ES2227364T3 - Dispositivo para el transporte y apilado de procutos, especialmente en forma de planchas, y procedimiento correspondiente. - Google Patents
Dispositivo para el transporte y apilado de procutos, especialmente en forma de planchas, y procedimiento correspondiente.Info
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Abstract
Dispositivo para el transporte y apilado de productos, especialmente en forma de planchas, como planchas de chapa o similares, con un equipo de transporte de alimentación, que está unido con un dispositivo de apilado (16) y un equipo de transporte elevado (18), que frena el correspondiente producto hasta casi la detención y después lo libera para el apilado y a continuación se acelera de nuevo, que por lo menos, en parte, está dispuesto en una zona de apilado (20) por encima del dispositivo de apilado (16) y para la sujeción o liberación del correspondiente producto presenta un sistema de sujeción activable y desactivable (22) en el que se ha previsto un sistema retardado para la activación retardada de una fuerza de sujeción activa del equipo de transporte elevado (18) en un momento en el que la zona de delantera (52) del producto (12), vista en el sentido de transporte solapa la zona de apilado (20) en el sentido de apilado.
Description
Dispositivo para el transporte y apilado de
productos, especialmente en forma de planchas, y procedimiento
correspondiente.
La presente invención se refiere a un dispositivo
para el transporte y apilado de productos, especialmente en forma
de planchas, tales como planchas de chapa o similares con un equipo
de transporte de alimentación, que está unido con un dispositivo de
apilado, según el preámbulo de la reivindicación 1.
La invención se refiere, además, a un
procedimiento para el transporte y apilado de productos,
especialmente en forma de planchas, tales como planchas de chapa o
similares, en el que el producto correspondiente se alimenta
mediante un equipo de transporte de alimentación, con una velocidad
de alimentación especialmente ajustable, a un dispositivo de
apilado, según el preámbulo de la reivindicación 15.
Los dispositivos y procedimientos del tipo citado
al principio son ya conocidos. Véanse, por ejemplo, los documentos
DE 1 090 579A o DE 1 118 099A. Con tales sistemas tradicionales se
conducen las planchas de chapa, especialmente impresas y/o lacadas
a un dispositivo de apilado configurado, por ejemplo, como caja de
apilado, y allí se apilan una encima de la otra. Para ello tiene
lugar la alimentación de planchas de chapa mediante un equipo de
transporte de alimentación intercalado en el dispositivo de
apilado, por ejemplo, en forma de una cinta transportadora de
alimentación, que preferentemente se acciona con velocidad
constante. Las planchas de chapa se transportan horizontalmente al
dispositivo de apilado (caja de apilado), a continuación en el
último tramo del recorrido se frenan mediante un sistema de
amortiguación del choque y, finalmente, se colocan en el
dispositivo de apilado. Con ellos las planchas de chapa describen
durante la entrada en el dispositivo de apilado una trayectoria en
la que las esquinas delanteras de las planchas de chapa tienden a
combarse más o menos. Un combado de esta clase está tan marcado,
especialmente en planchas de chapa con los llamados "cortes de
chapa scroll", que los esquinas relativamente inestables se
comban muy fuertemente hacia abajo. Tales movimientos de oscilación
no deseados de una plancha de chapa correspondiente pueden provocar
que las esquinas delanteras de la plancha que llega al dispositivo
de apilado, se introduzca en un hueco de un recorte de una planchas
de chapa que ya se encuentra en el dispositivo de apilado
(depositada) y se enganche con sus bordes. Esto origina una avería
de chapas en el dispositivo que se debe evitar por principio que
origina frecuentemente que choquen unas planchas contra las otras y
con ello puede provocar una detención de toda la línea de
producción.
El objetivo de la presente invención es proponer
un dispositivo y un procedimiento del tipo citado al principio
mediante las cuales sea posible un transporte y apilado correcto,
sin averías, de productos especialmente en forma de planchas,
preferentemente con un rendimiento de producción relativamente alto
(número de planchas transportadas y apiladas por unidad de
tiempo).
El objetivo se consigue, de la forma más general,
gracias a un dispositivo con las características de la
reivindicación 1, así como mediante un procedimiento con las
características de la reivindicación 16.
El dispositivo contiene un equipo de transporte
elevado, que está dispuesto, al menos parcialmente, en una zona de
apilado por encima del dispositivo de apilado y presenta un sistema
de sujeción activable y desactivable, en el que se ha previsto un
sistema de retardo para la activación temporal retardada de una
fuerza de sujeción efectiva del equipo de transporte elevado en un
momento, si una zona delantera del producto, vista en el sentido de
transporte, se solapa la zona de apilado en la dirección de
apilado. Para ello se utiliza el equipo de transporte elevado,
especialmente para el frenado de un producto correspondiente,
esencialmente hasta la detención en una posición de funcionamiento
de apilado (velocidad de transporte igual a cero o casi igual a
cero), y para el apilado siguiente del producto en el dispositivo de
apilado, especialmente por caída libre del mismo (dirección de
apilado). Dado que los productos (por ejemplo, planchas de chapa)
caen en el dispositivo de apilado sólo esencialmente verticalmente
hacia abajo, no tiene lugar un proceso de apilado propiamente
dicho, prácticamente ningún movimiento relativo horizontal de las
planchas a apilar, de manera que tampoco se puede producir ningún
enganche no deseado de las llamadas "esquinas scroll" en el
dispositivo de apilado. El frenado de una cualquiera de las
planchas de chapa se puede controlar ahora mediante el sistema de
sujeción del equipo de transporte elevado y no -como en el estado
actual de la técnica- mediante un sistema de tope de amortiguación,
en el que la energía de velocidad horizontal se consume en un
choque elástico frontal en su mayor parte.
Un deterioro de las planchas de chapa, a disponer
un encima de otra, se puede evitar ahora de manera fiable, ya que
la plancha de chapa a apilar en la dirección de apilado no se
desplaza a lo largo de una trayectoria con componente horizontal,
sino que tiene lugar un depósito de la misma en forma de una caída
libre, esencialmente en dirección vertical. De esta manera se
evitan movimientos relativos de dos planchas de chapa, dispuestas
una encima de la otra, y de este modo los deterioros de la
superficie correspondiente como consecuencia del rozamiento.
