EP4360760A1 - Brechaggregat und verfahren zur einstellung des brechspalts eines brechaggregats - Google Patents

Brechaggregat und verfahren zur einstellung des brechspalts eines brechaggregats Download PDF

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EP4360760A1
EP4360760A1 EP23201158.5A EP23201158A EP4360760A1 EP 4360760 A1 EP4360760 A1 EP 4360760A1 EP 23201158 A EP23201158 A EP 23201158A EP 4360760 A1 EP4360760 A1 EP 4360760A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
impact
gap
crushing
rocker
crushing unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23201158.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Löhr
Christian Schlecht
Christian WELLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kleemann GmbH
Original Assignee
Kleemann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kleemann GmbH filed Critical Kleemann GmbH
Publication of EP4360760A1 publication Critical patent/EP4360760A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/02—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft
    • B02C13/06—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor
    • B02C13/09—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor and throwing the material against an anvil or impact plate
    • B02C13/095—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor and throwing the material against an anvil or impact plate with an adjustable anvil or impact plate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/286—Feeding or discharge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/31—Safety devices or measures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/286—Feeding or discharge
    • B02C2013/28609—Discharge means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/286—Feeding or discharge
    • B02C2013/28618—Feeding means
    • B02C2013/28636—Feeding means of conveyor belt type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/02—Transportable disintegrating plant

Definitions

  • the invention relates to a crushing unit, in particular an impact crusher, with an impact rotor and with at least one pivotably mounted impact rocker, wherein a crushing gap is formed between the impact rotor and the impact rocker, wherein the impact rocker can be pivoted along an adjustment path by means of at least one gap adjustment means in order to adjust a gap width of the crushing gap, and wherein the impact rocker is mounted in such a way that its weight acts in the direction of a reduction of the crushing gap.
  • a crushing unit in particular an impact crusher, with an impact rotor and with at least one pivotably mounted impact rocker, wherein a crushing gap is formed between the impact rotor and the impact rocker, wherein the impact rocker can be pivoted along an adjustment path by means of at least one gap adjustment means in order to adjust a gap width of the crushing gap, and wherein the impact rocker is mounted in such a way that its weight acts in the direction of a reduction of the crushing gap.
  • the invention also relates to a method for adjusting the crushing gap of a crushing unit.
  • An impact crusher with a rotor provided inside a housing is known.
  • the rotor is mounted so that it can rotate around an axis and has several impact bars distributed over its circumference, which define an impact circle of the impact crusher.
  • An impact swing is also provided inside the housing. suspended so as to be pivotable about an axis.
  • a crushing gap is formed between an end of the impact arm facing away from the suspension and the impact circle.
  • a device is also provided with which pivoting of the impact arm towards the impact circle can be limited.
  • This device has a shaft which is connected to the impact arm at the end by means of a pivot connection. The shaft is guided through an opening in the housing in the area of a stop. Outside the housing, the shaft is accommodated in a sleeve.
  • the shaft and the sleeve can be adjusted relative to one another via a threaded connection so that a free length of the shaft between the sleeve and the pivot connection with the impact arm can be adjusted. If the sleeve rests on a stop, the pivoting path of the impact arm towards the impact circle is limited.
  • a pre-tensioning device is also provided which exerts a force on the impact arm in the direction of the impact circle and thus towards the stop.
  • the pre-tensioning device has a hydraulic cylinder in which a piston rod is guided. The piston rod is pivotally connected to the impact arm facing away from the cylinder. To adjust the gap width of the crushing gap, the pre-tensioning device is first relieved. The relative position of the stop is then adjusted by adjusting the shaft and the sleeve relative to each other.
  • the disadvantage of known impact crushers is that the crushing gap can only be changed by adjusting a fixed stop. To do this, for example, a hydraulic cylinder must first be relieved of pressure. The position of the stop must then be changed, for example using a thread. This means that it is not possible to adjust the crushing gap during crushing operation. Instead, crushing operation must be interrupted, which causes downtime during operation and therefore costs. Furthermore, the process of adjusting the crushing gap is complex and time-consuming.
  • the object of the invention is to provide a crushing unit with a high level of operational reliability, which enables a simplified adjustment of the crushing gap, preferably during operation.
  • the object of the invention is also to provide a method for adjusting the crushing gap of a crushing unit, which enables a simplified adjustment of the crushing gap, preferably during operation.
  • the object concerning the crushing unit is achieved in that at least one holding device is provided which flexibly counteracts a pivoting of the impact rocker in the direction of the impact rotor with a holding force.
  • the holding force of the holding device can thus prevent the impact rocker from accidentally coming into contact with the impact rotor, for example due to its gravity, in particular with any impact bars provided on the impact rotor. In this sense, the holding device thus forms a stop.
  • the holding force of the holding device can act, for example, between the impact arm and a mechanically stable element of the crushing unit.
  • the holding device is connected in a suitable manner directly or indirectly to a crusher housing of the crushing unit or to a chassis of a higher-level material processing device.
  • the impact rocker can be pivotally mounted directly or indirectly on the same element or the same structural unit.
  • the holding force of the holding device is flexible, a hard impact of the impact arm against the stop is prevented if, for example, the impact arm suddenly falls from an initially held swivel position in the direction of the impact rotor.
  • the impact arm suddenly falls from an initially held swivel position in the direction of the impact rotor.
  • the gap adjustment device fails, in particular the gap adjustment device.
  • the impact arm deviates from its original swivel position and, after deviating, moves back towards the impact rotor.
  • a flexible holding force of the holding device also offers the advantage that it can be designed in such a way that it can be at least partially overcome by the gap adjustment means. In contrast to a fixed stop, this makes it possible to set a desired gap width, in particular at least partially against the holding force, without manually adjusting a fixed stop.
  • the gap adjustment means counteracts the holding force of the holding device at least along parts of the adjustment path in order to reduce the gap width of the crushing gap.
  • the crushing gap can be adjusted during operation, while a high level of operational safety is nevertheless ensured by the fact that unintentional contact between the impact arm and the impact rotor is reliably prevented by the holding device.
  • a crushing unit according to the invention can, for example, be part of a material processing device, in particular a mobile material processing device.
  • a material processing device can, in addition to the Crushing unit may have additional components, such as a feeding unit, a material feeding device, one or more screening units, one or more conveying devices such as belt conveyors and/or a chassis.
  • the holding device has a flexible clamping element.
  • the flexible clamping element can, for example, provide a flexible holding force of the holding device.
  • the tensioning element can preferably be designed to be spring-elastic.
  • the tensioning element it is possible for the tensioning element to be designed as a spring.
  • Possible designs of the tensioning element can thus be, for example, various types of compression or tension springs, in particular helical, barrel, conical, torsion, leaf or disc springs. It is also conceivable that the tensioning element achieves its flexibility due to a selected tension cross-section or a selected flexible material.
  • An advantageous variant of the invention can be such that the holding device has a tension element which is connected on the one hand to the impact rocker and on the other hand to the tensioning element, and that the tension element transmits a force between the tensioning element and the impact rocker.
  • a tension element can comprise, for example, a rod or flexible element, in particular a rope.
  • the tension element advantageously transfers at least predominantly a tensile force and preferably no or only limited compressive forces, which in particular reduces the risk of buckling.
  • the clamping element has a swing-side end region and a second end region.
  • the clamping element can, for example, be connected directly or indirectly to the crusher housing with its swing-side end region, in particular be attached to it and/or supported on it.
  • the swing-side end region of the clamping element can be spaced from the second end region and/or preferably provided opposite it on the clamping element.
  • the tension element has a coupling region on the swing arm side and a coupling region on the tensioning element side.
  • the two coupling regions can, for example, be spaced apart from one another and/or preferably provided at opposite end regions of the tension element.
  • the tension element can preferably be connected to the impact swing in its swing-side coupling area.
  • this connection pivotable.
  • Such a pivotable connection can be achieved, for example, by providing a holding section on the impact swing that can accommodate a fastening element, wherein the fastening element can be a pin or a bolt, for example.
  • the swing-side coupling area can in turn have a bearing receptacle for receiving the fastening element.
  • the tension element is fixed to the tension element with its coupling area on the tension element side, a connection between the tension element and the impact rocker is created in a structurally simple manner.
  • the coupling area on the tension element side can be fixed to the tension element in a detachable or non-detachable manner, in particular it can be connected in a force-fitting, form-fitting or material-fitting manner. It is conceivable that a screw, weld, adhesive or clamp connection is provided.
  • a preferred embodiment of the invention can be characterized in that the tensioning element is designed as a compression spring, that the tensioning element is attached with its swing-side end region to a crusher housing of the Crushing unit is supported directly or indirectly, and that the tension element is fixed with its clamping element-side coupling region to the second end region of the clamping element.
  • the pulling element and/or the tensioning element can be arranged at least partially in easily accessible areas of the crushing unit, in particular at least partially outside the crusher housing. This can facilitate assembly and/or maintenance work on the holding device and/or other components of the crushing unit.
  • at least the coupling area on the tensioning element side and/or the second end area is/are arranged in easily accessible areas of the crushing unit, in particular at least partially outside the crusher housing.
  • the tensioning element is designed as a tension spring, that the tensioning element is connected directly or indirectly with its second end region to a crusher housing of the crushing unit, and that the tensioning element is fixed with its tensioning element-side coupling region to the swing-arm-side end region of the tensioning element.
  • one holding device of the crushing unit has a tensioning element designed as a compression spring and another holding device has a tensioning element designed as a tension spring.
  • design specifications such as available installation space can be taken into account in this way. It is conceivable that, depending on the installation location, holding devices with tension or compression springs are easier to install.
  • a variant of the invention can be characterized in that the tension element has a flexible element, in particular a rope, particularly preferably a wire rope, or a chain.
  • a flexible element offers the advantage that it requires less space when the distance between the tensioning element and the impact arm is shortened, in particular when the latter is moved away from the impact rotor.
  • a rigid element, such as a rod, could in this case be unfavorably protrude at least partially from the crusher housing. In particular, if the impact arm is suddenly deflected due to an overload, a rigid tension element that suddenly protrudes from the crusher housing could pose a significant safety risk.
