CN1721157B - 挤出机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种挤出机，其具有机筒体和旋转自如地插通在机筒体内的混炼螺杆体，在该混炼螺杆体上备有脱挥部。上述脱挥部具有扭曲成可将材料移送到下游侧的混炼螺旋片，并且，用该混炼螺旋片一边将材料移送到下游侧一边进行混炼并分离挥发成分。在上述脱挥部的上游侧及下游侧设置有使材料充满在混炼室内的充满部，所以保持了挤出机的脱挥部的气密性，从而可以进行材料的有效的挥发。

Description

挤出机

技术领域

本发明涉及适合于高效地将挥发成分从塑料或橡胶等材料中脱去的挤出机。

背景技术

一般来说，塑料复合物等复合树脂材料是如下所述地制造的：向连续混炼机的机筒体内供给由高分子树脂构成的材料和粉体状的添加物，利用插通到机筒体内的混炼螺杆体一边对两者进行混炼一边向下游侧挤出。进而，通过设置在连续混炼机的下游侧的造粒装置等，将上述复合树脂材料成形为颗粒状。

在上述连续混炼机中，混炼螺杆体有单轴和双轴的形式。

双轴连续混炼机备有：在内部具有互相连通的左右一对混炼室的机筒体、旋转自如地插通在混炼室内的左右一对混炼螺杆体、和为了向混炼室内供给材料而与机筒体的上游侧连接的供给装置。

混炼螺杆体以下述方式连接：用于将材料输送到下游侧的螺杆区段、一边赋予材料高剪切力一边将材料混入的转子区段和捏合区段沿轴芯方向相连。

特开2002·210731号公报所公开的双轴连续混炼机也具有上述的构成，以成分调整为目的，为了将挥发成分和水分从材料中强制去除，而备有真空吸引用的开口(真空通风口)。通过从真空通风口吸气，使混炼室内成为负压，促进材料的脱挥，并且经由真空通风口而强制地将挥发成分导出到外部。

另外，对于双轴连续混炼机自身具有材料挤出功能的，一般称之为双轴挤出机。

然而，在特开2002·210731号公报所公开的技术中，通过从真空通风口吸气而产生的混炼室内的负压状态限定在专门为了将材料(被混炼材料)向下游侧输送而设置的螺杆区段的范围中产生，所以存在不能够充分进行材料的脱挥的问题。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种可对材料进行有效的脱挥的挤出机。

为实现上述目的，在本发明中采用以下技术性手段。

即，用于解决本发明技术问题的技术性手段为挤出机，其包括：在内部具有混炼室的机筒体；由多个区段构成的混炼螺杆体，前述混炼螺杆体旋转自如地插通在前述混炼室内且通过旋转一边对材料进行混炼一边将其从上游侧向下游侧输送；备于前述混炼螺杆体的脱挥区段部，前述脱挥区段部具有扭曲成可将材料移送到下游侧的混炼螺旋片，并且，通过前述混炼螺旋片一边将材料向下游侧输送一边对其进行混炼并分离挥发成分；设置在前述脱挥区段部的下游侧的输送部，前述输送部由螺杆区段构成；设置在前述机筒体的、前述输送部所处的部位上的真空吸引用的开口，前述开口与前述脱挥区段部所插通的混炼室连通；以及，分别设置在前述脱挥区段部的上游侧及前述输送部的下游侧的充满部，前述充满部使材料充满混炼室内。

根据该技术性手段，在脱挥区段部中，对材料进行混炼的同时对该材料进行脱挥，所以，可高效地进行脱挥。

另外，根据该技术性手段，混炼螺杆体的脱挥区段部由位于其上游侧及下游侧的充满部压力密封起来，所以，能可靠地维持该脱挥区段部的负压状态。因此，从材料蒸发出去的挥发成分，经由插通有该脱挥区段部的真空吸引用的开口而被可靠地排出到外部，从而能对材料进行有效的脱挥。

