ES2210976T3 - Perfeccionamientos introducidos en la utilizacion de fletes y palets. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENCION HACE REFERENCIA AL TRANSPORTE DE CARGA EN CONTENEDORES, ESPECIALMENTE CARGA QUE GENERALMENTE SUELE TRANSPORTARSE A GRANEL, POR EJEMPLO, BOVINAS DE CHAPA DE ACERO. EL PROBLEMA DE SUJECION DE LA CARGA EN EL INTERIOR DE UN CONTENEDOR SE SUPERA MEDIANTE LA PRESENTE INVENCION UTILIZANDO UNA SERIE DE BANDEJAS DE CARGA QUE OCUPAN COMBINADAMENTE EL ESPACIO DEL PISO DEL CONTENEDOR Y UTILIZANDO EL NUMERO PRECISADO DE BANDEJAS DE CARGA (PALLET), TANTO SI ESTAN CARGADOS COMO SI NO, PARA PROPORCIONAR LA POSICION Y SUJECION DE LA CARGA EN BANDEJAS. PARA EL CARGAMENTO A GRANEL QUE PUEDE COMPRENDER CARGAS DE HASTA 10 TONELADAS, Y ENTRE 10 Y 25 TONELADAS, SE PREVEN DOS TAMAÑOS DE BANDEJA DE CARGA, EL SEGUNDO DE LOS CUALES ES DOBLE LARGO QUE EL PRIMERO. LAS BANDEJAS DE CARGA PREFERIDAS TIENEN UN ANCHO IGUAL A LA ANCHURA DEL CONTENEDOR. PARA UN CONTENEDOR SUSCEPTIBLE DE TRANSPORTAR 30 TONELADAS, SE CONTEMPLAN 3 CONFIGURACIONES DE CARGA, A SABER: CUATRO BANDEJAS DE CARGA MAS CORTAS CADA UNA DE ESTAS CARGADA CON UNAS 7 TONELADAS, DOS BANDEJAS DE CARGA GRANDES CADA UNA CARGADA CON UNAS 13 TONELADAS, O UNA BANDEJA DE CARGAS GRANDE Y DOS PEQUEÑAS EN DONDE SOLAMENTE SE CARGA LA BANDEJA GRANDE CON UNAS 25 TONELADAS. LAS BANDEJAS VACIAS SIRVEN COMO LIMITACION LOCALIZADA PARA LA BANDEJA CARGADA. ESTA INVENCION PROPONE TAMBIEN UNA BANDEJA DE CARGA (I O II) PARA SER UTILIZADA EN EL PROCEDIMIENTO QUE COMPRENDE UN PAR DE SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL SUELO (9), LATERALMENTE ESPACIADAS Y QUE SE EXTIENDEN LONGITUDINALMENTE, QUE SIRVEN PARA DISTRIBUIR LA CARGA EN EL TERCIO EXTERIOR DEL ANCHO DE LAS MISMAS. EL TERCIO CENTRAL ESTA DESPEJADO. LA BANDEJA DE CARGA COMPRENDE ADEMAS UNA CUNA RECEPTORA DE CARGA QUE PROPORCIONA UNA SUJECION LONGITUDINAL ENTRE SUPERFICIES INCLINADAS EN OPOSICION (10, 11). EL MEDIO REGULABLE DE SUJECION LATERAL SE LOGRA MEDIANTE UNAS PATAS DE POSICION VARIABLE (24) QUE SE LEVANTAN DE LA CUNA O BARRAS RECEPTORAS DE CARGA 150 QUE PUEDEN AJUSTARSE DE FORMA GIRATORIA YDESLIZABLE MONTADAS CON RESPECTO A LA BANDEJA DE CARGA PARA PROPORCIONAR AJUSTE LATERAL.

Description

Perfeccionamientos introducidos en la utilización de fletes y palets.

La presente invención se refiere al transporte de objetos mediante un contenedor, un sistema modular de paletización del contenedor y a un palet para utilizar en el transporte de mercancías mediante un contenedor.

La invención tiene aplicación especial en el transporte de bobinas metálicas, especialmente bobinas de materiales laminares, especialmente bobinas de acero, u otros productos de gran valor como pueden ser bobinas de papel, aluminio, u orgánicos u otras bobinas de acero con revestimiento de alto valor, pero sin limitaciones de los mismos. El sistema constituye un medio por el que se pueden transportar en contenedor mercancías que normalmente se transportan como carga a granel.