  • a minimum permissible gap width of the crushing gap is provided, that a clamping force of the clamping element is in balance with the effect of the weight of the impact rocker or is greater than the effect of the weight when the minimum permissible gap width is present.
  • a minimum permissible gap width of the crushing gap can in particular represent a desired safety distance between the impact rocker and the impact rotor, in particular between the impact rocker and the impact circle. Since the impact rocker is mounted in such a way that its weight acts in the direction of reducing the crushing gap, it is advantageous if the clamping force of the clamping element is sufficient to prevent further pivoting beyond the minimum gap width.
  • the clamping force of the clamping element still has an excess force in the direction of increasing the gap width when there is a minimum distance between the impact rocker and the impact rotor. Accordingly, the equilibrium position in which the clamping force of the clamping element is in balance with the effect of the weight of the impact rocker can be present when the gap width is larger than the minimum permissible. It is preferred if the excess force is low so that the force required by the gap adjustment means to adjust the gap width of the crushing gap is not increased excessively.
  • the gap adjustment means can therefore be dimensioned efficiently.
  • a stable design of the crushing unit can be achieved if it is provided that a fastening section is provided on the crusher housing and that at least one gap adjustment means and at least one holding device are held on the fastening section.
  • the fastening section can be reinforced to absorb high forces.
  • the fastening section can have a higher mechanical stability than other elements of the crusher housing.
  • the fastening section can also be designed in such a way that suitable connection points for fastening means for attaching gap adjustment means(s) and/or holding device(s) are provided.
  • the fastening section has a plate-shaped upper support element and a plate-shaped lower support element spaced apart therefrom, the two support elements being connected by means of at least two connecting elements.
  • This provides a particularly rigid fastening section.
  • the two support elements each offer suitable connection levels for the gap adjustment means and/or the holding device(s). A simple and stable design can be achieved in particular if the fastening section forms a rectangular hollow profile.
  • the gap adjustment means is arranged in a central region, preferably in the middle, relative to a longitudinal extension of the impact rocker oriented in the direction of a rotation axis of the impact rotor. This enables the introduction of force from the gap adjustment means into the impact rocker in an optimal manner. In particular, the occurrence of undesirable bending moments on the impact rocker is prevented or at least reduced.
  • At least one holding device is arranged on both sides of the gap adjustment means. This creates redundancy that reliably prevents unintentional contact between the impact rocker and the impact rotor. It is also conceivable that the holding devices can be made smaller if several sensibly arranged holding devices are provided. In particular, assembly advantages can arise if the clamping elements have, for example, spring-elastic elements, in particular springs, which can be used with a lower clamping force can be dimensioned. Particularly preferably, the holding devices can be arranged symmetrically to the gap adjustment means.
  • a preferred embodiment of the invention can be characterized in that the swing-side end region of the tensioning element is supported on the lower support element, that the lower support element has a first opening, wherein the tension element is guided through the first opening, preferably that the upper support element has a second opening through which the tension element and/or the tensioning element is/are guided.
  • a crushing unit according to the invention can be such that the gap adjustment means has an adjusting element, preferably in the form of a hydraulic cylinder, and that the gap adjustment means has a transmission element that is adjustable relative to the adjusting element, preferably in the form of a piston rod.
  • the adjusting element is particularly preferably provided in the form of a double-acting hydraulic cylinder.
  • the gap adjustment means can thus hold the impact rocker at a desired distance from the impact rotor during normal operation or a desired crushing gap can be maintained.
  • hydraulic gap adjustment means it is also conceivable that mechanical, electromechanical or electrical gap adjustment means are used.
  • an overload device which interacts with the gap adjustment means and which causes or at least enables a widening of the crushing gap in the event of an overload situation, wherein the overload device is preferably designed hydraulically, in particular as a pressure relief valve or bursting plate, or mechanically, for example as a pressure plate.
  • a hydraulic overload device for example an overpressure safety device, in particular a pressure relief valve in a hydraulic circuit, preferably in a common hydraulic circuit with the gap adjustment device.
  • an overload for example due to unbreakable material in the crushing chamber, a large force is exerted on the impact rocker, which is ultimately transferred to the gap adjustment device. This can cause the pressure within the adjusting element, in particular the hydraulic cylinder, to rise above a specified maximum pressure.
  • An overload device that allows this high pressure to be reduced now enables the impact rocker to deflect so that the unbreakable material can leave the crushing chamber.
  • gap adjustment device and a mechanical overload device or vice versa is also conceivable.
  • the gap adjustment device and the overload device do not have to be based on the same operating principle, for example hydraulic, electrical and/or mechanical.
  • a pressure plate for example, which is arranged in the force flow between the impact rocker and the gap adjustment means, can serve as a mechanical overload device.
  • the pressure plate can preferably have a predetermined breaking point. If an excessive force is exerted by the impact rocker on the gap adjustment means in the event of an overload, the pressure plate can preferably break at the predetermined breaking point so that the impact rocker can give way.
  • the impact rocker is pivotably attached to the/a housing of the crushing unit by means of a rocker bearing, that the/a tension element of the holding device is pivotally connected to a holding section of the impact rocker, that the/a transmission element of the gap adjustment means is pivotally connected to a coupling section of the impact rocker, and that the holding section and coupling section are arranged in a half of the longitudinal extension of the impact rocker opposite the rocker bearing, preferably an opposite first third.
  • the gap adjustment means and/or the holding device have to apply lower forces than if they were connected to the impact rocker closer to the rocker bearing.
  • holding devices and/or gap adjustment means are connected to the impact swing arm in a position which, with respect to the position of the swing arm bearing, offers a favorable lever arm for force transmission to the impact swing arm.
  • Figure 1 shows a material processing device 1 in the form of a crushing plant.
  • the material processing device is designed as a mobile material processing device and therefore has chassis 1.5. However, it is also conceivable that the material processing device 1 is a stationary material processing device 1.
  • the material processing device 1 has a chassis 1.1, which supports the machine components or at least a part of the machine components At its rear end, the chassis 1.1 has a boom 1.2. A material feed area is formed in the area of the boom 1.2.
  • the material feed area comprises a feed hopper 2 and a material feed device 9.
  • the feed hopper 2 can be formed at least partially by hopper walls 2.1, which run in the direction of the longitudinal extension of the material processing device 1, and a rear wall 2.2 running transversely to the longitudinal extension.
  • the feed hopper 2 leads to a material feed device 9.
  • the material feed device 9 can, as shown in the present embodiment, have a conveyor trough that can be driven by means of a vibration drive. Material to be shredded can be filled into the material processing device 1 via the feed hopper 2, for example by means of a wheel loader, and fed onto the conveyor trough.
  • This screening unit 3 can also be referred to as a pre-screening arrangement. At least one screening deck 3.1, 3.2 is arranged in the area of the screening unit 3. In the present embodiment, two screening decks 3.1, 3.2 are used.
  • a partial fraction of the material to be crushed is screened out on the upper screen deck 3.1.
  • This partial fraction already has a sufficient grain size and no longer needs to be crushed in the material processing device 1.
  • this screened partial fraction can be guided in a bypass channel 3.5 past a crushing unit 10.
  • a further fine particle fraction can be screened out from the fraction that accrues below the screen deck 3.1.
  • This fine particle fraction can be guided below the screen deck 3.2 to a side discharge belt 3.4. From the The fine particle fraction is discharged via the side discharge belt 3.4 and conveyed to a stockpile 7.2 located to the side of the machine.
  • the screening unit 3 can be a vibrating screen with a screen drive 3.3.
  • the screen drive 3.3 causes the screen deck 3.1 and/or the screen deck 3.2 to vibrate. Due to the inclined arrangement of the screen decks 3.1, 3.2 and in conjunction with the vibrating movements, material is transported on the screen decks 3.1, 3.2 in the direction of the crushing unit 10 or the bypass channel 3.5.
  • the material to be crushed coming from the screen deck 3.1 is fed to the crushing unit 10, as Figure 1 can be recognized.
  • the crushing unit 10 can be designed, for example, in the form of a rotary impact crushing unit.
  • the crushing unit 10 then has an impact rotor 11 which is driven by a drive 12.
  • the rotation axis 17 of the impact rotor 11 runs horizontally in the direction of the image depth.
  • the impact rotor 11 can, for example, be equipped with impact bars 11.2 on its outer circumference. Opposite the impact rotor 11, wall elements, preferably in the form of impact rockers 20, can be arranged. When the impact rotor 11 rotates, the material to be shredded is thrown outwards by means of the impact bars 11.2. This material hits the impact rockers 20 and is shredded due to the high kinetic energy. If the material to be shredded has a sufficient grain size that allows the material particles to be guided through a crushing gap 15 between the impact rockers 20 and the radially outer ends of the impact bars 11.2, the shredded material leaves the crushing unit 10 via the crusher outlet 16.
  • the crushed material coming from the crushing unit 10 is combined with the material coming from the bypass channel 3.5 and brought to a belt conveyor 1.3.
  • the material can be removed from the working area of the crushing unit 10 using the belt conveyor 1.3.
  • the belt conveyor 1.3 can have an endlessly rotating conveyor belt that has a load strand 1.6 and an empty strand 1.7.
  • the load strand 1.6 serves to catch and transport away the broken material that falls out of the crusher outlet 16 of the crushing unit 10.
  • the conveyor belt can be deflected between the load strand 1.6 and the empty strand 1.7 by means of deflection rollers 1.4.
  • guides, in particular support rollers can be provided in order to change the conveying direction of the conveyor belt, to give the conveyor belt a certain shape and/or to support the conveyor belt.
  • the belt conveyor 1.3 has a belt drive by means of which the belt conveyor 1.3 can be driven.
  • the belt drive can preferably be arranged at the discharge end 1.9 or in the area of the discharge end 1.9 of the belt conveyor 1.3.
  • the belt conveyor 1.3 can be connected to a control device by means of a control line, for example by means of the belt drive.
