cantidad de plástico o polietileno puede fluir desde la zona S de sellado del material 11 de envasado en dirección a la cuchilla 21, este plástico o polietileno fundido no se enfría con el alimento 12 líquido y por tanto no es probable que se produzcan grietas.
Los inductores 31, 32 están conectados a un circuito de alimentación o a un dispositivo de aplicación de tensión de manera que se aplica a los inductores 31, 32 una tensión de alta frecuencia generada por el circuito de alimentación. La Fig. 7 establece una ilustración esquemática del circuito de alimentación. Una fuente 81 de alimentación AC genera tensión AC trifásica, y un circuito 82 rectificador de alta tensión convierte la tensión AC generada por la fuente 81 de alimentación AC en tensión DC.
La tensión DC generada mediante el circuito 82 rectificador de alta tensión se aplica a un par de circuitos 83, 84 osciladores que generan pulsos de alta frecuencia. Los circuitos 83, 84 osciladores están conectados a un circuito 97 generador de pulsos que recibe pulsos a una frecuencia específica. Cada uno de los circuitos 83, 84 osciladores está conectado también a un respectivo circuito 85, 86 convertidor de tensión de alta frecuencia para generar tensiones de alta frecuencia que se aplican entonces a las unidades 98, 99 inductoras respectivas. En este caso, las unidades 98, 99 inductoras mostradas en la Fig. 7 están dispuestas de forma que correspondan a las unidades 14, 15 de sellado-corte dibujadas en la Fig. 6, e incluyen los inductores 31, 32 ilustrados en la Fig. 1, respectivamente.
Cuando la tensión de alta frecuencia generada con los circuitos 85, 86 convertidores de tensión de alta frecuencia se aplica a los inductores 31, 32, se forma un campo eléctrico entre los inductores 31, 32 y la hoja de aluminio del material de envasado que cambia según la tensión de alta frecuencia. Como resultado, se produce una intensidad eddy en la hoja de aluminio que genera calor debido a las pérdidas de corriente eddy.
El funcionamiento del aparato de sellado de la presente invención se describe abajo haciendo referencia a las Figs. 8-10, donde la Fig. 8 ilustra el aparato de sellado durante una primera etapa de la operación de sellado, la Fig. 9 muestra el aparato de sellado durante una segunda etapa de la operación de sellado, y la Fig. 10 muestra el aparato de sellado durante una tercera etapa de la operación de sellado.
Las Figs. 8-10 muestran el material 11 de envasado tubular en general, y también ilustran los materiales 51, 52 de envasado con forma de cinta que están enfrentados entre sí en la zona S de sellado. Cada uno de los materiales 51, 52 de envasado está formado por una estructura laminada que incluye una capa 54 base de papel, una capa 55 de hoja de aluminio situada en la cara interna de la capa 54 base de papel, y una capa 56 o película de plástico, por ejemplo polietileno, dispuesta sobre la superficie interior de la capa 55 de hoja de aluminio. La superficie exterior de la capa 54 base de papel también está recubierta con una capa o película de plástico, por ejemplo polietileno, aunque esta capa no se ilustra específicamente para evitar un exceso de detalles en las figuras dibujadas. Las porciones 56 de plástico o polietileno de los materiales 51, 52 de envasado están pensadas para ser unidas mediante fusión por calentamiento.
Se dispone un aparato de sellado para sellar y cortar el material 11 de envasado. El aparato de sellado está dotado de mordazas 14a, 15a de corte y de mordazas 14b, 15b de sellado, que se disponen enfrentadas entre sí como se muestra en la Fig. 6. También se dispone un raíl 74 de corte en las mordazas 14a, 15a de corte y se dispone un bloque 19 de sellado en las mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento.
El raíl 74 de corte está dotado de un elemento 77 opuesto que se extiende a lo largo del raíl 74 de corte y el bloque 19 de sellado incluye un inductor 31 situado frente al elemento 77 opuesto. Se dispone un canal 67 de refrigeración en el inductor 32 para proporcionar un flujo refrigerante a través del inductor. La Fig. 10 también ilustra la sección 74d de sujeción en el raíl 74 de corte.
