ES2210976T3 - Perfeccionamientos introducidos en la utilizacion de fletes y palets. - Google Patents
Perfeccionamientos introducidos en la utilizacion de fletes y palets.Info
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Abstract
LA PRESENTE INVENCION HACE REFERENCIA AL TRANSPORTE DE CARGA EN CONTENEDORES, ESPECIALMENTE CARGA QUE GENERALMENTE SUELE TRANSPORTARSE A GRANEL, POR EJEMPLO, BOVINAS DE CHAPA DE ACERO. EL PROBLEMA DE SUJECION DE LA CARGA EN EL INTERIOR DE UN CONTENEDOR SE SUPERA MEDIANTE LA PRESENTE INVENCION UTILIZANDO UNA SERIE DE BANDEJAS DE CARGA QUE OCUPAN COMBINADAMENTE EL ESPACIO DEL PISO DEL CONTENEDOR Y UTILIZANDO EL NUMERO PRECISADO DE BANDEJAS DE CARGA (PALLET), TANTO SI ESTAN CARGADOS COMO SI NO, PARA PROPORCIONAR LA POSICION Y SUJECION DE LA CARGA EN BANDEJAS. PARA EL CARGAMENTO A GRANEL QUE PUEDE COMPRENDER CARGAS DE HASTA 10 TONELADAS, Y ENTRE 10 Y 25 TONELADAS, SE PREVEN DOS TAMAÑOS DE BANDEJA DE CARGA, EL SEGUNDO DE LOS CUALES ES DOBLE LARGO QUE EL PRIMERO. LAS BANDEJAS DE CARGA PREFERIDAS TIENEN UN ANCHO IGUAL A LA ANCHURA DEL CONTENEDOR. PARA UN CONTENEDOR SUSCEPTIBLE DE TRANSPORTAR 30 TONELADAS, SE CONTEMPLAN 3 CONFIGURACIONES DE CARGA, A SABER: CUATRO BANDEJAS DE CARGA MAS CORTAS CADA UNA DE ESTAS CARGADA CON UNAS 7 TONELADAS, DOS BANDEJAS DE CARGA GRANDES CADA UNA CARGADA CON UNAS 13 TONELADAS, O UNA BANDEJA DE CARGAS GRANDE Y DOS PEQUEÑAS EN DONDE SOLAMENTE SE CARGA LA BANDEJA GRANDE CON UNAS 25 TONELADAS. LAS BANDEJAS VACIAS SIRVEN COMO LIMITACION LOCALIZADA PARA LA BANDEJA CARGADA. ESTA INVENCION PROPONE TAMBIEN UNA BANDEJA DE CARGA (I O II) PARA SER UTILIZADA EN EL PROCEDIMIENTO QUE COMPRENDE UN PAR DE SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL SUELO (9), LATERALMENTE ESPACIADAS Y QUE SE EXTIENDEN LONGITUDINALMENTE, QUE SIRVEN PARA DISTRIBUIR LA CARGA EN EL TERCIO EXTERIOR DEL ANCHO DE LAS MISMAS. EL TERCIO CENTRAL ESTA DESPEJADO. LA BANDEJA DE CARGA COMPRENDE ADEMAS UNA CUNA RECEPTORA DE CARGA QUE PROPORCIONA UNA SUJECION LONGITUDINAL ENTRE SUPERFICIES INCLINADAS EN OPOSICION (10, 11). EL MEDIO REGULABLE DE SUJECION LATERAL SE LOGRA MEDIANTE UNAS PATAS DE POSICION VARIABLE (24) QUE SE LEVANTAN DE LA CUNA O BARRAS RECEPTORAS DE CARGA 150 QUE PUEDEN AJUSTARSE DE FORMA GIRATORIA YDESLIZABLE MONTADAS CON RESPECTO A LA BANDEJA DE CARGA PARA PROPORCIONAR AJUSTE LATERAL.
Description
Perfeccionamientos introducidos en la utilización
de fletes y palets.
La presente invención se refiere al transporte de
objetos mediante un contenedor, un sistema modular de paletización
del contenedor y a un palet para utilizar en el transporte de
mercancías mediante un contenedor.
La invención tiene aplicación especial en el
transporte de bobinas metálicas, especialmente bobinas de materiales
laminares, especialmente bobinas de acero, u otros productos de gran
valor como pueden ser bobinas de papel, aluminio, u orgánicos u
otras bobinas de acero con revestimiento de alto valor, pero sin
limitaciones de los mismos. El sistema constituye un medio por el
que se pueden transportar en contenedor mercancías que normalmente
se transportan como carga a granel.
