ES2223857T3 - Metodo y aparato para unir flujos en forma de hoja o cinta en una proceso de coextrusion. - Google Patents

Abstract

Método para la coextrusión de un flujo de material A en forma de hoja o cinta capaz de ser extruido con un flujo de material B en forma de hoja o cinta capaz de ser extruido, en una zona de unión de una matriz de coextrusión (término que incluye un adaptador corriente arriba de la matriz moldeadora del producto final) en la que B se extruye sobre A a través de un puerto (3) y los dos materiales prosiguen juntos a través de un pasaje (7) hacia una salida (8) de la matriz, en donde inmediatamente antes de terminar en el puerto (3), la pared de separación entre dichos flujos tiene forma de compuerta de lengüeta (4) adaptada para actuar como válvula de no retorno para el flujo de B sobre A, caracterizado porque la extrusión de B a través del puerto (3) tiene lugar en pulsos.

Description

Método y aparato para unir flujos en forma de hoja o cinta en un proceso de coextrusión.

La invención se refiere a un método de coextrusión del tipo que se define en la parte precaracterizante de la reivindicación 1 y a una extrusora que comprende una matriz de coextrusión de acuerdo con la parte precaracterizante de la reivindicación 27.

Se conocen un método y una extrusora de tipo similar, por ejemplo, por los documentos US-A-4 469 475 o DE-B-1 082 043. Son aplicables en general a la extrusión de todos los materiales capaces de ser extruidos, tales como, por ejemplo, polímeros termoplásticos, pastas inorgánicas, por ejemplo para formar materiales cerámicos, y varios tipos de alimentos.

La invención comprende tres diferentes aspectos en conexión con tres objetivos diferentes. Un aspecto ("el primer aspecto") se refiere al uso de la coextrusión para cubrir, en uno o ambos lados, un material A capaz de ser extruido el cual durante la extrusion tiene una alta viscosidad aparente con una delgada capa o delgadas capas de un material B que tiene una viscosidad aparente mucho mas baja. En estos casos la cubierta normalmente se tornará muy irregular o incluso puede llegar a faltar sobre una parte de la superficie cuando se usa la tecnología convencional, debido a que la energía que se requiere para hacer que B fluya en un chorro delgado uniformemente distribuido es mas alta que la que se requiere para hacer que B fluya en chorros angostos más gruesos.

Otro aspecto de la invención ("el segundo aspecto") se refiere a la coextrusión de hojas o tubos en los cuales los segmentos de un componente se alternan con los segmentos de otro componente, siendo que la alternancia tiene lugar a lo largo de la dirección de extrusión. Como un ejemplo importante, éste puede ser un tubo en el cual los segmentos rígidos alternan con segmentos flexibles (siendo que la rigidez relativa a la que se hace referencia se encuentra en el producto).

Otro aspecto mas de la invención ("el tercer aspecto") se refiere a la coextrusión de un flujo de partículas sólidas generalmente secas con un flujo de material realmente fluido de manera que el material fluido se absorbe en el flujo de partículas sólidas (es decir, se combina con las partículas sólidas).

Como un ejemplo importante, éste puede ser un método de combinar partículas de teflón (politetrafluoretileno PTFE) con poliamida fundida y extruir hojas, cintas o tubos con la combinación. Además, este aspecto de la invención se puede usar para producir productos de cerámica especiales, en particular productos porosos mediante un proceso en el cual las partículas inorgánicas sólidas que, por ejemplo, comprenden fibras cortas de refuerzo, se combinan con un prepolímero que posteriormente se cura, o con una solución o dispersión acuosa de un material inorgánico que después del secado y tratamiento térmico actuará como un aglutinante. De manera análoga, el tercer aspecto de la invención se puede usar para coextruir un cordón de material intermedio que se puede cortar para formar píldoras.

Los documentos US-A-3,761,211 (Parkinson), US-A-4,152,387 (Cloeren), US-A-4,197,069 (Cloeren) y US-A-4,533,308 (Cloeren) abordan el problema de cómo evitar o minimizar lo que en las patentes de Cloeren se define como "el efecto de cortinaje", es decir, un perfilado de película coextruida que
aparece como un patrón de líneas transversales que se forma en donde dos flujos con forma de hoja se unen uno con otro si estos flujos tienen diferentes reologías, y en particular si también se coextruyen en cantidades aproximadamente iguales. Estas cuatro patentes recurren al uso de una o varías lengüetas que pueden pivotar y que terminan donde los flujos se unen uno con otro. Las primeras tres patentes mencionadas tienen medios para ajustar las lengüetas, de manera que la relación entre las velocidades de los flujos en donde se encuentran se puede adaptar a las propiedades reológicas y los caudales de los componentes. La patente mencionada en último lugar recurre al uso de una o varias lengüetas pivotantes que flotan libres, las cuales se ajustan automáticamente a diferentes reologías y caudales de los componentes, específicamente de manera que la presión se vuelve la misma en ambos lados de la lengüeta. El "efecto de cortinaje" que contrarrestan estas cuatro patentes es un problema diferente del problema al cual se aboca el primer aspecto de la presente invención (véase lo precedente), y el cual resulta en un estriado longitudinal en lugar de transversal. El inventor de la presente invención descubrió experimentando que las precauciones se revelan en las cuatro patentes mencionadas no resuelven dicho problema.

El documento US-A-4,469,475 (Krysiak) revela una extrusora adecuada para hacer productos alimenticios que comprenden un núcleo y una envoltura incrustada. La extrusora comprende una compuerta para evitar que el material de incrustación fluya al interior del pasaje a través del cual se extruye el relleno. La compuerta se encuentra próxima a la salida de la extrusora.

En el documento WO-A-0060959 se encuentra una descripción de una extrusora y un método que coincide con el alcance de las reivindicaciones de la presente solicitud. El objeto tiene derecho a prioridad a partir de la fecha de depósito de la solicitud PCT, sobre la cual la presente solicitud reivindica prioridad. Por tanto, la revelación no constituye técnica anterior para las reivindicaciones de la presente solicitud.

Los tres objetivos diferentes se logran básicamente cada uno con medios similares, específicamente al proporcionar un nuevo método para coextruir un flujo de material A con forma de hoja o cinta capaz de ser extruido con un flujo de material B con forma de hoja o cinta capaz de ser extruido en una zona de unión en una matriz de coextrusión (término éste que incluye un adaptador corriente arriba de la matriz formadora del producto final) en la cual B se extruye sobre A a través de un puerto (3) y los dos materiales prosiguen juntos a través de un pasaje (7) hacia una salida (8) de la matriz, en donde la pared de separación entre dichos flujos, inmediatamente antes de terminar en el puerto (3), está formada como una compuerta de lengüeta (4) adaptada para actuar como válvula de no retorno para el flujo de B sobre A, caracterizado porque la extrusion de B a través de (3) tiene lugar en pulsos.