En la primera etapa de la operación de sellado mostrada en la Fig. 8, el material 11 de envasado se sitúa entre el bloque 19 de sellado y el raíl 74 de corte. Las mordazas 14a, 15a de corte y las mordazas 14b, 15b de sellado por calentamiento se mueven entonces acercándose entre sí.
En la segunda etapa del proceso de sellado mostrado en la Fig. 9, las mordazas 14a, 15a y las mordazas 14a, 14b de sellado por calentamiento se acercan aún más entre sí. Esto provoca que la zona S de sellado del material 11 de envasado sea comprimida fuertemente y se deforma con el inductor 32 y el elemento 77 opuesto.
En la tercera etapa de la operación de sellado mostrada en la Fig. 10, se aplica una tensión de alta frecuencia del circuito 86 convertidor de tensión de alta frecuencia mostrado en la Fig. 7 al inductor 32 para provocar que la hoja 55 de aluminio genere calor debido a la corriente de inducción. Como resultado, la pareja de porciones 56 de plástico o polietileno rodeada por ambos lados por la pareja de hojas 55 de aluminio se calienta. Como se muestra en la Fig. 10, el material 11 de envasado se une así mediante fusión por calentamiento en la zona S de sellado.
Durante la operación de sellado, las porciones 56 de plástico o polietileno enfrentadas entre sí se funden y se comprimen contra la porción 71 sobresaliente. Esto provocaría normalmente que el plástico o polietileno 56 fundidos fluyeran hacia fuera más allá de la zona S de sellado. Sin embargo, como las extensiones 76b, 77b comprimen las porciones AR2 del material 11 de envasado que se encuentran más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado, se previene el plástico o polietileno 56 fundido fluya hacia fuera de la zona S de sellado en dirección al alimento 12 líquido. El área AR1 en la Fig. 10 denota el área que se encuentra más cerca de la cuchilla 21 que de la zona S de sellado.
En la Fig. 11 se muestra una segunda realización del aparato de sellado de la presente invención. En esta realización, los inductores 131, 132 tienen una sección transversal generalmente elíptica, y están dispuestos más cerca de la cuchilla 21 que del borde exterior de los elementos 76, 77 opuestos. Como resultado, las distancias L1 respectivas entre cada porción 71, 72 sobresaliente y el hueco 38 medidas a lo largo de la superficie frontal del bloque de sellado son más cortas que las distancias respectivas L2 entre cada porción 71, 72 sobresaliente y el borde más exterior del respectivo elemento 76, 77 opuesto medidas a lo largo de la superficie frontal del bloque de
sellado.
Como resultado, las porciones de los elementos 76, 77 opuestos entre las porciones 71, 72 sobresalientes (es decir, el lugar donde las porciones 71, 72 sobresalientes contactan con los respectivos elementos 76, 77 opuestos) y los bordes más exteriores de los elementos 76, 77 opuestos funcionan como unas segundas porciones de compresión que comprimen las porciones de material 11 de envasado que están más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado. Como resultado, el plástico o polietileno 56 fundido no fluye hacia fuera más allá de la zona S de sellado en dirección al alimento 12 líquido.
Según una tercera realización de la invención mostrada en la Fig. 12, el aparato de sellado se diseña de forma que las superficies del bloque 19 de sellado que están enfrentadas a los elementos 76, 77 opuestos están formadas con una porción 19a, 19b sobresaliente dispuesta en paralelo con los inductores 31, 32. Estas porciones 19a, 19b sobresalientes funcionan como las segundas porciones de compresión. Cuando la barra 18 de corte y el bloque 19 de sellado se mueven acercándose entre sí, las porciones 19a, 19b sobresalientes comprimen las porciones del material 11 de envasado que están situadas más cerca del alimento 12 líquido que de la zona S de sellado. Como resultado, el plástico o polietileno 56 fundido no fluye hacia fuera más allá de la zona S de sellado en dirección al alimento 12 líquido.