  • One or more additional belt conveyors 6 and/or a return conveyor 8 can be used, which in principle have the same design as the belt conveyor 1.3. In this respect, reference can be made to the above explanations.
  • a magnet 1.8 can be arranged above the load strand 1.6.
  • the magnet 1.8 can be used to lift iron parts out of the broken material and move them out of the conveying area of the belt conveyor 1.3.
  • a screening device 5 can be arranged in the transport direction after the belt conveyor 1.3.
  • the screening device 5 has a screen housing 5.1 in which at least one screen deck 5.2 is accommodated. Below the screen deck 5.2 there is a The lower housing section 5.3 serves as a collecting space for the material screened out on the screen deck 5.2.
  • the housing base 5.3 creates a spatial connection to another belt conveyor 6 via an opening.
  • the other belt conveyor 6 forms its feed area 6.1, whereby the screened material in the feed area 6.1 is guided onto the load strand of the other belt conveyor 6.
  • the other belt conveyor 6 conveys the screened material to its discharge end 6.2. From there, the screened material reaches a stockpile 7.1.
  • the material not screened out on the screen deck 5.2 of the secondary screening device 5 is conveyed from the screen deck 5.2 to a stitch belt 5.4.
  • the stitch belt 5.4 can also be designed as a belt conveyor, so that reference can be made to the statements made above with regard to the belt conveyor 1.3.
  • the transport direction of the stitch belt 5.4 runs in Figure 1 in the direction of the image depth.
  • the stub conveyor 5.4 transfers the non-screened material, which is also referred to as oversize, to the feed area 8.1 of the return conveyor 8.
  • the return conveyor 8 which can be designed as a belt conveyor, conveys the oversize in the direction of the feed hopper 2.
  • the return conveyor 8 transfers the oversize into the material flow, namely into the material feed area. The oversize can thus be fed back to the crushing unit 10 and broken down to the desired particle size.
  • FIG 2 shows a schematic perspective view of a crushing unit 10.
  • the crushing unit 10 can have a crusher housing 70.
  • a crushing chamber 16.1 can be formed within the crusher housing 70 (see Figure 4 ).
  • the crusher housing 70 can have a crusher inlet 14 in the form of an opening, which allows the material to be crushed to be fed into the crushing chamber 16.1.
  • a crusher outlet 16 can be provided in the form of a further opening in the crusher housing 70. Crushed material can leave the crushing chamber 16.1 through the crusher outlet 16.
  • the crusher housing 70 can be used to safely guide the material flow from the crusher inlet 14 through the crushing unit 10 to the crusher outlet 16 by preventing material to be crushed or already crushed from leaving the crushing chamber 16.1, for example from the side.
  • the crusher housing 70 can prevent access to the crushing chamber 16.1, at least during crushing operation. This effectively reduces the risk of injury due to direct access to the crushing chamber 16.1 and/or ejected rock material.
  • a curtain 14.1 can be provided in the area of the crusher inlet 14. In particular, this can consist of chains. The curtain 14.1 can protect against material being thrown out of the crushing chamber 16.1 through the crusher inlet 14.
  • an impact rotor 11 can be mounted so as to be rotatable about a rotation axis 17.
  • the impact rotor 11 can have a rotor shaft 11.3 (see in particular Fig.4 ), which can be supported by means of rotor bearings 18.
  • the rotor bearings 18 can be provided and/or attached to the crusher housing 70.
  • a drive 12 can be provided by means of which the impact rotor 11 can be driven.
  • it can be an electric drive.
  • other drive concepts are also conceivable, for example hydraulic drives or an internal combustion engine.
  • the drive 12 can drive the impact rotor 11 via a transmission, for example a gear transmission or a belt drive.
  • a direct drive is also conceivable.
  • the crushing unit 10 can have a fastening section 40, which can serve to fasten a gap adjustment means 30 and/or a holding device 50. This will be discussed in more detail elsewhere.
  • an impact rocker 20 can be provided within the crushing chamber 16.1.
  • the impact rocker 20 can be pivotably mounted about a rocker axis 21.1.
  • the impact rocker 20 has a rocker shaft 21.2 which is mounted by means of a rocker bearing 21.
  • the rocker bearing 21 can be provided and/or fastened to the crusher housing 70.
  • the impact rocker 20 can be mounted in such a way that its weight acts in the direction of a reduction in the crushing gap 15, i.e. in a pivoting direction of the impact rocker 20 towards the impact rotor 11. This effect can result from the rocker axis 21.1 being arranged, as shown, in the plane of the image above and/or laterally offset from a center of mass of the impact rocker 20.
  • the swing shaft 21.2 can be provided in a bearing-side end region 20.1 of the impact swing 20.
  • the impact swing 20 can have a swing body 22.
  • the swing body 22 can have a base body 23.
  • the base body 23 can preferably be designed as a curved plate, as can be seen from the figures.
  • the impact rocker 20 can also have at least one impact plate 24.
  • the impact plate 24 is preferably made of a resistant material and is more preferably connected to the impact rocker 20 in an exchangeable manner. As shown here, the impact plate 24 can preferably be provided at least in an end region 20.2 of the impact rocker 20 on the crushing gap side. An edge 24.1 of the impact plate 24 can thus delimit a crushing gap 15 on the side of the impact rocker 20 (see also Fig.4 ). However, it is also conceivable that no impact plate 24 is provided, or that a baffle plate 24 is not provided in the region of the edge 24.1. In this case, the edge 24.1 can also be formed by the swing body 22, in particular by the base body 23.
  • the swing arm body 22 can also have longitudinal reinforcements 28 on a rear side 23.2 facing away from the impact surface 23.1.
  • the longitudinal reinforcements 28 can be designed as ribbing.
  • the longitudinal reinforcements 28 can be designed as one piece with the base body 23, or can be connected to it in a form-fitting, material-fitting or force-fitting manner. In particular, a welded connection is conceivable.
  • the longitudinal reinforcements 28 can serve to increase the bending stiffness in the direction of a longitudinal extension of the impact swing arm 20 from the bearing-side end region 20.1 to the crushing gap-side end region 20.2.
  • transverse reinforcements 27 can also be provided on the swing arm body 22 in a similar manner and design.
  • the crushing unit 10 can have a gap adjustment means 30.
  • the gap adjustment means 30 can have an adjusting element 32 and a transmission element 31.
  • the transmission element 31 can be adjustable relative to the adjusting element 32.
  • the gap adjustment means 30 can be a hydraulic gap adjustment means 30.
  • the actuating element 32 can thus be designed as a hydraulic cylinder.
  • a piston can be guided within the hydraulic cylinder.
  • the transmission element 31 can be designed as a piston rod that is coupled to the piston.
  • the transmission element 31 can preferably be pivotally connected to the impact rocker 20.
  • a coupling section 25 can be provided on the impact rocker 20.
  • the coupling section 25 can be provided, for example, between two longitudinal stiffeners 28.
  • the longitudinal stiffeners 28 have opposite holes through which a fastening element 25.1 can be guided.
  • the Fastening element 25.1 can then be guided through a corresponding bore on the transmission element 31 to establish a pivotable connection.
  • the adjusting element 32 of the gap adjustment means 30 can be fixed, for example, to the crusher housing 70.
  • fastening means 33 can be provided for this purpose, which can be designed as bearing blocks, as in the present case.
  • the fastening means 33 can be clamped, for example, with screws 34 to the crusher housing 70, in particular to the fastening section 40.
  • the fastening means 33 can accommodate projections provided on the adjusting element 32. This allows the adjusting element 32 to pivot about a pivot axis 32.1.
  • the gap adjustment means 30 can thus be pivotably mounted on the impact rocker 20 on the one hand and on the crusher housing 70 on the other. Since the coupling section 25 of the impact rocker 20 moves on a circular path when pivoting, in particular when adjusting the crushing gap 15, such pivotability of the gap adjustment means 30 can be particularly advantageous.
  • a pivoting movement of the impact rocker 20 can be effected by adjusting the transmission element 31 relative to the adjusting element 32.
  • the adjusting element 32 is advantageously designed to be double-acting, in particular as a double-acting hydraulic cylinder. This makes it possible to reduce or increase the crushing gap 15 by applying appropriate pressure to the respective chambers of the hydraulic cylinder. Furthermore, it is easy to ensure a constant crushing gap 15 during operation by means of a double-acting hydraulic cylinder.
  • the crushing unit 10 can have an overload device 35.
  • the overload device 35 be designed as a hydraulic overload device 35.
  • the overload device 35 can be coupled directly or indirectly to the actuating element 32.
  • the overload device 35 can have a pressure relief valve that opens when the hydraulic pressure in one of the chambers of the hydraulic cylinder is too high. This can reduce the pressure. Excessive pressure can result from unbreakable material, for example a particularly large and/or hard object, being in the crushing chamber 16.1. This unbreakable material can then exert a large force on the impact rocker 20.
  • the overload device 35 can thus ensure that the impact rocker 20 can move away from the impact rotor 11 in such a case.
  • the impact rotor 11 and the holding device 50 are shown in more detail.
  • the impact rotor 11 can have a base body 11.1.
  • Impact bars 11.2 can be provided on the base body 11.1 distributed over the circumference.
  • the impact bars 11.2 can be detachably and thus replaceably connected to the base body 11.1.
  • An impact circle 19 can be formed on the outermost circumference of the impact rotor 11.
  • the impact circle 19 is formed by the orbit of the radially outer ends of the impact bar 11.2.
  • the impact bars 11.2 can be made of a particularly robust, in particular wear-resistant material, or at least have such a material in the region of their radially outer ends.
  • the crushing gap 15 can be formed between the impact circle 19 and a crushing gap-side end region 20.2 of the impact rocker 20, in particular an edge 24.1 of the impact rocker 20.
  • the holding device 50 can have a tensioning element 52 and a tensioning element 51.
  • the tensioning element 51 can be pivotally coupled to the impact swing arm 20 in a swing-side coupling region 51.1.