Históricamente, el transporte de mercancías por carretera, ferrocarril o barco implicaba cargar productos de forma individual y esto suponía un trabajo muy intenso en cuanto a mano de obra. Las grúas constituían un medio para manipular algunos tipos de cargas, y la llegada de la carretilla con horquilla elevadora llevó a la introducción e cargas paletizadas, que evitaban tener que manipular productos de forma individual cuando se hacía el traspaso entre distintos tipos de transporte en los terminales de carga. Las cargas palatizadas incluso presentaban limitaciones en cuanto a la velocidad empleada para la manipulación, y especialmente en relación con su capacidad de apilamiento. Ello llevó al desarrollo y adopción, de un modo amplio, de los contenedores. En la actualidad se han estandarizado distintos tamaños de contenedores, siendo el de 20 pies (6 m) de largo el más común. En cuanto al ancho, la medida estándar es 2438 mm. Los contenedores se pueden cargar en origen y pueden traspasarse con facilidad desde diferentes tipos de transporte, como por ejemplo carretera, ferrocarril o barco. Las carretillas con horquilla elevadora se pueden emplear para cargar un contenedor que lleva una carga en palets. Los palets son de aproximadamente 48'' x 40'' (1200 x 1000 mm). Dentro de un contenedor estándar se pueden meter diez palets. Los grandes cargueros de contenedores han sido diseñados teniendo en cuenta la capacidad de manipulación de los contenedores, que se pueden apilar uno arriba de otro, hasta un total de siete en algunos casos. Los contenedores tienen la ventaja de ofrecer protección al contenido de los mismos.

Constantemente se observa un tráfico importante de contenedores en todo el mundo que satisfacen los requisitos relacionados con el suministro de materias primas y productos elaborados. Con el objeto de maximizar la utilización de los contenedores es deseable ser capaz de llenar un contenedor cada vez que éste se desplaza de un punto a otro, pero se ha estimado que el 20% de los contenedores viajan vacíos con destino a otros puntos de utilización.

En el documento EP-A-0596755 se presenta el uso de sub-contenedores que tienen un tamaño que permite guardar varios en sentido transversal en un contenedor ISO estándar con base plana. Dichos sub-contenedores se sujetan individualmente al contenedor de base plana.

Todavía se sigue transportando algunos productos como carga sin embalar. Uno de los productos que muy frecuentemente se siguen transportando como carga a granel en barco son las bobinas de acero. Las bobinas pueden variar en peso entre 7 y 25 toneladas, y se guardan en almacenes en dique seco que tienen gran capacidad - digamos del orden de 20.000 a 50.000 toneladas. La capacidad debe ser suficientemente grande como para responder a la demanda necesaria de bobinas de acero entre envíos. Si se pudiera establecer una cadena se suministro más regular se reduciría la necesidad de dichos almacenes.

El transporte de similares de bobinas de acero como carga sin embalar las expone a un daño potencial, ya sea un daño mecánico o como resultado de la acción del agua de mar. A menudo se suministra el material de base con un baño muy costoso, como puede ser un acabado de pintura orgánica, que debe protegerse contra un posible daño. En el caso de los envíos sin embalar, esto ha dado lugar al encapsulamiento de las bobinas. Como los contenedores pueden sellarse para evitar la entrada de agua, se podría obviar un embalaje protector adicional si las bobinas se transportaran en contenedores, y ello sería especialmente ventajoso si fuera posible utilizar contenedores, que de otra manera viajarían vacíos.

Normalmente se realizan frecuentes envíos de contenedores, mientras que la capacidad para utilizar los contenedores para el transporte de similares a las bobinas de acero sería una posible solución a los problemas mencionados anteriormente. No obstante, existe un problema con la utilización de la arquitectura actual de los contenedores para el envío de pequeñas cargas de gran peso, ya que como los contenedores están diseñados para resistir una carga de hasta 30 toneladas, el peso debe distribuirse uniformemente en el suelo del mismo. Un diseño típico de palets está constituido por 3 ó 4 vigas maestras longitudinales de madera, conectadas entre sí por una serie de planchas espaciadas longitudinalmente y que se extienden lateralmente, con el objeto de crear una superficie resistente para el palet. Colocar una bobina de acero, digamos una bobina de acero de 7 toneladas, en un palet con este diseño, digamos con su eje vertical por razones de estabilidad, transmitiría cargas puntuales en el suelo del contenedor que superarían su capacidad de diseño cuando se le añaden las cargas dinámicas generadas durante el transporte marítimo.