Además, la correspondiente plancha de chapa a apilar no se somete a
una fuerza de choque repentina en dirección horizontal (tope), la
cual puede provocar deterioros, especialmente en los bordes de la
plancha de chapa. De forma ventajosa se puede renunciar también a
los movimientos de alineación de una planchas de chapa en el
dispositivo de apilado como, por ejemplo, en forma de un retroceso
de una plancha de chapa superior en el dispositivo de apilado, dado
que las planchas de chapa desde su caída libre vertical se
posicionan en el dispositivo de apilado en una posición de
funcionamiento definida mediante el sistema de sujeción del equipo
de transporte elevado. Por ello, se pueden evitar también
movimientos relativos horizontales entre planchas de chapa que ya
se encuentran una encima de la otra en el dispositivo de apilado
(movimientos de alineación). El dispositivo de apilado según la
invención permite de este modo separar fases de movimiento
horizontales de fases de movimientos verticales, que no origina
ningún movimiento relativo horizontal entre dos planchas de chapa
que se encuentran en contacto y de este modo tampoco ningún peligro
de enganche y/o peligro de arañazos en la superficies de las
mismas. Eventualmente, se puede configurar el equipo de transporte
de alimentación como equipo de transporte elevado, de tal manera que
sólo se ha previsto un equipo de transporte único. Además, se
posibilita mayor rendimiento de producción del dispositivo y de
este modo un apilado más rápido de los mismos productos, puesto que
el período de retardo se utiliza tanto para el transporte de
productos, como también para el punteado del tiempo de activación
necesario de una fuerza de sujeción efectiva en el equipo de
transporte elevado.
De forma ventajosa, el sistema de sujeción es de
velocidad regulable. Con ello se posibilita que la energía del
movimiento de cada planchas de chapa se puede consumir ahora
completamente motorizada mediante, por ejemplo, un sistema de
frenado con motor eléctrico, encontrándose la planchas de chapa
correspondiente todavía en un plano de entrada prolongado del
dispositivo de apilado. Como velocidad regulable se entiende que el
sistema, por ejemplo, mediante una unidad de mando se pueda ajustar
de forma variable a las velocidades de servicios diferentes. Las
velocidades de funcionamiento pueden ser constantes o también
variables de forma continua o discontinua. El período de retardo se
puede utilizar de este modo tanto para transporte de productos, como
también para una aceleración simultánea del sistema de sujeción
(por ejemplo, en forma de un equipo de transporte elevado) a una
velocidad de servicio predeterminable, de tal manera que con ello
se posibilita una capacidad de producto mayor por el dispositivo y
de estos modo una privado más rápido de los mismos productos.
Ventajosamente, presenta el sistema de sujeción
por lo menos una correa elevada, que está acoplada para la
configuración de una fuerza de sujeción ajustable especialmente con
un sistema de vacío y/o magnético. Para ello, las correas elevadas,
están perforadas en caso de emplear un sistema de vacío. Mediante un
sistema de sujeción de esta clase se pueden generar fuerzas de
retención, las cuales actúan hacia arriba a través de las correas
elevado y de este modo permiten una adherencia fiable de los
productos (planchas de chapa) en las correas elevadas. Con ello es
posible que un producto correspondiente, exento de movimientos
relativos, lleve a cabo el movimiento exacto de la correa elevada
hasta que tiene lugar, con un desactivación del sistema de vacío y/o
magnético, una caída libre en dirección vertical del producto que
se encuentran en la posición de funcionamiento de apilado en el
dispositivo de apilado. Para garantizar una sujeción óptima de la
planchas mediante el sistema de sujeción se han previsto
preferentemente cuatro correas elevadas, separadas unas de las
otras. El número y/o la disposición de las correas elevadas depende
especialmente del tamaño y forma geométrica del producto.
De acuerdo con una forma de realización posible,
se ha dispuesto el equipo de transporte de alimentación por debajo
del producto a transportar, y especialmente se ha configurado como
equipo de transporte de correa. Un equipo de transporte de
alimentación de esta clase se extiende preferentemente en dirección
horizontal y es especialmente apropiado para la alimentación fiable
y rápida de productos -como por ejemplo, planchas de chapa- al
dispositivo de apilado. Para ello el equipo de transporte puede
presentar una pluralidad de correas de transporte debiéndose adaptar
la disposición de las correas de transporte elevadas a la
disposición de las correas elevadas del equipo de transporte, de
tal manera que también sea posible una disposición solapada del
equipo de transporte elevado y del equipo de transporte de
alimentación.
El equipo de transporte elevado presente
preferentemente de una zona de fuerza de retención, cuyo primer
extremo -visto en el sentido de transporte- se encuentra en la zona
de apilado. De este modo empieza la zona de las fuerzas de sujeción
del sistema de sujeción (sistema de vacío y/o magnético) sólo en la
zona por encima del dispositivo de apilado (caja de apilado)
preferentemente alejada unos centímetros del inicio del dispositivo
de apilado. Entre las correas elevadas que se solapan y de las
correas de alimentación que se encuentran debajo -vistas en el
sentido de transporte- antes del dispositivo de apilado y de este
modo no es efectiva ninguna fuerza de sujeción dirigida hacia
arriba en la correa o las correas elevadas. De esta manera se puede
influir la correa elevada (correspondiente) todavía en cuanto a su
velocidad de transporte (fases de aceleración), mientras que el
producto que se desplaza hacia las correas elevadas y el producto
(planchas de chapa) sostenido por las correas de alimentación
(correspondientes) no alcanza todavía la zona de las fuerzas de
sujeción del sistema de sujeción del equipo de transporte elevado
con su borde delantero. De este modo, tiene lugar una fijación del
producto correspondiente en el equipo de transporte elevado en un
momento relativamente tardío.
La zona de la fuerza de sujeción del equipo de
transporte elevado y el equipo de transporte de alimentación se
pueden disponer separados uno del otro, visto en el sentido de
transporte. Con ello finaliza el equipo de transporte de
alimentación preferentemente antes del dispositivo de apilado. Al
mismo tiempo pueden disponer el equipo de transporte de
alimentación y el equipo de transporte elevado -visto en el sentido
de transporte- disponerse solapados, formando una rendija de
transporte esencialmente horizontal. Mediante un dispositivo de
transporte de esta clase es posible garantizar un transporte fiable
de productos con la correcta transferencia desde el equipo de
transporte de alimentación al equipo de transporte elevado,
encontrándose la zona de fuerza de sujeción del sistema de sujeción
del equipo de transporte elevado se encuentra relativamente detrás
-visto en dirección de transporte-, es decir, en la zona de apilado
del producto, por encima del dispositivo de apilado.