换言之，本发明在利用充满部保持了气密性的混炼室内设置有脱挥区段部，该脱挥区段部具有在将材料输送到下游侧的方向上扭曲的混炼螺旋片。因此，该脱挥区段部通过混炼螺旋片一边将材料输送到下游侧一边进行混炼，进行材料表面的更新，进而起到促进由该表面更新所产生的挥发成分的分离的作用效果。

另外，在脱挥区段部中，没有设置朝返回方向扭曲的形状的螺旋片，所以脱挥区段部自身没有材料充满的部分，可使得混炼室的宽(长)范围内成为负压状态。因此，能够最大限度地利用通过表面更新来促进脱挥的部分作为用于进行真空吸引的负压区域，所以可以高效地进行脱挥。

在上述挤出机中，在将D设定为前述混炼室的直径、将L设定为前述脱挥区段部在前述混炼螺杆体旋转轴方向上的长度时，优选地将L/D设定为2以上。由此，可进一步提高脱挥的效率。这样，在本发明中，构成为，具有混炼作用且在混炼螺杆体中的、占有较大比例的脱挥区段部中进行脱挥，从而可以高效地进行脱挥。

若将所述L/D设定为10以上，则更为理想。由此，不仅能够进行脱挥，而且还能够提高添加物向混炼的材料中分散的效果。

另外，优选地，在前述充满部的下游侧设置对向下游侧输送的材料的流动作用阻力的阻力体，通过该阻力体，材料充满前述充满部而可保持气密性。

前述阻力体，可由具有在将材料向上游侧挤出的方向上扭曲的螺旋片的区段构成。

这样，构成阻力体的区段(螺杆区段或转子区段)的螺旋片，以可将材料移送到上游侧的逆螺纹状态扭曲，所以，从上游侧移送来的材料在该部分滞留，在该阻力体的上游侧形成材料的充满率高的充满部，能够可靠地压力隔断该充满部的前后空间(上游侧空间与下游侧空间)，从而可靠地密封邻接的脱挥区段部。

前述阻力体，可由将材料排出到外部并在材料流入时产生流路阻力的排出部件构成。

由此，从上游侧移送来的材料，在流路阻力大的模、节流件、移送配管、以及过滤装置等排出部件处受到流路阻力，在排出部件的上游侧形成充满部。该充满部能够可靠地压力遮断前后空间(上游侧空间与下游侧空间)，从而可靠地密封邻接的脱挥区段部。

另外，用于解决本发明的技术问题的技术性手段的特征在于，前述脱挥区段部由备有一对混炼螺旋片的双翼转子区段构成，所述一对混炼螺旋片在径向上朝相反方向突出，为了通过向前述混炼室内壁形成材料的薄膜和将其刮除而促进挥发成分从材料的分离，在前述混炼螺旋片的前端部形成有低位顶端部和高位顶端部，所述低位顶端部与混炼室内壁间的顶部空隙设定得较大以便能够形成材料的薄膜，所述高位顶端部与前述混炼室内壁间的顶部空隙设定得较小以便能够刮除前述薄膜。

根据该技术性手段，利用双翼转子区段的低位顶端部使材料在混炼室的内表面上形成材料的薄膜，并且利用高位顶端部刮除前述薄膜，从而可反复进行材料的表面更新，更有效地促进脱挥。

另外，优选地，在前述机筒体的内部设置有相互连通的一对混炼室，在各前述混炼室中以在相同方向上旋转自如的方式插通有混炼螺杆体，两混炼螺杆体以相互啮合的方式配置。

另外，前述脱挥区段部的、在混炼螺杆体的轴芯方向上相邻的各区段以各自所备有的螺旋片的侧面相互无高低差地连续的方式连续设置。

根据该技术性手段，各区段的螺旋片相互无高低差地连接在一起，并且在轴芯方向上相邻的螺旋片之间形成的槽部也连续，脱挥部整体成为圆滑的螺纹状。由于形成在脱挥部的槽部与真空吸引用开口连通，所以从材料蒸发的挥发成分以该槽部作为流路而流出，被可靠地吸引到真空吸引用开口而排出到外部。