En el documento US-A-5413054 se presenta un palet formado por una cuna de plástico de una pieza. Los palets presentan pares de formaciones triangulares dispuestas de forma integral, para situar las bobinas y están configurados para alojar palets idénticos para su transporte. Los palets están formados por tres patas longitudinales espaciadas entre sí lateralmente. Una está situada en la línea longitudinal central del palet y las otras dos están fijadas desde los bordes laterales del palet.

En teoría, un contenedor podría transportar 3 bobinas de 7 toneladas, 2 bobinas de 13 toneladas o una bobina de 25 toneladas. Además del problema de la distribución del peso expuesto con anterioridad, existe otro problema que es cómo cargar semejantes pesos en un contenedor. Existen carretillas con elevadores de horquilla de distintos diseños que pueden elevar cargas palatizadas de 7 toneladas, 13 toneladas e incluso 25 toneladas, pero sólo pueden depositar la carga en la parte posterior del contenedor. Se han desarrollado, asimismo, contenedores con estructura abierta que permiten realizar la carga lateralmente o bien utilizando una grúa, pero existen pocos contenedores de este tipo en circulación.

Con el fin de mejorar la utilización del contenedor es necesario desarrollar un sistema que facilite el transporte de cargas tan grandes.

Otro problema que ha disminuido la utilización de los contenedores para el transporte de grandes cargas es la necesidad de garantizar un estiba seguro de los similares de las bobinas de acero dentro del contenedor. Cargas tan grandes fácilmente podrían chocar contra los laterales del contenedor, para lo cual una solución típica para asegurar las cargas es arriostrar la carga dentro del contenedor utilizando madera. La construcción de sujeciones con madera lleva mucho tiempo y al coste del transporte habría que sumar la posterior utilización y/o reciclaje de la misma. La Directiva de la CE sobre Embalajes y Restos de Embalajes (CE 94/62) tendrá efectos significativos en el coste de la producción y transporte de mercancías que requieren un embalaje considerable. Los factores mencionados han conducido a hacer del transporte sin embalar de bobinas de acero el medio más adecuado de transporte para estos productos, hasta el momento.

En la presente invención se pretende presentar una solución.

Conforme con todo lo anterior, un primer aspecto de la invención presenta un sistema modular de paletización de contenedores formado por un contenedor y una serie de palets normalmente rectangulares que presentan por lo menos dos tamaños diferentes, en los cuales el ancho de cada palet es igual al ancho del contenedor, y la longitud de la serie de palets en su conjunto es igual a la longitud interior del contenedor, en los cuales el número de dichos palets se utilizan en conjunto para determinar la posición de los mismos y fijarlos dentro del contenedor cuando los palets ocupan completamente el ancho y largo del mismo y con por lo menos la presencia de un palet que contiene la carga, y en los cuales cada palet está compuesto por elementos laterales enfrentados entre sí a modo de refuerzos que limitan el movimiento lateral dentro del contenedor, así como otros elementos de soporte y sujeción al suelo y que van desde los lados enfrentados del palet y están espaciados entre sí hacia lados opuestos de una línea longitudinal central del palet, y que está formado por medios para posicionar una carga, cuando ésta existe, longitudinalmente y lateralmente respecto del palet.

Empleando los palets en combinación, con carga o sin ella, se evita la necesidad de materiales adicionales para arriostramiento. La longitud de los palets es una fracción de la longitud de contenedor. Muy preferentemente, en relación a la longitud se emplean distintos tamaños de palets, y por otro lado, los distintos largos guardan una relación entre sí. Se prefiere emplear dos tipos diferentes de palets, en los que el más largo sea múltiplo del más corto. En una materialización física ideal, cuatro palets cortos ocupan la totalidad de la longitud de un contenedor de 6 m. Preferentemente, un palet más largo es el doble de largo que el palet más corto. Dicha combinación permite utilizar cuatro palets cortos para una configuración. En otra configuración se podrían utilizar dos palets más largos, o bien en una tercera configuración se podrían utilizar un palet largo y dos palets cortos. Con el empleo de este largo de palets en una configuración se puede distribuir la carga a lo largo de la longitud del contenedor.

