ES2199709T3 - Expendedor automatico. - Google Patents

Abstract

Expendedor automático con un cierto número de tambores de depósito (4) que presentan en su perímetro una serie de compartimientos de depósito (18) abiertos hacia abajo y dispuestos sobre una placa de depósito (5) que presenta en cada tambor de depósito (4) una apertura de entrega (30) que lleva a un recorrido de entrega (6, 7, 8), en el que todos los tambores de depósito (4) se disponen sobre la misma placa de depósito (5), que se puede mover entre una posición de funcionamiento y una posición de llenado, caracterizado porque sus aperturas de entrega (30) están situadas en la posición de funcionamiento por encima de un embudo (6) que conforma una parte del recorrido de entrega, y en el que los tambores de depósito se pueden accionar de modo giratorio.

Description

Expendedor automático.

La invención trata de un expendedor automático para productos por piezas, por ejemplos, salchichas de aperitivo empaquetadas.

Un expendedor automático conocido (documento US-A 3 712 507, documento US-A 2 384 863) usa como depósito un cierto número de tambores de depósito dispuestos unos encima de otros en un eje común, cada uno de los cuales presenta en su perímetro una serie de compartimentos de depósito. Por debajo de cada tambor de depósito se encuentra una placa de depósito que cierra los compartimentos de depósito abiertos hacia abajo y que presenta una apertura de entrega únicamente en una posición del perímetro, cuya forma es igual a la de los compartimentos de depósito. Cuando en un giro de un tambor de depósito un compartimiento de depósito lleno va a parar sobre la apertura de entrega, el producto que se encuentra en el compartimiento cae hacia abajo a través de la apertura de entrega. Las aperturas de entrega de todas las placas de depósito que se encuentran superpuestas entre sí están alineadas entre ellas de modo vertical. Éstas conforman una cavidad de caída que está limitada a través de los bordes de las aperturas de entrega y las paredes de los compartimientos de depósito de cada uno de los tambores. La altura de la cavidad de caída se corresponde con la altura de la pila de tambores de depósito y puede ser considerable dependiendo de la capacidad de depósito y del número de tambores. El expendedor automático conocido no está indicado para productos sensibles. Además, éste presenta la desventaja de que la cavidad de caída conforma en cada etapa varias ranuras horizontales entre las paredes de los compartimientos de depósito afectados y las placas de depósito, en las que se pueden enredar los bordes de los paquetes. Esto sucede especialmente cuando no todos los tambores de depósito están ajustados de modo preciso a las aperturas de entrega, algo que en la práctica no se puede evitar. Cuando por estas razones se produce un atasco en cualquier posición, el dispositivo queda fuera de servicio. La misma consecuencia se produce cuando en alguno de los tambores de depósito se produce un bloqueo del giro. Esto sucede porque se prevé únicamente un accionamiento para todos los tambores. La máquina conocida es muy costosa en su fabricación ya que únicamente se pueden limitar estas desventajas con una gran precisión de fabricación. En el uso de salchichas, se produce adicionalmente el inconveniente de que, correspondientemente a la longitud de los productos, cada uno de los tambores de depósito ha de ser proporcionalmente alto, y debido a ello, teniendo en cuenta la altura total limitada del expendedor, sólo se puede disponer un número limitado de tambores de depósito unos sobre otros, mediante lo que se limita la capacidad de depósito. Las distancias axiales de los tambores y las placas de depósito han de estar ajustadas entre ellas de un modo preciso, ya que de no ser así, para una gran distancia entre un tambor y la placa de depósito correspondiente, se puede producir una inmovilización del producto entre ellas, o bien, para una distancia reducida, se puede producir un contacto entre ellas y una gran resistencia de accionamiento. Esto incrementa el coste de
construcción.

La invención se basa en el objetivo de conseguir un expendedor automático de este tipo, tal y como se proporciona en el preámbulo de la reivindicación 1, que no sea costoso y pueda funcionar sin averías. Este objetivo se consigue a través de las características de la reivindicación 1 y, preferentemente, mediante las de las reivindicaciones secundarias.