De acuerdo con una forma de realización posible
presenta el equipo de transporte elevado en relación a la dirección
de transporte del equipo de transporte de alimentación una
superficie de transporte inclinada. Con ello la superficie de
transporte del equipo de transporte elevado, preferentemente en
relación a la horizontal, está inclinado (dirección de transporte
horizontal del equipo de transporte de alimentación), siendo el
ángulo de inclinación especialmente de 2º a 5º aproximadamente. De
este modo, se posibilita que un producto correspondiente (por
ejemplo, una plancha de chapa) al comienzo de la entrada sobresalga
libremente en la dirección de apilado por encima del equipo de
transporte de alimentación y con fuerza reducida debido a un posible
movimiento del borde delantero toca el equipo de transporte elevado
sin que choque contra el mismo o tenga lugar un desvío de la
dirección de transporte digno de mención. La rendija de transporte
se estrecha debido a la ligera inclinación del equipo de transporte
elevado en el sentido de transporte origina una aproximación
paulatina de la zona delantera del producto, vista en dirección de
transporte, en la correa o correas elevadas. De este modo se
garantiza una fijación fiable de un producto correspondiente en el
equipo de transporte elevado. Esto es debido a que las fuerzas de
retención, en la proximidad del equipo de transporte elevado
(correa elevada), se reducen sobreproporcionalmente con la
separación de un producto correspondiente desde la correa elevada.
Mediante la aproximación del producto a la correa elevada, debido a
la inclinación de la dirección de transporte elevado, se evita que
el producto alcance una zona de fuerza de sujeción más reducida,
(distancia demasiado grande a la correa elevada) y amenace con una
caída desde el equipo de transporte elevada. Al mismo tiempo se
mantiene la inclinación tan reducida, que no se puede ajustar
ningún efecto de choque negativo debido a una ligera modificación de
la dirección de transporte del producto.
Preferentemente, el equipo de transporte de
alimentación y el equipo de transporte elevado están separados en
cuanto a su superficie se transporte entre ellas esencialmente
perpendiculares a la dirección de transporte, especialmente con una
separación de aproximadamente 1 mm a 10 mm. Una separación de esta
clase garantiza una transición sin averías de un producto (por
ejemplo, planchas de chapa) desde el equipo de transporte de
alimentación al equipo de transporte elevado.
Ventajosamente el sistema magnético presenta por
lo menos un electroimán, que trabaja según el principio de supresión
de flujo, que con su activación es adecuado para la compensación de
un campo magnético, por lo menos un imán permanente. Mediante un
sistema magnético de esta clase se pueden conseguir breves tiempos
de conexión y de desconexión (activación y desactivación del
electroimán). Con ello circula corriente por los electroimanes sólo
durante un momento relativamente corto, de tal manera que es
posible un funcionamiento de conexión permanente. Esto favorece una
forma constructiva muy compacta de los electroimanes. Otra ventaja
consiste en la carga térmica reducida de los electroimanes que
lleva consigo y de la duración relativamente larga resultante de
ello. Mediante un sistema de imanes de esta clase es posible una
activación y desactivación de los sistemas de sujeción fiables y
precisos en el tiempo.
Preferentemente se ha previsto una unidad sensora
para la captación de por lo menos una posición de transporte
definido de un producto correspondiente. La unidad sensora puede
estar formada, por ejemplo, de dos sensores opuestos para el
reconocimiento de los bordes traseros de la planchas de chapa
correspondiente (producto). Para ello las señales de la unidad
sensora son especialmente importantes para la activación y
desactivación precisa en el tiempo del sistema de sujeción del
equipo de transporte elevado, así como para la aceleración y
frenado correspondientes de las correas elevada del mismo.
De acuerdo con una forma de realización
preferente, se ha previsto un dispositivo de mando o regulación
para el ajuste de los parámetros de servicio del sistema de
sujeción del equipo de transporte elevado, especialmente de los
parámetros de frenado y de aceleración, así como para la activación
y desactivación del sistema de sujeción en función de los
parámetros de transporte del equipo de transporte de alimentación
y/o de las dimensiones del producto, especialmente utilizando las
informaciones de la unidad sensora. Un dispositivo de mando o de
regulación de esta clase se utiliza para el funcionamiento
automatizado y correcto del dispositivo.
Ventajosamente el equipo de transporte elevado
y/o el dispositivo de apilado para la adaptación a tamaños de
formatos de producto eventualmente distintos, se puede ajustar en
cuanto a la anchura y/o longitud y/o altura. Con ello se pueden
transportar y apilar mediante el dispositivo los productos de las
más diferentes formas y tamaños de formatos.
Ventajosamente el dispositivo de apilado presenta
por lo menos una pared de guiados los bordes de producto dotado con
una pluralidad de aberturas de salida de aire. De este modo se
acelera la caída libre en dirección vertical de un producto (por
ejemplo, planchas de chapa) en el dispositivo de apilado, dado que
no se puede formar ningún colchón de aire grande debajo del
producto que cae (especialmente importante en caso de planchas
rectangulares). Especialmente está dotada la pared de guiado del
producto anterior y posterior del dispositivo de apilado (por
ejemplo, caja de apilado) con aberturas de salida grandes
adecuadas.
Para la consecución del objetivo se propone,
además, un procedimiento para el transporte y apilado de productos,
especialmente en forma de planchas, que presenta las
características de la reivindicación 16. El procedimiento se
caracteriza porque el producto correspondiente se transporta
mediante un equipo de transporte elevado a una zona de apilado, en
la que se lleva esencialmente a la detención y a continuación desde
el equipo de transporte elevado se libera para el apilado del
producto en el dispositivo de apilado mediante la caída libre del
mismo, teniendo lugar una activación retardada de una fuerza de
sujeción efectiva del equipo de transporte elevado a un momento,
cuando una zona de delantera del producto, vista en el sentido de
transporte, solapa la zona de apilado en la dirección de apilado.
Mediante un procedimiento de esta clase se pueden conseguir las
ventajas anteriormente citadas en relación al dispositivo.
Preferentemente, el procedimiento se caracteriza
por las siguientes fases:
- -
- transporte del correspondiente producto desde el equipo de transporte de alimentación al equipo de transporte elevado, dispuesto por lo menos en parte, en la zona de apilado por encima del dispositivo de apilado;
- -
- aceleración de un sistema de sujeción del equipo de transporte elevado, esencialmente a la velocidad de alimentación del producto;
- -
- activación del sistema de sujeción para fijación del producto en una zona de fuerza de sujeción del equipo de transporte elevado;
- -
- frenado del sistema de sujeción con el producto hasta la misma detención en la zona de apilado;
- -
- desactivación del sistema de sujeción para el apilado del producto con la caída libre a ajustar en la dirección esencialmente vertical en el dispositivo de apilado.
Para ello, la velocidad de alimentación del
producto que se puede conseguir mediante el equipo de transporte de
alimentación es preferentemente ajustable y constante. Un
procedimiento de esta clase permite un apilado especialmente
cuidadoso de los productos, por ejemplo, de planchas de chapa
delgadas, y, al mismo tiempo, eventualmente del ajuste de
velocidades de transporte relativamente altas, ya que mediante
sistemas de sujeción del producto correspondiente se frena a una
velocidad de cero y por ello al contrario del procedimiento
tradicional no debe tener lugar ningún choque del producto
correspondiente un elemento de amortiguación, lo que podría llevar a
un deterioro no deseado del producto, como, por ejemplo, un borde
delantero de la plancha. Además, no es necesario prever un soplado
de la pila para influir la "trayectoria libre" de un
correspondiente producto, como es necesario en los procesos de
apilado convencionales.