  • a holding section 26 can be provided on the impact swing arm 20 for this purpose. Similar to the coupling section 25, the holding section 26 can be provided, for example, between two longitudinal stiffeners 28. In particular, it can be provided that the longitudinal stiffeners 28 are opposite Have holes through which a fastening element 26.1 can be guided. The fastening element 26.1 can then be guided through a corresponding hole on the tension element 51 in order to produce a pivotable connection.
  • the tension element 51 can have a flexible element.
  • a rope in particular a wire rope or a chain, is used as the tension element 51.
  • a suitable connection means for example a rope clamp, can then be provided in the coupling area 51.1 on the swing arm side.
  • a rigid element for example in the form of a rod, is used as the tension element 51.
  • the tension element 51 can also have a clamping element-side coupling area 51.2 facing away from the swing-arm-side coupling area 51.1. This can be designed similarly to the swing-arm-side coupling area 51.1.
  • a force-transmitting connection with the clamping element 52 can be produced with the clamping element 52 coupling area 51.2, for example with a second end area 52.2 of the clamping element 52.
  • the force-transmitting connection between the tension element 51 and the tension element 52 is not shown in detail in the figures. Depending on the design of the tension element 51 and the tension element 52, different types of connection can be considered. If, according to the embodiment shown, the tension element 51 is designed as a cable and the tension element 52 is designed as a spring, the tension element 51 can have, for example, a cable clamp in its tension element-side coupling area 51.2. This can be detachably or permanently connected to the second end area 52.2. It is conceivable that a tension element 52 designed as a spring has a spring bearing in its second end area 52.2, for example in the form of an end plate, to which the tension element-side coupling area 51.2 of the tension element 51 can be fixed.
  • tension element 51 is designed as a rigid element, it may be advantageous to provide a pivotable connection with the tensioning element 52.
  • the tensioning element 52 can be supported on the crusher housing 70. In particular, as shown in the figures, it can be supported on a fastening section 40 of the crusher housing 70.
  • the tensioning element 52 can be designed as a compression spring and rest on the fastening section 40 with its spring end located in the swing arm-side end region 52.1.
  • the tensioning element 52 can cause a compressive force supported on the crusher housing 70 in a direction away from the rocker, which can be transmitted to the impact rocker 20 via the tension element 51.
  • a holding force can be exerted on the impact rocker 20 with the holding device 50, which counteracts a pivoting of the impact rocker 20 towards the impact rotor 11.
  • the tensioning element 52 is designed as a tension spring.
  • the tensioning element 51 can be coupled to the swing-side end region 52.1.
  • the tensioning element 52 can be coupled with its second end region 52.2 to the crusher housing 70, in particular to the fastening section 40.
  • a tensile force can thus be introduced from the tensioning element 52 via the tensioning element 51 into the impact swing 20.
  • a tensioning element 51 can be dispensed with, wherein the tensioning element 52 can, for example, be connected directly to the impact swing 20 with its swing-side end region 52.1.
  • the tension element 51 itself is designed to be flexible, in particular to be spring-elastic, preferably designed as a tension spring or to have a tension spring.
  • a tension element 52 can be dispensed with, so that the holding device 50 has a tension element 51, but no separate tension element 52.
  • the tension element 51 can then, as previously described, be connected to the impact swing arm 20 with its swing-side coupling area 51.1.
  • the Tension element 51 can be connected to the crusher housing 70, in particular to the fastening section 40. Thus, a tensile force can be transmitted between the crusher housing 70 and the impact rocker 20 by means of the tension element 51.
  • the tensioning element 52 is provided as a helical compression spring.
  • the tensioning element 51 can then be guided through the spring in a space-saving manner. Accordingly, the tensioning element 51 can be accommodated within the spring at least between the swing-side end region 52.1 and the second end region 52.2 of the tensioning element 52.
  • the swing-side end region 52.1 of the tensioning element 52 can be supported on a support element 41, 42 of the fastening section 40.
  • the support element 41, 42 can have an opening 44, 45 through which the tensioning element 51 can be guided.
  • the fastening section 40 can have a hollow cross-section, in particular a rectangular hollow cross-section.
  • an upper support element 41 and a lower support element 42 each in the form of a plate, for example, can be provided.
  • the upper support element 41 can end with an outer surface of the crusher housing 70.
  • the lower support element 42 can be arranged at a distance in the direction of the crushing chamber 16.1 and preferably parallel to it.
  • the support elements 41, 42 can be connected by means of connecting elements 43, for example in the form of side walls.
  • the tensioning element 52 can be supported with its swing-side end region 52.1 on the lower support element 42.
  • the lower support element 42 can have a first opening 44 through which the tension element 51 can be guided.
  • the upper support element 41 can have a second opening 45 through which the tensioning element 52 and the tension element 51 can be guided. Accordingly, the tensioning element 52 and the pulling element 51 can protrude at least partially from the crusher housing 70.
  • the second end region 52.2 of the tensioning element 52 and the tensioning element-side coupling region 51.2 of the pulling element 51 can therefore be easily accessible outside the crusher housing 70.
  • the connection region between the pulling element 51 and the tensioning element 52 can therefore be located outside the crusher housing 70.
  • At least one gap adjustment means 30 can be arranged in a central region of the impact rocker 20, in relation to its transverse extent.
  • the transverse extent of the impact rocker 20 can be aligned parallel to its rocker axis 21.1 and/or parallel to the rotation axis 17 of the rotor shaft 11.3.
  • at least two holding devices 50 can be provided. These are particularly preferably arranged along the transverse extent on both sides of the gap adjustment means 30, and more preferably arranged symmetrically to this.
  • An extension oriented perpendicular to the transverse extension of the impact rocker 20 and, for example, along the impact surface 23.1 can represent a longitudinal extension of the impact rocker 20.
  • the gap adjustment means 30 and the holding device(s) 50 can preferably be arranged in a region of a half of the longitudinal extension opposite the rocker bearing 21, in particular an opposite third.
  • the holding device 50 exerts a holding force on the impact rocker 20, which counteracts a pivoting of the impact rocker 20 towards the impact rotor 11.
  • a defined minimum width of the A width of the crushing gap 15 is provided, which can be, for example, a selected safety distance between the impact circle 19 and the impact rocker 20, in particular the edge 24.1.
  • the holding force of the holding device 50 keeps the impact rocker 20 at least in equilibrium when the minimum width of the crushing gap 15 is present.
  • the holding force preferably has an excess force in this position too, so that the equilibrium position is present at a distance between the impact rocker 20 and the impact rotor 11 that is greater than the intended minimum distance.
  • the gap adjustment means 30 is used to set a desired gap width of the crushing gap 15 in accordance with the existing requirements, for example in accordance with the material to be crushed and/or the desired end product.
  • the transmission element 31 is adjusted relative to the adjusting element 32 so that the impact rocker 20 can be pivoted towards the impact rotor 11 to reduce the crushing gap or away from the impact rotor 11 to enlarge the crushing gap 15.
  • the gap adjustment means 30 thus works against the holding force of the holding device 50 at least over parts of the adjustment path.
  • the holding force of the holding device 50 works together with the gap adjustment means 30 in a supporting manner at least over parts of the adjustment path. It is particularly advantageous that the holding device 50 does not have to be adjusted here because it exerts a flexible holding force that can be overcome by the gap adjustment means 30.
  • the crushing gap 15 can be adjusted to a desired size during operation by means of the gap adjustment means 30.
  • the gap width of the crushing gap 15 is kept largely constant by the gap adjustment means 30, which is preferably double-acting.
  • the gap adjustment means 30 can thus exert a holding force on the impact rocker 20, which can prevent pivoting both towards and away from the impact rotor 11. Now situations can arise in which the holding force of the gap adjustment means 30 is no longer present or at least no longer sufficient to prevent pivoting towards the impact rotor 11.
  • such a situation can arise due to a failure of the gap adjustment means 30.
  • a hydraulic system can fail so that the actuating element 32 (hydraulic cylinder) becomes depressurized.
  • an overload of the crushing unit 10 can occur, for example, if a non-crushable element is located in the crushing chamber 16.1. Such an element can exert very large forces on the impact rocker 20, which push it in a direction away from the impact rotor 11. These large forces are at least partially transmitted to the gap adjustment means 30 by the transmission element 31. In such a case, an overload device 35 can prevent damage to the crushing unit 10 by allowing the impact rocker 20 to deflect.
  • this can be a hydraulic overload device 35.
  • the overload situation causes the pressure inside a chamber of the actuating element 32, which is designed as a hydraulic cylinder, to rise.
  • the overload device 35 can be, for example, a pressure relief valve that allows the actuating element 32 to be relieved of pressure at a certain overload pressure. This enables the impact rocker 20 to deflect and the non-breakable element can, if necessary, leave the crushing chamber 16.1, which can resolve the overload situation.
  • the gap adjustment means 30 may not immediately be able to provide the required holding force to prevent the impact rocker 20 from pivoting onto the impact rotor 11, or in the worst case, the impact rocker 20 from hitting the impact rotor 11.
  • the holding device 50 offers an increase in operational safety, since it reliably prevents the impact rocker 20 from pivoting beyond a desired minimum distance from the impact rotor 11.
  • an undesirable contact between the impact rotor 11 and the impact rocker 20 can be reliably prevented by a crushing unit 10 according to the invention, while still allowing an adjustment of the gap width of the crushing gap 15 during operation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Brechaggregat (10), insbesondere einen Prallbrecher, mit einem Schlagrotor (11), mit zumindest einer schwenkbar gelagerten Prallschwinge (20), wobei zwischen dem Schlagrotor (11) und der Prallschwinge (20) ein Brechspalt (15) gebildet ist, wobei die Prallschwinge (20) mittels zumindest eines Spaltverstellmittels (30) entlang eines Verstellwegs verschwenkt werden kann, um eine Spaltbreite des Brechspalts (15) zu verstellen, wobei die Prallschwinge (20) derart gelagert ist, dass ihre Gewichtskraft in Richtung einer Verkleinerung des Brechspalts (15) wirkt. Bei einer hohen Betriebssicherheit wird eine Nachstellung des Brechspalts im laufenden Betrieb ermöglicht, indem zumindest eine Halteeinrichtung (50) vorgesehen ist, die einem Verschwenken der Prallschwinge (20) in Richtung auf den Schlagrotor (11) nachgiebig eine Haltekraft entgegensetzt. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Einstellung des Brechspalts (15) eines Brechaggregats (10).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Brechaggregat, insbesondere einen Prallbrecher, mit einem Schlagrotor und mit zumindest einer schwenkbar gelagerten Prallschwinge, wobei zwischen dem Schlagrotor und der Prallschwinge ein Brechspalt gebildet ist, wobei die Prallschwinge mittels zumindest eines Spaltverstellmittels entlang eines Verstellwegs verschwenkt werden kann, um eine Spaltbreite des Brechspalts zu verstellen, und wobei die Prallschwinge derart gelagert ist, dass ihre Gewichtskraft in Richtung einer Verkleinerung des Brechspalts wirkt.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Einstellung des Brechspalts eines Brechaggregats.
