ES2171580T5 - Procedimiento y herramienta para la generacion de una superficie concava a partir de un cristal en bruto para gafas. - Google Patents

Abstract

SE DESCRIBE UN PROCEDIMIENTO PARA LA GENERACION DE UNA SUPERFICIE A PARTIR DE UNA PIEZA (1) EN BRUTO DE VIDRIO DE GAFAS, QUE ES APROPIADA TANTO PARA MATERIALES ENDURECIDOS FRAGILES COMO TAMBIEN PARA MATERIAL SINTETICO TERMOPLASTICO. CON ELLO SE UTILIZA UNA HERRAMIENTA (2) EN FORMA DE DISCO, SIMETRICA DE ROTACION, CON RELACION MAYOR DE DIAMETRO, CON CUYA AYUDA SE APLICA EN AL MENOS DOS MARCHAS DE TRABAJO UNA APLICACION DE MATERIAL CON MARCHA DE TRABAJO DE APLICACION INICIAL Y MARCHA DE TRABAJO DE CONFORMACION DE FORMA, A LO LARGO DE UNA VIA EN FORMA DE ESPIRAL, APLICANDOSE EL MATERIAL DE LA PIEZA EN BRUTO A SER ELIMINADO CON ALTA POTENCIA DE FRESADO O DE RECTIFICADO. CON ELLO RESULTA A PARTIR DE LA ULTIMA VIA DE TRABAJO UNA FORMA ESPIRAL DESDE EL EXTERIOR HACIA EL INTERIOR SEGUN UNA PISTA DE MECANIZACION CON ALTURA DE PUNTA RESIDUAL REDUCIDA MEDIANTE DISTANCIA DE PUNTA RELATIVA MAS GRANDE. LA SUPERFICIE GENERADA NECESITA SOLO MECANIZACION POSTERIOR DE PULIDO Y DE RECTIFICADO FINO REDUCIDA. DE FORMA COMPARATIVA PUEDE ESTER INTEGRADO EN EL PROCEDIMIENTO TAMBIEN TANTO UN PASO DE MECANIZACION DE BORDES QUE SE ADAPTA A LA FORMA DEL ENGASTE DE LAS GAFAS COMO TAMBIEN UN PASO DE TRABAJO DE FACETADO DEL BORDE DEL VIDRIO DE LAS GAFAS. SE PROPONE ADEMAS UNA HERRAMIENTA PARA LA REALIZACION DEL PROCEDIMIENTO DE FRESADO Y RECTIFICADO.

Description

Procedimiento y herramienta para la generación de una superficie cóncava a partir de un cristal en bruto para gafas.

La invención se refiere a un procedimiento para la generación de una superficie cóncava a partir de un cristal en bruto para gafas de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

En un procedimiento conocido del tipo indicado en la introducción (documento DE 42 10 381 A1) se controla la herramienta y la pieza de trabajo durante todo el desarrollo del proceso de tal forma que la abrasión de material se produce exclusivamente a lo largo de un recorrido en forma de espiral. De este modo, a pesar de que se puede lograr una conformación de la superficie cóncava que se corresponde sobradamente con la superficie acabada de la lente, ésta se produce con una escasa capacidad de arranque de virutas. Cuando se deban desprender mayores cantidades de material en la pieza de trabajo se deberán desplazar mutuamente la pieza de trabajo y la herramienta varias veces a lo largo de un recorrido en forma de espiral, lo que da lugar a unos tiempos de proceso largos no deseados en la fabricación por receta de lentes de gafas.

El objetivo de la invención es el de especificar un procedimiento del tipo indicado en el preámbulo de la reivindicación 1, mediante el que se pueda tratar con precisión y de una forma económica tanto los materiales frágiles y duros como los materiales de plástico con una elevada capacidad de arranque de virutas para la generación de cualquier forma cóncava de superficie habitual en la óptica de lentes para gafas con el resultado de una calidad uniforme de superficie y unos tiempos de proceso cortos.

El objetivo propuesto se resuelve mediante las características de la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes 2 a 8 se indican otras variantes ventajosas del procedimiento y se describen también más detalladamente a continuación.