Históricamente, el transporte de mercancías por
carretera, ferrocarril o barco implicaba cargar productos de forma
individual y esto suponía un trabajo muy intenso en cuanto a mano de
obra. Las grúas constituían un medio para manipular algunos tipos de
cargas, y la llegada de la carretilla con horquilla elevadora llevó
a la introducción e cargas paletizadas, que evitaban tener que
manipular productos de forma individual cuando se hacía el traspaso
entre distintos tipos de transporte en los terminales de carga. Las
cargas palatizadas incluso presentaban limitaciones en cuanto a la
velocidad empleada para la manipulación, y especialmente en relación
con su capacidad de apilamiento. Ello llevó al desarrollo y
adopción, de un modo amplio, de los contenedores. En la actualidad
se han estandarizado distintos tamaños de contenedores, siendo el de
20 pies (6 m) de largo el más común. En cuanto al ancho, la medida
estándar es 2438 mm. Los contenedores se pueden cargar en origen y
pueden traspasarse con facilidad desde diferentes tipos de
transporte, como por ejemplo carretera, ferrocarril o barco. Las
carretillas con horquilla elevadora se pueden emplear para cargar un
contenedor que lleva una carga en palets. Los palets son de
aproximadamente 48'' x 40'' (1200 x 1000 mm). Dentro de un
contenedor estándar se pueden meter diez palets. Los grandes
cargueros de contenedores han sido diseñados teniendo en cuenta la
capacidad de manipulación de los contenedores, que se pueden apilar
uno arriba de otro, hasta un total de siete en algunos casos. Los
contenedores tienen la ventaja de ofrecer protección al contenido de
los mismos.
Constantemente se observa un tráfico importante
de contenedores en todo el mundo que satisfacen los requisitos
relacionados con el suministro de materias primas y productos
elaborados. Con el objeto de maximizar la utilización de los
contenedores es deseable ser capaz de llenar un contenedor cada vez
que éste se desplaza de un punto a otro, pero se ha estimado que el
20% de los contenedores viajan vacíos con destino a otros puntos de
utilización.
En el documento
EP-A-0596755 se presenta el uso de
sub-contenedores que tienen un tamaño que permite
guardar varios en sentido transversal en un contenedor ISO estándar
con base plana. Dichos sub-contenedores se sujetan
individualmente al contenedor de base plana.
Todavía se sigue transportando algunos productos
como carga sin embalar. Uno de los productos que muy frecuentemente
se siguen transportando como carga a granel en barco son las bobinas
de acero. Las bobinas pueden variar en peso entre 7 y 25 toneladas,
y se guardan en almacenes en dique seco que tienen gran capacidad -
digamos del orden de 20.000 a 50.000 toneladas. La capacidad debe
ser suficientemente grande como para responder a la demanda
necesaria de bobinas de acero entre envíos. Si se pudiera establecer
una cadena se suministro más regular se reduciría la necesidad de
dichos almacenes.
El transporte de similares de bobinas de acero
como carga sin embalar las expone a un daño potencial, ya sea un
daño mecánico o como resultado de la acción del agua de mar. A
menudo se suministra el material de base con un baño muy costoso,
como puede ser un acabado de pintura orgánica, que debe protegerse
contra un posible daño. En el caso de los envíos sin embalar, esto
ha dado lugar al encapsulamiento de las bobinas. Como los
contenedores pueden sellarse para evitar la entrada de agua, se
podría obviar un embalaje protector adicional si las bobinas se
transportaran en contenedores, y ello sería especialmente ventajoso
si fuera posible utilizar contenedores, que de otra manera
viajarían vacíos.
Normalmente se realizan frecuentes envíos de
contenedores, mientras que la capacidad para utilizar los
contenedores para el transporte de similares a las bobinas de acero
sería una posible solución a los problemas mencionados
anteriormente. No obstante, existe un problema con la utilización
de la arquitectura actual de los contenedores para el envío de
pequeñas cargas de gran peso, ya que como los contenedores están
diseñados para resistir una carga de hasta 30 toneladas, el peso
debe distribuirse uniformemente en el suelo del mismo. Un diseño
típico de palets está constituido por 3 ó 4 vigas maestras
longitudinales de madera, conectadas entre sí por una serie de
planchas espaciadas longitudinalmente y que se extienden
lateralmente, con el objeto de crear una superficie resistente para
el palet. Colocar una bobina de acero, digamos una bobina de acero
de 7 toneladas, en un palet con este diseño, digamos con su eje
vertical por razones de estabilidad, transmitiría cargas puntuales
en el suelo del contenedor que superarían su capacidad de diseño
cuando se le añaden las cargas dinámicas generadas durante el
transporte marítimo.