En una materialización física de la invención, la cuna que soporta la carga proporciona uno de los medios longitudinal y lateral de colocación, aunque se dispone de otra forma de proporcionar un medio lateral y longitudinal de colocación. En una materialización física alternativa, la cuna proporciona ambos medios laterales y longitudinales de colocación.

Más específicamente, la cuna que soporta la carga está formada por un par de elementos extensibles lateralmente y espaciados en sentido longitudinal. Más preferentemente, la cuna que soporta la carga está formada por medios que están configurados para estar en contacto con la carga. Cuando la carga es una bobina, dicho medio queda en contacto con una parte arqueada de la carga y puede estar formado por una superficie cilíndrica de contacto con la pieza o un par de superficies cilíndricas de contacto con la pieza. Dichas superficies pueden cubrirse con un material flexible que actúa como amortiguador de la carga así como para distribuir las fuerzas en la cuna que soporta la carga. En una materialización física ideal, el medio que está en contacto con la carga está formado por un par de superficies enfrentadas e inclinadas que forman una V con el objeto de recibir la carga que se deposita entre ellas. Las superficies inclinadas están reforzadas por uno o más cartabones que preferentemente van orientados en la dirección longitudinal y refuerzan los elementos de apoyo y anclaje al suelo para distribuir las cargas en el mismo. Preferentemente, el elemento para situar y sujetar la carga lateralmente se puede ajustar lateralmente, para adaptarse a distintos anchos de carga. Dicho elemento puede estar formado por un sistema de barras ajustables lateralmente. En una materialización física, dicho mecanismo se puede recolocar convenientemente en apertura del mismo y puede montarse con distintas orientaciones. En una primera orientación alternativa, dicho medio funciona como refuerzo lateral para resistir la carga. En una segunda orientación, el extremo superior constituye una espiga gracias al cual se pueden colocar dos palets, uno encima del otro. Para cada palet se proporcionan dos espigas.

En una materialización física alternativa se incluye un par de sistemas de barras, en el que cada uno está formado por un elemento extensible que cruza la cuna y se puede ajustar en la dirección lateral. Asimismo se incluye un medio para colocar el sistema de barras con respecto al palet. Preferentemente, el sistema de barras puede rotar y deslizarse en conexión con la cuna. El sistema de barras se puede colocar en una determinada posición lateral mediante un bastidor que tiene una serie de muescas.

Asimismo se puede ofrecer un zunchado ajustable para resistir el esfuerzo de telescopio lateral de la carga.

El palet tiene la capacidad de apertura para permitir la entrada en uno o ambos extremos de las horquillas de la carretilla horquilla elevadora. Más específicamente, el palet presenta un cajeado abierto hacia la parte inferior del mismo, con el fin de permitir el uso de carretillas de transporte de carga extensibles que se emplean con carros de acoplamiento para acomodar los palets dentro del contenedor. Los palets de diferentes tamaños están construidos con el mismo criterio.

Otro aspecto de la invención ofrece un método para situar una carga dentro de un contenedor, empleando una serie de palets normalmente rectangulares, que presentan por lo menos dos tamaños diferentes, de tal forma que el ancho de cada palet sea equivalente al ancho del contenedor y la longitud de una serie de palets en conjunto es igual a la longitud interna del contenedor; el método consiste en seleccionar un número de palets de modo que el ancho y el largo del conjunto de palets en total sea igual al ancho y largo del contenedor, determinar el número máximo de palets cargados que se pueden colocar en el contenedor, teniendo en cuenta su capacidad de soportar peso, determinar la proporción de superficie de suelo del contenedor que está ocupada por el número máximo de palets cargados que se pueden colocar en el contenedor, seleccionar el número de palets sin carga, si hubiera alguno, que son necesarios para ocupar el espacio vacío, y colocar los palets con carga y cualquier palet sin carga dentro del contenedor, con un orden que distribuya la carga lo más uniforme posible en el suelo del contenedor, determinar la posición de los palets y fijarlos dentro del contenedor.

A continuación se describirá más en detalle la intención a modo de ejemplo, únicamente con referencia a las figuras que se acompañan, según el siguiente detalle:

Las Figuras 1 y 2 son vistas perspectivadas de los dos tamaños de palets.

Las Figuras 3, 4 y 5 son perspectivas en sección que muestran de qué manera se pueden emplear los dos tamaños diferentes de palets en combinaciones diferentes.