  • Aus US 8,033,489 B2 ist ein Prallbrecher mit einem innerhalb eines Gehäuses vorgesehenen Rotor bekannt. Der Rotor ist um eine Achse drehbar gelagert und weist über seinen Umfang verteilt mehrere Schlagleisten auf, die einen Schlagkreis des Prallbrechers definieren. Innerhalb des Gehäuses ist ferner eine Prallschwinge um eine Achse schwenkbar aufgehängt. Zwischen einem der Aufhängung abgewandten Ende der Prallschwinge und dem Schlagkreis ist ein Brechspalt ausgebildet. Ferner ist eine Vorrichtung vorgesehen, mit der ein Verschwenken der Prallschwinge auf den Schlagkreis hin begrenzt werden kann. Diese Vorrichtung weist einen Schaft auf, der endseitig mittels einer Schwenkverbindung mit der Prallschwinge verbunden ist. Der Schaft ist im Bereich eines Anschlags durch eine Öffnung des Gehäuses geführt. Außerhalb des Gehäuses ist der Schaft in einer Hülse aufgenommen. Der Schaft und die Hülse sind über eine Gewindeverbindung gegeneinander verstellbar, sodass eine freie Länge des Schafts zwischen der Hülse und der Schwenkverbindung mit der Prallschwinge einstellbar ist. Ein Aufliegen der Hülse auf einem Anschlag begrenzt einen Verschwenkweg der Prallschwinge auf den Schlagkreis hin. Ferner ist eine Vorspannvorrichtung vorgesehen, die eine Kraft auf die Prallschwinge in Richtung auf den Schlagkreis und somit auf den Anschlag ausübt. Die Vorspannvorrichtung weist einen hydraulischen Zylinder auf, in dem eine Kolbenstange geführt ist. Dem Zylinder abgewandt ist die Kolbenstange mit der Prallschwinge schwenkbar verbunden. Um die Spaltbreite des Brechspalts einzustellen, wird zunächst die Vorspannvorrichtung entlastet. Nun wird die relative Lage des Anschlags eingestellt, indem der Schaft und die Hülse relativ zueinander verstellt werden.
  • Nachteilig bei bekannten Prallbrechern ist, dass der Brechspalt nur durch Verstellen eines festen Anschlags verändert werden kann. Hierzu muss beispielsweise zunächst ein Hydraulikzylinder entlastet werden. Im Anschluss muss die Position des Anschlags verändert werden, beispielsweise mittels eines Gewindes. Somit ist ein Verstellen des Brechspalts während des Brechbetriebs nicht möglich. Vielmehr muss der Brechbetrieb unterbrochen werden, was Totzeiten im Betrieb und somit Kosten verursacht. Ferner ist der Ablauf der Brechspalteinstellung aufwändig und zeitintensiv.
  • Um eine weitgehend konstante Produktqualität des gebrochenen Materials zu gewährleisten, kann es erwünscht sein, die Spaltbreite des Brechspalts während des Brechbetriebs zuverlässig möglichst konstant zu halten. Jedoch können veränderte Betriebsbedingungen und Anforderungen an das gebrochene Material auch eine Nachstellung der Spaltbreite erfordern. Beispielsweise kann es erforderlich werden, aufgrund zunehmenden Verschleißes der Prallschwinge bzw. Teilen der Prallschwinge oder des Schlagrotors bzw. daran vorgesehener Schlagleisten, die Spaltbreite nachzustellen. Auch veränderte Eigenschaften des Aufgabematerials, wie beispielsweise Gesteinsgröße oder -härte, können eine veränderte Spaltbreite erforderlich machen. Ferner ist denkbar, dass veränderte Produkteigenschaften des gebrochenen Materials erwünscht sind. Beispielsweise kann ein gröberes oder feineres Produkt gewünscht sein. Dementsprechend kann es erforderlich sein, den Brechspalt zu vergrößern bzw. zu verkleinern.
  • Aus Gründen der Betriebssicherheit ist es ferner notwendig, zu verhindern, dass eine Prallschwinge unbeabsichtigt mit dem Schlagrotor in Kontakt kommt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Brechaggregat mit einer hohen Betriebssicherheit zu schaffen, die eine vereinfachte Nachstellung des Brechspalts, vorzugsweise im laufenden Betrieb, ermöglicht.
  • Aufgabe der Erfindung ist auch, ein Verfahren zur Einstellung des Brechspalts eines Brechaggregats bereitzustellen, das eine vereinfachte Nachstellung des Brechspalts, vorzugsweise im laufenden Betrieb, ermöglicht.
  • Die das Brechaggregat betreffende Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zumindest eine Halteeinrichtung vorgesehen ist, die einem Verschwenken der Prallschwinge in Richtung auf den Schlagrotor nachgiebig eine Haltekraft entgegensetzt.
  • Die Haltekraft der Halteeinrichtung kann somit verhindern, dass die Prallschwinge, beispielsweise bewirkt durch ihre Schwerkraft, unbeabsichtigt mit dem Schlagrotor in Kontakt gelangt, insbesondere mit gegebenenfalls an dem Schlagrotor vorgesehenen Schlagleisten. In diesem Sinne wird durch die Halteeinrichtung somit ein Anschlag gebildet.
  • Die Haltekraft der Halteeinrichtung kann beispielsweise zwischen der Prallschwinge und einem mechanisch stabilen Element des Brechaggregats wirken. Beispielsweise ist denkbar, dass die Halteeinrichtung auf geeignete Weise mit einem Brechergehäuse des Brechaggregats oder mit einem Chassis einer übergeordneten Materialverarbeitungseinrichtung mittelbar oder unmittelbar verbunden ist. Vorzugsweise kann die Prallschwinge mittelbar oder unmittelbar an demselben Element oder derselben Baueinheit schwenkbar gelagert sein.
  • Dadurch dass die Haltekraft der Halteeinrichtung nachgiebig wirkt, wird zum einen ein hartes Anschlagen der Prallschwinge an dem Anschlag verhindert, wenn die Prallschwinge beispielsweise aus einer zunächst gehaltenen Schwenkposition plötzlich in Richtung des Schlagrotors fällt. Eine solche Situation ist denkbar bei einem Versagen anderer Komponenten des Brechaggregats, insbesondere des Spaltverstellmittels. Auch ist eine solche Situation vorstellbar, wenn durch einen Überlastfall, beispielsweise im Falle eines nicht brechbaren Materials im Brechraum, die Prallschwinge aus ihrer ursprünglichen Schwenkposition ausweicht und sich nach dem Ausweichen wieder auf den Schlagrotor hinzubewegt.
  • Eine nachgiebige Haltekraft der Halteeinrichtung bietet ferner den Vorteil, dass diese so ausgelegt werden kann, dass sie zumindest teilweise von dem Spaltverstellmittel überwunden werden kann. Im Gegensatz zu einem festen Anschlag besteht auf diese Weise die Möglichkeit, ohne eine manuelle Verstellung eines festen Anschlags eine gewünschte Spaltbreite, insbesondere zumindest teilweise gegen die Haltekraft einzustellen. Somit ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Spaltverstellmittel zur Verringerung der Spaltbreite des Brechspalts der Haltekraft der Halteeinrichtung zumindest entlang Teilen des Verstellwegs entgegenwirkt.
  • Dementsprechend ist eine Einstellbarkeit des Brechspalts während des laufenden Betriebes ermöglicht, wobei dennoch eine hohe Betriebssicherheit dadurch gewährleistet wird, dass ein unbeabsichtigter Kontakt zwischen Prallschwinge und Schlagrotor durch die Halteeinrichtung zuverlässig unterbunden ist.
  • Ein erfindungsgemäßes Brechaggregat kann beispielsweise Teil einer Materialverarbeitungseinrichtung, insbesondere einer mobilen Materialverarbeitungseinrichtung sein. Eine derartige Materialverarbeitungseinrichtung kann neben dem Brechaggregat weitere Komponenten aufweisen, wie beispielsweise eine Aufgabeeinheit, eine Materialzuführeinrichtung, eine oder mehrere Siebeinheiten, eine oder mehrere Fördereinrichtungen wie Bandförderer und/oder ein Fahrwerk.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Halteeinrichtung ein nachgiebiges Spannelement aufweist. Das nachgiebige Spannelement kann beispielsweise eine nachgiebige Haltekraft der Halteeinrichtung bereitstellen.
  • Vorzugsweise kann das Spannelement hierbei federelastisch ausgebildet sein. Insbesondere kommt in Betracht, dass das Spannelement als Feder ausgebildet ist. Mögliche Ausgestaltungen des Spannelements können somit beispielsweise verschiedene Arten von Druck- oder Zugfedern, insbesondere Schrauben-, Tonnen-, Kegel-, Dreh-, Blatt- oder Tellerfedern sein. Auch ist es denkbar, dass das Spannelement aufgrund eines gewählten Spannungsquerschnitts oder eines gewählten nachgiebigen Materials seine Nachgiebigkeit erlangt.
  • Eine vorteilhafte Erfindungsvariante kann dergestalt sein, dass die Halteeinrichtung ein Zugelement aufweist, das einerseits mit der Prallschwinge und andererseits mit dem Spannelement verbunden ist, und dass das Zugelement eine Kraft zwischen dem Spannelement und der Prallschwinge überträgt.