En el documento
US-A-5413054 se presenta un palet
formado por una cuna de plástico de una pieza. Los palets presentan
pares de formaciones triangulares dispuestas de forma integral,
para situar las bobinas y están configurados para alojar palets
idénticos para su transporte. Los palets están formados por tres
patas longitudinales espaciadas entre sí lateralmente. Una está
situada en la línea longitudinal central del palet y las otras dos
están fijadas desde los bordes laterales del palet.
En teoría, un contenedor podría transportar 3
bobinas de 7 toneladas, 2 bobinas de 13 toneladas o una bobina de 25
toneladas. Además del problema de la distribución del peso expuesto
con anterioridad, existe otro problema que es cómo cargar semejantes
pesos en un contenedor. Existen carretillas con elevadores de
horquilla de distintos diseños que pueden elevar cargas palatizadas
de 7 toneladas, 13 toneladas e incluso 25 toneladas, pero sólo
pueden depositar la carga en la parte posterior del contenedor. Se
han desarrollado, asimismo, contenedores con estructura abierta que
permiten realizar la carga lateralmente o bien utilizando una
grúa, pero existen pocos contenedores de este tipo en
circulación.
Con el fin de mejorar la utilización del
contenedor es necesario desarrollar un sistema que facilite el
transporte de cargas tan grandes.
Otro problema que ha disminuido la utilización de
los contenedores para el transporte de grandes cargas es la
necesidad de garantizar un estiba seguro de los similares de las
bobinas de acero dentro del contenedor. Cargas tan grandes
fácilmente podrían chocar contra los laterales del contenedor, para
lo cual una solución típica para asegurar las cargas es arriostrar
la carga dentro del contenedor utilizando madera. La construcción de
sujeciones con madera lleva mucho tiempo y al coste del transporte
habría que sumar la posterior utilización y/o reciclaje de la misma.
La Directiva de la CE sobre Embalajes y Restos de Embalajes (CE
94/62) tendrá efectos significativos en el coste de la producción y
transporte de mercancías que requieren un embalaje considerable. Los
factores mencionados han conducido a hacer del transporte sin
embalar de bobinas de acero el medio más adecuado de transporte para
estos productos, hasta el momento.
En la presente invención se pretende presentar
una solución.
Conforme con todo lo anterior, un primer aspecto
de la invención presenta un sistema modular de paletización de
contenedores formado por un contenedor y una serie de palets
normalmente rectangulares que presentan por lo menos dos tamaños
diferentes, en los cuales el ancho de cada palet es igual al ancho
del contenedor, y la longitud de la serie de palets en su conjunto
es igual a la longitud interior del contenedor, en los cuales el
número de dichos palets se utilizan en conjunto para determinar la
posición de los mismos y fijarlos dentro del contenedor cuando los
palets ocupan completamente el ancho y largo del mismo y con por lo
menos la presencia de un palet que contiene la carga, y en los
cuales cada palet está compuesto por elementos laterales
enfrentados entre sí a modo de refuerzos que limitan el movimiento
lateral dentro del contenedor, así como otros elementos de soporte y
sujeción al suelo y que van desde los lados enfrentados del palet y
están espaciados entre sí hacia lados opuestos de una línea
longitudinal central del palet, y que está formado por medios para
posicionar una carga, cuando ésta existe, longitudinalmente y
lateralmente respecto del palet.
Empleando los palets en combinación, con carga o
sin ella, se evita la necesidad de materiales adicionales para
arriostramiento. La longitud de los palets es una fracción de la
longitud de contenedor. Muy preferentemente, en relación a la
longitud se emplean distintos tamaños de palets, y por otro lado,
los distintos largos guardan una relación entre sí. Se prefiere
emplear dos tipos diferentes de palets, en los que el más largo sea
múltiplo del más corto. En una materialización física ideal, cuatro
palets cortos ocupan la totalidad de la longitud de un contenedor de
6 m. Preferentemente, un palet más largo es el doble de largo que el
palet más corto. Dicha combinación permite utilizar cuatro palets
cortos para una configuración. En otra configuración se podrían
utilizar dos palets más largos, o bien en una tercera configuración
se podrían utilizar un palet largo y dos palets cortos. Con el
empleo de este largo de palets en una configuración se puede
distribuir la carga a lo largo de la longitud del contenedor.