La división en fases del procedimiento acorde con la invención en dos operaciones, como son en una primera operación de penetrado y una segunda operación con desgaste de material a lo largo de un recorrido en forma de espiral, da lugar a unos tiempos muy cortos de proceso. En la operación de penetrado se puede obtener una elevada capacidad de arranque de virutas y muy elevados rendimientos de rectificado, con lo que la cantidad principal del material en bruto a eliminar se retira rápidamente. La operación de penetrado o de inmersión realizada de forma continua permite ahorrar los múltiples cortes necesarios en el procedimiento conocido para el caso de cristales en bruto gruesos para gafas. Incluso ya en la primera operación de penetrado se logra al menos en la zona del borde exterior una superficie que se corresponde con el contorno exterior nominal de la superficie interior de las lentes de gafas ópticamente activa.

El procedimiento acorde con la invención hace posible la generación de superficies con alta precisión. Con su ayuda se puede generar la totalidad de las formas de superficie habituales en la óptica de lentes para gafas, como son superficies tóricas, prismáticas, descentradas, multifocales o atoroidales en vidrios y plásticos.

En el procedimiento acorde con la invención según la reivindicación 2 se integra preferentemente un proceso de mecanizado de borde, mediante el cual no sólo se pueden fabricar lentes finas y cómodas para gafas, sino que se logra además reducir el tiempo de trabajo con un menor desgaste de las herramientas para el fabricante de gafas cuando éste realiza la adaptación posterior del cristal de las gafas a la montura de las gafas. Para el usuario del procedimiento se obtiene la ventaja de lograr reducir las existencias en almacén de cristales semiacabados de diferentes diámetros.

Cuando, de acuerdo con la reivindicación 3, se realizan las tres operaciones de mecanizado de borde, penetrado y mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral una detrás de otra de forma continua, se pueden lograr unos tiempos muy cortos de fabricación. Estas operaciones se pueden realizar en una única fijación o bloqueo de la pieza de
trabajo.

Cuando se deba dotar de un bisel al borde del perímetro de la pieza de trabajo, también se puede intercalar, de acuerdo con la reivindicación 4, una operación de biselado en el desarrollo del procedimiento, con lo que cuando se realice una operación de mecanizado del borde se desarrollen en total cuatro operaciones inmediatamente seguidas con una única fijación o bloqueo de la pieza de trabajo.

Entre los dos ejes c y b de movimiento de rotación es posible establecer un ángulo fijo entre 90º y 120º. Según la reivindicación 5, este ángulo se fija preferentemente a 105º, es decir, cuando el eje b de la pieza de trabajo se encuentra dispuesto en posición vertical, el eje c de la herramienta de trabajo se encuentra inclinado con respecto a la horizontal en un ángulo de sólo 15º. Con este ángulo se evita la colisión entre el husillo de la herramienta o el vástago de la herramienta y el borde del cristal de las gafas durante el desarrollo del proceso de rectificado o fresado, incluso para superficies de cristal de gafas que presenten una curvatura muy cóncava.

La herramienta de rectificado indicada en la reivindicación 6 para la realización del procedimiento en un cristal en bruto frágil y duro para gafas es muy ventajosa debido a la conformación especial del filo de rectificado, puesto que la geometría de corte permanece constante incluso en caso de desgaste. Tan sólo se reduce el diámetro de la herramienta debido al desgaste, lo que se puede compensar fácilmente mediante la medida del grosor del cristal rectificado para gafas y el posterior cálculo en el programa de control.

La herramienta de fresado acorde con la reivindicación 7 para la realización del procedimiento en un cristal en bruto de plástico para gafas está conformada en forma de disco con respecto a su forma de rotación, estando distribuidas varias cuchillas de fresado a lo largo del perímetro. La capacidad de arranque de virutas de esta herramienta de fresado, en la que las cuchillas definen una superficie envolvente de conformación tórica, es elevada.

El tiempo de vida de las cuchillas de fresado se puede aumentar ventajosamente, de acuerdo con la reivindicación 8, fijando de forma giratoria los discos de corte de la herramienta de fresado que disponen de las cuchillas. De este modo se pueden entallar una detrás de otra varias zonas de los discos de corte en una posición de trabajo, antes de sustituir los discos de corte o de repasar su diámetro exterior por motivos de desgaste.