Además, estos objetivos se consiguen con la extrusora como se define en la reivindicación 27.

Realizaciones particulares de la invención son el objeto de las respectivas reivindicaciones dependientes.

En el primer aspecto de la invención las pulsaciones tienen lugar a manera de choque para que B se distribuya de manera uniforme sobre A por toda la longitud del puerto (3), y las irregularidades a lo
largo de la dirección de flujo producidas por has pulsaciones se allanan al menos parcialmente durante el flujo en común de los componentes A y B a través del extremo de la matriz de coextrusión de lo cual nos ocuparemos adicionalmente mas adelante.

En el segundo aspecto de la invención el proceso se adapta para que la compuerta de lengüeta (o compuertas si se coextruye material B sobre ambos lados de A) accione como obturadores que detienen, al menos sustancialmente, el flujo de A durante cada pulso de extrusión de B. También de ésta adaptación nos ocuparemos con mayor detalle mas adelante. En el tercer aspecto de la invención A es impulsado mediante un pistón (22) directamente corriente arriba de la ubicación en que se unen los flujos.

En la presente memoria una lengüeta o compuerta de lengüeta se refiere a un componente que pivota o se amarra a lo largo de un lado y se puede mover alrededor del pivote, por ejemplo, bajo la influencia de medios de accionamiento o de la presión que un fluido ejerce sobre la lengüeta. En cada uno de los tres aspectos de la invención la compuerta de lengüeta preferiblemente es sustancialmente plana y generalmente es una lámina elástica, opcionalmente con una sección más gruesa o más dura en su extremo corriente abajo (reivindicación 2). La lámina elástica puede ser de acero u otro metal adecuado e inclusive se puede fabricar de un material de caucho si la temperatura de extrusión es suficientemente baja para permitirlo. La sección opcional más gruesa o más dura en el extremo corriente abajo sirve para estabilizar la abertura y el cierre de la lengüeta y puede casi ser obligatoria si se selecciona un material de caucho para actuar como la lámina flexible (articulación). La pulsación en el flujo B normalmente se lleva a cabo mejor corriente arriba de la compuerta de lengüeta mediante uno o varios pistones o mediante la apertura y cierre de válvulas (reivindicación 3). Alternativamente, esta pulsación se puede efectuar mediante la abertura y/o el cierre de la compuerta de lengüeta con medios de transmisión mecánicos (reivindicación 4). La opción mencionada en primer lugar se ilustra en las figuras 1 y 3c, y la opción mencionada en último lugar en la figura 4a.

Con el fin de lograr la confluencia mas regular de los componentes A y B, ambos preferiblemente debieran ser flujos situados en un plano, al menos en la proximidad inmediata de la parte en donde se unen, y allí ser generalmente paralelos a la lengüeta (reivindicación 5).

La invención se puede aplicar inmediatamente a la coextrusión de una hoja o cinta plana de una matriz de coextrusión plana (reivindicación 6), en tanto que la aplicación en una matriz circular puede requerir que se tomen ciertas precauciones especiales. En estas matrices circulares los componentes usualmente (pero no en todos los casos) fluyen en una dirección generalmente axial en el sitio en que se unen, y la pared que separa los componentes antes de la unión termina en una forma generalmente circular cilíndrica. En conexión con la presente invención esto significa que la lámina elástica deberá formar un anillo de forma generalmente cilíndrica, y esta forma generalmente se resistiría tanto a la flexión que el componente B quedaría aplicado de manera irregular sobre el componente A.

Este problema se puede resolver haciendo el anillo de la compuerta de lengüeta formado con sus superficies generalmente perpendiculares a este eje (reivindicación 7).

En conexión con esto preferiblemente se hace que los dos componentes, al menos en la proximidad inmediata del sitio en que se unen, fluyan generalmente en una dirección radial (la cual puede ser hacia fuera o hacia dentro vista en relación al eje de la matriz circular), y a continuación de la unión de los flujos, este último se puede dirigir a una dirección generalmente axial y salir generalmente axial de un orificio de salida circular formador del producto final (reivindicación 8). Sin embargo, la presente invención también se puede usar en conexión con lo que se conoce como matrices "periféricas", es decir, matrices en las que el material se extruye radialmente fuera de una ranura de salida circular, una ranura en una pared cilíndrica de la matriz. Este tipo de matrices "periféricas" se conocen de la extrusión de productos alimenticios. En esta aplicación ambos productos pueden después de la confluencia proseguir generalmente radiales todo el trayecto hasta el orificio de salida formador del producto final.

Como una modalidad preferida de esta extrusión circular se reivindican un método de extrusión mediante flujos en espiral (reivindicación 24), y la matriz de extrusión para este método se reivindica en la reivindicación 39.

Tal y como se mencionó precedentemente, la extrusión de B tiene lugar en pulsos que normalmente deben efectuarse corriente arriba de la compuerta de lengüeta (4) y ser establecidos por uno o varios pistones o mediante la apertura y cierre de válvulas. Estos dispositivos preferiblemente debieran estar cerca del sitio en que se unen los componentes. Normalmente debieran cooperar con medios precedentes de bombeo o extrusión (convencionales). Si se usa un pistón, preferiblemente se usa una válvula de no retorno para evitar que el pistón bombee en la dirección equivocada (reivindicación 9).

El término "válvula de no retorno" en este documento comprende no solamente una válvula que se cierra en virtud de la contrapresión, sino que también una válvula que se activa mediante medios de control para cerrarla en el momento preciso del ciclo del proceso.

En la mayoría de los casos la invención se puede utilizar con ventaja para aplicar no solo un flujo B sino también dos flujos B (B1 y B2) sobre un flujo A, B1 sobre un lado y B2 sobre el otro lado de A. B1 y B2 pueden tener composición idéntica o diferente (reivindicación 10).

Tal y como se mencionó en la introducción, el primer aspecto de la invención se refiere a la extrusión que tiene como finalidad cubrir un material A que durante la extrusión tiene una alta viscosidad aparente, con delgadas capas de un material B que tiene una viscosidad aparente mucho más baja.