Es cierto que se conoce un expendedor automático (documento EP-A 480 857) en el que un cierto número de depósitos está dispuesto por encima de una placa de depósito. Sin embargo, en este caso no se trata de tambores giratorios de depósito, sino de compartimientos de depósito para la entrega de piezas individuales apiladas, que se llevan a continuación a través de un disco de extracción integrado en la placa de depósito desde el compartimiento de depósito correspondiente a una apertura de entrega. Este principio de trabajo requiere que se aparte de un compartimiento de depósito el producto colocado más abajo, sobre el cual reposan los productos que se encuentran por encima, para su recepción en el disco de extracción. Sin complicados dispositivos de transferencia, esto sólo funciona cuando los productos que se han de entregar estén conformados de modo idéntico. Incluso en el caso de pizzas, para las que está pensado el dispositivo conocido, se producen irregularidades que apenas dejan que se produzca un funcionamiento sin problemas. El dispositivo conocido, además de una costosa forma de construcción, también presenta el inconveniente de que un problema de entrega en un compartimiento de depósito también impide la entrega desde el resto de compartimientos de depósito que están asignados al mismo disco de extracción. Para facilitar el rellenado, la placa de depósito se ha de poder girar con los compartimientos de depósito. Queda sin respuesta la pregunta de si este deseo se puede cumplir, y cómo, desde el punto de vista constructivo. En cualquier caso sería muy complicado y costoso, ya que los dispositivos de extracción y entrega integrados en la placa de depósito han de incluirse en la capacidad de giro sin que se afecte de modo negativo al ajuste funcional preciso entre ellos y las partes del dispositivo que se conectan a ellos.

También es conocido (documento FR-A 2 692 769) el hecho de disponer varios depósitos por encima de un embudo que lleva conjuntamente a su entrega. Cada depósito está compuesto en este caso por un cierto número de compartimientos de depósito en los que se apilan salchichas de modo horizontal unas sobre otras. A través de una corredera accionada por un motor es posible transportar la salchicha que se encuentra más abajo de cada compartimiento a un compartimiento intermedio en el que están apiladas unas sobre otras, para a través de otra corredera accionada por motor poder ser entregadas de modo individual. Una construcción de corredera de este tipo sólo se puede usar cuando únicamente se han de vender productos de medidas idénticas y que no se pueden modificar, lo cual ya es problemático en el caso de salchichas no empaquetadas y, por ejemplo, hace imposible la utilización del dispositivo para salchichas metidas en bolsitas. El uso práctico de un dispositivo de este tipo para salchichas no empaquetadas también falla en el hecho de que no es posible limpiarlo y rellenarlo con un coste aceptable.

La invención prevé que los tambores de depósito estén dispuestos con compartimientos de almacenaje abiertos hacia abajo sobre la placa de depósito que contiene las aperturas de entrega. Si se gira un tambor paso a paso alrededor de la distancia angular de los compartimientos de depósito, éstos van a parar uno después de otro a la región de la apertura de entrega, por lo que el producto correspondiente contenido en el compartimiento de depósito cae en el recorrido de entrega sencillamente debido a la gravedad. Para ello está especialmente indicada una disposición con un eje vertical de los tambores; sin embargo, no es imprescindible esta disposición vertical.

Un cierto número de tambores de depósito, preferentemente incluso todos los tambores de depósito, está dispuesto sobre la misma placa de depósito. Con ello, se produce una construcción especialmente sencilla, siempre que se prevea un embudo común para la recepción de los productos que caen desde las aperturas de entrega, que constituya una parte del recorrido de entrega. Se entiende que las aperturas de entrega están dispuestas en la placa de tal manera que están situadas en la región de recepción del embudo.