A continuación se describe más detalladamente la invención en referencia a los dibujos representados fundamentalmente de una forma esquemática. Muestran:

fig. 1 una vista lateral parcialmente seccionada y fragmentada de una máquina de fresado y rectificado para cristales para gafas,

fig. 2 la vista frontal de la máquina según la fig. 1,

fig. 3 una vista lateral de la herramienta de rectificado,

fig. 4 una vista lateral según la fig. 3, pero tras la utilización y el desgaste de la herramienta de rectificado,

fig. 5 una vista lateral de la herramienta de fresado,

fig. 6 un detalle ampliado de la herramienta de fresado según la fig. 5, de acuerdo con el recorte circular VI,

fig. 7 la vista frontal de la herramienta de fresado según se observa en la dirección de la flecha VII de la fig. 5,

fig. 8 herramienta y pieza de trabajo durante la fase de mecanizado de borde, en dos vistas, como son una vista lateral y una vista frontal de la herramienta,

fig. 9 herramienta y pieza de trabajo durante la fase de biselado, en dos vistas similares a las de la fig. 8,

fig. 10 herramienta y pieza de trabajo durante la fase de biselado, en dos vistas similares a las de las figuras 8 y 9,

fig. 11 herramienta y pieza de trabajo durante la operación con mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral, en dos vistas similares a las de las figuras 8, 9 y 10,

fig. 12 una vista desde arriba sobre la herramienta tras la operación con mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral, y

fig. 13 la sección fragmentada y ampliada a través de la herramienta según la línea XIII-XIII de la fig. 12.

En las figuras 1 y 2, de la máquina de rectificado o fresado sólo se han representado para simplificar aquellas piezas que llevan o conducen e impulsan la pieza de trabajo 1 y la herramienta 2. La herramienta 2 está fijada a través de un vástago 3 de forma equiaxial a un husillo 4, el cual se acciona a través de un motor eléctrico 5 de forma giratoria y a un número de revoluciones por minuto regulable. La pieza de trabajo 1 está bloqueada sobre un sujetapiezas 6, que se encuentra fijado a un husillo 7 en una posición concéntrica. El husillo 7 se acciona de forma giratoria a través de un servomotor 8 con control numérico.

La pieza de trabajo 1, el sujetapiezas 6, el husillo 7 y el motor 8, así como todas las piezas unidas a éstos y no designadas con mayor detalle, se encuentran fijadas en un dispositivo de coordenadas de la máquina y se pueden mover de este modo conjuntamente con respecto a unos ejes lineales x e y de movimiento perpendiculares entre sí. El eje central común de las piezas 1, 6, 7 y 8 coincide con el eje b de movimiento de rotación de la pieza de trabajo 1. El eje central común a la herramienta 2, al vástago 3, al husillo 4 y al motor 5 coincide con el eje c de movimiento de rotación de la herramienta 2 y con un eje z de ajuste de la herramienta (fig. 1). Los ejes x, y lineales de movimiento y el eje b de movimiento de rotación se controlan por CNC, mientras que el eje c de movimiento de rotación sólo se puede regular en su velocidad de giro. El eje z sirve únicamente para el ajuste del desplazamiento de la herramienta 2 sobre el eje c de movimiento de rotación. Puesto que todos los ejes CNC se encuentran unidos en el husillo de la pieza de trabajo, se logra una alimentación sencilla. La herramienta se puede llevar a una posición de carga y de descarga definida, con lo que también se pueden emplear unos sencillos aparatos de manipulación para la sustitución automática de la pieza de trabajo.

En el ejemplo representado, el ángulo \alpha establecido por la construcción de la máquina entre los dos ejes b y c de movimiento de rotación toma el valor de 105º. El ángulo \alpha queda establecido de este modo por la construcción de la máquina y no se puede modificar.