Los problemas en conexión con esto y la solución mediante el uso de la presente invención se explicaron en la introducción. La solución se establece con más precisión en la reivindicación 11, y se especifica adicionalmente en la reivindicación 12. La necesidad de una diferencia de presión sustancial en cada pulso entre el flujo o los flujos B y el flujo A en otras palabras, la necesidad de pulsaciones a manera de choque depende de la diferencia en las viscosidades aparentes. La velocidad de cada flujo B cuando encuentra al flujo A preferiblemente debiera ser en la mayoría pero no en todos los casos generalmente del mismo nivel o mas alta que la del flujo A multiplicada por la relación entre la viscosidad aparente de A y de B (bajo las condiciones reales). "A manera de choque" se refiere a una pulsación de corta duración pero alta amplitud, es decir, velocidad.

De esta manera puede resultar económicamente factible usar incluso copolímeros muy costosos para la modificación de las propiedades superficiales en polímeros resistentes, económicos se hace referencia en conexión con esto a las reivindicaciones 13 y 14.

En estos casos preferiblemente debiera haber un mínimo de 5 pulsos por segundo.

El término "generalmente uniforme" significa que B debe cubrir la superficie de A sustancialmente de manera continua, pero además la relación del espesor de B:A preferiblemente no debiera variar en más de +/- 50%, y más preferiblemente en no más de +/- 25% del valor promedio de B:A.

Además, los componentes B1 y B2 aplicados como se establece en la reivindicación 11 pueden tener un importante efecto lubricante y mediante ello reducir la contrapresión, por ejemplo, en las combinaciones que se reivindican en la reivindicación 13 y 14.

El segundo aspecto de la invención que ya fue tratado en la introducción se define en las reivindicaciones 15, 16 y 17. En este aspecto el pasaje desde la zona de unión a la salida de la matriz de coextrusión preferiblemente debiera ser corto con el fin de mantener una estructura de segmentos distintiva.

En el tercer aspecto de la invención, el proceso en el cual un flujo de partículas sólidas generalmente secas se coextruyen con un flujo de material realmente fluido, el flujo de las partículas sólidas que es el componente A es impelido por un pistón (22) en un conducto (18) que conduce directamente al puerto o puertos (3) a través del cual se coextruye el material realmente fluido, el cual es el material B (reivindicación 18 y figuras 5a y b). Cuando B se une con A, el flujo compuesto de A y B preferiblemente se somete a combinación y/o compactación mediante uno o varios pisones o lengüetas (24 y 25) cuya acción es recíproca en direcciones transversales a la dirección principal de flujo del compuesto (reivindicación 19) .

En cada uno de los tres aspectos de la invención el. proceso de coextrusión puede continuar adicionalmente de manera que se unen varios flujos B/A o B1/A/B2 para formar un "emparedado plano", un término que indica que la dimensión mas pequeña en el producto final es paralela a la dimensión mas pequeña de las capas individuales, o alternativamente los flujos se pueden unir para formar un "emparedado alto", es decir, la dimensión mas pequeña en el producto final es generalmente perpendicular a la dimensión mas pequeña de las capas individuales. En la literatura de patentes (por ejemplo, las patentes previas del solicitante) nos referimos al último como "extrusión laminar".

En el caso de que la presente invención se use en un arreglo de "extrusión laminar", de manera que habrá una multitud de salidas (8) dispuestas en un arreglo lineal o circular, los flujos compuestos cuando abandonan estas salidas se pueden dividir mecánicamente en segmentos y dispersar entremezclados con segmentos de material diferente que se extruye fuera de otras salidas del mismo arreglo lineal o circular para formar una estructura ce tipo celular, tal y como esto se explica en las solicitudes de patente copendientes del solicitante; véase el documento WO00/60959.

Como se aprecia por lo precedente, la presente invención no se limita a la coextrusión de polímeros sintéticos, sino que en muchos casos también es aplicable a le coextrusión de componentes alimenticios (reivindicación 20), o la manufactura mediante coextrusión ya sea de un producto cerámico (reivindicación 22) o de píldoras medicinales (reivindicación 23). En los dos casos mencionados en último lugar el componente A se puede extruir ya sea corno un flujo de partículas sólidas generalmente secas impelidas por un pistón según se explicó en lo precedente, o bien se puede extruir como una pasta que comprende partículas sólidas.

Con respecto a la coextrusión de componentes alimenticios, con los medios convencionales frecuentemente puede ser muy difícil o imposible "confeccionar específicamente" sus reologías en la medida necesaria para tener una uniformidad suficiente de espesor de capa, y en estos casos la presente invención adquiere importancia especial. Así, a puede ser chocolate, azúcar o caramelo fundido, en tanto que A es un material de mayor viscosidad aparente (reivindicación 21). Se hace referencia en conexión con esto al ejemplo en el cual se extruyen delgadas capas de, chocolate fundido, relativamente fluido sobre mazapán de consistencia plástica.

Como un ejemplo del uso de la presente invención en un proceso de coextrusión que forma productos de cerámica se puede mencionar la manufactura de membranas porosas.

Ahora la invención se describirá con mayor detalle haciendo referencia a los dibujos, en los que:

La Fig. 1 muestra la parte característica de una matriz de coextrusión plana en operación de conformidad con la invención. El dibujo representa una sección paralela a la dirección de la máquina y perpendicular a las superficies principales de los flujos A, B1 y B2 formados como hoja o formados como cinta.

Las Figs. 2a y b son esbozos esquemáticos a manera de diagrama de flujo de matrices circulares para la coextrusión de tubos de acuerdo a la presente invención. En 2a los flujos se mueven en general desde el exterior hacia el interior, y en la Fig. 2b generalmente en la dirección opuesta.

Las Figs. 3a y b muestran construcciones adecuadas de las secciones de distribución de las Figs. 2a y b respectivamente. Son vistas a través de los canales de distribución para el componente A.

La Fig. 3c, la cual es una modificación de la Fig. 1, muestra la sección para la confluencia (incluyendo pistones y salida) en la matriz de acuerdo al bosquejo de la Fig. 2a. El dibujo muestra una sección a través del eje (9) de la matriz circular, pero se omite la parte de distribución de la matriz. El dibujo también representa la sección para la confluencia en la matriz de acuerdo a la Fig. 2b, pero entonces se debe considerar que el eje (9) queda fuera de la hoja y debajo del dibujo.

Las Figs. 4a, b, c y d muestran diferentes modificaciones de la sección para la confluencia de los componentes, siendo que estas modificaciones se relacionan con la disposición de matriz plana de acuerdo a la Fig. 1 y/o con la disposición circular de acuerdo a la Fig. 3.

Las Figs. 5a y b muestran una modificación de la matriz de la figura 1, adaptada para actuar con un componente A en partículas, generalmente seco, e impelerlo mediante el uso de un pistón. La figura 5a es una sección que corresponde a aquella de la figura 1, en tanto que la figura 5b, la cual solo representa el contorno de este pistón, muestra la sección a-a de la figura 5a.