La disposición de los tambores de depósito sobre una placa común tiene además la ventaja de que el llenado y el mantenimiento de los tambores de depósito y de los accionamientos correspondientes se facilita a través del hecho de que la placa se pueda mover fuera de su posición de funcionamiento, en la cual no es tan fácil acceder a ella, y llevarla a una posición de rellenado y mantenimiento. A tal respecto, el uso de un embudo que reciba a los productos representa especialmente una ventaja, ya que no requiere de una precisión en la disposición relativa de la placa y del embudo. También es adecuado el uso de dispositivos de entrega especiales y conectados, dado el caso, de un modo fijo.

Preferentemente, se usan siete tambores de depósito, que están dispuestos en un grupo de seis alrededor de un tambor dispuesto centralmente, ya que con ello se produce el mejor uso del espacio, y entonces, cuando cada una de las aperturas de entrega de los tambores de depósito exteriores está dispuesta en su lado que apunta al centro, entonces el embudo necesita tener el menor diámetro. Sin embargo se entiende que el principio también permite otras disposiciones.

Se conoce la posibilidad de asignar un código especial de producto a cada compartimiento de un extractor de depósito sin fin. Esto requiere que se le indique al dispositivo de control qué producto se encuentra en cada compartimiento, que complica el rellenado y el control y además provoca errores. La asignación conforme a la invención de cada tambor con un producto contribuye a evitar errores en el rellenado. Además, el control es más sencillo cuando se puede referir a tambores completos, es decir, a grupos de compartimientos, en lugar de a compartimientos individuales.

Normalmente, en el rellenado se dejarán los tambores existentes en el expendedor y se dotarán de nuevo únicamente a los compartimientos vacíos. Sin embargo, la invención también ofrece la posibilidad de intercambiar tambores en su totalidad. Los tambores vaciados total o parcialmente se extraen y se sustituyen por tambores rellenados de fábrica. En este caso, estos se pueden proveer de un código que comunica al dispositivo de control qué producto contienen.

La asignación de diferentes productos a diferentes tambores tiene además la ventaja de que las señales de control que llevan a la entrega de un producto del depósito no han de estar asignadas a compartimientos individuales, sino que pueden ser asignadas a los tambores. Esto no significa que todos los tambores hayan de contener diferentes productos. Para poder, sin embargo, ofrecer tantos productos diferentes como tambores haya, el dispositivo que se pone a disposición del cliente para la elección está conformado de tal manera que el número de posibilidades de elección se corresponde con el número de los tambores.

Cuando varios tambores contienen el mismo producto, lo cual se le comunica al dispositivo de control de un modo adecuado, entonces la orden de selección introducida por el cliente, de modo adecuado, no es específica para un tambor, sino que es comunicada de modo específico para un producto, determinando el dispositivo de control de qué tambor se extrae el producto. Por ejemplo, si de siete tambores cinco tambores están rellenados con el producto A y dos tambores están rellenados con el producto B, y el cliente tiene a su disposición siete dispositivos de selección, de los que, de modo correspondiente a la ocupación de los tambores, cinco están asignados al producto A y dos al producto B, entonces cada orden de selección A o B, independientemente de a través de cuál de los dispositivos de selección se haya introducido, es asignada por el dispositivo de control al producto correspondiente, y no a un tambor determinado. Esto tiene la ventaja de que, independientemente del dispositivo de selección a través del cual se haya introducido la orden de selección, el dispositivo de control puede determinar en qué orden se extraen las piezas de un mismo producto de los diferentes tambores. Así, se puede uno ocupar de que los tiempos de espera sean aproximadamente iguales. Por ejemplo, puede ser adecuado para la extracción consecutiva de piezas de un producto el operar los tambores que contienen al producto de un modo cíclico, para que así se extraiga de cada tambor de un modo uniforme. Adicionalmente puede ser adecuado que después de rellenar un tambor que previamente sólo estaba vaciado de modo parcial, se extraigan aquellas piezas que ya estaban allí antes del rellenado. Esto se produce del modo más sencillo a través del hecho de que después del rellenado del tambor, éstas últimas estén situadas las más próximas a la posición de extracción, siempre y cuando la posición de giro de los tambores no se modifique en el rellenado.