  • Somit kann auf einfache Weise eine Kraftübertragung zwischen dem Spannelement und der Prallschwinge erzielt werden. Ein Zugelement kann beispielsweise eine Stange oder flexibles Element, insbesondere ein Seil umfassen. Vorteilhafterweise überträgt das Zugelement zumindest überwiegend eine Zugkraft und bevorzugt keine oder nur begrenzte Druckkräfte, wodurch insbesondere die Gefahr eines Ausknickens verringert wird.
  • Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass das Spannelement einen schwingenseitigen Endbereich und einen zweiten Endbereich aufweist. Das Spannelement kann beispielsweise mit seinem schwingenseitigen Endbereich mit dem Brechergehäuse mittelbar oder unmittelbar in Verbindung stehen, insbesondere an diesem befestigt sein und/oder sich an diesem abstützen. Der schwingenseitige Endbereich des Spannelements kann von dem zweiten Endbereich beabstandet und/oder vorzugsweise diesem gegenüberliegend an dem Spannelement vorgesehen sein.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass das Zugelement einen schwingenseitigen Koppelbereich und einen spannelementseitigen Koppelbereich aufweist. Die beiden Koppelbereiche können beispielsweise beabstandet voneinander und/oder vorzugsweise an gegenüberliegenden Endbereichen des Zugelements vorgesehen sein.
  • Vorzugsweise kann das Zugelement in seinem schwingenseitigen Koppelbereich mit der Prallschwinge verbunden sein. Insbesondere kann es bevorzugt sein, diese Verbindung schwenkbar auszuführen. Eine derartige schwenkbare Verbindung kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass an der Prallschwinge ein Halteabschnitt vorgesehen ist, der ein Befestigungselement aufnehmen kann, wobei das Befestigungselement beispielsweise ein Stift oder ein Bolzen sein kann. Der schwingenseitige Koppelbereich kann wiederum eine Lageraufnahme zur Aufnahme des Befestigungselements aufweisen. Mittels des Halteabschnitts und des Befestigungselements kann somit ein Schwenklager zur Verbindung des schwingenseitigen Koppelbereichs mit der Prallschwinge bereitgestellt werden.
  • Wenn ferner vorgesehen ist, dass das Zugelement mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich an dem Spannelement festgelegt ist, ist auf konstruktiv einfache Weise eine Verbindung zwischen dem Spannelement und der Prallschwinge geschaffen. Der spannelementseitige Koppelbereich kann lösbar oder unlösbar an dem Spannelement festgelegt sein, insbesondere kraft-, form- oder stoffschlüssig verbunden sein. So ist denkbar, dass eine Schraub-, Schweiß-, Klebe- oder Klemmverbindung vorgesehen ist.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung kann dadurch gekennzeichnet sein, dass das Spannelement als Druckfeder ausgebildet ist, dass das Spannelement sich mit seinem schwingenseitigen Endbereich an einem Brechergehäuse des Brechaggregats mittelbar oder unmittelbar abstützt, und dass das Zugelement mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich an dem zweiten Endbereich des Spannelements festgelegt ist.
  • Somit ist es möglich, dass das Zugelement und/oder das Spannelement zumindest teilweise in gut zugänglichen Bereichen des Brechaggregats, insbesondere zumindest teilweise außerhalb des Brechergehäuses angeordnet ist/sind. Hierdurch können Montage- und/oder Wartungsarbeiten an der Halteeinrichtung und/oder anderen Komponenten des Brechaggregats erleichtert werden. Besonders bevorzugt ist/sind zumindest der spannelementseitige Koppelbereich und/oder der zweite Endbereich in gut zugänglichen Bereichen des Brechaggregats, insbesondere zumindest teilweise außerhalb des Brechergehäuses angeordnet.
  • Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Spannelement als Zugfeder ausgebildet ist, dass das Spannelement mit seinem zweiten Endbereich mit einem Brechergehäuse des Brechaggregats mittelbar oder unmittelbar verbunden ist, und dass das Zugelement mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich an dem schwingenseitigen Endbereich des Spannelements festgelegt ist.
  • Es kann beispielsweise denkbar sein, dass eine Halteeinrichtung des Brechaggregats ein als Druckfeder ausgebildetes Spannelement aufweist und eine weitere Halteeinrichtung ein als Zugfeder ausgebildetes Spannelement. Insbesondere können konstruktive Vorgaben wie ein verfügbarer Bauraum auf diese Weise berücksichtigt werden. So ist es vorstellbar, dass je nach Einbauort Halteeinrichtungen mit Zug- oder Druckfedern einfacher zu montieren sind.
  • Eine Variante der Erfindung kann dadurch gekennzeichnet sein, dass das Zugelement ein biegeschlaffes Element aufweist, insbesondere ein Seil, besonders bevorzugt ein Drahtseil, oder eine Kette. Ein biegeschlaffes Element bietet den Vorteil, dass dieses bei einer Verkürzung des Abstands zwischen dem Spannelement und der Prallschwinge, insbesondere, wenn diese von dem Schlagrotor hinweg bewegt wird, einen geringeren Platzbedarf aufweist. Ein biegesteifes Element, wie beispielsweise eine Stange, könnte in diesem Fall auf ungünstige Weise zumindest teilweise aus dem Brechergehäuse hinausragen. Insbesondere, wenn die Prallschwinge aufgrund eines Überlastfalls schlagartig ausgelenkt wird, könnte ein biegesteifes Zugelement, das schlagartig aus dem Brechergehäuse hinausstößt, ein erhebliches Sicherheitsrisiko darstellen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass eine minimale zulässige Spaltbreite des Brechspalts vorgesehen ist, dass eine Spannkraft des Spannelements mit der Wirkung der Gewichtskraft der Prallschwinge im Gleichgewicht steht oder größer ist als die Wirkung der Gewichtskraft, wenn die minimale zulässige Spaltbreite vorliegt.
  • Eine minimale zulässige Spaltbreite des Brechspalts kann insbesondere einen gewünschten Sicherheitsabstand zwischen Prallschwinge und Schlagrotor, insbesondere zwischen Prallschwinge und Schlagkreis darstellen. Da die Prallschwinge derart gelagert ist, dass ihre Gewichtskraft in Richtung einer Verkleinerung des Brechspalts wirkt, ist es vorteilhaft, wenn die Spannkraft des Spannelements ausreichend ist, um ein weiteres Verschwenken über die minimale Spaltbreite hinaus zu unterbinden.
  • Besonders vorteilhaft weist die Spannkraft des Spannelements jedoch bei einem Mindestabstand zwischen Prallschwinge und Schlagrotor noch eine Überschusskraft in Richtung auf eine Vergrößerung der Spaltbreite auf. Dementsprechend kann die Gleichgewichtsposition, in der die Spannkraft des Spannelements mit der Wirkung der Gewichtskraft der Prallschwinge im Gleichgewicht steht, bei einer größeren als der minimal zulässigen Spaltbreite vorliegen. Bevorzugt ist es, wenn die Überschusskraft gering ist, damit die erforderliche Kraft des Spaltverstellmittels zum Verstellen der Spaltbreite des Brechspalts nicht übermäßig erhöht wird. Somit kann das Spaltverstellmittel effizient dimensioniert werden.
  • Eine stabile Ausführung des Brechaggregats kann erzielt werden, wenn vorgesehen ist, dass an dem/einem Brechergehäuse ein Befestigungsabschnitt vorgesehen ist, und dass an dem Befestigungsabschnitt zumindest ein Spaltverstellmittel und zumindest eine Halteeinrichtung gehalten sind.
  • Der Befestigungsabschnitt kann zur Aufnahme hoher Kräfte verstärkt ausgeführt sein. Insbesondere kann der Befestigungsabschnitt gegenüber anderen Elementen des Brechergehäuses eine höhere mechanische Stabilität aufweisen. Der Befestigungsabschnitt kann auch so gestaltet sein, dass geeignete Anbindungspunkte für Befestigungsmittel zur Anbringung von Spaltverstellmittel(n) und/oder Halteeinrichtung(en) vorgesehen sind.
  • Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Befestigungsabschnitt ein plattenförmiges oberes Stützelement und dazu beabstandet ein plattenförmiges unteres Stützelement aufweist, wobei die beiden Stützelemente mittels wenigstens zweier Verbindungselemente verbunden sind. Somit wird ein besonders steifer Befestigungsabschnitt bereitgestellt. Ferner bieten die beiden Stützelemente jeweils geeignete Anschlussebenen für das/die Spaltverstellmittel und/oder die Halteeinrichtung(en). Eine einfache und stabile Ausführung kann sich insbesondere ergeben, wenn der Befestigungsabschnitt ein rechteckiges Hohlprofil bildet.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Spaltverstellmittel, bezogen auf eine in Richtung einer Rotationsachse des Schlagrotors orientierte Längserstreckung der Prallschwinge, in einem Mittenbereich, vorzugsweise mittig, angeordnet ist. Somit ist eine Krafteinleitung von dem Spaltverstellmittel in die Prallschwinge optimal ermöglicht. Insbesondere wird das Auftreten unerwünschter Biegemomente auf die Prallschwinge verhindert oder zumindest reduziert.
  • Weiter kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass beiderseits des Spaltverstellmittels jeweils zumindest eine Halteeinrichtung angeordnet ist. Somit wird eine Redundanz geschaffen, die einen unbeabsichtigten Kontakt zwischen Prallschwinge und Schlagrotor zuverlässig verhindert. Auch ist denkbar, dass die Halteeinrichtungen kleiner dimensioniert werden können, wenn mehrere sinnvoll angeordnete Halteeinrichtungen vorgesehen sind. Insbesondere können sich hierbei Montagevorteile ergeben, wenn die Spannelemente beispielsweise federelastische Elemente, insbesondere Federn aufweisen, die entsprechend mit einer geringeren Spannkraft dimensioniert werden können. Besonders bevorzugt können die Halteeinrichtungen symmetrisch zu dem Spaltverstellmittel angeordnet sein.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung kann dadurch gekennzeichnet sein, dass sich der schwingenseitige Endbereich des Spannelements an dem unteren Stützelement abstützt, dass das untere Stützelement einen ersten Durchbruch aufweist, wobei das Zugelement durch den ersten Durchbruch geführt ist, vorzugsweise, dass das obere Stützelement einen zweiten Durchbruch aufweist, durch den das Zugelement und/oder das Spannelement geführt ist/sind.