En una materialización física de la invención, la
cuna que soporta la carga proporciona uno de los medios
longitudinal y lateral de colocación, aunque se dispone de otra
forma de proporcionar un medio lateral y longitudinal de colocación.
En una materialización física alternativa, la cuna proporciona ambos
medios laterales y longitudinales de colocación.
Más específicamente, la cuna que soporta la carga
está formada por un par de elementos extensibles lateralmente y
espaciados en sentido longitudinal. Más preferentemente, la cuna que
soporta la carga está formada por medios que están configurados para
estar en contacto con la carga. Cuando la carga es una bobina, dicho
medio queda en contacto con una parte arqueada de la carga y puede
estar formado por una superficie cilíndrica de contacto con la pieza
o un par de superficies cilíndricas de contacto con la pieza. Dichas
superficies pueden cubrirse con un material flexible que actúa como
amortiguador de la carga así como para distribuir las fuerzas en la
cuna que soporta la carga. En una materialización física ideal, el
medio que está en contacto con la carga está formado por un par de
superficies enfrentadas e inclinadas que forman una V con el objeto
de recibir la carga que se deposita entre ellas. Las superficies
inclinadas están reforzadas por uno o más cartabones que
preferentemente van orientados en la dirección longitudinal y
refuerzan los elementos de apoyo y anclaje al suelo para distribuir
las cargas en el mismo. Preferentemente, el elemento para situar y
sujetar la carga lateralmente se puede ajustar lateralmente, para
adaptarse a distintos anchos de carga. Dicho elemento puede estar
formado por un sistema de barras ajustables lateralmente. En una
materialización física, dicho mecanismo se puede recolocar
convenientemente en apertura del mismo y puede montarse con
distintas orientaciones. En una primera orientación alternativa,
dicho medio funciona como refuerzo lateral para resistir la carga.
En una segunda orientación, el extremo superior constituye una
espiga gracias al cual se pueden colocar dos palets, uno encima del
otro. Para cada palet se proporcionan dos espigas.
En una materialización física alternativa se
incluye un par de sistemas de barras, en el que cada uno está
formado por un elemento extensible que cruza la cuna y se puede
ajustar en la dirección lateral. Asimismo se incluye un medio para
colocar el sistema de barras con respecto al palet. Preferentemente,
el sistema de barras puede rotar y deslizarse en conexión con la
cuna. El sistema de barras se puede colocar en una determinada
posición lateral mediante un bastidor que tiene una serie de
muescas.
Asimismo se puede ofrecer un zunchado ajustable
para resistir el esfuerzo de telescopio lateral de la carga.
El palet tiene la capacidad de apertura para
permitir la entrada en uno o ambos extremos de las horquillas de la
carretilla horquilla elevadora. Más específicamente, el palet
presenta un cajeado abierto hacia la parte inferior del mismo, con
el fin de permitir el uso de carretillas de transporte de carga
extensibles que se emplean con carros de acoplamiento para acomodar
los palets dentro del contenedor. Los palets de diferentes tamaños
están construidos con el mismo criterio.
Otro aspecto de la invención ofrece un método
para situar una carga dentro de un contenedor, empleando una serie
de palets normalmente rectangulares, que presentan por lo menos dos
tamaños diferentes, de tal forma que el ancho de cada palet sea
equivalente al ancho del contenedor y la longitud de una serie de
palets en conjunto es igual a la longitud interna del contenedor;
el método consiste en seleccionar un número de palets de modo que el
ancho y el largo del conjunto de palets en total sea igual al ancho
y largo del contenedor, determinar el número máximo de palets
cargados que se pueden colocar en el contenedor, teniendo en cuenta
su capacidad de soportar peso, determinar la proporción de
superficie de suelo del contenedor que está ocupada por el número
máximo de palets cargados que se pueden colocar en el contenedor,
seleccionar el número de palets sin carga, si hubiera alguno, que
son necesarios para ocupar el espacio vacío, y colocar los palets
con carga y cualquier palet sin carga dentro del contenedor, con un
orden que distribuya la carga lo más uniforme posible en el suelo
del contenedor, determinar la posición de los palets y fijarlos
dentro del contenedor.
A continuación se describirá más en detalle la
intención a modo de ejemplo, únicamente con referencia a las figuras
que se acompañan, según el siguiente detalle:
Las Figuras 1 y 2 son vistas perspectivadas de
los dos tamaños de palets.
Las Figuras 3, 4 y 5 son perspectivas en sección
que muestran de qué manera se pueden emplear los dos tamaños
diferentes de palets en combinaciones diferentes.