En la Fig. 1 los tres componentes A, B1 y B2 se alimentan al interior de esta parte característica de la matriz de coextrusión como se muestra mediante las tres flechas. Esta alimentación se establece con medios de alimentación primarios, convencionales (extrusoras o bombas), las cuales no se muestran en el dibujo. Entre estas extrusoras o bombas y el aparato que se muestra puede haber medios convencionales de distribución para asegurar que los componentes se distribuyan de manera uniforme a lo ancho. Normalmente A fluye de manera continua (pero en algunos casos también se puede extruir en pulsos), en tanto que B1 y B2 se extruyen en pulsos establecidos por los pistones (1), los cuales se sobreponen a los flujos producidos por los medios de alimentación primarios. Las válvulas (2) de no retorno que aseguran que los pistones trabajan en el sentido correcto se pueden fabricar, por ejemplo, de láminas elásticas.

En los puertos (3) en donde B1 y B2 entran a la cámara para A hay dos láminas elásticas (4) que son extensiones de o están conectadas con la pared (4a) de la cámara para A. Las láminas (4) se instalan como válvulas de no retorno. Cuando se encuentran bajo suficiente presión de B1 y/o B2 incluso pueden actuar como obturadores para A, de manera que después de unir los flujos los segmentos de A alternarán con segmentos de B1 + B2 (los dos pueden ser de composición idéntica). Sin embargo, esto no tiene lugar en la modalidad de la invención que se muestra en el dibujo. Aquí, B1 y B2 se unen con A como "bultos" (5) en cada una de sus superficies. Puesto que los flujos A, B1 y B2 se forman como hoja o se forman como cinta y la forma de la lámina (4) se adapta a esta, estos "bultos" serán "filamentos" transversales con su dirección principal perpendicular al plano de observación. El dibujo muestra la situación al final del pulso, cuando las láminas (4) están justo a punto de cerrar los puertos (3). Los pistones (1) todavía están presionando y, por consiguiente, las válvulas (2) de no retorno están cerradas. El "bulto" previamente coextruido se muestra como (6). En esta aplicación de la invención las viscosidades aparentes de B1 y B2 son esencialmente menores que aquella de A, lo cual tendrá el efecto de que los "bultos" gradualmente se emplastan o cizallan para dar capas prácticamente llanas mientras el flujo B1-A-B2 se mueve a través del pasaje (7) común hacia la salida (8) de la matriz de extrusión.

Por lo tanto (6) se muestra mas chico que (5) y no se muestra "bulto" alguno más adelante corriente abajo.

Cada uno de los pistones (1) se puede extender a todo lo ancho de los flujos B1 y B2 generalmente moldeados como hoja o moldeados como cinta, o preferiblemente puede haber una hilera de pistones para B1 y una para B2 (en función de la construcción mecánica;. Sin embargo, en este aspecto se deberá asegurar que se establece una presión uniforme de lado a lado en cada uno de los flujos cuando encuentran el puerto (3). Esto es un asunto de las dimensiones de las cámaras para B1 y B2, las distancias entre los pistones, y las presiones de B1 y B2 durante el proceso.

En el caso de que los pistones (1) se extienden a todo lo ancho del flujo A, entonces los canales (4b) de admisión para B1 y B2 corriente arriba de las válvulas (2) también debieran extenderse de esta manera, pero si la disposición es de hileras de pistones, entonces cada pistón se debiera preferiblemente alimentar desde un canal independiente. Es posible que a lo largo de la longitud de la compuerta de lengüeta (4) sea necesario que la distancia desde esta lengüeta a la pared opuesta del canal 4b sea muy corta con relación a la longitud de la lengüeta (4), ya que de otra manera esta lengüeta puede ser doblada excesivamente hacia la pared opuesta cuando la presión de B1 o B2 se encuentra en un mínimo y la presión en A es alta.

En algunos casos, en particular en conexión con el segundo aspecto de la invención en el cual la frecuencia de las pulsaciones generalmente no es tan alta como en el primero y el tercer aspecto es posible usar solo un pistón (1) angosto pulsante para cada uno de los componentes B para servir a toda la anchura de la coextrusión, incluso si esta anchura se puede dimensionar, siempre y cuando se tomen medidas para una distribución eficiente entre este pistón y el puerto (3) en donde se unen los componentes.

Los bosquejos 2a y b a manera de diagramas de flujo indican las secciones sucesivas en matrices adecuadas para la coextrusión circular de conformidad con la invención, en tanto que las Fig. 3a y b del dibujo ilustran, como ya se mencionó, el sistema de distribución correspondiente que se prefiere para el componente A. Este comienza con un sistema de ramificación que se describió por primera vez en la patente E.U.A. 2.820.249, patente en la cual se usa dicho sistema en conexión del recubrimiento de artículos mediante coextrusión.

El componente A se alimenta a este sistema a través del puerto (10), luego se ramifica a dos flujos parciales en los canales (11), continúa como cuatro flujos parciales en el canal (12) y ocho flujos parciales en los canales (13). (En función de las dimensiones de la matriz es posible formar un número mayor o menor de flujos parciales, pero en cada caso una potencia de 2). Los flujos parciales en (13) continúan en un sistema de distribución en "espiral", a través de surcos (14) mediante 1c que se establece un balance correcto mediante cálculos reológicos entre los flujos a través de los surcos (14) en espiral y un derrame entre los ultimas que tiene lugar en huecos angostos en los espacios (15), cuyos inicios se muestran mediante las líneas (16).

Un sistema de ramificación similar se puede usar convenientemente para los componentes B1 y B2, empero si se usa una formación circular de pistones, como se muestra, y estos últimos se encuentran suficientemente próximos entre si no existe la necesidad para la distribución en espiral de estos componentes debido a que entonces puede ser más práctico que cada uno de los flujos parciales que resultan de la división vayan directamente a un pistón. Además, si las viscosidades de B1 y B2 son mucho mas bajas que la de A será suficiente un grado más bajo de ramificación de estos dos componentes.

En la práctica los sistemas de distribución para A que se muestran en las Figs. 3a y b se pueden llevar a cabo en una matriz o sección de matriz consistente en dos discos que se atornillan uno con otro. Los canales (surcos) se pueden formar en uno solo de estos discos, o preferiblemente una parte de cada canal se forma en uno y la otra parte en el otro disco, con estas partes de canal que se acoplan entre si.