Las Figuras 6 a 13 muestran un método para cargar un contenedor.

Las Figuras 14 y 16 son vistas en planta de los dos tamaños de palets, según una materialización física alternativa.

La Figura 15 es una vista lateral en la dirección de la flecha A de la Figura 14.

La Figura 17 es una vista lateral en la dirección de la flecha A de la Figura 16.

La Figura 18 es una vista lateral en la dirección de la flecha B de la Figura 14 ó 16.

La Figura 19 es una vista lateral en la dirección de la flecha C de la Figura 14 ó 16.

La Figura 1 muestra un palet I para la manipulación de carga, de conformidad con una primera materialización física de la invención. Normalmente se trata de un palet rectangular con un ancho W que corresponde básicamente al ancho interno de un contenedor de flete estándar (o sea como mínimo 2330 mm), con holgura para maniobra. La longitud del palet corresponde a X y es equivalente a un cuarto de la longitud de un contenedor ISO estándar cerrado de 6 m. Los bordes laterales opuestos del palet están formados por un elemento 1 vertical, que proporciona la posición lateral del palet dentro de contenedor. El elemento 1 está curvado, formando las esquinas indicadas con 3, y presenta miembros (5) que van hacia adentro hacia extremos opuestos, cada uno de los cuales está anclado al borde de un elemento 7 formado por perfil de sección rectangular. Dos de estos elementos 7 a base de tubo rectangular están dispuestos en dirección longitudinal y espaciados hacia lados opuestos de la línea central del palet. Estos perfiles huecos permiten la entrada de un par de horquillas separadas de una carretilla con horquilla elevadora para levantar el palet. La zona comprendida por la parte inferior del perfil 7 extensible lateralmente hacia fuera del mismo hacia los límites de los miembros 5 y los elementos 1 laterales constituyen una superficie 9 de apoyo y contacto con el suelo y está rellena. El tercio central del palet está desprovisto de cualquier superficie de apoyo en el suelo.

El palet presenta una cuna para el apoyo de las cargas, que, en las materializaciones físicas que se presentan, está formada por dos superficies 10 y 11 de apoyo separadas longitudinalmente, inclinadas y separadas y que discurren lateralmente. Estas están conectadas por una base 12 que se acopla a los elementos 7 formados por perfiles rectangulares. Los extremos separados longitudinalmente de las superficies inclinadas 10 y 11 están conectadas a los correspondientes elementos 13 de distribución de cargas que van lateralmente. Estos distribuyen las cargas en las superficies de apoyo y contacto con el suelo, divididos por las cartelas 8 y cartabones 15 que están debajo de la superficie inclinada, y en los extremos laterales que sirven para reforzar la misma y distribuyen las cargas en la superficie 9 de acoplamiento y contacto con el suelo y ayudan a distribuir el peso sobre la misma. Las cartelas 14 dispuestas longitudinalmente también sirven para distribuir la carga en las superficies 9 de apoyo y contacto con el suelo. Como se indica en el esquema con el número 19, la mercancía que hay que transportar por lo general es un elemento cilíndrico, y en el caso de la aplicación elegida se trata de una bobina de láminas de acero. Las superficies inclinadas permiten colocar bobinas de distintos diámetros. La superficie 10 está recubierta por una lámina o tiras 16 discretas de un material flexible, como pueden ser los plásticos de alta densidad, para evitar las marcas en la bobina y/o como capa anti-corrosión y para colaborar aún más en la distribución del peso. Se incluyen también dos fajas de seguridad, como se indica con el número 21, que van ancladas en extremos opuestos 21a y 21b a la cuna, y que pasan alrededor de la circunferencia creada por la bobina 19. Además existe un sistema de ajuste mediante una carraca. En la materialización física que se presenta se observan dos fajas de seguridad espaciadas lateralmente aunque no debe considerarse que no pueda haber más.

Por otro lado, en la materialización física expuesta, la fijación lateral de la bobina está constituida por las patas 24 laterales de apoyo. Dichas patas extraíbles se colocan en una de la serie de aberturas 25 seleccionada que hay en la superficie inclinada. La pata presenta una espiga cilíndrica en un extremo, de tal forma de poder colocar las patas 24 en la posición lateral deseada. Las ménsulas 26 son una solución alternativa para recibir las patas; las patas se insertan en esta posición alternativa, en dirección contraria, de modo que la espiga queda en la parte más alta. La espiga está diseñada para ser insertado en una abertura de la parte inferior de otro palet cuando está correctamente situado sobre otro, con el objeto de alinearlos entre sí. Existe un espacio 29 debajo de la parte inferior de los elementos 13 laterales de transmisión del peso y la parte del palet que está en contacto con el suelo. El objeto de esto quedará claro con la descripción que sigue a continuación.