El aparato de sellado según la presente invención tal como se ha descrito arriba incluye la combinación del bloque de sellado, los inductores incorporados en el bloque de sellado para exponer una porción de cada inductor en la superficie del bloque de sellado y que están dotados de una primera porción de compresión para comprimir el material de envasado en el momento del sellado, los elementos opuestos que comprimen el material de envasado, y el dispositivo de aplicación de tensión que aplica una tensión de alta frecuencia a los inductores. Cuando se aplica la tensión de alta frecuencia del dispositivo de aplicación de tensión a los inductores, una corriente de inducción provoca que la hoja de aluminio del material de envasado genere calor. Como resultado, el material plástico que recubre el material de envasado se calienta y se une mediante fusión por calentamiento en la zona S de sellado.
Al menos a uno de los inductores y elementos opuestos se les dota ventajosamente de la segunda porción de compresión para comprimir el material de envasado que está más cerca del alimento líquido que de la zona S de sellado. Por tanto, incluso si las porciones de plástico del material de envasado enfrentadas entre sí se funden y comprimen con la primera porción de compresión, se evita que el plástico fluya hacia fuera más allá de la zona de sellado hacia el alimento líquido porque la segunda porción de compresión comprime la porción de material de envasado que se encuentra más cerca del alimento liquido que de la zona de sellado. En consecuencia, el plástico fundido no fluye hacia fuera más allá de la zona de sellado. Esto ocurre así incluso si la energía calorífica de la inducción se aumenta para aumentar la resistencia del sellado.
Como se evita que el plástico fundido fluya hacia fuera a este respecto, se puede obtener la resistencia de la unión adecuada en la zona de sellado, y se previene la aparición de grietas en las proximidades de la zona de sellado.
Además, la cantidad de plástico que contribuye en la fusión por calentamiento en la zona de sellado se mantiene y por tanto la resistencia de la unión en la zona de sellado no disminuye indeseadamente. La resistencia de la unión se mantiene incluso si se utiliza una mayor temperatura de unión mediante el aumento de la tensión de alta frecuencia suministrada por el dispositivo de aplicación de tensión o si se usa una fuerza mayor para comprimir el material de envasado. Como resultado, es posible un proceso muy rápido mediante el acortamiento del ciclo de trabajo del aparato de sellado.
Los principios, realizaciones preferidas y modos de funcionamiento de la presente invención se han descrito en las especificaciones precedentes. Sin embargo, la invención que se pretende que sea protegida no se debe entender como limitada a las realizaciones particulares descritas. Además, las realizaciones descritas en la presente memoria se deben tomar como ilustrativas más que como restrictivas. Otros pueden realizar variaciones y cambios, y emplear equivalentes, sin alejarse del espíritu de la presente invención. De acuerdo con esto, se pretende expresamente que todas esas variaciones, cambios y equivalentes que entren dentro del alcance de la presente invención, tal como se describe en las reivindicaciones, sean de este modo incluidas.

Claims (18)

1. Un aparato (14, 15) de sellado para producir una zona (S) de sellado en material (10, 11) de envasado que tiene una capa (56) de plástico y que contiene alimento líquido, que incluye:
una barra (18) de corte;
un bloque (19) de sellado que tiene una superficie frontal;
al menos un inductor (31, 32) incorporado en dicho bloque (19) de sellado, estando dicho inductor parcialmente expuesto en la superficie frontal de dicho bloque de sellado, estando dotado dicho inductor de una primera porción (71, 72) de compresión que sobresale de dicha parte expuesta de dicho inductor (31, 32) para comprimir material (10, 11) de envasado durante una operación de sellado;
un medio (81, 82) de aplicación de tensión para aplicar una tensión de alta frecuencia a dicho inductor (31, 32);
un elemento (76, 77) opuesto que se dispone frente a dicho inductor (31, 32), teniendo dicho elemento (76, 77) opuesto una superficie frontal para permitir que el material (10, 11) de envasado se sostenga entre dicha superficie frontal de dicho elemento (76, 77) opuesto y dicha superficie frontal de dicho bloque de sellado (19);
teniendo dicha barra (18) de corte una superficie frontal que está enfrentada a dicha superficie frontal de dicho bloque (19) de sellado, teniendo dicha barra (18) de corte un hueco situado en dicha superficie frontal de dicha barra de corte, estando dicho hueco abierto en dirección a dicha superficie frontal de dicha barra (18) de corte y recibiendo dicho elemento (76, 77) opuesto; y
medios para comprimir el material (10, 11) de envasado en el momento del sellado para evitar que plástico fundido fluya hacia fuera más allá de la zona de sellado en dirección al alimento líquido, incluyendo dichos medios una extensión (76b, 77b) de dicho elemento (76, 77) opuesto, poseyendo dicha extensión (76b, 77b) una superficie que está enfrentada a dicha superficie frontal de dicha barra (18) de corte antes de que el aparato de sellado produzca la zona (S) de sellado, extendiéndose dicha extensión (76b, 77b) de dicho elemento (76, 77) opuesto a lo largo de la superficie frontal de dicha barra (18) de corte y extendiéndose hacia fuera más allá de dicho hueco que está abierto en dirección a dicha superficie frontal de dicha barra (18) de corte, incluyendo además dichos medios una proyección (73b, 74b) dispuesta en dicho hueco y que tiene una superficie (S3) orientada oblicuamente en dirección opuesta a dicho alimento líquido y que sostiene dicha extensión (76b, 77b) en una dirección hacia dicha primera porción (71, 72) de compresión para proporcionar una segunda porción de compresión que está dispuesta en una posición correspondiente a una porción del material (10, 11) de envasado que está más cerca del alimento líquido que de la zona (S) de sellado.