De acuerdo con una variante de realización
preferente tiene lugar la activación del sistema de sujeción
después de alcanzar una superficie de transporte del equipo de
transporte elevado en la zona de fuerza de sujeción mediante la zona
delantera del producto y especialmente después de producir un
contacto de apoyo de la zona delantera con la superficie de
transporte. Para ello, se encuentra la zona de fuerza de sujeción
preferentemente dentro de la zona de apilado del producto, por
encima del dispositivo de apilado. Esto permite una conexión
relativamente "tardía" de las fuerzas de sujeción mediante
activación del sistema de sujeción, preferentemente si la velocidad
de alimentación del producto y la velocidad de la correa elevada son
iguales.
Preferentemente tiene lugar durante el transporte
del producto, desde el dispositivo de transporte de alimentación al
equipo de transporte elevado para favorecer un contacto del
producto con una superficie de transporte del equipo de transporte
elevado mediante una modificación del sentido de transporte de
aproximadamente 2º a 5º en relación al origen de transporte del
equipo de transporte de alimentación y especialmente en cuanto a la
horizontal. Debido a la modificación del sentido de transporte cae
el producto (por ejemplo, plancha de chapa) verticalmente en la
correspondiente posición inclinada en el dispositivo de apilado
eventualmente sobre los productos ya apilados. También de este modo
se puede evitar o por lo menos limitar una formación no deseada de
un colchón de aire relativamente grande entre el producto que cae y
la pila que se encuentra debajo.
Ventajosamente se capta mediante una unidad
sensora un borde posterior del producto en una posición de
transporte definida para la iniciación siguiente sucesiva de la
activación, del frenado, de la desactivación y de la aceleración del
sistema de sujeción. De este modo se inicia mediante un impulso del
borde posterior el programa de frenado, incluido el proceso de
frenado, la desconexión de electroimanes, la reiniciación de la
correa elevada y el reconectado de los electroimanes. Con un sensor
del borde delantero sería posible sólo indirectamente un arranque
seguro del proceso de frenado, dado que se deberían utilizar un
pulsador luminoso y ninguna barrera luminosa de un sólo recorrido.
Además, en la aplicación de un sensor del borde delantero, el mando
debería conocer el formato de longitud del producto o poderse
desplazar el sensor del borde delantero, con lo cual sería
necesario un ajuste adicional por el operario.
Favorablemente tiene lugar en función de una
captación por sensores de un ajuste de transporte definida del
producto la activación del sistema de sujeción una vez transcurrido
un intervalo de tiempo constante, especialmente determinable. De
este modo se mantiene un "tiempo muerto" entre un
reconocimiento sensórico de un producto correspondiente y una
conexión real posterior del sistema de sujeción. Esto tiene como
consecuencia que el producto con velocidades de transporte más
elevadas ya ha recorrido un recorrido de transporte mayor, antes de
que tenga lugar una conexión de las fuerzas de sujeción mediante la
activación del sistema de sujeción, de tal manera que la conexión
propiamente dicha de las fuerzas de sujeción tiene lugar con
velocidades más elevadas más tarde en relación al recorrido de
transporte recorrido.
Según una variante de realización alternativa, se
determina el momento de la activación del sistema de sujeción en
función de la velocidad de transporte del equipo de transporte de
alimentación y/o del producto y/o de la configuración geométrica
del producto. De este modo es posible una fijación flexible de un
producto correspondiente en el equipo de transporte mediante el
sistema de sujeción.
Mediante un dispositivo de mando o de regulación,
puede tener lugar especialmente aprovechando un campo
característico en función del parámetro, un transporte y apilado
automatizado de los productos. Por ejemplo, en caso de productos en
forma de chapa, mediante un campo característico, en función de los
parámetros, se puede hacer depender el punto de activación del
sistema de sujeción del material de la plancha existente (por
ejemplo, aluminio/acero) del espesor de pared (delgado/grueso), de
la longitud y/o de la anchura y similares de la plancha. Un campo
característico de esta clase está especialmente en función de la
velocidad de tal manera que con la velocidad, de transporte
creciente, el momento de activación del sistema de sujeción se
realiza correspondientemente más tarde.
Otras configuraciones ventajosas de la invención
resultan de la descripción.
La presente invención se explicará ahora con
mayor detalle en un ejemplo de realización mediante un dibujo
correspondiente, en el que muestran:
la figura 1, una vista lateral esquemática,
parcialmente cortada, de un dispositivo según la invención, con
diagrama de velocidad en función del recorrido de transporte;
las figuras 2 a 5, el dispositivo de la figura 1
en diferentes fases del funcionamiento de transporte y
la figura 6, un diagrama de velocidad en función
del recorrido del transporte de un dispositivo según la
invención.
La figura 1 muestra una representación
esquemática de un dispositivo, designado en general con 10, para el
transporte y apilado de productos 12, especialmente en forma de
chapa, por ejemplo, planchas de chapa o similares. Además, en la
figura 1 se ha representado un diagrama de la velocidad de
transporte 58 en función del recorrido de transporte (velocidad de
transporte V en función del recorrido de transporte S). El
dispositivo contiene un dispositivo de transporte de alimentación
14, que presenta una superficie de transporte 38 y un dispositivo
de apilado 16 que está unido con él. Además, se ha previsto un
equipo de transporte elevado 18, que está dispuesto por encima del
dispositivo de apilado 16 y se extiende completamente a lo largo de
una zona de apilado 20. El equipo de transporte elevado 18 presenta
un sistema de sujeción 22 activable y desactivable, así como con
velocidad variable, mediante el cual se puede fijar una plancha de
chapa 12 correspondiente, en el equipo de transporte elevado 18. El
equipo de transporte elevado 18 se utiliza para el frenado de una
planchas de chapa 12 esencialmente hasta su detención en una
posición de detención, que coincide con la zona de apilado 20,
fijándose durante el proceso de apilado la plancha de chapa 12 en el
sistema de sujeción 22, es decir, el sistema de sujeción 22 está
activado. Para el apilado siguiente de la plancha de chapa 12 en el
dispositivo de apilado 16 se desactiva el sistema de sujeción 22, de
tal manera que la plancha de chapa 12 ya no está fijada con una
fuerza de sujeción en el sistema de sujeción 22, sino que puede
caer, por caída libre, esencialmente en dirección vertical según la
flecha 50 sobre una pila, el dispositivo de apilado 16.