Con el número 17 se indica otra faja ajustable para fijar la carga. La faja pasa por el núcleo hueco de la bobina y sus extremos 17a y 17b van anclados al palet en una cierta posición dentro del ancho de la bobina; se tensa mediante un sistema de ajuste mediante una carraca, bien conocido en el mercado y que no se describirá con más detalle. Cuando la faja cambia de dirección pasa por encima de unas ménsulas 28 curvados en perfil L que distribuyen la carga. Dicha faja también sirve para evitar el efecto telescopio de la bobina cuando no actúan las patas de fijación 24.

Con referencia ahora a la Figura 2, se trata de una materialización física alternativa a un palet II para el transporte de carga, que presenta las mismas características que el palet descrito en cuanto a lo que aparece en la Figura 1 y los números que se han empleado. La única diferencia significativa es que el palet tiene dimensiones diferentes en relación con la longitud. El ancho corresponde al del palet anterior pero es el doble de largo. La primera materialización física está pensada para resistir cargas de hasta 10 toneladas; la segunda materialización física puede resistir cargas de hasta 25 toneladas y más específicamente bobinas estándar de 10 y 25 toneladas de peso. Se podrá ver que la carga de la bobina queda distribuida en las superficies 9 de apoyo y anclaje al suelo de la cuna que recibe la carga mediante los elementos de distribución de las cargas descritos anteriormente. Se ha aumentado la longitud de las cartelas 8 para resistir y distribuir las fuerzas longitudinales. Los palets normalmente son de acero aunque se pueden emplear otros materiales. A continuación se describe con más detalle el uso de las dos materializaciones físicas de palets que se ilustran en las Figuras 1 y 2.

En la Figura 3 aparece un contenedor C estándar ISO de 6 m, que contiene cuatro palets I del tipo de la Figura 1. Se puede observar que encajan exactamente dentro del contenedor y está claro que la superficie que soporta la carga está colocada de tal forma de poder distribuir la misma en el tercio exterior del suelo, dejando completamente sin carga el tercio centro del suelo. Esto permite utilizar eficazmente la capacidad de carga del suelo del contenedor. La Figura 4 muestra el mismo contenedor C en el que se han introducido dos palets II del tipo de la Figura 2, cada uno de los cuales lleva una bobina que puede pesar hasta 13 toneladas. Los dos palets ocupan la superficie del suelo del contenedor y de esta manera se fijan uno al otro y la carga que llevan. Finalmente, La Figura 5 muestra el mismo contenedor ISO en el que se encuentra un palet II como el de la Figura 2 y dos palets I como el de la Figura I. En esta configuración se emplean los palets I del diseño correspondiente a la Figura I para colocar el otro palet II en la parte central dentro del contenedor, lo cual permite que el centro del contenedor contenga una bobina de 25 toneladas de peso. En una configuración alternativa, el palet central podría contener una carga de 13 toneladas y los dos palets laterales una carga de 7 toneladas.

Ahora con referencia a las Figuras 14 a 19, se pueden observar dos tamaños de palet construidos para una materialización física alternativa. Como con las materializaciones físicas anteriores, los dos tamaños de palet tienen el mismo ancho y éste está dimensionado para se ajuste lo más posible al ancho de un contenedor típico de transporte, que por lo general es de 2294 mm en total.

El palet más grande de la Figura 14 es básicamente el doble en longitud que el palet más pequeño, o sea del orden de 2930 mm frente a 1470 mm, lo cual permite que las mismas combinaciones de los dos tamaños encajen en un contenedor de transporte como el indicado anteriormente.

Los componentes que corresponden a de la materialización física descrita con anterioridad están numerados con las mismas referencias y no se describen con más detalle. Los palets fijan el par de elementos 7 de tubo rectangular descritos más arriba. No obstante, los bordes laterales enfrentados del palet están formados por un perfil hueco 1' de menor sección que va unido al elemento 7 mediante una serie de miembros 5' de perfil hueco de sección similar. Se ha descubierto que con este esquema de construcción se puede conseguir una distribución adecuada del peso y al mismo tiempo reducir considerablemente el peso del palet. Para ello se emplea una construcción con estructura abierta que posibilita dispense con el anterior relleno de la superficie de apoyo y contacto con el suelo y las cartelas 14.