2. Un aparato de sellado según la Reivindicación 1, en el que dicha barra (18) de corte incluye un par de raíles (73, 74) de corte, estando dotado cada uno de los cuales de un elemento (76, 77) opuesto.
3. Un aparato de sellado según la Reivindicación 2, en el que cada raíl (73, 74) de corte incluye una primera porción (73a, 74a) de sujeción y una segunda porción (73b, 74b) de sujeción que sujetan los respectivos elementos (76, 77) opuestos en posición sobre el raíl (73, 74) de corte.
4. Un aparato de sellado según la Reivindicación 3, en el que dicha segunda porción (73b, 74b) de sujeción es dicha proyección definida por un par de superficies (S2, S3) orientadas oblicuamente.
5. Un aparato de sellado según la Reivindicación 4, en el que cada uno de dichos elementos (76, 77) opuestos incluye una porción (76a, 77a) de enganche-tope que engancha dicha protuberancia sobre el respectivo raíl (73, 74) de corte.
6. Un aparato de sellado según la Reivindicación 2, en el que dichos raíles (73, 74) de corte están separados y están dispuestos sobre dicha barra (18) de corte, y que incluye un hueco (38) situado entre dichos raíles (73, 74) de corte dentro del cual se mueve una cuchilla (21) para cortar la zona (S) de sellado.
7. Un aparato de sellado según la Reivindicación 1, en el que un primer y un segundo inductor (31, 32) están incorporados en dicho bloque (19) de sellado, e incluyendo dicha barra (18) de corte un primer y un segundo hueco para recibir un primer y un segundo elemento (76, 77) opuestos que están dispuestos frente a cada inductor (31, 32) respectivo, teniendo cada uno de dichos elementos (76, 77) opuestos dicha extensión (76b, 77b), extendiéndose la extensión (76b) de dicho primer elemento (76) opuesto en dirección contraria a dicho segundo inductor (32) y extendiéndose la extensión (77b) de dicho segundo elemento (77) opuesto en dirección contraria a dicho primer inductor (31).
8. Un aparato de sellado según cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 7, en el que dicha superficie frontal de dicho bloque (19) de sellado incluye una porción (19a, 19b) sobresaliente que está dispuesta en paralelo a dicho inductor (31, 32) y enfrentada a dicha extensión (76b, 77b) de dicho elemento (76, 77) opuesto.