Las Figuras 6 a 13 muestran un método para cargar
un contenedor.
Las Figuras 14 y 16 son vistas en planta de los
dos tamaños de palets, según una materialización física
alternativa.
La Figura 15 es una vista lateral en la dirección
de la flecha A de la Figura 14.
La Figura 17 es una vista lateral en la dirección
de la flecha A de la Figura 16.
La Figura 18 es una vista lateral en la dirección
de la flecha B de la Figura 14 ó 16.
La Figura 19 es una vista lateral en la dirección
de la flecha C de la Figura 14 ó 16.
La Figura 1 muestra un palet I para la
manipulación de carga, de conformidad con una primera
materialización física de la invención. Normalmente se trata de un
palet rectangular con un ancho W que corresponde básicamente al
ancho interno de un contenedor de flete estándar (o sea como mínimo
2330 mm), con holgura para maniobra. La longitud del palet
corresponde a X y es equivalente a un cuarto de la longitud de un
contenedor ISO estándar cerrado de 6 m. Los bordes laterales
opuestos del palet están formados por un elemento 1 vertical, que
proporciona la posición lateral del palet dentro de contenedor. El
elemento 1 está curvado, formando las esquinas indicadas con 3, y
presenta miembros (5) que van hacia adentro hacia extremos opuestos,
cada uno de los cuales está anclado al borde de un elemento 7
formado por perfil de sección rectangular. Dos de estos elementos 7
a base de tubo rectangular están dispuestos en dirección
longitudinal y espaciados hacia lados opuestos de la línea central
del palet. Estos perfiles huecos permiten la entrada de un par de
horquillas separadas de una carretilla con horquilla elevadora para
levantar el palet. La zona comprendida por la parte inferior del
perfil 7 extensible lateralmente hacia fuera del mismo hacia los
límites de los miembros 5 y los elementos 1 laterales constituyen
una superficie 9 de apoyo y contacto con el suelo y está rellena. El
tercio central del palet está desprovisto de cualquier superficie de
apoyo en el suelo.
El palet presenta una cuna para el apoyo de las
cargas, que, en las materializaciones físicas que se presentan, está
formada por dos superficies 10 y 11 de apoyo separadas
longitudinalmente, inclinadas y separadas y que discurren
lateralmente. Estas están conectadas por una base 12 que se acopla a
los elementos 7 formados por perfiles rectangulares. Los extremos
separados longitudinalmente de las superficies inclinadas 10 y 11
están conectadas a los correspondientes elementos 13 de distribución
de cargas que van lateralmente. Estos distribuyen las cargas en las
superficies de apoyo y contacto con el suelo, divididos por las
cartelas 8 y cartabones 15 que están debajo de la superficie
inclinada, y en los extremos laterales que sirven para reforzar la
misma y distribuyen las cargas en la superficie 9 de acoplamiento y
contacto con el suelo y ayudan a distribuir el peso sobre la misma.
Las cartelas 14 dispuestas longitudinalmente también sirven para
distribuir la carga en las superficies 9 de apoyo y contacto con el
suelo. Como se indica en el esquema con el número 19, la mercancía
que hay que transportar por lo general es un elemento cilíndrico, y
en el caso de la aplicación elegida se trata de una bobina de
láminas de acero. Las superficies inclinadas permiten colocar
bobinas de distintos diámetros. La superficie 10 está recubierta por
una lámina o tiras 16 discretas de un material flexible, como pueden
ser los plásticos de alta densidad, para evitar las marcas en la
bobina y/o como capa anti-corrosión y para colaborar
aún más en la distribución del peso. Se incluyen también dos fajas
de seguridad, como se indica con el número 21, que van ancladas en
extremos opuestos 21a y 21b a la cuna, y que pasan alrededor de la
circunferencia creada por la bobina 19. Además existe un sistema de
ajuste mediante una carraca. En la materialización física que se
presenta se observan dos fajas de seguridad espaciadas lateralmente
aunque no debe considerarse que no pueda haber más.
Por otro lado, en la materialización física
expuesta, la fijación lateral de la bobina está constituida por las
patas 24 laterales de apoyo. Dichas patas extraíbles se colocan en
una de la serie de aberturas 25 seleccionada que hay en la
superficie inclinada. La pata presenta una espiga cilíndrica en un
extremo, de tal forma de poder colocar las patas 24 en la posición
lateral deseada. Las ménsulas 26 son una solución alternativa para
recibir las patas; las patas se insertan en esta posición
alternativa, en dirección contraria, de modo que la espiga queda en
la parte más alta. La espiga está diseñada para ser insertado en una
abertura de la parte inferior de otro palet cuando está
correctamente situado sobre otro, con el objeto de alinearlos entre
sí. Existe un espacio 29 debajo de la parte inferior de los
elementos 13 laterales de transmisión del peso y la parte del palet
que está en contacto con el suelo. El objeto de esto quedará claro
con la descripción que sigue a continuación.