La cuna que recibe la carga básicamente es la misma que la descrita anteriormente y utiliza las dos superficies 10, 11 de apoyo que discurren lateralmente, están separadas lateralmente, inclinadas y separadas en sentido longitudinal, conectadas por una base 12. El elemento 13 de distribución de la carga que discurre lateralmente está conectado con la pata del palet. Las esquinas de la pata del palet presentan un chaflán, como se indica con el número 14. El margen lateral de la cuna es más reducido en ancho en comparación con el ancho de la pata del palet (ver a). Las superficies inclinadas de la cuna incluyen una serie de tiras 16' que aprietan adecuadamente la goma extraída o el material sintético equivalente, y al mismo tiempo proporciona cierto amortiguamiento y un buen contacto por fricción con la carga.

Para fijar la carga en la dirección lateral se emplea un medio alternativo que se describe con más profundidad a continuación. Para ello se emplea una barra 150 que discurre a través del ancho de la cuna y un extremo termina en una rótula 152 mediante el cual se conecta la barra que puede pivotar y se puede ajustar desplazándola lateralmente en un tubo 154, que le permite rotar, como se indica con la flecha X y desplazarse en la dirección representada con la flecha Y. Los lados opuestos de la cuna presentan un bastidor con muescas, mientras que la barra 150 incluye los correspondientes patillas 158 para colaborar con las respectivas muescas del bastidor 156 cuando la barra está en la posición más baja (ver figura). En el otro extremo de la barra se incluye un elemento (160) posicionador en forma de T (que normalmente incluye un muelle) para colocar la barra en la posición más baja, enclavando por debajo la barra 156 con muescas a dicho extremo de la barra 150. Mediante este mecanismo se pueden colocar las dos barras 150 muy cerca de las caras laterales de la carga cuando está colocada en la cuna.

Asimismo se incluye un sistema de zunchado para asegurar más la bobina en el palet, que incluye un primer elemento de zunchado que debe pasar por la abertura central de la bobina, entre el punto de amarre 160 y un punto de anclaje formado por un elemento de izado 162. Sobre la bobina se pueden aplicar una o dos tiras desde el elemento de izado 164 y que pasa alrededor del anclaje 166. Para manipular el palet sobre patines existen anillas de acero 170 donde se conectan los ganchos de izado.

A continuación se hace referencia a las Figuras 6 a 13, en las que se muestran los pasos de un método por el que se puede cargar un contenedor C con los palets descritos anteriormente. A modo de ejemplo, se cargan dos palets II que corresponden a los de la Figura 2 cargados con bobinas de 1300 toneladas. En la Figura 6 con la letra C se indica un contenedor estándar que está formado por un contenedor estándar ISO de 6 m para flete seco. La Figura 7 muestra la colocación de los elementos 101 de la oruga de manipulación de la carga dentro del contenedor, arriostrados por los elementos 103 que discurren lateralmente. Con el número 105 se indican los carros para la manipulación de la carga que se usan en cada uno de las carretillas; este sistema portátil de manipulación de la carga se comercializa bajo la marca Joloda. Las orugas están a una distancia que los sitúa entre los elementos 7 extensibles de tubo rectangular. En dicha posición, los carros 105 para la manipulación de la carga se acoplarán a la parte inferior del elemento 13, de modo que se pueda elevar el palet para desplazarlo. En virtud del peso a cargar dentro del contenedor, es conveniente inclinar el piso del mismo en 3º a 5º. Esto se consigue ajustando las ménsulas 107 a los montantes delanteros de las esquinas y empleando un gato hidráulico 109 para elevar el extremo abierto del contenedor, o bien utilizando bloques. A continuación se puede manipular un palet del tipo II, como se ilustra en la Figura 2, y en el que previamente se ha colocado y sujetado una bobina de acero, mediante una horquilla elevadora 111, y se ha depositado en el extremo abierto del contenedor, como se muestra en las Figuras 8 y 9. Una vez que está en esta posición, la carga se puede elevar empleando patines hidráulicos 107 y moverla al otro extremo del contenedor, como se indica en la Figura 10. Cuando la carga está en esta posición se bajan los patines para poder extraerlos, así como la oruga portátil. También se puede bajar hacia el suelo el extremo abierto del contenedor. Un segundo palet II cargado se introduce en el contenedor mediante una carretilla con horquilla elevadora, como se indica en la Figura 12, y posteriormente el contenedor completamente cargado con palets o bobinas y fijado queda listo para el transporte por mar o cualquier otra forma. La descarga obedece a lo contrario del procedimiento descrito.