El husillo 4 de la herramienta con la herramienta 2 fijada a éste y el motor eléctrico 5 correspondiente, así como todos los demás elementos unidos a éste pero no definidos con mayor detalle se pueden ajustar manteniendo el ángulo \alpha fijado de forma constructiva para el ajuste de la herramienta 2 al centro de la pieza de trabajo 1 perpendicularmente con respecto al eje x de movimiento. Para ello, las denominadas piezas ajustables se encuentran unidas de forma fija mediante un brazo de soporte 9 a un carro de guía 10, el cual se encuentra apoyado de forma deslizable en la dirección de ajuste indicada sobre una bancada de guía 11 de la máquina. Entre el carro de guía 10 y la bancada de guía 11 actúa un husillo roscado 12 para el ajuste, el cual se encuentra, por un lado, apoyado de forma giratoria pero sin desplazamiento axial sobre la bancada de guía 11, y que encaja, por otro lado, en un roscado correspondiente del carro de guía 10.

A continuación se hace referencia a las figuras 3 y 4 para la descripción más detallada de la herramienta 2 conformada como herramienta de rectificado. Tal y como se puede observar, la herramienta de rectificado está conformada en forma de disco con un filo anular de rectificado 13 dispuesto en su perímetro. Partiendo de la cara frontal del filo de rectificado 13 asimétrico, su radio aumenta hacia el husillo 4, desembocando su mayor radio en un canto de corte 14 de conformación de forma circular. Este canto de corte de conformación se debe de ajustar en la pieza de trabajo para la realización del procedimiento de tal forma que quede orientado en una dirección aproximadamente radial con respecto al centro de la pieza de trabajo. La superficie posterior 15 del filo de rectificado 13 situada sobre el lado del husillo y que desemboca en el canto de corte 14 está conformada, teniendo en cuenta el ángulo \alpha fijado de forma constructiva, de tal forma que la superficie posterior hacia el eje c de rotación de la herramienta discurra bajo el ángulo \alpha. Una perpendicular a través del punto 16 más bajo en cada caso del canto de corte 14 se apoya sobre la superficie posterior 15 a modo de línea radial central. El punto 16 más bajo en cada caso se encuentra siempre en el plano de los dos ejes x e y de movimiento. Ello se evidencia en una comparación entre las figuras 3 y 4. El canto de corte 14 se determina siempre a través del mayor radio del filo de rectificado y se encuentra siempre orientado en dirección aproximadamente radial con respecto al centro de la pieza de trabajo incluso a medida que avanza el desgaste de la herramienta. En la fig. 4 se representa también el nuevo contorno de la herramienta mediante línea discontinua, además del contorno de desgaste representado en trazo continuo. Debido a esta geometría particular de la herramienta, el canto de corte se afila por sí mismo durante el proceso de rectificado, con lo que no se ve perjudicada la conformación para la superficie a tratar. La reducción del radio del canto de corte que se produce por el desgaste se puede considerar fácilmente en el programa de ordenador de la máquina.

El material de rectificado del filo de rectificado 13 se compone de partículas de diamante finamente distribuidas. El filo de rectificado 13 se compone para ello o bien de un material sinterizado, en el que se encuentran empotradas las partículas de diamante finamente distribuidas, o bien se han aplicado por unión galvánica las partículas de diamante finamente distribuidas sobre el filo anular de rectificado 13.

Para la descripción de la herramienta de fresado 2' prevista para el mecanizado de plástico se hace en este caso referencia a las figuras 5 a 7. Tal y como se deduce de la fig. 5, la herramienta de fresado 2' está conformada en forma de disco en lo que respecta a su forma de rotación. Para ello la herramienta de fresado 2' está provista de una pluralidad, en el ejemplo mostrado de ocho brazos de soporte 17 uniformemente distribuidos a lo largo de su perímetro, que se extienden desde una pieza de cubo 18 central hacia el exterior. En los extremos exteriores de los brazos de soporte 17 se encuentran fijados unos discos de corte 19 coincidentes en su diámetro. Los filos cortantes anulares 20 de los discos de corte 19 se encuentran orientados en dirección radial con respecto al eje c de rotación de la herramienta de fresado 2' y definen una superficie envolvente tórica de conformación, representada en la fig. 5 mediante líneas discontinuas. La superficie tórica envolvente se encuentra orientada en dirección aproximadamente radial con respecto a la pieza de trabajo en relación con el plano formado por su mayor radio. De este modo, el punto 16' más bajo en cada caso de la superficie envolvente tórica de conformación se encuentra siempre en el plano de los dos ejes x e y lineales de movimiento.