另外，优选地，前述双翼转子区段的螺旋片的螺旋角设定为，相对于混炼螺杆体的轴芯方向大于0°且为60°以下。

由此，脱挥部的螺旋形状相对于其轴芯成为较缓的形状，所以槽部的全长变短，进而可使到真空吸引用开口的距离变短。因此，槽部的流路阻力变小，可容易使挥发成分流出到开口。

如上所述，根据本发明，可对挤出机中的材料进行有效的脱挥。

附图说明

图1为本发明的双轴挤出机的概略构成图。

图2为图1的脱挥部的横剖视图。

图3(a)为转子区段的主视图、图3(b)为右侧视图。

图4为图1的脱挥部的主剖视图。

图5为第二实施方式的概略构成图。

具体实施方式

下面，对本发明的挤出机的实施方式进行说明。

图1至图4示出了本发明的同向旋转啮合型的双轴挤出机1。本挤出机具有左右一对混炼螺杆体2、2和支承这些混炼螺杆体2、2使其旋转自如的机筒体3。机筒体3是通过在轴芯方向上连接多个机筒区段4而构成的。

另外，在说明中，将图1的右侧称为上游侧或前侧，将图1的左侧称为下游侧或后侧。

在机筒体3的内部，形成有从其上游测向下游侧在轴芯方向上贯通该机筒体3的左右一对混炼室5、5。各混炼室5如图2所示，横截面形成为大致圆形，通过使它们的侧部彼此在机筒体3中央部相互连通，从而挖通成眼镜孔状。

在机筒体3的上游侧形成有材料供给口6，通过与该供给口6连接的料斗7将材料(被混炼材料)8供给到混炼室5。在位于料斗7下游侧的机筒体3上，设置有用于将投入的材料8熔融的电加热器或使用加热了的油的加热装置(未图示)，一边将材料8输送到成为高温状态的机筒体3内一边将其熔解。

在机筒体3的下游侧，设置有用于通过真空吸引而使混炼室5的内部成为减压状态从而去除来自材料8的挥发成分和水分(下面，称之为挥发成分)、即进行脱挥的真空吸引用的开口10。另外，在最下游部位，设置有用于排出材料8的排出部件35。本申请发明的排出部件是设置在将机筒体内的混炼物(混炼结束了的材料8)从混炼室5排出到外部以后的位置(被排出不久的位置)的部件，可以考虑为模、节流件、移送配管、过滤装置。它们均是在混炼物流过时流路阻力较大的部件，作为后述的第二阻力部35起作用。

在机筒体3的中途部，设有用于对应于各种用途的插塞11，在不进行真空脱挥的部位也可以将其拆下，作为通过将混炼室5的内部向大气开放而促进脱挥的开放通风口使用。也可拆下插塞11而连结用于将添加物等供给到混炼室5内的供给机构。

在机筒体3的混炼室5中，混炼螺杆体2分别啮合、旋转地插通着，该混炼螺杆体2向相同方向旋转，由此可一边对材料8进行混炼一边将其从上游侧输送至下游侧。

混炼螺杆体2配置成，多个区段在轴芯方向上相连，作为上述区段，有用于将材料8输送并挤出到下游侧的双翼型的螺杆区段13、对材料8进行混炼而使其混合并分散的双翼型的转子区段14，和主要对材料8进行混合的双翼型的捏合区段15(捏合盘区段)。

如图1所示，混炼螺杆体2从上游侧起为：第一输送部18、第一混炼部19、第二输送部23、第一阻力部24、脱挥部25、第二充满部28、第二阻力部35，第一阻力部24、第二阻力部35是为使材料8充满脱挥部25的上游侧及下游侧而对材料8向下游侧的流动作用阻力的阻力体。通过由该阻力体妨碍材料的流动，从而形成材料8的充满部，利用该充满部保持脱挥部25的气密性。