9. Un aparato de sellado para producir una zona de sellado en material de envasado que tiene una capa de plástico y que contiene alimento líquido, que incluye:
un bloque (19) de sellado que tiene una superficie frontal;
un inductor (131, 132) incorporado en dicho bloque (19) de sellado, estando dicho inductor (131, 132) parcialmente expuesto en la superficie frontal de dicho bloque (19) de sellado, estando dotado dicho inductor de una porción (71, 72) de compresión que sobresale de dicha parte expuesta de dicho inductor (31, 32) para comprimir material de envasado durante una operación de sellado;
una barra (18) de corte que tiene un hueco para recibir una cuchilla (21) para cortar dicho material de envasado, teniendo dicha barra (18) de corte un elemento (76, 77) opuesto que se dispone enfrentado a dicho inductor (131, 132), teniendo dicho elemento (76, 77) opuesto una superficie frontal para comprimir el material (10, 11) de envasado contra dicha superficie frontal de dicho bloque (19) de sellado, y posee un borde exterior;
un medio (81, 82) de aplicación de tensión para aplicar una tensión de alta frecuencia a dicho inductor (131, 132); y
medios para comprimir el material (10, 11) de envasado en el momento del sellado para evitar que plástico fundido fluya hacia fuera más allá de la zona de sellado en dirección al alimento líquido, incluyendo dichos medios un inductor (131, 132) que tiene una sección transversal de forma generalmente elíptica, constituyendo su lado menor la parte expuesta de dicho inductor (131, 132)
en el que una distancia (L2) entre la porción (71, 72) de compresión del inductor (131, 132) y el borde más exterior del elemento (76, 77) opuesto medida a lo largo de la superficie frontal del bloque (19) de sellado es mayor que una distancia (L1) entre la porción (71, 72) de compresión del inductor (131, 132) y el hueco medida a lo largo de la superficie frontal del bloque (19) de sellado.
10. Un método para producir una zona (S) de sellado en material de envasado tubular, que incluye:
situar el material (10, 11) de envasado tubular compuesto de una capa (56) externa de plástico y una capa (55) de hoja de aluminio adyacente y que contiene líquido entre una barra (18) de corte y un bloque (19) de sellado, incluyendo el bloque (19) de sellado al menos un inductor (31, 32) incorporado en el bloque (19) de sellado, estando expuesta una porción del inductor (31, 32) en una superficie frontal del bloque (19) de sellado, incluyendo el inductor una primera porción (71, 72) de compresión que se extiende en dirección a la barra (18) de corte, incluyendo la barra de corte al menos un elemento (76, 77) opuesto que se dispone enfrentado al inductor (31, 32), teniendo la barra (18) de corte una superficie frontal que está enfrentada a la superficie frontal del bloque (19) de sellado, teniendo la barra de corte al menos un hueco situado en la superficie frontal de la barra de sellado, recibiendo el al menos un hueco el al menos un elemento (76, 77) opuesto, estando dispuesta una proyección (73b, 74b) en dicho hueco y teniendo una superficie (S3) que está orientada oblicuamente en dirección opuesta a dicho alimento líquido, estando situada una porción (76b, 77b) del elemento opuesto externamente respecto al menos un hueco y estando sostenida por dicha superficie (S3) orientada oblicuamente y teniendo una superficie trasera que está enfrentada a la superficie de la barra (18) de corte antes de producir la zona (S) de sellado en el material de envasado tubular, teniendo dicha porción (76b, 77b) del elemento opuesto dicha superficie trasera que se extiende más allá del hueco a lo largo de la superficie de la barra (18) de corte y en una dirección que se aleja de una zona de corte donde el material de envasado se corta, teniendo el elemento opuesto una superficie frontal;
comprimir el material (10, 11) de envasado tubular entre la superficie frontal del bloque (19) de sellado y la superficie frontal del elemento (76, 77) opuesto para unir porciones opuestas de la capa de plástico y deformar una porción del material de envasado tubular a lo largo de una zona de sellado dispuesta en un lugar que corresponde con la primera porción de 
\hbox{compresión;}
aplicar una tensión de alta frecuencia al inductor (31, 32) para generar calor en la capa (55) de hoja de aluminio y fundir la capa (56) de plástico adyacente, de forma que las porciones opuestas de la capa (56) de plástico del material de envasado tubular se unan mediante fusión por calentamiento en la zona (S) de sellado; y
comprimir porciones del material de envasado (10, 11) situadas más cerca del líquido que de la zona de sellado, teniendo la porción (76b, 77b) del elemento (76, 77) opuesto dicha superficie trasera sostenida por dicha superficie oblicua para provocar que una porción de la fuerza de compresión se dirija hacia dicha primera porción de compresión para evitar que el plástico fundido fluya hacia fuera de la zona de sellado en dirección al líquido.