En la fig. 6 se representa cómo se encuentran fijados cada uno de los discos de corte 19 a los brazos de soporte 17 mediante un tornillo 21 central. Con la ayuda del tornillo 21 se fija la posición de giro determinada del disco de corte 19 en el brazo de soporte 17. Tal y como se indica en la fig. 6 mediante la cota de ángulo \beta, del perímetro circular de la cuchilla anular 20 sólo se emplea un ángulo de aproximadamente 90º para el proceso de fresado, es decir, para el proceso de fresado se emplea tan sólo aproximadamente una cuarta parte del perímetro de las cuchillas anulares. Ello significa que los discos de corte 19 se pueden girar aún tres veces más a una nueva posición una vez gastado el primer sector de la cuchilla de corte.

Para describir más detalladamente el desarrollo del proceso se hace referencia a continuación a las figuras 8 a 11. Este desarrollo del procedimiento comprende todos los procesos de mecanizado posibles, como son el proceso de mecanizado de borde (fig. 8), la operación de biselado (fig. 9), la operación de penetrado (fig. 10) y la operación final de mecanizado de superficie en el marco del presente procedimiento con el mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral (fig. 11). En las vistas situadas a la derecha de las figuras 8, 9, 10 y 11 se representa mediante líneas de puntos el movimiento relativo del centro de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo. Sin embargo, la herramienta no se mueve realmente con respecto a la pieza de trabajo, sino que, al revés, la pieza de trabajo se mueve con respecto a la herramienta.

La descripción del desarrollo del procedimiento se produce mediante el ejemplo del mecanizado de un cristal en bruto para gafas 1 en un material frágil y duro mediante una herramienta de rectificado 2. El mecanizado de un cristal en bruto de plástico para gafas mediante una herramienta de fresado se realiza del mismo modo. Los pasos de proceso del mecanizado de borde y biselado son opcionales en el desarrollo del proceso, aunque son procesos preferentes que se desarrollan simultáneamente. Las figuras 8 a 11 muestran la secuencia de las etapas de procedimiento aplicadas. Los ejes x, y, b y c indicados de forma simbólica en la fig. 8 son válidos para todas las figuras 8 a 10.

La pieza de trabajo 1 bloqueada se aproxima en primer lugar a la herramienta 2 mediante un desplazamiento lateral sobre el eje x, desplazándose a continuación la pieza de trabajo 1 sobre el eje y con respecto a la herramienta 2 que siempre permanece fija, hasta que la pieza de trabajo 1 se encuentra aproximadamente a la misma altura que el eje de la herramienta, y el borde de la pieza de trabajo quede tangente con respecto al canto de corte 14 circular. De este modo se desgasta el material del borde de la pieza de trabajo mediante la rotación de la herramienta y de la pieza de trabajo alrededor de los ejes c o b de movimiento de rotación correspondientes. Mediante otro movimiento lateral posterior de la pieza de trabajo 1 sobre el eje x y la continua aproximación sobre el eje y se procede ahora al mecanizado del cristal en bruto para gafas para obtener el contorno perimetral predeterminado por la forma de la montura de las gafas. En la aproximación de la pieza de trabajo 1 sobre el eje y se produce la actuación de la herramienta sobre el borde de la pieza de trabajo describiendo una línea aproximadamente helicoidal.

Una vez terminado el contorno perimetral se bisela el canto perimetral de la pieza de trabajo mediante la herramienta. Esta operación se realiza en una secuencia continua a las otras fases de trabajo con la rotación constante de la pieza de trabajo y de la herramienta. Para ello se continúa con la aproximación de la pieza de trabajo 1 sobre el eje x hacia la herramienta 2, y de la pieza de trabajo en un movimiento superpuesto sobre el eje y hacia abajo, en correspondencia con la dimensión y la dirección del biselado deseado hasta lograr la superficie de bisel 22 deseada.