详细地说，混炼螺杆体2的最上游侧是在轴芯方向上连结螺杆区段13而构成的第一输送部18。螺杆区段13具有隔着旋转中心O在径向上朝相反方向突出的一对螺旋片，这些螺旋片在相对于混炼室5的内表面30的顶部空隙(间隙)极小的状态下沿轴芯方向呈螺旋状扭曲。

第一输送部18具有以在螺杆区段的螺旋片之间形成的槽部29将材料8输送到下游侧的功能，但基本没有对该材料8进行混炼的功能。

与第一输送部18邻接的下游侧为第一混炼部19，通过组合捏合区段15和转子区段14而构成。

捏合区段15，通过将多个平板状的捏合盘相互接合而构成。捏合盘的螺旋片为具有与上述螺杆区段13相同的截面且顶部空隙(螺旋片前端部与混炼室内壁30的间隙)极小的双翼型，形成为与轴芯平行地延伸。因此，通过该捏合区段15的材料8，在通过顶部空隙时受到高剪切力而被混炼。

另一方面，作为转子区段14，采用输送区段14F及返回区段14B。输送区段14F如图3所示，螺旋片20相对于轴芯方向扭曲成螺旋状，以将材料8输送到下游侧。

返回区段14B，形成为与上述输送区段14F的螺旋片20正好反向地扭曲的形状，起到下述作用：一边使材料8返回上游侧一边进行混炼从而使混炼室5内的材料8的充满率增大，提高混炼程度。

如图3所示，转子区段14的螺旋片20，通过在轴芯方向上交替地排列设置顶部空隙小的高位顶端部21、和顶部空隙大的低位顶端部22而构成。在混炼螺杆体旋转时，材料8通过高位顶端部21的顶部空隙，从而赋予材料8大的剪切力，将附着在混炼室5的内表面30上的材料8的表层刮下。

低位顶端部22，与高位顶端部21相比径向的突出程度变小，使得出现较大的顶部空隙。因此，在混炼螺杆体2旋转时，赋予处于顶部空隙中的材料8小的剪切力，使材料8的通过量增加，促进混炼室5内的材料8的流动，提高材料的混合程度。

输送区段14F的螺旋片20的螺旋角设定为相对于轴芯方向为约30°，并且，返回区段14B的螺旋片20的螺旋角设定为相反的约30°。

构成第一混炼部19的转子区段14，可以如图1所示那样相对于邻接的区段不连续地接合，但也可无高低差地连续接合。另外，也可在第一混合部19中设置中立区段14N。

上述第一混炼部19的下游侧为第二输送部23。

第二输送部23与第一输送部18大致相同地由螺杆区段13构成，上游侧部分23A起到与第一螺杆区段13大致相同的作用。

该第二输送部23还具有下游侧部分23B，与其下游侧部分23B邻接地设置有第一阻力部24。

第一阻力部24为可将材料8移送到上游侧的一个螺杆区段，其螺旋片20以可将材料8移送到上游侧的逆螺纹状态扭曲。因此，第一阻力部24作为相对于材料8的流动的阻力体而起作用。即，对于被从上游侧移送来的材料8，第一阻力部24对流动作用阻力，材料8滞留于其上游侧的螺杆区段23B上。于是，该部分成为材料8的充满部(第一充满部23B)，其结果，以该充满部23B能够可靠地隔断上游侧空间和下游侧空间，可防止后述的脱挥部25与上游侧连通。

上述第一阻力部24的邻接下游侧为脱挥部25。

脱挥部25，具有使存在于材料8中的挥发成分蒸发而放出到外部的作用，利用该脱挥作用进行材料8的成分调整。本实施方式的脱挥部25，由上游侧的脱挥区段部26与位于其下游侧的第三输送部27构成。

脱挥区段部26，由备有在径向上朝相反方向突出的一对螺旋片20的双翼转子区段16组构成。该双翼转子区段16，具有与用于第一混炼部19的输送区段14F大致相同的形状，具有混炼材料8的功能，如图4所示以在轴芯方向上相邻的区段之间无高低差的方式连续设置。因此，形成于在轴芯方向上相邻的螺旋片20及螺旋片20之间的槽部29是连续的，脱挥区段部26整体成圆滑的螺纹状。