El sistema de sujeción 22 contiene
preferentemente una pluralidad de correas elevadas 24, las cuales
están acopladas con un sistema de vacío y/o magnético 25 para la
formación de una fuerza de sujeción ajustable. Además, se ha
configurado el equipo de transporte de alimentación 14 como equipo
de transporte de correas, en el que se puede transportar una
plancha de chapa 12 en el sentido de transporte según la flecha 30
hacia el equipo de transporte elevado 18. En el ejemplo de
realización representado el equipo de transporte elevado 18, está
previsto en relación al sentido de transporte (flecha 30) del
equipo de transporte de alimentación 14, con una superficie de
transporte inclinada 36. El ángulo de inclinación \alpha de la
superficie de transporte 36 respecto a la horizontal es de unos 2º
a 5º. Para ello, el equipo de transporte de alimentación 14 y el
equipo de transporte elevado 18, vistos en el sentido de transporte
(flecha 30), se han dispuesto solapados, formando una rendija de
transporte 34 que se estrecha. La separación del equipo de
transporte elevado 18 con relación al equipo de transporte de
alimentación 14 en la rendija de transporte 34 es preferentemente
de 1 mm a 10 mm.
El equipo de transporte elevado 18 presenta una
zona de fuerza de sujeción 28, cuyo primer extremo 32 -visto en el
sentido de transporte (flecha 30)- se encuentra dentro de la zona
de apilado 20. Además, la zona de la fuerza de sujeción 28 del
equipo de transporte elevado 18 en relación al dispositivo de
transporte de alimentación 14 -vistos en el sentido de transporte
30- está dispuesta separada. En el presente ejemplo de realización
la zona de fuerza de sujeción 28 se extiende completamente dentro de
la zona de apilado 20, empezando ésta, vista en el sentido de
transporte 30, detrás de una línea límite 56 de la zona de apilado
20. Además, se ha previsto una unidad sensora 40 para la captación
de cómo mínimo una posición de transporte definida de un
correspondientemente producto 12, especialmente de su borde
posterior 54. La unidad sensora 40 está dispuesta a lo largo de una
línea 60, representada a trazos y comprende dos sensores
posicionados opuestos. La unidad sensora 40 se utiliza para
determinar el borde posterior 54 de cada plancha de chapa 12 para
alcanzar su posición de transporte definida (línea de trazos 60) y
garantizar una introducción de los diferentes fases del
procedimiento preciso mediante el dispositivo de mando o de
regulación 42 para el transporte y apilado rápido y correcto de las
planchas de chapa 12 mediante el dispositivo 10. La línea de trazos
60 se encuentra -vista en el sentido de transporte 30- antes de la
línea límite 56 (línea cero) así como antes del inicio del equipo
de transporte elevado 18. Además, se ha previsto un dispositivo de
mando o de regulación central 42 para el ajuste de los parámetros
de funcionamiento del sistema de sujeción 22 del equipo de
transporte elevado 18, especialmente de los parámetros de frenado y
de aceleración, así como para la activación y desactivación del
sistema de sujeción 22 en función de los parámetros de transporte
del equipo de transporte de alimentación 14 y/o de las dimensiones
del producto, especialmente utilizando las informaciones de la
unidad sensora 40. El dispositivo de mando o de regulación 42 está
funcionalmente unido con el dispositivo 10 mediante los conductores
de transmisión de datos (flecha 44) y los conductores de mando
(flecha 46).
El dispositivo de apilado 16 presenta una pared
de guiado de productos 48, que está dotada de una pluralidad de
abertura de salida de aire (no representadas). Las aberturas de
salida de aire se utilizan para evitar, o por lo menos reducir, una
formación de colchón de aire molesto debajo de una planchas de
chapa 12 a depositar en el dispositivo de apilado 16. Además, el
dispositivo de apilado 16 contiene un elemento de guiado de los
bordes del producto 49, que presenta, como la pared de guiado del
borde del producto 48, una pendiente de guiado 47, pero que no se
extiende por encima de la altura de apilado máxima posible. La
pared de guiado de los bordes del producto 48 y el elemento de
guiado del producto 49 forman conjuntamente una caja de apilado.
El equipo de transporte elevado 18 y/o el
dispositivo de apilado 16 se pueden ajustar en anchura y/o longitud
y/o altura para la adaptación a los diferentes tamaños de formato
de producto. El sistema magnético 25 se ha configurado
preferentemente de tal manera que presenta por lo menos un
electroimán, que trabaja, según el principio de la supresión de
flujo, que con su activación es adecuado para la compensación de un
campo magnético de por lo menos un imán permanente.
El diagrama 58 muestra una curva de la velocidad
de transporte correspondiente del dispositivo 10 de la figura 1 y
en función del recorrido de transporte para una plancha de chapa
12. La plancha de chapa 12 se transporta primeramente mediante el
equipo de transporte de alimentación 14 con velocidad constante
V_{1}, hasta que el borde posterior 54 de la plancha de chapa 12
es captado por la unidad sensora 40 y de este modo alcanza la línea
60, representada a trazos en la figura 1. Después de un recorrido
con retardo ajustable, se frena la plancha de chapa 12 mediante el
equipo de transporte elevado 18 de acuerdo con la curva 62 de tal
manera hasta que se detiene, y que el borde posterior 54 de la
plancha de chapa 12 alcanza exactamente la línea límite 56 (línea
cero), y de este modo la plancha de chapa 12 ha tomado su posición
exacta de funcionamiento de apilado. Otros detalles en relación al
funcionamiento del dispositivo 10 se desprenden de las figuras 2 a
5.
Las figuras 2 a 4 muestran diferentes fases de
transporte de las planchas de chapa 12 a transportar y apilar. La
figura 2 muestra una plancha de chapa 12 fijada en un equipo de
transporte elevado 18, cuyo borde posterior 54 ha alcanzado la línea
de trazos 60 y con ello está detectada por la unidad sensora 40. Al
mismo tiempo se transporta desde equipo de transporte de
alimentación 14 otra plancha de chapa 12 en el sentido de
transporte (flecha 30) con la velocidad V_{1} (véase también
figura 1) hacia el equipo de transporte elevado 18. Las dos
planchas de chapa 12 de la figura 2 se transportan en el
dispositivo 10 con una separación L1 (por ejemplo, 400 mm) y con una
velocidad de transporte constante V_{1} (por ejemplo, 3,5 m/s).