En el subsiguiente desarrollo continuo de las etapas del procedimiento y bajo la rotación constante de la pieza de trabajo y de la herramienta alrededor de los ejes de rotación correspondientes, se sigue desplazando la pieza de trabajo 1 con respecto a la herramienta 2 durante la operación de penetrado mediante un movimiento coordinado controlado por programa sobre los ejes x e y, hasta que tanto la herramienta como la pieza de trabajo adopten la posición relativa aproximada representada en la fig. 10. En este punto del desarrollo del proceso se ha desgastado la cantidad principal del material en bruto a eliminar. De este modo se ha creado una superficie 23 anular cóncava lo más parecida posible a la superficie a generar. Asimismo se ha logrado un borde exterior 24 que se corresponde con el contorno exterior nominal de la superficie interior de las lentes para gafas ópticamente activa. Con ello se finaliza la operación de penetrado.

A continuación se realiza la última operación representada en la fig. 11, de nuevo en una secuencia continua de las etapas del procedimiento, que sirve para el desgaste de la cantidad restante del material en bruto sobrante para obtener la conformación definitiva de la superficie. Para ello se realiza un movimiento superpuesto entre la pieza de trabajo 1 que gira alrededor de su eje b y de la herramienta 2 por lo demás fija que gira alrededor de su eje c en dirección del eje x y del eje y con un recorrido en forma de espiral a lo largo de la trayectoria de mecanizado 25 representada en la fig. 12 sobre la superficie a tratar. En esta última operación desaparece la superficie de forma cóncava anular resultante de la operación de penetrado, es decir, la punta central aproximadamente cónica de esta superficie. Debido al gran diámetro del canto de corte 14 de conformación de la herramienta 2 se produce a lo largo de la trayectoria de mecanizado en forma de espiral la formación de una estría muy pequeña, es decir, una muy pequeña altura de puntas sobre la base de la estría. Esta toma un valor de, por ejemplo, sólo 0,0642 mm para un diámetro del canto de corte 14 de 70 mm, con una distancia entre puntas de 5 mm. En la fig. 13 se representan estas proporciones. De este modo, tras la última fase del procedimiento, es decir, tras la fase de trabajo con el mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral, se obtiene una superficie tratada que es lo suficientemente exacta en su forma para que el proceso de rectificado fino y pulido a realizar a continuación del procedimiento acorde con la invención tenga un mínimo coste. Para simplificar se ha mostrado y descrito la generación de una superficie esférica cóncava. Naturalmente, se pueden generar otras formas de superficie mencionadas en la introducción mediante el control por programa correspondiente de los ejes x e y.

Se describe un procedimiento para la generación de una superficie a partir de un cristal en bruto para gafas adecuado tanto para materiales frágiles y duros como para plásticos. Para ello se emplea una herramienta en forma de disco, de simetría rotativa y de un diámetro proporcionalmente grande, con cuya ayuda se desprende en al menos dos operaciones, una operación de penetrado y una operación de conformación con desprendimiento de material a lo largo de un recorrido en forma de espiral, el material en bruto a eliminar con una elevada capacidad de arranque de virutas o rendimiento de fresado. De este modo se obtiene tras la última fase de trabajo una trayectoria de mecanizado en forma de espiral que discurre desde fuera hacia dentro con una mínima altura de picos residual con una distancia entre picos relativamente grande. La superficie generada requiere tan sólo de un mínimo mecanizado de rectificado fino y pulido. Opcionalmente, en el procedimiento se puede integrar tanto un proceso de mecanizado de borde adaptado a la forma de la montura de las gafas, como una operación de biselado del borde de las lentes para gafas. También se proponen herramientas para la realización del procedimiento de rectificado o de fresado.