该脱挥区段部26不具有将材料8压回到上游侧的螺旋片，由备有一边将材料8输送到下游侧一边对其进行混炼的螺旋片的区段16构成。因此，促进了由伴随着混炼的、材料的表面更新所产生的挥发成分的分离，另一方面，由于不会发生材料被压回而充满的情况，所以可将对应于脱挥区段部26的混炼室5的宽(长)范围作为后述的、由真空通风口10产生的负压区域加以利用。

在上述螺旋片20的前端，为了通过进行材料8的薄膜形成与其刮除而进一步促进材料8的脱挥，形成有低位顶端部22和高位顶端部21，该低位顶端部22的与混炼室5间的顶部空隙设定得较宽以便能够形成材料8的薄膜，该高位顶端部21的与混炼室5间的顶部空隙设定得较窄以便能够进行上述薄膜的刮除。如图3所示，在一个螺旋片20的前后两侧为高位顶端部21、且中央部为低位顶端部22的情况下，另一个螺旋片20的前后两侧为低位顶端部22、且中央部为高位顶端部21。这样，脱挥区段部26就具有在轴芯方向及周向上变化的顶端部。高位顶端部21与低位顶端部22的形状与第一混炼部19的输送区段14F大致相同。

当混炼螺杆体2旋转时，双翼转子区段16的螺旋片20，在周向及轴向交替地进行窄顶部空隙→宽顶部空隙→窄顶部空隙的变化。

双翼转子区段16的螺旋片20的螺旋角为，相对于混炼螺杆体2的轴芯方向处于大于0°且为60°以下的范围。另外，螺旋角是指螺旋片20顶部相对于轴向的倾角，在双翼转子区段16的展开图中，为螺旋片20顶部从轴向倾斜的角度。由此，脱挥区段部26的螺旋形状为相对与其轴芯较缓的形状，同时槽部29也为较缓的螺旋，由槽部29形成的流路的全长比螺杆区段13短，进而直到后述的真空吸引用的开口10的流动阻力较小。

当上述螺旋角接近0°时，材料8的输送作用变小，但可对材料8施加的剪切力变大。因此，若将上述螺旋片20的螺旋角设定为15°以上且45°以下，则相对于材料8的剪切力合适，是非常理想的。

在上述脱挥区段部26的邻接下游侧，设有构成脱挥部25的第三输送部27。该第三输送部27，具有与第一输送部18大致相同的构成，具有将材料8输送至下游侧的功能。

在本实施方式的情况下，在处于该第三输送部27的最上游侧、且与脱挥区段部26的最下游附近(下游侧)对应的机筒区段4中，设有真空吸引用的开口、即真空通风口10。

通过该真空通风口10对上述脱挥部25进行减压，从而从材料8进行脱挥。由上述脱挥区段部26的螺旋片20的侧面与机筒内表面30形成的空间、即槽部29与真空通风口10连通，从材料8蒸发出来的脱挥成分，以该槽部29作为流路而通过并流入真空通风10，被排出到外部。如前所述，该槽部29形成了流路长度短且圆滑的流路，所以与相同L/D(L为脱挥区段部26的长度，D为混炼室5的直径)的螺杆区段相比，对挥发成分的流动的流动阻力较小，由真空通风口10的减压产生的脱挥效果影响到整个脱挥区段部26。

上述第三输送部27的邻接下游侧为第二充满部28。

第二充满部28由螺杆区段13组构成，该螺杆区段13组配置成，螺旋片间距随着朝向下游侧而变得紧密。详细地说，如图1所示，从上游侧起，螺旋片的配置间距不同的四个螺杆区段13相连地配置，最上游侧的区段与构成上述第三输送部27的螺杆区段13为大致相同的螺旋片间距，后三个区段的间距间隔依次变短。