Ciertamente se puede pensar en comunicar el estado de llenado de cada uno de los compartimientos de depósito al dispositivo de control de modo automático, de manera que éste sea capaz de mover en cada ocasión un compartimiento lleno hasta la apertura de entrega. Sin embargo, es más sencillo si según la invención se prevé en el recorrido de entrega un sensor de entrega que muestra la entrega de un producto desde un compartimiento. El dispositivo de control está conformado en este caso de tal manera que al seleccionar la entrega desde un tambor, provoca en éste un paso de giro que se corresponde con la distancia de la cámara. En caso de que dentro de un determinado intervalo de tiempo no llegue una señal de entrega desde el sensor de entrega, entonces se toma esto como un signo de que el compartimiento conectado al recorrido de entrega estaba vacío. Esto hace que el dispositivo de control realice otro paso de giro de este tipo, hasta que finalmente se registre la entrega de un producto a través del sensor de entrega. Gracias a ello se evita que se deje de entregar un producto, en caso de que por equivocación no se hubieran rellenado compartimientos de depósito.

El dispositivo de control se puede dar cuenta del vaciado completo de un tambor a través del hecho de que se cuenta el número de los productos extraídos de cada uno de los tambores o bien se cuenta el número de los pasos de giro realizados por los tambores desde el último rellenado.

En caso de que en el recorrido de entrega se prevea un dispositivo de calentamiento que esté provisto de un sensor de presencia para un producto, entonces este sensor de presencia puede realizar al mismo tiempo las labores del sensor de entrega mencionado.

La construcción se conforma de un modo especialmente sencillo cuando no se prevé ningún alojamiento especial para los tambores, sino que se deja deslizar a sus superficies frontales inferiores sencillamente sobre la superficie de la placa. Cuando los tambores están hechos de plástico y la placa está hecha de acero, entonces el rozamiento entre la placa y los productos que se encuentran en los compartimientos es despreciable.

El uso de un embudo no presenta ningún problema cuando las piezas de producto están conformadas de modo compacto, es decir, cuando una de sus dimensiones no es considerablemente mayor que las otras dos. Cuando, sin embargo, se trata de productos alargados, como por ejemplo salchichas, entonces hay que preocuparse, a través de una forma adecuada del embudo, de que no se queden atravesados en el interior. Este peligro se puede atajar a través del hecho de que el ángulo de inclinación de la pared del embudo aumente a medida que se acerca al eje central. La longitud de la sección de una tangente trazada en un plano radial en cualquier punto de la superficie del embudo entre el punto de tangencia y el punto de corte con la superficie del embudo situada enfrente ha de ser siempre mayor que dos tercios de la longitud de un producto. Adecuadamente es mayor que tres cuartos de la longitud de un producto.

La invención se explica a continuación con más detalle tomando como referencia los dibujos que ilustran un ejemplo de realización ventajoso. Se muestra:

Fig. 1 Una vista frontal del aparato en estado cerrado,

Fig. 2 una vista del aparato de modo oblicuo desde delante en estado abierto en posición de funcionamiento,

Fig. 3 una vista del aparato de modo oblicuo desde delante en posición de llenado,

Fig. 4 una vista en planta del depósito,

Fig. 5 una vista en planta de un tambor individual,

Fig. 6 una representación esquemática de corte de los elementos funcionales fundamentales y

Fig. 7 una sección a través del recorrido de entrega en la región del elemento de bloqueo.

El expendedor automático se encierra por una carcasa 1 en forma de armario. Ésta presenta en su lado frontal un panel de control 2 y una cubierta de extracción 3 para la extracción del producto seleccionado. Cuando se abre la puerta que conforma el lado frontal, entonces se produce la vista de la Fig. 2, en la cual por razones de simplicidad no se representan aquellas partes de la estructura que sirven para sujetar las piezas funcionales descritas a continuación.