Claims (8)

1. Procedimiento para la generación de una superficie cóncava en un cristal en bruto para gafas (pieza de trabajo), que se corresponde ya en gran parte a la superficie interior acabada del cristal para gafas, mediante una herramienta de fresado o de rectificado, en el que la pieza de trabajo bloqueada y la herramienta se conducen en movimiento relativo entre sí mediante un proceso de mecanizado controlado por CNC con dos ejes lineales de movimiento (ejes x e y) y dos ejes de movimiento de rotación que discurren formando un ángulo (\alpha) entre sí, uno de los cuales está asignado a la pieza de trabajo (eje b) y el otro a la herramienta (eje c), realizándose la abrasión de material a lo largo de un recorrido en forma de espiral sobre la superficie para la conformación de la superficie mediante el desplazamiento controlado relativo entre sí de la herramienta y de la pieza de trabajo a lo largo de los ejes x, y y b, y en el que se emplea como herramienta una herramienta en forma de disco de simetría rotativa, que se encuentra dispuesta de tal forma que el punto (16, 16') más bajo de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo se encuentra en un plano definido por los ejes b y x, caracterizado porque antes de la abrasión de material a lo largo del recorrido en forma de espiral se realiza una operación de penetrado, en la que se gira la pieza de trabajo alrededor de su eje (b) y se desplaza la herramienta al menos en la dirección del eje y, hasta lograr una superficie de forma cóncava anular adaptada a la superficie cóncava a generar al menos en la zona del borde exterior de la pieza de trabajo, de tal forma que la superficie obtenida en la pieza de trabajo se corresponde al menos en la zona del borde exterior con el contorno exterior nominal de la superficie interior del cristal para gafas ópticamente eficaz.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque antes de la operación de penetrado, el borde del cristal para gafas se trata en un proceso de mecanizado de borde para su adaptación al contorno de la montura de las gafas, en el que la herramienta y la pieza de trabajo se aproximan en primer lugar mutuamente mediante un movimiento lateral relativo sobre el eje x, después de lo cual se desplazan la herramienta y la pieza de trabajo una hacia la otra mediante un movimiento relativo sobre el eje y, hasta que la pieza de trabajo se encuentra a aproximadamente la misma altura que el eje de la herramienta y el borde de la pieza de trabajo sea tangente al canto de corte circular de la herramienta, de tal forma que con la rotación de la herramienta y de la pieza de trabajo alrededor de sus ejes (c y b) correspondientes de movimiento de rotación se desgaste material del borde de la pieza de trabajo, realizándose un mecanizado del cristal en bruto para gafas para obtener el contorno perimetral predefinido por la forma de la montura de las gafas mediante un movimiento relativo lateral sobre el eje x y una aproximación continua sobre el eje y.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el proceso de mecanizado de borde, la operación de penetrado y el mecanizado a lo largo del recorrido en forma de espiral se realizan en una secuencia continua con una única fijación de la pieza de trabajo.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque antes de la operación de penetrado y, en su caso, después del proceso de mecanizado de borde se bisela el canto perimetral superior de la pieza de trabajo mediante la herramienta, realizándose la operación de biselado en secuencia continua con las demás operaciones.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el ángulo (\alpha) entre el eje (b) de la pieza de trabajo y el eje (c) de la herramienta toma un valor de 105º durante todas las operaciones.

6. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que para la generación de una superficie cóncava a partir de un cristal en bruto frágil y duro para gafas, se usa una herramienta (2) de rectificado en forma de disco que comprende un filo de rectificado (13), cuyo filo de rectificado (13) es de forma asimétrica en la herramienta y desemboca con su mayor radio en un canto de corte (14) circular de conformación, y porque la superficie posterior (15) de la herramienta (2), opuesta al filo de rectificado (13) que desemboca en el canto de corte (14), discurre hacia el eje (c) de rotación de la herramienta formando el ángulo (\alpha) entre el eje (b) de rotación de la pieza de trabajo y el eje (c) de rotación de la herramienta.

7. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que para la generación de una superficie cóncava a partir de un cristal en bruto de plástico para gafas se usa una herramienta de fresado (2') que está conformada en forma de disco con respecto a su forma de rotación y está provista de una pluralidad de brazos de soporte (17) distribuidos uniformemente a lo largo de su perímetro, en cuyos extremos exteriores se encuentran fijados unos discos de corte (19) orientados en dirección radial con respecto al eje (c) de rotación de la herramienta de fresado (2') y cuyas cuchillas (20) definen una superficie envolvente tórica de conformación.

8. Un procedimiento según la reivindicación 7, en el que los discos de corte (19) pueden girar alrededor de su centro de círculo y se pueden fijar a los brazos de soporte (17) en la posición de giro correspondiente.