Tiene lugar ahora, eventualmente temporizado, un frenado de la
plancha de chapa 12, fijada en el equipo de transporte elevado 18,
hasta que la misma en una posición de funcionamiento de apilado
definido según la figura 3, llega a la detención (velocidad de
transporte igual a cero). Al mismo tiempo, la plancha de chapa 12,
que se encuentra sobre el equipo de transporte de alimentación 14,
se continúe transportando con velocidad de transporte constante
V_{1}. Tanto en la situación de funcionamiento de las figuras 2
como de la figura 3, el sistema de sujeción 22 del equipo de
transporte elevado 18 está activado para la fijación de la
correspondiente de plancha de chapa 12, formando una fuerza de
sujeción definida. Para poder depositar la plancha de chapa 12,
fijada en el dispositivo de apilado 16, se desactiva el sistema de
sujeción 22 del equipo de transporte elevado 18, de tal manera que
no actúan ninguna fuerza de sujeción sobre la plancha de chapa 12 y
puede caer por sí misma de acuerdo con la flecha 50 de la figura 4,
por caída libre, en dirección vertical, por ejemplo, sobre las
planchas de chapa 12 apilada previamente. Al mismo tiempo, la
plancha de chapa transportada mediante el equipo de transporte de
alimentación 14 llega con su borde delantero 52 en contacto con la
superficie de transporte 36 del equipo de transporte elevado 18, no
alcanzando, sin embargo, todavía el borde delantero de la misma
plancha de chapa 12 la línea límite 56 (línea cero) del dispositivo
de apilado. Durante esta fase de transición, el sistema de sujeción
22 del equipo de transporte elevado 18 está desactivado y las
correas elevadas 24 del sistema de sujeción se aceleran desde cero
a la velocidad de transporte V_{1}, para permitir una
transferencia correcta y, especialmente, sin choques de la plancha
de chapa que entra en el dispositivo de apilado 16, desde el equipo
de transporte de alimentación 14, al equipo de transporte elevado
18. Un momento de transferencia de esta clase se alcanza con una
situación de funcionamiento según la figura 5, en la que la plancha
de chapa 12 entra con su zona delantera en la longitud L_{3} de
la zona de apilado 20 y establece contacto con la superficie de
transporte 36 en una sección de la zona de fuerza de sujeción 28
del equipo de transporte elevado 18. La longitud L_{3}
corresponde, por ejemplo, a 143 mm. La situación de funcionamiento
según la figura 5 sigue a la situación de funcionamiento según la
figura 2, correspondiendo la plancha de chapa 12 a apilar de la
figura 2 a la plancha de chapa 12 de la figura 5.
Las dos planchas de chapa 12 de la figura 3 están
separadas, una de la otra, ahora por una longitud L_{2}, por
ejemplo, de 250 mm.
La figura 6 muestra un diagrama en el que la
velocidad de transporte V está representada en función del tiempo de
transporte t. El punto A (que corresponde al momento de la figura
2) de la curva indica el comienzo del proceso de frenado de las
correas elevadas 24 del sistema de sujeción 22 del equipo de
transporte elevado 18, terminando el proceso de frenado en el punto
B, y la plancha de chapa correspondiente 12 se detiene en la
posición de funcionamiento de apilado (V = 0). El punto B de la
figura 6 corresponde a la posición de funcionamiento de transporte
de la plancha de chapa 12 de la figura 3 que se encuentra por
encima del dispositivo de apilado 16. A partir del punto B de la
figura 6 para un período E (por ejemplo, 140 ms) se desactiva el
sistema de sujeción 22 del equipo de transporte elevado 18, de tal
manera que la plancha de chapa 12 ya no está fijada con una fuerza
de sujeción al equipo de transporte elevado 18, sino que puede
caer, en caída libre, a partir del punto B al dispositivo de apilado
16, verticalmente hacia abajo. El punto C designa el momento de la
llegada del borde delantero de una plancha de chapa 12 siguiente a
la línea límite 56 (línea cero) del dispositivo de apilado 16. En
el presente ejemplo de realización, el período de tiempo entre el
punto A y el punto C es de 157 ms. El punto D designa el inicio del
proceso de aceleración de las correas elevadas 24 del sistema de
sujeción 22 del equipo de transporte elevado 18 de V = 0 a V = 3,5
m/s (en el presente ejemplo, velocidad de transporte constante
máxima) en el punto F. Con ello, el lapso de tiempo entre el punto
C y el punto F, en el presente ejemplo es de 41 ms. Al llegar al
punto F se alcanza el momento en el que la velocidad de transporte
de la correa elevada correspondiente 24 y la plancha de chapa
siguiente 12 son iguales. Con ello se encuentra el borde delantero
de la misma plancha de chapa 12 ya 143 mm detrás -vista en el
sentido de transporte según la flecha 30- de la línea límite (línea
cero) del dispositivo de apilado 16 (véase también figura 5). A
partir del punto F, se puede activar de este modo el sistema de
sujeción 22 del equipo de transporte elevado 18, formando una fuerza
de sujeción que fijada la plancha de chapa 12. En el punto G
alcanza la plancha de chapa 12 la posición de funcionamiento de
apilado definida, de tal manera que el sistema de sujeción 22 se
puede desactivar (véase también figura 4). Con este ejemplo, según
la figura 6, el tiempo total de un ciclo (punto A hasta punto F) es
de 198 ms con una velocidad de producción de 2,5 planchas de chapa
por segundo. Con un diseño tradicional del sistema de frenado,
según el estado de la técnica, se conectan fuerzas de sujeción ya en
el punto C, después de 157 ms. De acuerdo con la invención, tiene
lugar la conexión de las fuerzas de sujeción, sin embargo, en un
momento posterior, concretamente en el punto F o más tarde, de tal
manera que se puede ajustar una velocidad de producción
relativamente elevada. En el ejemplo presente, según la figura 6,
el borde delantero de una plancha de chapa entonces penetra ya 143
mm en la zona de apilado 20.
La distancia entre el final -visto en el sentido
de transporte 30- del equipo de transporte de alimentación 14 y el
inicio de la zona de la fuerza de sujeción 28 es preferentemente de
0 a 15 cm con planchas de chapa 12 utilizadas habitualmente en la
industria del embalaje de chapas, con un espesor de 0,1 mm a 0,4 mm,
y una longitud máxima de formato de 1000 mm. Como se ha citado
anteriormente, la activación del sistema de sujeción 22 empieza
formando una fuerza de sujeción sólo "retardada" en un momento
en que el borde delantero de la plancha de chapa 12 ha pasado o ha
abandonado el equipo de transporte o de alimentación 14 y la línea
límite 56 (línea cero). La plancha de chapa 12 experimenta un
efecto de fuerza de retención pleno, sólo si el borde delantero de
la plancha de chapa 12 ya se ha desplazado preferentemente 0 cm
hasta 40 cm, por encima del equipo de transporte de alimentación
14. La plancha de chapa 12 se desplaza primeramente con velocidad
de alimentación máxima en la zona de apilado 20, sin experimentar
un efecto de fuerza de sujeción mediante el equipo de transporte
elevado 18. Durante este tiempo, se pueden acelerar las correas
elevadas 24 que se encuentran por encima de la plancha de chapa 12,
también si la plancha de chapa 12 y las correas elevadas 24 ya se
tocan, dado que el efecto de fuerzas entre la correa elevada 24 de
la plancha de chapa 12 casi es cero con la fuerzas de la gravedad
dirigida hacia abajo de la plancha de chapa 12. La conexión
"retardada" de la fuerza de sujeción tiene lugar sólo si la
velocidad de transporte de la correa del equipo de transporte de
alimentación 14 y del equipo de transporte elevado 18 son iguales.