11. Un método según la Reivindicación 10, en el que dicha operación de comprimir porciones del material (10, 11) de envasado situadas más cerca del líquido que de la zona de sellado se lleva a cabo durante la aplicación de la tensión de alta frecuencia al inductor (31, 32).
12. Un método según la Reivindicación 11, en el que el bloque (19) de sellado incluye un par de inductores (31, 32) separados incorporados en la barra de sellado y la barra (18) de corte incluye un par de elementos (76, 77) opuestos, estando cada uno dispuesto frente a uno de los inductores (31, 32), y en el que el material de envasado tubular se comprime entre la barra (18) de corte y la barra (19) de sellado para unir las porciones opuestas de la capa de plástico y deformar el material (10, 11) de envasado tubular en dos lugares diferentes separados que corresponden a la porción (71, 72) de compresión de cada inductor (31, 32).
13. Un método según la Reivindicación 10, en el que la operación de comprimir porciones del material (10, 11) de envasado situadas más cerca del líquido que de la zona de sellado se lleva a cabo mediante unas segundas porciones (19a, 19b) de compresión sobresalientes dispuestas en el bloque (19) de sellado.
14. Un aparato (14, 15) de sellado para producir una zona (S) de sellado en material (10, 11) de envasado que tiene una capa (56) de plástico y que contiene alimento líquido, que incluye:
un bloque (19) de sellado que tiene una superficie frontal;
al menos un inductor (31, 32) incorporado en dicho bloque (19) de sellado, estando dicho inductor parcialmente expuesto en la superficie frontal de dicho bloque de sellado, estando dotado dicho inductor de una primera porción (71, 72) de compresión que sobresale de dicha parte expuesta de dicho inductor (31, 32) para comprimir el material (10, 11) de envasado durante una operación de sellado;
un elemento (76, 77) opuesto que se dispone enfrentado al inductor (31, 32) y que tiene una superficie frontal, y medios para comprimir el material (10, 11) de envasado en el momento del sellado para prevenir que plástico fundido fluya hacia fuera más allá de la zona de sellado en dirección al alimento líquido, incluyendo dichos medios una porción (19a, 19b) sobresaliente en dicho bloque (19) de sellado que sobresale respecto de dicha superficie frontal, estando dicha porción (71, 72) de compresión separada de dicha porción (19a, 19b) sobresaliente de dicho bloque (19) de sellado, estando dicha porción (19a, 19b) sobresaliente del bloque (19) de sellado separada del inductor y estando situada en un lado externo del inductor (31, 32);
en el que la superficie frontal del elemento opuesto está dispuesta para forzar el material de envasado contra la primera porción (71, 72) de compresión del inductor (31, 32) y la porción (19a, 19b) sobresaliente del bloque (19) de sellado, estando situada dicha porción sobresaliente de dicho bloque de sellado para prevenir que el plástico fundido fluya hacia fuera más allá de la zona (S) de sellado en dirección al alimento líquido en el momento del sellado.
15. Un aparato de sellado según la Reivindicación 14, en el que el inductor es un primer inductor (31), que incluye además un segundo inductor (32) situado corriente abajo del primer inductor respecto a una dirección de transporte del material (10, 11) de envasado entre el bloque (19) de sellado y el elemento (76, 77) opuesto, estando situada la porción (19a) sobresaliente del bloque (19) de sellado corriente arriba de dicha porción (71) de compresión de dicho primer inductor (31) con respecto a dicha dirección de transporte.
16. El aparato de sellado según la Reivindicación 15, en el que el segundo inductor (32) incluye una porción (72) de compresión y el bloque (19) de sellado incluye otra porción (19b) sobresaliente, estando situada la porción (72) de compresión del segundo inductor (32) corriente arriba de dicha otra porción (19b) sobresaliente con respecto a la dirección de transporte del material (10, 11) de envasado.
17. El aparato de sellado según la Reivindicación 14, que además incluye un dispositivo (81, 82) de aplicación de tensión para aplicar una tensión de alta frecuencia al inductor (31, 32).
18. El aparato de sellado según la Reivindicación 14, en el que el inductor (31, 32) está situado entre la porción (19a, 19b) sobresaliente del bloque de sellado (19) y un hueco (38) formado en dicho bloque (19) de sellado para acomodar una cuchilla (21).
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