En las Figuras 3, 4 y 5 se puede ver que se pueden adoptar con facilidad otras configuraciones alternativas de carga, empleando los dos tamaños diferentes de palets de carga. Los palets están diseñados para poder apilarlos unos sobre otros con el objeto de facilitar la devolución dentro de un contenedor, de modo que sea posible devolver varios grupos de palets en un solo contenedor.

Claims (9)

1. Un sistema modular de paletización de contenedores, formado por un contenedor (C) y una serie de palets normalmente rectangulares que presentan por lo menos dos tamaños diferentes (I y II), en los cuales el ancho de cada palet es igual al ancho del contenedor, y la longitud de la serie de palets en su conjunto es igual a la longitud interior del contenedor, en los cuales el número de dichos palets se utiliza en conjunto para determinar la posición de los mismos y fijarlos dentro del contenedor cuando los palets ocupan completamente el ancho y largo del mismo y con por lo menos la presencia de un palet que contiene la carga, y en los cuales cada palet está compuesto por elementos laterales (1) enfrentados entre sí a modo de refuerzos que limitan el movimiento lateral dentro del contenedor, así como otros elementos de soporte y sujeción al suelo (1, 5, 7) y que van desde los lados enfrentados del palet y están espaciados entre sí hacia lados opuestos de una línea longitudinal central del palet, y que está formado por medios para posicionar una carga, cuando ésta existe, longitudinalmente y lateralmente respecto del palet.

2. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 1, en el que se observan dos largos de palets, siendo el más largo el doble en longitud que el más corto.

3. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 1 ó 2, en el que dos, tres o cuatro palets ocupan el largo de un contenedor de 6 m.

4. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 1 2 ó 3, en el que cada palet también está formado por una cuna para apoyar la carga (10, 11) y distribuirla a los elementos de apoyo y sujeción al suelo.

5. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 4, en el cual el medio para situar la carga lateralmente está formado por dos patas (24, 150) que lateralmente se puede cambiar de posición para facilitar la colocación muy cerca de las caras laterales enfrentadas de la carga.

6. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 4 ó 5, en el que cada palet también está formado por un medio para fijar la carga, que a su vez está constituido por, por lo menos, un elemento de zunchado ajustable (21).

7. Un sistema de paletización modular, como se expone en la Reivindicación 4, 5 ó 6, en el que cada palet también está formado por dos elementos de sección rectangular hueca para la sujeción al suelo (7) espaciados lateralmente y que discurren longitudinalmente, y lateralmente hacia fuera del mismo está formado por medios de apoyo y anclaje al suelo (1, 5) en forma de una estructura.

8. Un método para situar una carga dentro de un contenedor (C), empleando una serie de palets normalmente rectangulares, que presentan por lo menos dos tamaños diferentes (I y II), de tal forma que el ancho de cada palet sea equivalente al ancho del contenedor y la longitud de una serie de palets en su conjunto es igual a la longitud interna del contenedor; el método consiste en seleccionar un número de palets de modo que el ancho y el largo del conjunto de palets en total sea igual al ancho y largo del contenedor, determinar el número máximo de palets cargados que se pueden colocar en el contenedor, teniendo en cuenta su capacidad de soportar peso, determinar la proporción de superficie de suelo del contenedor que está ocupada por el número máximo de palets cargados que se pueden colocar en el contenedor, seleccionar el número de palets sin carga, si hubiera alguno, que son necesarios para ocupar el espacio vacío, y colocar los palets con carga y cualquier palet sin carga dentro del contenedor, con un orden que distribuya la carga lo más uniforme posible en el suelo del contenedor, determinar la posición de los palets y fijarlos dentro del contenedor.

9. Un método, como se expone en la Reivindicación 8, en el que los palets se seleccionan de un conjunto que tienen igual ancho pero dos largos diferentes y en los cuales el mayor largo de los dos es el doble de largo que el más corto de los dos largos de los palets.