Con el número 17 se indica otra faja ajustable
para fijar la carga. La faja pasa por el núcleo hueco de la bobina y
sus extremos 17a y 17b van anclados al palet en una cierta posición
dentro del ancho de la bobina; se tensa mediante un sistema de
ajuste mediante una carraca, bien conocido en el mercado y que no se
describirá con más detalle. Cuando la faja cambia de dirección pasa
por encima de unas ménsulas 28 curvados en perfil L que distribuyen
la carga. Dicha faja también sirve para evitar el efecto telescopio
de la bobina cuando no actúan las patas de fijación 24.
Con referencia ahora a la Figura 2, se trata de
una materialización física alternativa a un palet II para el
transporte de carga, que presenta las mismas características que el
palet descrito en cuanto a lo que aparece en la Figura 1 y los
números que se han empleado. La única diferencia significativa es
que el palet tiene dimensiones diferentes en relación con la
longitud. El ancho corresponde al del palet anterior pero es el
doble de largo. La primera materialización física está pensada para
resistir cargas de hasta 10 toneladas; la segunda materialización
física puede resistir cargas de hasta 25 toneladas y más
específicamente bobinas estándar de 10 y 25 toneladas de peso. Se
podrá ver que la carga de la bobina queda distribuida en las
superficies 9 de apoyo y anclaje al suelo de la cuna que recibe la
carga mediante los elementos de distribución de las cargas descritos
anteriormente. Se ha aumentado la longitud de las cartelas 8 para
resistir y distribuir las fuerzas longitudinales. Los palets
normalmente son de acero aunque se pueden emplear otros materiales.
A continuación se describe con más detalle el uso de las dos
materializaciones físicas de palets que se ilustran en las Figuras 1
y 2.
En la Figura 3 aparece un contenedor C estándar
ISO de 6 m, que contiene cuatro palets I del tipo de la Figura 1. Se
puede observar que encajan exactamente dentro del contenedor y está
claro que la superficie que soporta la carga está colocada de tal
forma de poder distribuir la misma en el tercio exterior del suelo,
dejando completamente sin carga el tercio centro del suelo. Esto
permite utilizar eficazmente la capacidad de carga del suelo del
contenedor. La Figura 4 muestra el mismo contenedor C en el que se
han introducido dos palets II del tipo de la Figura 2, cada uno de
los cuales lleva una bobina que puede pesar hasta 13 toneladas. Los
dos palets ocupan la superficie del suelo del contenedor y de esta
manera se fijan uno al otro y la carga que llevan. Finalmente, La
Figura 5 muestra el mismo contenedor ISO en el que se encuentra un
palet II como el de la Figura 2 y dos palets I como el de la Figura
I. En esta configuración se emplean los palets I del diseño
correspondiente a la Figura I para colocar el otro palet II en la
parte central dentro del contenedor, lo cual permite que el centro
del contenedor contenga una bobina de 25 toneladas de peso. En una
configuración alternativa, el palet central podría contener una
carga de 13 toneladas y los dos palets laterales una carga de 7
toneladas.
Ahora con referencia a las Figuras 14 a 19, se
pueden observar dos tamaños de palet construidos para una
materialización física alternativa. Como con las materializaciones
físicas anteriores, los dos tamaños de palet tienen el mismo ancho y
éste está dimensionado para se ajuste lo más posible al ancho de un
contenedor típico de transporte, que por lo general es de 2294 mm en
total.
El palet más grande de la Figura 14 es
básicamente el doble en longitud que el palet más pequeño, o sea del
orden de 2930 mm frente a 1470 mm, lo cual permite que las mismas
combinaciones de los dos tamaños encajen en un contenedor de
transporte como el indicado anteriormente.
Los componentes que corresponden a de la
materialización física descrita con anterioridad están numerados con
las mismas referencias y no se describen con más detalle. Los palets
fijan el par de elementos 7 de tubo rectangular descritos más
arriba. No obstante, los bordes laterales enfrentados del palet
están formados por un perfil hueco 1' de menor sección que va unido
al elemento 7 mediante una serie de miembros 5' de perfil hueco de
sección similar. Se ha descubierto que con este esquema de
construcción se puede conseguir una distribución adecuada del peso y
al mismo tiempo reducir considerablemente el peso del palet. Para
ello se emplea una construcción con estructura abierta que
posibilita dispense con el anterior relleno de la superficie de
apoyo y contacto con el suelo y las cartelas 14.