Sin embargo, como se mencionó en conexión con la Fig. 1, puede ser suficiente un pistón para cada componente B en determinadas circunstancias, pero entonces se requiere un, distribución eficiente entre este pistón y el puerto (3).

Como se mencionó, la Fig. 3a que muestra en detalle la "sección para la confluencia" de la Fig. 2a es una modificación de la Fig. 1. Los números de referencia tienen el mismo significado. Se debe hacer notar que las láminas elásticas (4) son planas como en la Fig. 1, pero ahora naturalmente en la forma de anillos planos con forma de disco.

De manera similar, si las cámaras para B1 y B2 que se encuentran inmediatamente corriente arriba de las válvulas (2) de no retorno son cámaras circulares alrededor de toda la matriz, como pueden ser, entonces las dos válvulas (2) también se forman como anillos planos con forma de disco y se pueden ajustar en un sistema como el que se muestra aquí aunque, como se desprende de lo precedente, usualmente es más práctico dejar que cada uno de los flujos parciales que resultan de la división vayan directamente a un pistón a través de un conducto individual, y en ese caso también es aplicable un arreglo corno el que se muestra en la Fig. 1.

Como se muestra en el dibujo, la matriz circular normalmente se debiera adaptar para extruir el flujo compuesto B1/A/B2 en una dirección generalmente axial cuando sale de la salida (8).

Los pistones (1) se pueden operar mediante medios mecánicos directos, hidráulicos, neumáticos o electromagnéticos. La operación hidráulica será normalmente la mas conveniente. En el sistema de extrusión hacia dentro (Fig. 2a) los pistones son fácilmente accesibles desde el exterior de la matriz, pero en el sistema de extrusión hacia fuera (Fig. 2b) es necesario operar una formación de pistones a través del taladro abierto en el centro de la matriz. Este taladro abierto también se puede usar para otros conductos o conexiones, por ejemplo, un conducto para la refrigeración interna del tubo extruido. Es obvio que el ajuste de la matriz en el que los flujos se mueven hacia dentro (Fig. 2a). es mejor adecuado para la manufactura de estratificación tubular o tubos de diámetro relativamente pequeño de hasta 10 mm o menos, en tanto que el otro ajuste (Fig. 2b) es mejor cuando se quiere un diámetro relativamente grande del producto, por ejemplo, de hasta 5 m o más.

Cuando se producen tubos en que los segmentos rígidos alternan con segmentos suaves se debiera usar el ajuste mostrado en la Fig. 2a.

Las modificaciones que se muestran en las figuras 4b, c y d se pueden considerar como modificaciones de la matriz plana mostrada en la Fig. 1, y también como modificaciones de la matriz circular mostrada en la Fig. 3. La modificación que se muestra en la Fig. 4a se refiere solamente a matrices planas (a la Fig. 1) en virtud de que una compuerta de lengüeta se vuelve cónica si se considera circular, y naturalmente que con esa forma no puede trabajar.

La reducción significante del espesor del flujo que se aprecia por la Fig. 4a puede ser ventajosa si existe una necesidad particular de reducir la contrapresión en el componente A y, todavía con el uso del efecto lubricante de B1 y B2 terminar teniendo una hoja relativamente delgada.

La Fig. 4a también ilustra la característica de que la abertura y/o el cierre de la compuerta de lengüeta (4) se puede efectuar mediante medios (4c) de transmisión mecánicos en lugar de con variaciones de presión inducidas en el componente B (o B1 y B2), y además, la Fig. 4a como también las Figs. 4b-d muestran la compuerta de lengüeta (4) como una lámina flexible que termina en una porción (4b) más gruesa o más dura para los propósitos de refuerzo y estabilización. De hecho esta porción (4b) puede ser la parte principal de la lengüeta (4), en tanto que la parte flexible más corta actúa como una charnela.

Volviendo a los medios (17) de transmisión mecánica en la Fig. 4a, en este caso ellos se ilustran como varillas que empujan contra la parte (18) mas gruesa o mas dura de la compuerta de lengüeta. Cuando se requiere una diferencia de presión sustancial entre el componente B (o B1 y B2) y el componente A (véase reivindicación 11), entonces es obvio que la compuerta de lengüeta (4) se debe adaptar para poder soportar esta diferencia de presión y mantener el puerto cerrado cuando no se encuentra mecánicamente activada. Alternativamente (17) se puede montar de manera articulada en (18), y puede accionar tirando o empujando y tirando.

Las diferentes disposiciones de los canales mostradas en las Figs. 4b, c y d se pueden elegir en los casos en los que pudiera haber problemas de construcción para disponer los flujos de los componentes A y B generalmente paralelos uno a otro previamente a la confluencia. Sin embargo, la curvatura abrupta de los flujos que se muestra en estos bosquejos puede ocasionar un estancamiento dañino en el caso de presentarse circunstancias inapropiadas.

En las Fig. 5a y b se alimenta por gravedad desde una tolva un producto (A) en partículas generalmente seco, el cual puede ser, por ejemplo, una materia prima para cerámicas, plásticos, por ejemplo, compuestos de PTFE, alimentos o píldoras medicinales a través de una cámara (17) de alimentación al canal (18) de extrusión de A. La tolva preferiblemente se evacua, puesto que el aire puede ocasionar problemas en los procesos de coextrusión, combinación y compactación.

En la Fig. 5a se muestran los límites corriente arriba y corriente abajo del punto de alimentación mediante las líneas quebradas 19 y 20. La alimentación de A por medio de gravedad puede ser asistida por un vibrador o mediante otro medio de agitación (no mostrado). A es impelido a través del canal (18) mediante un pistón (21). En la posición mas retraída de este pistón su frente generalmente coincide con el límite posterior (línea quebrada 19) del punto de alimentación. Antes de mover el pistón (21) hacia delante para impeler a A, la conexión entre la tolva y el canal (18) se cierra mediante una obturación (22) deslizante como se indica mediante la flecha (23).

Los componentes de fluido B1 y B2 (los cuales normalmente son idénticos) se coextruyen en pulsaciones mediante los dos pistones (1) a través de los canales (4b) de extrusión de B1 y B2 al puerto (3) que comprende la válvula (4) de no retorno, la cual es una compuerta de lengüeta, todo según re explicó en conexión con la Fig. 1.

Los movimientos de los tres pistones, uno (21) para A y dos (1) para B1 y B2 pueden ser simplemente recíprocos, pero en particular para B1 y B2 usualmente será ventajoso trabajar en series de carreras de avance seguidas de una retracción continua a la posición de partida. El pistón (21) preferiblemente se
lubrica ya sea con el componente B1/B2 o con un fluido, el cual para los propósitos que dependen del uso a que se quiere destinar el producto final, se pude considerar como compatible con B1 y B2. Este lubricante se puede inyectar desde detrás del pistón o de otro modo de manera bien conocida. Los medios para esto no se muestran.