  • Ein erfindungsgemäßes Brechaggregat kann dergestalt sein, dass das Spaltverstellmittel ein Stellelement, vorzugsweise in Form eines Hydraulikzylinders aufweist, und dass das Spaltverstellmittel ein gegenüber dem Stellelement verstellbares Übertragungselement, vorzugsweise in Form einer Kolbenstange aufweist. Besonders bevorzugt ist das Stellelement dabei in Form eines doppeltwirkenden Hydraulikzylinders vorgesehen. Somit kann das Spaltverstellmittel die Prallschwinge im Normalbetrieb in einem gewünschten Abstand zu dem Schlagrotor gehalten werden bzw. ein gewünschter Brechspalt eingehalten werden. Neben hydraulischen Spaltverstellmitteln ist es jedoch auch denkbar, dass mechanische, elektromechanische oder elektrische Spaltverstellmittel eingesetzt werden.
  • Um das Brechaggregat im Falle einer Überlast vor Beschädigung zu schützen, kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass eine mit dem Spaltverstellmittel zusammenwirkende Überlasteinrichtung vorgesehen ist, die eine Verbreiterung des Brechspalts im Falle einer Überlastsituation bewirkt oder zumindest ermöglicht, wobei die Überlasteinrichtung vorzugsweise hydraulisch, insbesondere als Überdruckventil oder Berstplatte, oder mechanisch, beispielsweise als Druckplatte, ausgestaltet ist.
  • Insbesondere, wenn ein hydraulisches Spaltverstellmittel verwendet ist, kann eine hydraulische Überlastvorrichtung, beispielsweise eine Überdrucksicherung, insbesondere ein Überdruckventil in einem Hydraulikkreislauf, vorzugsweise in einem gemeinsamen Hydraulikkreislauf mit dem Spaltverstellmittel vorgesehen werden. Im Falle einer Überlast, beispielsweise wegen nicht brechbaren Materials im Brechraum, wird eine große Kraft auf die Prallschwinge ausgeübt, die letztlich auf das Spaltverstellmittel übertragen wird. Hierdurch kann der Druck innerhalb des Stellelements, insbesondere des Hydraulikzylinders über einen vorgesehenen Maximaldruck ansteigen. Eine Überlastvorrichtung, die es erlaubt, diesen hohen Druck abzubauen, ermöglicht nun ein Ausweichen der Prallschwinge, sodass das unbrechbare Material den Brechraum verlassen kann.
  • Denkbar ist jedoch auch eine Kombination eines hydraulischen Spaltverstellmittels und einer mechanischen Überlastvorrichtung oder umgekehrt. Grundsätzlich müssen Spaltverstellmittel und Überlastvorrichtung nicht auf demselben Wirkprinzip, also beispielsweise hydraulisch, elektrisch und/oder mechanisch beruhen.
  • Als mechanische Überlastvorrichtung kann beispielsweise eine Druckplatte dienen, die im Kraftfluss zwischen der Prallschwinge und dem Spaltverstellmittel angeordnet ist. Vorzugsweise kann die Druckplatte eine Sollbruchstelle aufweisen. Wird nun bei einer Überlast eine übermäßige Kraft von der Prallschwinge auf das Spaltverstellmittel ausgeübt, kann die Druckplatte vorzugsweise an der Sollbruchstelle brechen, sodass die Prallschwinge ausweichen kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Prallschwinge mittels eines Schwingenlagers an dem/einem Gehäuse des Brechaggregats schwenkbar angebracht ist, dass das/ein Zugelement der Halteeinrichtung an einem Halteabschnitt der Prallschwinge mit dieser schwenkbar verbunden ist, dass das/ein Übertragungselement des Spaltverstellmittels an einem Koppelabschnitt der Prallschwinge mit dieser schwenkbar verbunden ist, und dass Halteabschnitt und Koppelabschnitt in einer dem Schwingenlager gegenüberliegenden Hälfte, vorzugsweise einem gegenüberliegenden ersten Drittel, der Längserstreckung der Prallschwinge angeordnet sind. Auf diese Weise wird erreicht, dass das Spaltverstellmittel und/oder die Halteeinrichtung geringere Kräfte aufbringen müssen, als wenn sie näher an dem Schwingenlager mit der Prallschwinge verbunden wären. Dementsprechend können Halteeinrichtung und/oder Spaltverstellmittel mit der Prallschwinge in einer Lage verbunden werden, die bezüglich der Lage des Schwingenlagers einen günstigen Hebelarm für eine Kraftübertragung auf die Prallschwinge bietet.
  • Die das Verfahren betreffende Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 16.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    in schematischer Darstellung eine Materialverarbeitungseinrichtung 1 mit einem Brechaggregat 10 in Seitenansicht,
    Figur 2
    in schematischer Darstellung ein Brechaggregat 10 in perspektivischer Ansicht,
    Figur 3
    in schematischer Darstellung eine Prallschwinge 20 mit einem Spaltverstellmittel 30 in perspektivischer Ansicht,
    Figur 4
    in schematischer Darstellung ein Brechaggregat 10 in Seitenansicht,
    Figur 5
    eine weitere schematische Darstellung eines Brechaggregats 10 in perspektivischer Ansicht.
  • Figur 1 zeigt eine Materialverarbeitungseinrichtung 1 in Form einer Brechanlage. Die Materialverarbeitungseinrichtung ist als mobile Materialverarbeitungseinrichtung ausgebildet und weist daher Fahrwerke 1.5 auf. Denkbar ist es jedoch auch, dass es sich bei der Materialverarbeitungseinrichtung 1 um eine stationäre Materialverarbeitungseinrichtung 1 handelt.
  • Die Materialverarbeitungseinrichtung 1 weist ein Chassis 1.1 auf, welches die Maschinenkomponenten oder zumindest einen Teil der Maschinenkomponenten trägt. An seinem rückwärtigen Ende besitzt das Chassis 1.1 einen Ausleger 1.2. Im Bereich des Auslegers 1.2 ist ein Material-Zuführbereich gebildet.
  • Der Material-Zuführbereich umfasst einen Aufgabetrichter 2 und eine Materialzuführeinrichtung 9.
  • Der Aufgabetrichter 2 kann zumindest teilweise von Trichterwänden 2.1, die in Richtung der Längserstreckung der Materialverarbeitungseinrichtung 1 verlaufen, und einer quer zur Längserstreckung verlaufenden Rückwand 2.2 gebildet sein. Der Aufgabetrichter 2 führt zu einer Materialzuführeinrichtung 9.
  • Die Materialzuführeinrichtung 9 kann, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel dargestellt, eine Förderrinne aufweisen, die mittels eines Vibrationsantriebs antreibbar ist. Über den Aufgabetrichter 2 kann, beispielsweise mittels eines Radladers, zu zerkleinerndes Gut in die Materialverarbeitungseinrichtung 1 eingefüllt und auf die Förderrinne aufgegeben werden.
  • Von der Förderrinne gelangt das zu zerkleinernde Gut in den Bereich einer Siebeinheit 3. Diese Siebeinheit 3 kann auch als Vorsieb-Anordnung bezeichnet werden. Im Bereich der Siebeinheit 3 ist wenigstens ein Siebdeck 3.1, 3.2 angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Siebdecks 3.1, 3. 2 verwendet.
  • An dem oberen Siebdeck 3.1 wird von dem zu zerkleinernden Material eine Teilfraktion ausgesiebt. Diese Teilfraktion hat bereits eine ausreichende Korngröße, die nicht mehr in der Materialverarbeitungseinrichtung 1 zerkleinert werden muss. Insofern kann diese ausgesiebte Teilfraktion in einem Bypasskanal 3.5 vorbei an einem Brechaggregat 10 geleitet werden.
  • Wenn ein zweites Siebdeck 3.2 in der Siebeinheit 3 verwendet ist, so kann aus der Teilfraktion, die unterhalb des Siebdecks 3.1 anfällt, eine weitere Feinpartikel-Fraktion ausgesiebt werden. Diese Feinpartikel-Fraktion kann unterhalb des Siebdecks 3.2 zu einem Seitenaustragband 3.4 geführt werden. Von dem Seitenaustragband 3.4 wird die Feinpartikel-Fraktion abgeleitet und auf eine seitlich der Maschine angeordnete Halde 7.2 gefördert.
  • Wie Figur 1 veranschaulicht, kann es sich bei der Siebeinheit 3 um ein Vibrationssieb mit einem Siebantrieb 3.3 handeln. Der Siebantrieb 3.3 versetzt das Siebdeck 3.1 und/oder dass Siebdeck 3.2 in Vibrationsbewegungen. Aufgrund der geneigten Anordnung der Siebdecks 3.1, 3.2 und in Verbindung mit den Vibrationsbewegungen wird ein Materialtransport auf den Siebdecks 3.1, 3.2 hin in Richtung zu dem Brechaggregat 10 bzw. zu dem Bypasskanal 3.5 bewirkt.
  • Das von dem Siebdeck 3.1 kommende zu zerkleinernde Material wird dem Brechaggregat 10 zugeleitet, wie dies Figur 1 erkennen lässt.
  • Das Brechaggregat 10 kann beispielsweise in Form eines Rotationsprall-Brechaggregats ausgebildet sein. Das Brechaggregat 10 weist dann einen Schlagrotor 11 auf, der von einem Antrieb 12 angetrieben wird. In Figur 1 verläuft die Rotationsachse 17 des Schlagrotors 11 horizontal in Richtung der Bildtiefe.