La cuna que recibe la carga básicamente es la
misma que la descrita anteriormente y utiliza las dos superficies
10, 11 de apoyo que discurren lateralmente, están separadas
lateralmente, inclinadas y separadas en sentido longitudinal,
conectadas por una base 12. El elemento 13 de distribución de la
carga que discurre lateralmente está conectado con la pata del
palet. Las esquinas de la pata del palet presentan un chaflán, como
se indica con el número 14. El margen lateral de la cuna es más
reducido en ancho en comparación con el ancho de la pata del palet
(ver a). Las superficies inclinadas de la cuna incluyen una serie de
tiras 16' que aprietan adecuadamente la goma extraída o el material
sintético equivalente, y al mismo tiempo proporciona cierto
amortiguamiento y un buen contacto por fricción con la carga.
Para fijar la carga en la dirección lateral se
emplea un medio alternativo que se describe con más profundidad a
continuación. Para ello se emplea una barra 150 que discurre a
través del ancho de la cuna y un extremo termina en una rótula 152
mediante el cual se conecta la barra que puede pivotar y se puede
ajustar desplazándola lateralmente en un tubo 154, que le permite
rotar, como se indica con la flecha X y desplazarse en la dirección
representada con la flecha Y. Los lados opuestos de la cuna
presentan un bastidor con muescas, mientras que la barra 150 incluye
los correspondientes patillas 158 para colaborar con las respectivas
muescas del bastidor 156 cuando la barra está en la posición más
baja (ver figura). En el otro extremo de la barra se incluye un
elemento (160) posicionador en forma de T (que normalmente incluye
un muelle) para colocar la barra en la posición más baja,
enclavando por debajo la barra 156 con muescas a dicho extremo de la
barra 150. Mediante este mecanismo se pueden colocar las dos barras
150 muy cerca de las caras laterales de la carga cuando está
colocada en la cuna.
Asimismo se incluye un sistema de zunchado para
asegurar más la bobina en el palet, que incluye un primer elemento
de zunchado que debe pasar por la abertura central de la bobina,
entre el punto de amarre 160 y un punto de anclaje formado por un
elemento de izado 162. Sobre la bobina se pueden aplicar una o dos
tiras desde el elemento de izado 164 y que pasa alrededor del
anclaje 166. Para manipular el palet sobre patines existen anillas
de acero 170 donde se conectan los ganchos de izado.
A continuación se hace referencia a las Figuras 6
a 13, en las que se muestran los pasos de un método por el que se
puede cargar un contenedor C con los palets descritos anteriormente.
A modo de ejemplo, se cargan dos palets II que corresponden a los de
la Figura 2 cargados con bobinas de 1300 toneladas. En la Figura 6
con la letra C se indica un contenedor estándar que está formado por
un contenedor estándar ISO de 6 m para flete seco. La Figura 7
muestra la colocación de los elementos 101 de la oruga de
manipulación de la carga dentro del contenedor, arriostrados por los
elementos 103 que discurren lateralmente. Con el número 105 se
indican los carros para la manipulación de la carga que se usan en
cada uno de las carretillas; este sistema portátil de manipulación
de la carga se comercializa bajo la marca Joloda. Las orugas están a
una distancia que los sitúa entre los elementos 7 extensibles de
tubo rectangular. En dicha posición, los carros 105 para la
manipulación de la carga se acoplarán a la parte inferior del
elemento 13, de modo que se pueda elevar el palet para desplazarlo.
En virtud del peso a cargar dentro del contenedor, es conveniente
inclinar el piso del mismo en 3º a 5º. Esto se consigue ajustando
las ménsulas 107 a los montantes delanteros de las esquinas y
empleando un gato hidráulico 109 para elevar el extremo abierto del
contenedor, o bien utilizando bloques. A continuación se puede
manipular un palet del tipo II, como se ilustra en la Figura 2, y en
el que previamente se ha colocado y sujetado una bobina de acero,
mediante una horquilla elevadora 111, y se ha depositado en el
extremo abierto del contenedor, como se muestra en las Figuras 8 y
9. Una vez que está en esta posición, la carga se puede elevar
empleando patines hidráulicos 107 y moverla al otro extremo del
contenedor, como se indica en la Figura 10. Cuando la carga está en
esta posición se bajan los patines para poder extraerlos, así como
la oruga portátil. También se puede bajar hacia el suelo el extremo
abierto del contenedor. Un segundo palet II cargado se introduce en
el contenedor mediante una carretilla con horquilla elevadora, como
se indica en la Figura 12, y posteriormente el contenedor
completamente cargado con palets o bobinas y fijado queda listo para
el transporte por mar o cualquier otra forma. La descarga obedece a
lo contrario del procedimiento descrito.