El momento de la conexión se puede disponer para ello con
velocidades de transporte más elevadas, siempre más tarde. La
plancha de chapa 12 se fija entonces siempre todavía completamente
con las fuerzas de sujeción que están "retardadas" en las
correas elevadas 24, antes de que se introduzca el proceso de
frenado mediante el equipo de transporte elevado 18. De este modo,
el tiempo para el frenado de las correa elevadas 24 con la plancha
de chapa 12 con una velocidad de transporte de cero y para la
aceleración consiguiente de las correas elevadas 24 (antes del
alojamiento de la próxima plancha de chapa 12) en la que el
dispositivo 10 se aprovecha para el transporte simultáneo de la
siguiente plancha de chapa 12 mediante el equipo de transporte de
alimentación 14. Una limitación de la velocidad de transporte con
los dispositivos tradicionales de la configuración habitual no tiene
lugar en el dispositivo según la invención.
Una utilización ventajosa del dispositivo según
la invención 10 se explicará claramente en el siguiente ejemplo de
cálculo: con una longitud de plancha de chapa de 1000 mm y una
separación entre las planchas de chapa a transportar 12 de 400 mm
así como una longitud de ciclo de 1400 mm (400 mm + 1000 mm) resulta
con una velocidad de transporte de 2,5 planchas de chapa por
segundo un ciclo de tiempo de 400 milisegundos.
Para ello es válido para un incremento de la
velocidad de transporte las siguientes relaciones: con velocidad de
transporte creciente permanece siempre menos tiempo para el proceso
de frenado, la colocación de la plancha de chapa y la reaceleración
de las correas elevadas 24 a la velocidad de transporte máxima
(velocidad de alimentación). Con elevadas velocidades de transporte
se alcanza con ello la siguiente plancha de chapa 12 las correas
elevadas 24 que empiezan en la zona de la línea límite (línea cero)
antes de que éstas hayan alcanzado nuevamente la velocidad de
transporte del equipo de transporte de alimentación 14. Para evitar
una aceleración prematura de la plancha de chapa 12 a entrar, a
través de las correas elevadas 24, que se encuentran en la fase de
aceleración, se puede desplazar hacia atrás el momento de conexión
de los fuerzas de sujeción con velocidad de transporte creciente
(velocidad de producción). Esta activación "retardada" de los
fuerzas de retención Se posibilita debido al siguiente
comportamiento de la plancha de chapa entrante 12: con fuerzas de
retención no activadas, se encuentra el borde delantero de la
correspondiente plancha de chapa 12 primeramente en las correas
elevadas 24 ligeramente inclinadas. Sólo después de que la plancha
de chapa 12 ha entrado algunos cm en el dispositivo de apilado 16
(caja de apilado) empieza a soltarse de las correas elevadas 24 y
cae hacia bajo. Con la velocidad de transporte creciente es cada vez
mayor el recorrido que entra la plancha de chapa 12 en el
dispositivo de apilado, antes de que caiga hacia bajo. Este
comportamiento se puede utilizar en el momento en que -como se ha
descrito anteriormente- la zona de los fuerzas de sujeción se
desplaza hacia atrás en el sentido de transporte 30 y/o el punto de
conexión de los fuerzas de sujeción se coloquen "más tarde",
de tal manera que la plancha de chapa 12 ya se encuentra entrada con
su borde delantero algunos cm en la dirección de apilado 16. Para
ello se puede introducir los procesos de aceleración y de frenado
de las correas elevadas 24 con servomotores, para conseguir una
elevada dinámica. Las curvas de desplazamiento se pueden captar y
regular con codificadores incrementales.
Preferentemente, en el caso de la aplicación, con
una pluralidad de correas elevadas 24, se pueden ajustar las
correas elevadas exteriores mediante un acoplamiento mecánico junto
con guías laterales del dispositivo de apilado 16 (caja de apilado),
a una anchura de formato correspondiente de una plancha de chapa
12, si el dispositivo 10 se puede cambiar para planchas de chapa 12
de muy diferente tamaño. La medida de separación libre entre guías
laterales y correas elevadas exteriores 24 es preferentemente 100
mm. Con ello se ha mostrado que las planchas de chapa 12,
relativamente anchas se llevan por cuatro correas elevadas 24
distribuidas en la dirección de anchura, pero se pueden mantener
también de manera segura, al mismo tiempo, todos los demás formatos
(variación de anchura de formato comprendida entre 700 mm y 1220
mm), especialmente también en los bordes exteriores de la plancha
de chapa correspondiente 12. Con una realización de esta clase, es
posible una transmisión fiable de una plancha de chapa
correspondiente 12, desde las correas de alimentación del equipo de
transporte de alimentación 14 a las correas elevadas 24 del equipo
de transporte elevado 18. Ventajosamente no es necesario casi
ninguna graduación de frenado con un cambio de formato de las
planchas de chapa 12, de tal manera que se encuentran un confort de
servicio relativamente grande del dispositivo 10. Sólo una
corrección a realizar en más/menos en el rango de pocos milímetros
permite una adaptación fina de la posición de la plancha de chapa al
final del proceso de frenado.
De este modo es posible, mediante el dispositivo
10 según la invención, incrementar la capacidad de producción frente
a las velocidades de transporte habituales y, al mismo tiempo,
permite un manejo relativamente simple del dispositivo 10.
Claims (23)
1. Dispositivo para el transporte y apilado de
productos, especialmente en forma de planchas, como planchas de
chapa o similares, con un equipo de transporte de alimentación, que
está unido con un dispositivo de apilado (16) y un equipo de
transporte elevado (18), que frena el correspondiente producto hasta
casi la detención y después lo libera para el apilado y a
continuación se acelera de nuevo, que por lo menos, en parte, está
dispuesto en una zona de apilado (20) por encima del dispositivo de
apilado (16) y para la sujeción o liberación del correspondiente
producto presenta un sistema de sujeción activable y desactivable
(22) en el que se ha previsto un sistema retardado para la
activación retardada de una fuerza de sujeción activa del equipo de
transporte elevado (18) en un momento en el que la zona de delantera
(52) del producto (12), vista en el sentido de transporte solapa la
zona de apilado (20) en el sentido de apilado.