En la posición situada más arriba en el interior del armario se encuentra el depósito, que está conformado por un cierto número de tambores de depósito 4 sobre una placa de depósito 5. Por debajo de la placa de depósito 5 se prevé un embudo 6, que recoge el producto seleccionado y soltado desde un tambor de depósito 4 y lo lleva a un dispositivo de calentamiento 7, desde el cual va a parar a la cubierta de extracción 3 a través de un plano inclinado 8. El recorrido de transporte conformado por el embudo 6, el dispositivo de calentamiento 7, el plano inclinado 8 y la cubierta de extracción 3 se designa a modo de resumen como recorrido de entrega. La interacción funcional entre los órganos de manejo del panel 2 y el depósito o el recorrido de entrega se determina a través de un dispositivo de control 9.

La placa de depósito 5 reposa sobre dos pares de apoyos pendulares 12, 13, que, con un resorte 14, permiten a la placa de depósito 5 de modo biestable dos posiciones finales, en concreto, por un lado, la posición de funcionamiento aproximadamente horizontal mostrada en la Fig. 2 en el interior del armario, y la posición mostrada en la Fig. 3, desplazada del armario hacia delante e inclinada, en la cual se puede acceder al depósito de modo más sencillo para el rellenado y el mantenimiento.

La placa de depósito 5 acoge siete tambores de depósito 4, en concreto uno dispuesto centralmente y seis tambores de depósito dispuestos de modo uniforme a su alrededor. Gracias a ello se produce un buen aprovechamiento del espacio. Cada tambor de depósito 4 contiene entre una pared exterior cilíndrica 16 y una pared interior cilíndrica 17 un anillo cerrado de compartimientos de depósito 18, cada uno de los cuales presenta la misma anchura en la dirección del perímetro. La pared interior 17 lleva salientes 19 que sobresalen hacia adentro, cada uno de los cuales está ajustado espacialmente a un compartimiento de depósito. Los compartimientos de depósito 18 están abiertos hacia arriba y hacia abajo.

El espacio encerrado por la pared interior 17 está abierto hacia abajo, mientras que por arriba está cubierto por una placa 20 que contiene en el centro una apertura de acople 21, que es cuadrada en el ejemplo representado.

Los tambores de depósito descansan sobre la placa de depósito 15 y son centrados y accionados de modo rotatorio a través de un muñón de acoplamiento 22, que se engrana en la apertura de acoplamiento 21 de modo preciso y sobresale por arriba de una columna de transmisión 23. Esta columna de transmisión contiene un motor reductor, cuyo árbol secundario está unido con el muñón de acoplamiento 22. En las Fig. 2 y 3 se muestran dos de estas columnas de transmisión 23 sin los tambores de depósito 4 que se colocan por encima.

En la Fig. 5, que muestra la disposición del depósito 4 y de la columna de transmisión 23 con la placa 20 retirada, se reconoce que la columna de transmisión 23 lleva un interruptor de final de carrera 24 con un sensor del interruptor 25. Este último está dispuesto de tal manera que actúa de modo conjunto con los salientes interiores 19 del tambor de depósito, y al girar el tambor de depósito 4 en la dirección de la flecha

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26 entrega una señal de posición cuando uno de los compartimentos de depósito 18 se encuentra por encima de una de las aperturas 30 indicadas en la Fig. 5 a través de rayado cruzado en la placa de depósito 5. En esta posición se para el accionamiento de giro, de modo que produce un avance de giro del tambor paso a paso.

Cada tambor de depósito está asignado en el panel de manejo 2 a una etiqueta 31 que caracteriza al producto contenido en cada caso. Además, en cada una de estas etiquetas 31 se encuentran dos botones 32, a través de cuyo uso el cliente puede indicar si le gustaría tener el producto correspondiente frío o caliente. Tan pronto como éste, después de introducir el dinero en la ranura 33 y seleccionar uno de los botones 32, haya elegido un producto y su temperatura, el dispositivo de control 9 provoca un giro del tambor de depósito 4 correspondiente en el sentido de la flecha 26, hasta que un compartimiento lleno 18 se encuentre por encima de la apertura de entrega 30. El producto cae entonces a través de la apertura 30 en el recorrido de entrega. Otras particularidades del control han sido descritas anteriormente o serán descritas más
adelante.