如上所述，在同轴地相连的机筒体3组的最下游侧安装有排出部件、即作为阻力体发挥作用的模35，由于混炼物克服该流动阻力而被挤出，所以混炼物在第二充满部28变密，从而成为材料8的充满部。该第二充满部28，将邻接的脱挥部25、和脱挥部25的下游侧区域可靠地隔离开。

如上所述，设置有由区段构成的脱挥区段部26，所述区段具有螺旋片，所述螺旋片具有对材料8进行混炼的功能并且扭曲成可不使材料8充满地将其移送到下游侧，由此，可将材料8的表面更新工序积极地利用到挥发成分的分离促进工序中，同时可将与脱挥区段部26对应的混炼室5作为用于遍及长范围(整个区域)地进行真空吸引的负压区域而利用。

另外，在脱挥部25的上游侧设置有第一阻力部24(阻力体)，并且在下游侧设置有第二阻力部35(阻力体)，在各自的上游侧邻接的第一充满部23B与第二充满部28中形成材料8的充满区域，由此保持脱挥部25的气密性得到保证，能可靠地维持脱挥部25的负压状态。因此，能够促进材料8的水分等的蒸发，并且挥发的成分可经由真空通风口10有效地排出到外部。

另外，在脱挥区段部26的混炼螺旋片20上，设有低位顶端部22和高位顶端部21，以便进行材料8向混炼室内壁30的薄膜形成及其刮除。因此，与使用通常的混炼螺旋片的情况相比，更能发挥表面更新作用。

由脱挥区段部26与第三输送部27构成的脱挥部25的长度在本实施方式中较长，L/D＝16(L为脱挥区段部26的长度，D为混炼室5的直径)。

接着，对本实施方式的双轴连续挤出机1的动作形式进行说明。

在通过双轴挤出机1制造塑料复合物等复合树脂材料时，首先，将由合成树脂制的颗粒等构成的材料8供给到机筒体3的上游侧料斗7，一边用第一输送部18将该材料8向下游侧移送一边用加热装置进行加热，进而，利用第一混炼部19进行混炼并使其熔融。

在用第一混炼部19的转子区段14进行混炼时，材料8通过低位顶端部22的大顶部空隙，从而促进添加物的混入，另一方面，即使材料8通过低位顶端部22附着到混炼室5的内壁30上，也可由高位顶端部21将该材料8从混炼室5的内表面30上刮除。因此，可提高添加物的混入效果，并且防止由于材料8附着成层状而引起的有效直径的缩小。

在第一混炼部19结束了混炼的材料8，被第二输送部23移送到下游侧，向脱挥部25导入。在脱挥部25，通过真空通风口10使混炼室5内成为减压状态，材料8由脱挥区段部26混炼，一边更新表面一边强制地进行脱挥(脱气·脱水)。

而且，在材料8通过脱挥区段部26的低位顶端部22的顶部空隙时，材料8薄膜状地涂敷在混炼室内表面30上，另一方面，由高位顶端部21将该薄膜从内表面30上刮除，由此不断地对材料8进行较高水平的表面更新，促进挥发成分和水分从薄膜表面的蒸发。

另外，在材料8通过高位顶端部21时，由于对材料8施加了高的剪切作用，所以可以有效地使内部所含有的填充剂或添加剂等的凝集体、或者聚合物凝胶等扩散，使其混合到在复合树脂材料内。即，利用该脱挥区段部26，在混炼物的脱挥·干燥的同时可实现聚合物凝胶等的分散·混合。

另一方面，脱挥区段部26的槽部29，作为用于使蒸发出来的挥发成分流入到真空通风口10中的流路起作用，该流路到真空通风口10的距离，与以相同L/D的螺杆区段13构成脱挥区段部26的情况相比非常小，所以可以遍及脱挥转子26的宽范围形成真空状态的区域，并且流路阻力变小，可容易地使挥发成分流出到真空通风口10。