El lubricante preferiblemente se debiera bombear al interior del sistema de coextrusión en cantidades que no son solo suficientes para lubricar el pistón (21) sino también para lubricar el flujo impelido de A durante su paso hacia el puerto (3).

Los componentes de fluido B1 y B2 que se coextruyen sobre las dos superficies del flujo de partículas seco pueden ser capaces de penetrar al centro del flujo A sin uso alguno de medios de combinación mecánicos, pero usualmente se requieren este tipo de medios si se quiere una combinación razonablemente homogénea de A, B1 y B2. En el dibujo estos medios son las lengüetas (24), las cuales vibran rápido de manera mutuamente sincrónica y mediante ello someten al flujo compuesto a una acción de corte que es transversal a la dirección principal de flujo. Se muestran las varillas (24a) de transmisión para estas vibraciones.

La coextrusión y combinación combinadas de conformidad con este aspecto de la invención es en particular ventajosa si la proporción entre los componentes fluidos (B1 y B2) y el componente (A) en partículas generalmente seco es relativamente baja, de manera que el producto combinado en total sigue teniendo apariencia de partículas (a diferencia de una pasta). Cuando el flujo compuesto tiene este carácter puede existir la necesidad de compactar el material antes de la salida de la matriz de extrusión. Si solo se requiere una compresión ligera puede ser suficiente estrechar el conducto (7), pero la tendencia de los productos en partículas de este tipo a obstruir un pasaje que se torna estrecho es muy alta, y un aumento de la presión en el pistón (21) pudiera no superar este bloqueo. Este problema se resuelve efectuando la compresión transversal mediante pisones (25) de vibración rápida de sincronización opuesta de manera que se mueven alternativamente acercándose y alejándose uno de otro. Estos pisones cubren todo el ancho del flujo compuesto, y el frente de al menos uno de ellos se encuentra sesgado con relación a la dirección principal de flujo de manera que gradualmente reducen el hueco del conducto. En la posición en que los pisones están más cerca uno de otro preferiblemente deberían estar ligeramente más próximos que el hueco de la salida 8.

En lugar de dos pisones (25) puede haber solo uno.

En este dibujo los medios (24) de combinación se muestran como lengüetas, pero alternativamente pueden ser pisones (es decir, comprender un componente que mezcla en una dirección generalmente rectilínea) y los medios de compresión se muestran como pisones, pero pueden alternativamente ser lengüetas.

En la Fig. 5a las superficies de las lengüetas (24) y los frentes de los pisones (25) se encuentran con alguna aproximación generalmente paralelos a las superficies de las superficies de las capas de B1 y B2 coextruidas. Sin embargo, este tercer aspecto de la invención también se puede llevar a cabo que aparecerá si la parte del aparato que se encuentra corriente abajo de la línea 26 a rayas se considera como girada en 90º alrededor de un eje paralelo a la dirección principal de flujo. De esta manera será posible fabricar un dispositivo de extrusión compuesta con varias salidas (8) próximas unas a otras en una formación como la que se requiere para la "coextrusión laminar" que se mencionó en lo precedente. La "extrusión laminar" usando esta modalidad de la invención se puede usar, por ejemplo, como un método perfeccionado para hacer píldoras medicinales que liberan las sustancias activas en el cuerpo en varias etapas a intervalos de tiempo predeterminados, una función de las píldoras que en si es bien conocida.

Ejemplo

Este ejemplo demuestra el uso de la invención para la manufactura de un novedoso producto de confitería del cual se puede esperar que sea atractivo de comprar, específicamente hojuelas de mazapán corrugadas (onduladas) cubiertas por ambos lados con delgadas capas de chocolate oscuro. En principio esto se pudiera hacer mediante coextrusión ordinaria cuando el chocolate se encuentra en un estado semifundido de alta viscosidad con una viscosidad aparente razonablemente cercana a la viscosidad aparente de la masa plástica de mazapán. Empero, la gama de fusión del chocolate oscuro es muy estrecha y el chocolate tiene una elevada tendencia al sobreenfriamiento y por consiguiente permanecer realmente fluido en lugar de solidificar parcialmente cuando gradualmente se enfría del estado fundido. Esto significa que es muy difícil "confeccionar a la medida" la reologia del chocolate oscuro para una coextrusión de este tipo. Por lo tanto se usa la presente invención, y el chocolate se mantiene realmente fundido y fluido mientras se construye con la masa plástica de mazapán.

El proceso se lleva a cabo en una línea de coextrusión piloto en la cual la matriz se construye esencialmente como se muestra en la Fig. 1, empero la salida de la matriz, empezando donde el conducto (7) comienza a estrecharse, se cambia gradualmente a la forma corrugada, es decir, los lados de la ranura son paralelos y tienen la forma de una onda, siendo que el ángulo en los puntos centrales es de aproximadamente 30º con respecto a la dirección de la onda. El hueco de salida (8) es de 2,5 mm, y la anchura de éste y de los canales correspondientes en la matriz es de 30 mm. La profundidad del canal (7) antes del estrechamiento es de 4,0 mm, la profundidad del canal para A (mazapán) antes de la confluencia es de 3,0 mm. La profundidad de los dos canales para el componente B (chocolate) es de 2,0 mm al principio pero cambia a 1,0 mm a lo largo de las lengüetas (4). Esta poca profundidad se elige con el fin de asegurar que las lengüetas (4) no se doblen de manera irregular bajo la presión del componente A. La longitud de las lengüetas (4) es de 16 mm y el grosor de las últimas es de 0,20 mm sobre los 5 primeros mm y de 0,40 mm sobre el resto. La longitud del canal (7) antes del estrechamiento es de 100 mm.

A (mazapán) se alimenta constantemente mediante una extrusora convencional de pistón de operación hidráulica, y B (chocolate fundido) también se alimenta primero mediante una extrusora convencional de pistón (no mostrada), pero en este caso de operación neumática. La razón por la cual el pistón A se opera hidráulicamente es la presión relativamente alta que se requiere, en tango que la razón por la cual el pistón B se opera neumáticamente es en parte la menor presión requerida y en parte la necesidad de obtener un determinado efecto "amortiguador", de manera que la presión en B corriente arriba de las válvulas (2) de no retorno no aumente excesivamente cuando estas válvulas están cerradas.