Las aperturas de entrega 30 se encuentran en el interior del círculo de recepción 34 (Fig. 4) del embudo 6. Debido a esto, el producto que cae desde una de las aperturas de entrega 30 es recogido con seguridad por el embudo 6.

Cuando los productos son alargados, como por ejemplo las salchichas de snack 35 contenidas en un paquete de plástico indicadas por 35 en la Fig. 6, entonces hay que tener en cuenta que no se queden colgando en la transición de la parte cónica del embudo al pico estrecho 37. A tal fin, el ángulo de inclinación de la pared del embudo aumenta a medida que se acerca al eje central 38. En caso de que un producto, tal y como se muestra en la Fig. 6, tuviera contacto al mismo tiempo con dos partes del embudo situadas la una en frente de la otra, entonces, a través de la elección de las relaciones geométricas, se consigue que la sección entre el punto 36, en el cual el producto está en contacto por un lado similar a una tangente, y el punto 38 situado en frente sea siempre considerablemente mayor que la sección del producto más allá del punto 36. Gracias a ello, el producto gira a través del peso propio de su sección más larga a una posición más cercana a la dirección del eje, en la cual puede seguir de un modo más sencillo el resto del recorrido de entrega. Estas relaciones geométricas llevan a la regla de la reivindicación 7, en la que el punto 36, en el cual el producto alargado está en contacto con la pared del embudo, conforma el punto de tangencia y el punto 38, en el cual su extremo está en contacto con la pared situada enfrente, conforma el punto de corte de la tangente con esta pared situada enfrente.

A continuación se encuentra en el recorrido de entrega el dispositivo de calentamiento 7, en el que éste está conformado por un tubo 40 hecho de un dieléctrico adecuado, como por ejemplo plástico. Este tubo 40 es rodeado por un resonador circular 41 para microondas, en el que penetra la antena 42 de un magnetrón. Se pueden prever reflectores inmóviles 43 y/o reflectores móviles 44, para garantizar una distribución uniforme de energía en la región del producto 35 indicado mediante trazos y puntos.

La posición del producto se determina a través de una tapa 50 que siempre está cerrada cuando se extrae un producto del depósito. Debido a esto, el producto es recibido en cualquier caso en la estación de calentamiento.

Tal y como muestra la Fig. 7, la tapa 50 está alojada de modo giratorio cerca de la pared del tubo 40 junto a 51 alrededor de un eje horizontal, para así, por un lado, poder adoptar la posición de bloqueo, y por otro lado, poder adoptar la posición de apertura indicada de modo punteado, en la cual la hoja de la tapa está aproximadamente en contacto con la pared lateral del tubo de modo paralelo, para dejar una sección transversal de paso máxima. Por encima de la tapa, el tubo 40 contiene un saliente interior 39 que conduce al producto al lado de la tapa abierta 50. Más allá del eje de giro 51, la tapa está unida con un brazo 52 cuyo extremo lleva un peso 54 directamente o a través de una unión de hilos 53. En lugar de esto, la tapa también podría estar unida con un resorte. El peso 54 o el resorte está medido y dispuesto de tal manera que la tapa 50, gracias a ello, se sujeta con seguridad en la posición de bloqueo en tanto que no sea cargada por el producto. Por otro lado, el peso es tan reducido que la tapa se abre con seguridad bajo el peso del producto para dejarlo pasar. Para que el producto permanezca fijo de modo temporal en el dispositivo de calentamiento, se prevé un cerrojo magnético 55, que, en el estado indicado en la Fig. 7 mantiene la palanca de la tapa 52 en la posición de bloqueo y (de modo transversal al plano de símbolos) puede ser retirada para dejarlo salir.