En las Figuras 3, 4 y 5 se puede ver que se
pueden adoptar con facilidad otras configuraciones alternativas de
carga, empleando los dos tamaños diferentes de palets de carga. Los
palets están diseñados para poder apilarlos unos sobre otros con el
objeto de facilitar la devolución dentro de un contenedor, de modo
que sea posible devolver varios grupos de palets en un solo
contenedor.
Claims (9)
1. Un sistema modular de paletización de
contenedores, formado por un contenedor (C) y una serie de palets
normalmente rectangulares que presentan por lo menos dos tamaños
diferentes (I y II), en los cuales el ancho de cada palet es igual
al ancho del contenedor, y la longitud de la serie de palets en su
conjunto es igual a la longitud interior del contenedor, en los
cuales el número de dichos palets se utiliza en conjunto para
determinar la posición de los mismos y fijarlos dentro del
contenedor cuando los palets ocupan completamente el ancho y largo
del mismo y con por lo menos la presencia de un palet que contiene
la carga, y en los cuales cada palet está compuesto por elementos
laterales (1) enfrentados entre sí a modo de refuerzos que limitan
el movimiento lateral dentro del contenedor, así como otros
elementos de soporte y sujeción al suelo (1, 5, 7) y que van desde
los lados enfrentados del palet y están espaciados entre sí hacia
lados opuestos de una línea longitudinal central del palet, y que
está formado por medios para posicionar una carga, cuando ésta
existe, longitudinalmente y lateralmente respecto del palet.
2. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 1, en el que se observan dos largos de
palets, siendo el más largo el doble en longitud que el más
corto.
3. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 1 ó 2, en el que dos, tres o cuatro
palets ocupan el largo de un contenedor de 6 m.
4. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 1 2 ó 3, en el que cada palet también
está formado por una cuna para apoyar la carga (10, 11) y
distribuirla a los elementos de apoyo y sujeción al suelo.
5. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 4, en el cual el medio para situar la
carga lateralmente está formado por dos patas (24, 150) que
lateralmente se puede cambiar de posición para facilitar la
colocación muy cerca de las caras laterales enfrentadas de la
carga.
6. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 4 ó 5, en el que cada palet también
está formado por un medio para fijar la carga, que a su vez está
constituido por, por lo menos, un elemento de zunchado ajustable
(21).
7. Un sistema de paletización modular, como se
expone en la Reivindicación 4, 5 ó 6, en el que cada palet también
está formado por dos elementos de sección rectangular hueca para la
sujeción al suelo (7) espaciados lateralmente y que discurren
longitudinalmente, y lateralmente hacia fuera del mismo está formado
por medios de apoyo y anclaje al suelo (1, 5) en forma de una
estructura.
8. Un método para situar una carga dentro de un
contenedor (C), empleando una serie de palets normalmente
rectangulares, que presentan por lo menos dos tamaños diferentes (I
y II), de tal forma que el ancho de cada palet sea equivalente al
ancho del contenedor y la longitud de una serie de palets en su
conjunto es igual a la longitud interna del contenedor; el método
consiste en seleccionar un número de palets de modo que el ancho y
el largo del conjunto de palets en total sea igual al ancho y largo
del contenedor, determinar el número máximo de palets cargados que
se pueden colocar en el contenedor, teniendo en cuenta su capacidad
de soportar peso, determinar la proporción de superficie de suelo
del contenedor que está ocupada por el número máximo de palets
cargados que se pueden colocar en el contenedor, seleccionar el
número de palets sin carga, si hubiera alguno, que son necesarios
para ocupar el espacio vacío, y colocar los palets con carga y
cualquier palet sin carga dentro del contenedor, con un orden que
distribuya la carga lo más uniforme posible en el suelo del
contenedor, determinar la posición de los palets y fijarlos dentro
del contenedor.
9. Un método, como se expone en la Reivindicación
8, en el que los palets se seleccionan de un conjunto que tienen
igual ancho pero dos largos diferentes y en los cuales el mayor
largo de los dos es el doble de largo que el más corto de los dos
largos de los palets.
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