由真空通风口10的吸引形成的减压状态，即使对被移送到第三输送部27的材料8、也可局部地进行脱挥。

另外，在脱挥部25的上游侧的第一充满部23B中，材料8在第一阻力部24的逆螺纹的作用下成为滞留状态，在下游侧的第二充满部28，在模35的流路阻力的作用下使材料8滞留，所以，脱挥部25的前后两侧始终为密闭状态，脱挥部26的减压状态可靠地得到保持。

脱挥结束了的材料8被从模35挤出。

图5示出了本发明第二实施方式的双轴连续挤出机。

本实施方式的挤出机1与第一实施方式的不同点在于：具有多个脱挥部31、32、34和中间阻力部33、33(阻力体)。

即，在第一脱挥部31的下游侧设置由逆螺纹状的螺杆区段40构成的中间阻力部33，在其邻接的下游侧设置第二脱挥部32。在第二脱挥部32的邻接下游侧，还设有中间阻力部33，在其邻接下游侧，设置有第三脱挥部34。在第三脱挥部34的下游设置有第二充满部28，该第二充满部28由螺旋片间距较密地连结着的螺杆区段13组构成。

各脱挥部31、32、34，具有与第一实施方式的第一脱挥部31大致相同的构成，通过设置在各脱挥部31、32、34上的真空通风口10进行从材料8的脱挥。各阻力部24、33、33也起到与第一实施方式的阻力部24、35大致相同的作用，使材料8充满其上游侧，成为充满部，提高密封性。

通过设置上述多个脱挥部25，能够可靠地一边依次进行材料8的混炼一边进行脱挥。

另外，在本实施方式的情况下，第一脱挥部31的长度设定为L/D＝10(L为脱挥区段部的长度，D为混炼室的直径)，第二及第三脱挥部的长度设定为L/D＝4。将第一脱挥部31的长度设得较长，旨在提高添加物向材料8中的分散效果。在以脱挥为主要目的时，设定为L/D＝2～10左右，也可获得满意的效果。

另外，在各脱挥部31、32、34的上游侧·下游侧分别设置有阻力部24、33、33、28而实施压力密封，但根据需要也可以省略掉中间阻力部33、33。这是因为，通过第一充满部23B与第二充满部28就可进行第一脱挥部31～第三脱挥部34的压力密封。

本发明并不由上述各实施方式限定。

即，本发明也可适用于采用了三翼或单翼型区段的挤出机。也适用于单轴挤出机。

另外，在将事先进行了混炼而处于熔融状态的材料8供给到本发明的挤出机1的情况下，没有必要设置第一混炼部19。

另外，各阻力部24、33由逆螺纹的螺杆区段13构成，但也不限于此，只要可对材料8向下游侧的流动形成阻力、且使材料8滞留而形成充满部即可，也可由逆螺纹的转子区段14构成。虽由模构成第二阻力部35，但只要为节流件、移送配管、过滤装置等可对材料8向下游侧的流动形成阻力的装置即可。

另外，双翼转子区段16的螺旋片20的螺旋角，相对于混炼螺杆体2的轴芯方向设定为大于0°，但即使一部分或最终部分的螺旋片螺旋角为0°也没有任何问题。

[实施例]

(实施例1)

下面对使用第一实施方式所述的双轴挤出机1、对材料8进行实际混炼的例子进行说明。

材料8为聚苯乙烯树脂，用脱挥部25将其中含有的乙苯及苯乙烯单体脱去。首先，利用第一混炼部19使聚苯乙烯塑化·熔融，利用脱挥部25一边向前方输送聚苯乙烯一边使挥发成分即乙苯、苯乙烯单体蒸发，并使用真空泵从真空通风口10进行吸引而将其排出到外部。

混炼螺杆体2的全长为L/D＝50，脱挥部25的长度为L/D＝16，螺杆的直径为46mm。在螺杆转速为400rpm、材料8的挤出量为100kg/h、真空通风口10部的压力为0.5kPa的条件下，进行聚苯乙烯的脱挥。