2. Dispositivo según la reivindicaciones 1,
caracterizado porque el sistema de sujeción (22) es de
velocidad regulable.
3. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el sistema de sujeción
(22) presenta por lo menos una correa elevada (24) que está acoplada
para la configuración de una fuerza de sujeción especialmente
ajustable con un sistema de vacío y/o magnético.
4. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte de alimentación (14) se ha dispuesto por debajo del
producto a transportar (12) y está configurado especialmente como
equipo de transporte de correas (26).
5. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte elevado (18) presenta una zona de fuerza de sujeción (28)
cuyo primer extremo (32) -visto en el sentido de transporte (30)- se
encuentran en la zona final (32) de la zona de apilado (20).
6. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque la zona de la fuerza
de sujeción (28) del equipo de transporte elevado (18) y el equipo
de transporte de alimentación (14) -vistos en el sentido transporte
(30)- se han dispuesto separados uno del otro.
7. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte de alimentación (14) y el equipo de transporte elevado
(18) -vistos en el sentido transporte (30) -se han dispuesto
solapados formando una rendija de transporte (34).
8. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte elevado (18) presenta en relación al sentido de
transporte (30) del equipo de transporte de alimentación (14) una
superficie de transporte inclinada (36).
9. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el ángulo de
inclinación (\alpha) de la superficie de transporte (36) del
equipo de transporte elevado (18), con relación al sentido de
transporte (30), especialmente horizontal, del equipo de transporte
de alimentación (14) es de aproximadamente 2º a 5º.
10. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte de alimentación (14) y el equipo de transporte elevado
(18) en cuanto a sus superficies de transporte (36, 38) se
encuentran separados esencialmente perpendiculares, a la dirección
de transporte (30) especialmente con una separación de
aproximadamente 1 mm a 10 mm.
11. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el sistema magnético
(25) presenta por lo menos un electroimán que trabaja según el
principio de anulación de flujo, que con su activación es adecuado
para la compensación de un campo magnético, por lo menos de un imán
permanente.
12. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque se ha previsto una
unidad sensora (40) para la captación de por lo menos una posición
de transporte definida del correspondiente producto (12).
13. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque un dispositivo de
mando o de regulación central (42) se ha previsto para el ajuste de
los parámetros de funcionamiento del sistema de sujeción (22) del
equipo de transporte elevado (18), especialmente de los parámetros
de frenado y de aceleración, así como para la activación y
desactivación del sistema de sujeción (22) en función de los
parámetros de transporte del equipo de transporte de alimentación
(14) y/o de las dimensiones del producto especialmente utilizando la
información de la unidad sensora (40).
14. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el equipo de
transporte elevado (18) y/o el dispositivo de apilado (16) para la
adaptación a los diferentes tamaños de formato del producto se
pueden graduar en anchura y/o longitud y/o en anchura.
15. Dispositivo según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el dispositivo de
apilado (16) presenta por lo menos una pared de guiado (48) de los
bordes del producto, dotados de una pluralidad de aberturas de
salida de aire.
16. Procedimiento para el transporte y apilado de
productos, especialmente en forma de chapa, tales como planchas de
chapa y similares, alimentándose cada producto mediante un equipo de
transporte de alimentación con una velocidad de alimentación
especialmente ajustable de un dispositivo de apilado, en el que el
correspondiente producto (12) se transporte mediante un equipo de
transporte elevado (18) a una zona de apilado (20), en la que se
lleva esencialmente a la detención y la continuación desde el equipo
de transporte elevado (18) se libera hasta el apilado del producto
(12), en el que el dispositivo de apilado (16), mediante la caída
libre del mismo y en el que una activación retardado temporalmente
tiene lugar una fuerza donde la sujeción efectiva del equipo de
transporte elevado (18) en un momento solapa la zona delantera (52)
del producto (12) en el sentido transporte (30) la zona de apilado
(20) en el sentido de apilado.
17. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado por las siguientes etapas:
- -
- transporte del correspondiente producto (12) desde el equipo de transporte de alimentación (14) al equipo de transporte elevado, dispuesto por lo menos en parte en la zona de apilado (20) por encima del dispositivo de apilado;
- -
- aceleración de un sistema de sujeción (22) del equipo de transporte elevado (18), esencialmente a la velocidad de alimentación del producto (12);
- -
- activación del sistema de sujeción (22) para la fijación del producto (12) en una zona de fuerza de sujeción (28) del equipo de transporte elevado (18);
- -
- frenado del sistema de sujeción (22) con el producto (12) esencialmente hasta la detención en la zona de apilado (20);
- -
- desactivación del sistema de sujeción (22) hacia el apilado del producto (12) en una caída libre a ajustar en la dirección esencialmente vertical (50) en el dispositivo de apilado (16).
18. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque la activación del
sistema de sujeción (22), después de alcanzar una superficie de
transporte (36) del equipo de transporte elevado (18) en la zona de
fuerza de sujeción (36) del equipo de transporte elevado (18) tiene
lugar en la zona de fuerza de sujeción (28) mediante la zona
delantera (52) del producto (12) y especialmente después de la
producción de un contacto de la zona delantera (22) con la
superficie de transporte (36).
19. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque durante el transporte
del producto (12) desde el equipo de transporte de alimentación (14)
al equipo de transporte elevado (18) para favorecer un contacto del
producto (12) a una superficie de transporte (36) del equipo de
transporte elevado (18), mediante el mismo tiene lugar una
modificación de la dirección de transporte de aproximadamente 2º a
5º en relación a la dirección de transporte (30) del equipo de
transporte de alimentación (14) y especialmente respecto a la
horizontal.
20. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque mediante una unidad
sensora (40) se capta un borde posterior (54) del producto (12) en
una posición de transporte definida para la iniciación sucesiva de
frenado, de la desactivación y de la aceleración del sistema de
sujeción (22).
21. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque en función de una
captación sensórica de una posición de transporte definida del
producto (12) tiene lugar la activación del sistema de sujeción (22)
una vez transcurrido un intervalo de tiempo constante, especialmente
determinable.
22. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque el momento de la
activación del sistema de sujeción (22) se determina en función de
la regulación transporte del equipo de transporte de alimentación
(14) y/o del producto y/o de la configuración geométrica del
producto (12).
23. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque tiene lugar un
transporte y apilado automatizado de los productos (12) mediante un
dispositivo de mando o de regulación (42), especialmente utilizando
un campo de características en función de los parámetros.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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