Mientras que la tapa 50 no esté cargada, se encuentra en la posición final representada mediante trazos y puntos. El cerrojo magnético 55 está dispuesto a una cierta distancia de la posición en la que se encuentra la palanca de la tapa 52 en esta posición final. Tan pronto como la tapa sea cargada por el producto, ésta gira debido a esto hasta que es sujetada por el cerrojo 55 en la posición dibujada con las líneas de trazo continuo. La diferencia entre estas dos posiciones (a trazos y puntos o de trazo continuo) se utiliza para controlar la presencia del producto. A tal fin está dispuesto en aquella región en la que la palanca de la tapa 52 se encuentra en su posición final (a trazos y puntos) un sensor 56, como por ejemplo una barrera de luz o un interruptor magnético. El estado de conmutación de este sensor se modifica tan pronto como la tapa vaya a parar desde su posición final dibujada a trazos y puntos a la posición de bloqueo mostrada con la línea continua. La señal que el sensor 56 envía en este último caso es evaluada por el dispositivo de control como símbolo para la presencia de un
producto.

La señal es, por un lado, importante para el funcionamiento del dispositivo de calentamiento 7. Únicamente cuando existe una señal de presencia, el dispositivo de control permite la conexión del dispositivo de calentamiento. La señal es además importante para el control del depósito, ya que muestra que se ha entregado un producto; es decir, que conforma una señal de entrega que es usada por el dispositivo de control para el control del depósito. Tan pronto como un cliente ha pedido un producto, el tambor que contiene el producto se gira paso a paso hasta que aparece la señal de entrega.

En caso de que el cliente haya pedido el producto frío, entonces se abre la tapa 50 directamente después de la aparición de la señal de presencia/entrega, retirando para ello el cerrojo magnético 55. En caso de que lo haya pedido caliente, entonces el cerrojo magnético 55 permanece cerrado durante un cierto tiempo. A continuación se deja transcurrir un cierto periodo de tiempo predeterminado hasta que se retira el cerrojo 55, para dejar que se desactiven los fenómenos acompañantes, que pueden acompañar al calentamiento (por ejemplo la exfoliación del empaquetado), antes de que se suelte el producto para su extracción.

Claims (7)

1. Expendedor automático con un cierto número de tambores de depósito (4) que presentan en su perímetro una serie de compartimientos de depósito (18) abiertos hacia abajo y dispuestos sobre una placa de depósito (5) que presenta en cada tambor de depósito (4) una apertura de entrega (30) que lleva a un recorrido de entrega (6, 7, 8), en el que todos los tambores de depósito (4) se disponen sobre la misma placa de depósito (5), que se puede mover entre una posición de funcionamiento y una posición de llenado, caracterizado porque sus aperturas de entrega (30) están situadas en la posición de funcionamiento por encima de un embudo (6) que conforma una parte del recorrido de entrega, y en el que los tambores de depósito se pueden accionar de modo giratorio.

2. Expendedor automático según la reivindicación 1, caracterizado porque un tambor de depósito (4) o un grupo de tambores de depósito está asignado a un dispositivo de selección (32).

3. Expendedor automático según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque se prevé un dispositivo de control (9), que, al realizar la selección de entrega desde un tambor (4), provoca un paso de rotación correspondiente a la distancia de la cámara y, en caso de que dentro de un determinado intervalo de tiempo no aparezca una señal de entrega de un sensor de entrega (56) situado en el recorrido de entrega, provoca otro paso de rotación, etc.

4. Expendedor automático según la reivindicación 3, caracterizado porque la tapa de entrega (50) de un dispositivo de calentamiento (7) previsto en el recorrido de entrega se conforma como sensor de entrega o se prevé con el sensor de entrega (56).

5. Expendedor automático según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los tambores de depósito (4) se deslizan directamente sobre la placa de depósito (5).

6. Expendedor automático según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el ángulo de inclinación de la pared del embudo aumenta en la dirección del eje central (38).

7. Disposición que comprende un producto alargado y un expendedor automático determinado para este manejo según la reivindicación 6, caracterizada porque la longitud de la sección de una tangente situada en un plano radial en un punto (36) cualquiera de la superficie del embudo entre el punto de tangencia (36) y el punto de corte (38) con la superficie del embudo situada enfrente siempre es más larga que dos tercios de la longitud de un producto (35).