以绞合切断(strand cut)方式对从该挤出机1排出的聚苯乙烯进行造粒，并测定乙苯及苯乙烯单体的含有率，测得乙苯的含有率为0.054％，苯乙烯单体的含有率为0.0012％。原料聚苯乙烯中的乙苯及苯乙烯单体的含有率为0.98％及0.042％，证明进行了有效的脱挥。

(实施例2)

示出了材料8为聚苯乙烯树脂、制造混合了炭黑的复合物的例子。作为挤出机1使用第二实施方式所说明的挤出机，混炼螺杆体2的直径为46mm，全长为L/D＝54。

第一混炼部19，由转子区段14及捏合区段15(使三个捏合盘各错开45°相位)构成，进行炭黑向聚苯乙烯的混入以及分散·混合。

作为在材料挤出量为150kg/h、螺杆转速为400rpm、混炼物温度为228℃的条件下的混炼作业的结果，能够制造出苯乙烯含有率0.001％以下的挥发性物质含有率小且碳分散度优异的复合物。

Claims (10)

1.一种挤出机，其包括：

在内部具有混炼室的机筒体；

由多个区段构成的混炼螺杆体，前述混炼螺杆体旋转自如地插通在前述混炼室内且通过旋转一边对材料进行混炼一边将其从上游侧向下游侧输送；

备于前述混炼螺杆体的脱挥区段部，前述脱挥区段部具有扭曲成可将材料移送到下游侧的混炼螺旋片，并且，通过前述混炼螺旋片一边将材料向下游侧输送一边对其进行混炼并分离挥发成分；

设置在前述脱挥区段部的下游侧的输送部，前述输送部由螺杆区段构成；

设置在前述机筒体的、前述输送部所处的部位上的真空吸引用的开口，前述开口与前述脱挥区段部所插通的混炼室连通；以及，

分别设置在前述脱挥区段部的上游侧及前述输送部的下游侧的充满部，前述充满部使材料充满混炼室内。

2.如权利要求1所述的挤出机，其特征在于，L/D为2以上，其中，D为前述混炼室的直径，L为前述脱挥区段部在前述混炼螺杆体旋转轴方向上的长度。

3.如权利要求2所述的挤出机，其特征在于，L/D为10以上。

4.如权利要求1所述的挤出机，其特征在于，在前述充满部的下游侧，设置有对向下游侧输送的材料的流动作用阻力的阻力体。

5.如权利要求4所述的挤出机，其特征在于，前述阻力体由具有在将材料向上游侧压回的方向上扭曲的螺旋片的区段构成。

6.如权利要求4所述的挤出机，其特征在于，前述阻力体由将材料排出到外部并在材料流入时产生流路阻力的排出部件构成。

7.如权利要求1所述的挤出机，其特征在于，前述脱挥区段部由备有一对混炼螺旋片的双翼转子区段构成，所述一对混炼螺旋片在径向上朝相反方向突出，

为了通过向前述混炼室内壁形成材料的薄膜和将其刮除而促进挥发成分从材料的分离，在前述混炼螺旋片的前端部形成有低位顶端部和高位顶端部，所述低位顶端部与前述混炼室内壁间的顶部空隙设定得较大以便能够形成材料的薄膜，所述高位顶端部与前述混炼室内壁间的顶部空隙设定得较小以便能够刮除前述薄膜。

8.如权利要求7所述的挤出机，其特征在于，在前述机筒体的内部设置有相互连通的一对混炼室，在各前述混炼室中以在相同方向上旋转自如的方式插通有前述混炼螺杆体，两混炼螺杆体以相互啮合的方式配置。

9.如权利要求7所述的挤出机，其特征在于，前述脱挥区段部的、在混炼螺杆体的轴芯方向上相邻的各区段以各自所备有的螺旋片的侧面相互无高低差地连续的方式连续设置。

10.如权利要求7所述的挤出机，其特征在于，前述双翼转子区段的螺旋片的螺旋角为，相对于前述混炼螺杆体的轴芯方向大于0°且为60°以下。

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