Debido a la muy pequeña anchura de la matriz en esta línea piloto no se usan medios de distribución entre estos pistones primarios y las partes de la matriz mostradas en la Fig. 1.

Cada uno de los pistones (1) (secundarios) inmediatamente corriente arriba de la zona de confluencia cubre la anchura completa de los flujos. Sus pistones tienen una sección rectangular con dimensiones de sección transversal de 29.95 mm x 1.95 mm. Sus movimientos se impulsan de manera directa mecánicamente con carreras ajustables. Ellos llevan a cabo una serie de diez carreras parciales hacia adelante seguidas del retorno a la posición de partida.

La temperatura de B se mantiene en 40ºC y la temperatura de A en 15ºC hasta que estos componentes entran en la matriz. La razón de usar esta temperatura relativamente baja es asistir en el enfriamiento de B.

La temperatura de la matriz se mantiene en 32ºC; en condiciones de equilibrio el chocolate estará parcialmente fundido a esta temperatura, pero con las condiciones actuales de esta extrusión llega a estar sobre enfriado y permanece realmente fluido excepto en donde inmediatamente entra en contacto con el mazapán frío.

La presión en el pistón A se ajusta para producir un caudal de 15 g/s. Con las condiciones actuales esto corresponde a aproximadamente 50 bar (5 \times 1.06 Pa). El pistón B primario se encuentra extruyendo con una presión de aproximadamente 10 bar (1 \times 106 Pa).

Los pistones secundarios para B (1) operan con carreras de duración aproximada de 0,05 s con un período (carrera + interrupción) de 0,1 segundos que corresponden a 10 carreras por segundo. La amplitud de las carreras se ajusta para hacer un recubrimiento de 0,4 mm de chocolate en cada lado del mazapán.

La "cinta" corrugada de mazapán cubierta con chocolate es relativamente rígida cuando abandona la salida (3) de la matriz. Viaja 2 mm sin soporte y luego se transporta mediante una banda. Se sopla aire frío para enfriar. Mientras se encuentra sobre la banda transportadora la "cinta" se corta a longitudes cortas.

Claims (45)

1. Método para la coextrusión de un flujo de material A en forma de hoja o cinta capaz de ser extruido con un flujo de material B en forma de hoja o cinta capaz de ser extruido, en una zona de unión de una matriz de coextrusión (término que incluye un adaptador corriente arriba de la matriz moldeadora del producto final) en la que B se extruye sobre A a través de un puerto (3) y los dos materiales prosiguen juntos a través de un pasaje (7) hacia una salida (8) de la matriz, en donde inmediatamente antes de terminar en el puerto (3), la pared de separación entre dichos flujos tiene forma de compuerta de lengüeta (4) adaptada para actuar como válvula de no retorno para el flujo de B sobre A, caracterizado porque la extrusión de B a través del puerto (3) tiene lugar en pulsos.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha compuerta es una lámina elástica, opcionalmente con una sección más gruesa o más dura en su extremo corriente abajo (4b en las figuras 4a a d).

3. Método según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque los pulsos son efectuados por uno o varios pistones (1) o mediante la apertura y el cierre de válvulas corriente arriba de la compuerta (4).

4. Método según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque los pulsos son efectuados mediante la apertura y/o el cierre de la compuerta (4) con medios mecánicos de transmisión (4c).

5. Método según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque al menos en la proximidad inmediata del puerto (3) los flujos A y B son ambos flujos situados en un plano, que generalmente son paralelos a la compuerta (4).

6. Método según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque la matriz de coextrusión es una matriz plana que extruye una hoja o cinta plana.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, en el punto de unión, A y B forman cada uno flujos tubulares, y la matriz de coextrusión es una matriz circular en la cual la compuerta (4) tiene forma anular con sus superficies generalmente perpendiculares al eje de la matriz.

8. Método según la reivindicación 7, caracterizado porque, al menos en la proximidad inmediata del puerto (3), A y B fluyen hacía fuera o hacia dentro generalmente en dirección radial y, después de la unión de los flujos, estos últimos se dirigen a una dirección generalmente axial y desembocan en general axiales desde un orificio de salida circular (8) formador del producto final.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes con el uso de un pistón o pistones (1) en cooperación con medios precedentes de bombeo o extrusión, caracterizado porque una válvula de no retorno (2) evita que el pistón bombee de regreso hacia dichos medios precedentes.

10. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se unen dos flujos B1 y B2 sobre ambas superficies principales de A.

11. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el cual B o B1 y B2 tienen menor viscosidad aparente que A, caracterizado porque durante cada pulso la diferencia entre la presión en el flujo o los flujos de B "y" el flujo de A es suficiente para efectuar una deposición uniforme de B sobre A sobre la longitud del puerto (3), y porque las dimensiones del pasaje común (7) se adaptan para producir un esfuerzo cortante suficiente para hacer que el espesor de capa de B1 y B2 sea generalmente uniforme antes de la desembocadura (8) al final del pasaje (7).

12. Método según la reivindicación 11, caracterizado porque el área de la sección transversal del pasaje (7) se reduce hacia el extremo (8) que se encuentra corriente abajo.

13. Método según la reivindicación 12, caracterizado porque A consiste en polietileno de alto peso molecular o polipropileno de alto peso molecular, y B o B1 y B2 consisten en un polímero o mezcla de polímeros que se adhiere a A en el producto final y exhibe o exhiben un índice de flujo en fusión al menos 10 veces y preferiblemente al meros 20 veces más alto que el de A.

14. Método según la reivindicación 13, caracterizado porque B1 y B2 conjuntamente ocupan menos del 10% del grosor del flujo unido.

15. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque en cada pulso la presión de A y B sobre la compuerta (3) es suficiente para sustancialmente detener el flujo de A de manera que se obtiene un flujo en segmentos de los componentes A y B con relación a la dirección de extrusión.

16. Método según la reivindicación 15, caracterizado porque A y B tienen en general la misma viscosidad aparente.

17. Método según la reivindicación 15 ó 16, en que el flujo combinado se solidifica después de la extrusión, caracterizado porque, en la forma sólida final del producto manufacturado, A y B tienen diferentes coeficientes de elasticidad.

18. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque A consiste en partículas sólidas generalmente secas y B consiste en un material realmente fluido, y el flujo de A es impelido por un pistón (21) en un conducto (18) que conduce directamente al puerto o puertos (3) a través de los cuales se coextruye B.

19. Método según la reivindicación 18, caracterizado porque subsiguientemente a la unión de B con A el flujo unido se somete a combinación y/o compactación mediante uno o varios pisones o lengüetas (24 y 25) cuya acción es recíproca en direcciones transversales a la dirección principal del flujo compuesto.

20. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque A y B consisten en componentes alimenticios.

21. Método según la. reivindicación 20, caracterizado porque B es chocolate, azúcar o caramelo fundido y A es un material, que tiene una viscosidad aparente superior a B.

22. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, 18 ó 19, caracterizado porque al menos el componente A comprende partículas de sólidos para formar cerámica.

23. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, 18 ó 19, caracterizado porque al menos el componente A comprende partículas sólidas para formar píldoras medicinales.

24. Método según la reivindicación 7 u 8, que se lleva a cabo mediante una matriz de extrusión circular que tiene una admisión y un orificio de salida generalmente circular, en cuyo proceso, con el propósito de ecualizar el flujo del material a través de dicho
orificio sobre la circunferencia de este último, el flujo de material entre la admisión y la salida se divide en un número de flujos parciales de forma espiral o de forma similar a la de una espiral con una posibilidad de derrame ajustada entre estos flujos parciales, y estos flujos parciales con derrames se unen gradualmente a un flujo circular común.

25. Método según la reivindicación 24, en el que la admisión se localiza más próxima al eje de la matriz circular que al orificio de salida, y el material capaz de ser extruido fluye en dirección al exterior hacia el orificio de salida (figura 3b).

26. Método según la reivindicación 24, en el que el orificio de salida se localiza más próximo al eje de la matriz circular que la admisión, y el material capaz de ser extruido fluye en dirección al interior hacia el orificio de salida (figura 3a).

27. Extrusora que comprende una matriz de coextrusión para coextruir un flujo en forma de hoja o cinta de material A capaz de ser extruido con un flujo en forma de hoja o cinta de material B capaz de ser extruido, comprendiendo la matriz una zona de unión en la cual B se extruye sobre A a través de un puerto (3), una salida (8) y un pasaje (7) a través del cual los materiales A y B unidos fluyen del puerta (3) a la salida (8), en donde, inmediatamente antes de terminar en el puerto (3), la pared de separación entre los flujos se forma como una compuerta de lengüeta (4) adaptada para actuar como válvula de no retorno para el flujo de B sobre A, caracterizada porque comprende medios para llevar a cabo la extrusíón de B a través del puerto (3) en pulsos.

28. Extrusora según la reivindicación 27, caracterizada porque dicha compuerta es una lámina elástica, opcionalmente con una sección más gruesa o más dura en su extremo corriente abajo (4b en las figuras 4a a d).

29. Extrusora según las reivindicaciones 27 ó 28, caracterizada porque el medio para imponer pulsos comprende uno o varios pistones o válvulas capaces de ser accionadas corriente arriba de la compuerta (4).

30. Extrusora según las reivindicaciones 27 ó 28, caracterizada porque el medio para imponer pulsos comprende medios de transmisión mecánicos (4c) que abren y/o cierran la compuerta (4).

31. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27 a 30, caracterizada porque al menos en la proximidad inmediata del puerto (3) la matriz se configura de manera que los flujos A y B son ambos flujos situados en un plano que son generalmente paralelos a la compuerta (4).

32. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27 a 31, caracterizada porque la matriz de coextrusión es una matriz plana para extruir hoja o cinta plana.

33. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27 a 31, caracterizada porque la matriz de coextrusión es una matriz circular para coextruir flujos tubulares en la que la compuerta (4) tiene forma angular con sus superficies generalmente perpendiculares al eje de la matriz.

34. Extrusora según la reivindicación 33, caracterizada porque la matriz se configura de manera que, al menos en la proximidad inmediata del puerto (3), A y B fluyen en dirección generalmente radial hacia el exterior o el interior y, después de la unión de los flujos, estos últimos se dirigen en dirección generalmente axial y salen generalmente axiales de un orificio de salida circular (8) formador del producto final.

35. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27 a 34, en la que el medio para imponer pulsos comprende un pistón o pistones (3) con medios precedentes de bombeo o extrusión cooperantes, caracterizada porque una válvula de no retorno (2) impide que el pistón bombee de regreso hacia los medios precedentes.

36. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27 a 35, que es adecuada para unir dos flujos B1 y B2 sobre ambas superficies principales de A.

37. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 27. a 35, caracterizada porque las dimensiones del pasaje común (7) se adaptan para producir un esfuerzo de corte suficiente para hacer que los espesores de capa de B1 y B2 sean generalmente llanos antes de la salida (8) al final del pasaje (7).

38. Extrusora según la reivindicación 37, caracterizada porque el área de la sección transversal del pasaje (7) se reduce hacia el extremo (8) que se encuentra corriente abajo.

39. Extrusora según la reivindicación 33 ó 34, que comprende una matriz de extrusión que tiene una admisión (10) para material capaz de ser extruido y un orificio de salida generalmente circular espaciado a diferentes distancias radiales del eje de la matriz y, entre la admisión y la salida, canales para que a través de ellos fluya el material capaz de ser extruido, en donde un único canal de entrada de la admisión se ramifica al menos una vez para formar al menos dos canales de flujo parcial (11, 12, 13), cada uno para un flujo parcial de material capaz de ser extruido, teniendo los canales de flujo parcial (11, 12, 13) una pendiente en espiral, caracterizada porque las canales de flujo parcial en espiral se disponen generalmente en un plano o sobre la superficie de un cono, y los canales de flujo parcial se unen gradualmente uno con otro.

40. Extrusora según la reivindicación 39, en la que el orificio de salida se encuentra radial al interior con relación a la admisión, y los canales de flujo parcial conducen en espiral al interior hacia el orificio de salida.

41. Extrusora según la reivindicación 39, en la que el orificio de salida se encuentra radial al exterior con relación a la admisión, y los canales de flujo parcial conducen en espiral al exterior hacia el orificio de salida.

42. Extrusora según cualquiera de las reivindicaciones 39 a 41, en la que los canales de flujo parcial (11) subsiguientes al canal de entrada se ramifican cada uno para formar otros dos canales de flujo parcial (12).

43. Extrusora según la reivindicación 42, en la que los canales de flujo parcial adicionales (12) se ramifican cada uno para formar dos canales de flujo parcial (13) de salida que se extienden hacia el orificio de salida.

44. Extrusora según la reivindicación 27, en la que el medio para extruir A comprende un pistón (2) en un conducto (18) que conduce directamente al puerto (3).

45. Extrusora según la reivindicación 44, que, corriente abajo del puerto (3), comprende uno o varios pisones o lengüetas (24 y 25) cuya acción es recíproca en una dirección transversal a la dirección de flujo del extruido, de manera que se combina y/o compacta el flujo unido de B y A.