  • Der Schlagrotor 11 kann beispielsweise an seinem Außenumfang mit Schlagleisten 11.2 bestückt sein. Gegenüberliegend dem Schlagrotor 11 können beispielsweise Wandelemente, vorzugsweise in Form von Prallschwingen 20 angeordnet sein. Bei drehendem Schlagrotor 11 wird das zu zerkleinernde Material mittels der Schlagleisten 11.2 nach außen geschleudert. Dabei trifft dieses Material auf die Prallschwingen 20 und wird aufgrund der hohen kinetischen Energie zerkleinert. Wenn das zu zerkleinernde Material eine ausreichende Korngröße aufweist, die es ermöglicht, dass die Materialteilchen durch einen Brechspalt 15 zwischen den Prallschwingen 20 und den radial äußeren Enden der Schlagleisten 11.2 hindurchgeführt werden können, so verlässt das zerkleinerte Gut das Brechaggregat 10 über den Brecherauslass 16.
  • Denkbar ist es, dass im Bereich des Brecherauslasses 16 das vom Brechaggregat 10 kommende und zerkleinerte Material mit dem aus dem Bypasskanal 3.5 kommenden Material zusammengeführt und auf einen Bandförderer 1.3 gebracht wird. Mit dem Bandförderer 1.3 kann das Material aus dem Arbeitsbereich des Brechaggregats 10 herausgeführt werden.
  • Wie die Zeichnungen zeigen, kann der Bandförderer 1.3 ein endlos umlaufendes Förderband aufweisen, das einen Lasttrum 1.6 und einen Leertrum 1.7 aufweist. Der Lasttrum 1.6 dient dazu das gebrochene Material, welches aus dem Brecherauslass 16 des Brechaggregats 10 fällt, aufzufangen und abzutransportieren. An den Bandenden kann das Förderband zwischen dem Lasttrum 1.6 und dem Leertrum 1.7 mittels Umlenkrollen 1.4 umgelenkt werden. Im Bereich zwischen den Umlenkrollen 1.4 können Führungen, insbesondere Tragrollen vorgesehen sein, um die Förderrichtung des Förderbands zu verändern, dem Förderband eine bestimmte Form zu geben und/oder das Förderband zu stützen.
  • Der Bandförderer 1.3 weist einen Bandantrieb auf, mittels dem der Bandförderer 1.3 angetrieben werden kann. Der Bandantrieb kann vorzugsweise am Abwurfende 1.9 oder im Bereich des Abwurfendes 1.9 des Bandförderers 1.3 angeordnet sein.
  • Der Bandförderer 1.3 kann, beispielsweise mittels des Bandantriebs, an eine Steuereinrichtung mittels einer Steuerleitung angeschlossen sein.
  • Es können ein oder mehrere weitere Bandförderer 6 und/oder ein Rückführförderer 8 verwendet sein, die prinzipiell die gleiche Bauweise aufweisen wie der Bandförderer 1.3. Insofern kann auf die vorstehenden Ausführungen Bezug genommen werden.
  • Im Bereich zwischen dem Aufgabeende und dem Abwurfende 1.9 kann ein Magnet 1.8 oberhalb des Lasttrums 1.6 angeordnet sein. Mit dem Magnet 1.8 lassen sich Eisenteile aus dem gebrochenen Gut abheben und aus dem Förderbereich des Bandförderers 1.3 heraus bewegen.
  • In Transportrichtung nach dem Bandförderer 1.3 kann eine Nachsiebvorrichtung 5 angeordnet sein. Die Nachsiebvorrichtung 5 weist ein Siebgehäuse 5.1 auf, in dem wenigstens ein Siebdeck 5.2 untergebracht ist. Unterhalb des Siebdecks 5.2 ist ein Gehäuseunterteil 5.3 gebildet, welcher als Sammelraum dient für das am Siebdeck 5.2 ausgesiebte Material.
  • Das Gehäuseunterteil 5.3 schafft über eine Öffnung eine räumliche Verbindung zu einem weiteren Bandförderer 6. Hier bildet der weitere Bandförderer 6 seinen Aufgabebereich 6.1, wobei das ausgesiebte Material im Aufgabebereich 6.1 auf den Lasttrum des weiteren Bandförderers 6 geleitet wird. Der weitere Bandförderer 6 fördert das ausgesiebte Material hin zu seinem Abwurfende 6.2. Von dort gelangt das ausgesiebte Material auf eine Halde 7.1.
  • Das am Siebdeck 5.2 der Nachsiebvorrichtung 5 nicht ausgesiebte Material wird vom Siebdeck 5.2 auf ein Stichband 5.4 gefördert. Das Stichband 5.4 kann ebenfalls als ein Bandförderer ausgebildet sein, sodass auf die oben in Bezug auf den Bandförderer 1.3 gemachten Ausführungen verwiesen werden kann. Die Transportrichtung des Stichbands 5.4 verläuft in Figur 1 in Richtung der Bildtiefe.
  • An seinem Abwurfende übergibt das Stichband 5.4 das nicht ausgesiebte Material, das auch als Überkorn bezeichnet wird, auf den Aufgabebereich 8.1 des Rückführförderers 8. Der Rückführförderer 8, der als Bandförderer ausgebildet sein kann, fördert das Überkorn in Richtung hin zum Aufgabetrichter 2. An seinem Abwurfende 8.2 übergibt der Rückführförderer 8 das Überkorn in den Materialfluss und zwar in den Material-Zuführbereich. Das Überkorn kann mithin dem Brechaggregat 10 erneut zugeführt und hier auf die gewünschte Partikelgröße gebrochen werden.
  • Figur 2 zeigt in schematischer perspektivischer Ansicht ein Brechaggregat 10. Wie der Abbildung zu entnehmen ist, kann das Brechaggregat 10 ein Brechergehäuse 70 aufweisen. Innerhalb des Brechergehäuses 70 kann ein Brechraum 16.1 gebildet sein (s. Figur 4). Das Brechergehäuse 70 kann einen Brechereinlauf 14 in Form einer Öffnung aufweisen, der eine Zuführung zu brechenden Materials in den Brechraum 16.1 erlaubt. Ferner kann ein Brecherauslass 16 in Form einer weiteren Öffnung des Brechergehäuses 70 vorgesehen sein. Durch den Brecherauslass 16 kann gebrochenes Material den Brechraum 16.1 verlassen.
  • Das Brechergehäuse 70 kann dazu dienen, den Materialfluss sicher von dem Brechereinlauf 14 durch das Brechaggregat 10 zu dem Brecherauslass 16 zu leiten, indem verhindert ist, dass zu brechendes oder bereits gebrochenes Material beispielsweise seitlich den Brechraum 16.1 verlässt. Darüber hinaus kann durch das Brechergehäuse 70 ein Zugriff auf den Brechraum 16.1 zumindest während des Brechbetriebs verhindert sein. Somit wird eine Verletzungsgefahr durch direkten Zugriff auf den Brechraum 16.1 und/oder herausgeworfenes Gesteinsmaterial wirksam vermindert.
  • Erkennbar ist in Figur 3, dass im Bereich des Brechereinlaufs 14 ein Vorhang 14.1 vorgesehen sein kann. Insbesondere kann dieser aus Ketten bestehen. Der Vorhang 14.1 kann davor schützen, dass Material aus dem Brechraum 16.1 durch den Brechereinlauf 14 hinausgeworfen wird.
  • Innerhalb des Brechraums 16.1 kann ein Schlagrotor 11 um eine Rotationsachse 17 drehbar gelagert sein. Hierzu kann der Schlagrotor 11 eine Rotorwelle 11.3 aufweisen (s. insbesondere Fig. 4), die mittels Rotorlagern 18 gelagert sein kann. Die Rotorlager 18 können an dem Brechergehäuse 70 vorgesehen und/oder befestigt sein.
  • Wie Figur 2 weiter zu entnehmen ist, kann ein Antrieb 12 vorgesehen sein, mittels dem der Schlagrotor 11 angetrieben werden kann. Beispielsweise kann es sich um einen elektrischen Antrieb handeln. Es sind jedoch auch andere Antriebskonzepte denkbar, beispielsweise hydraulische Antriebe oder ein Verbrennungsmotor. Der Antrieb 12 kann den Schlagrotor 11 über ein Getriebe, beispielsweise ein Zahnradgetriebe oder einen Riementrieb, antreiben. Denkbar ist jedoch auch ein direkter Antrieb.
  • Das Brechaggregat 10 kann einen Befestigungsabschnitt 40 aufweisen, der der Befestigung eines Spaltverstellmittels 30 und/oder einer Halteeinrichtung 50 dienen kann. Hierauf wird an anderer Stelle näher eingegangen.
  • Ferner kann innerhalb des Brechraums 16.1 eine Prallschwinge 20 vorgesehen sein. Die Prallschwinge 20 kann um eine Schwingenachse 21.1 schwenkbar gelagert sein. Hierzu kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Prallschwinge 20 eine Schwingenwelle 21.2 aufweist, die mittels eines Schwingenlagers 21 gelagert ist. Das Schwingenlager 21 kann an dem Brechergehäuse 70 vorgesehen und/oder befestigt sein.
  • Die Prallschwinge 20 kann dabei derart gelagert sein, dass ihre Gewichtskraft in Richtung einer Verkleinerung des Brechspalts 15 wirkt, also in eine Verschwenkrichtung der Prallschwinge 20 auf den Schlagrotor 11 hin. Diese Wirkung kann daraus resultieren, dass die Schwingenachse 21.1 wie dargestellt in der Abbildungsebene oberhalb und/oder seitlich versetzt zu einem Massenschwerpunkt der Prallschwinge 20 angeordnet ist.
  • In Figur 3 ist eine mögliche Gestaltung der Prallschwinge 20 sowie des Spaltverstellmittels 30 näher dargestellt.
  • Wie der Abbildung zu entnehmen ist, kann die Schwingenwelle 21.2 in einem lagerseitigen Endbereich 20.1 der Prallschwinge 20 vorgesehen sein. Die Prallschwinge 20 kann einen Schwingenkörper 22 aufweisen. Der Schwingenkörper 22 kann einen Grundkörper 23 aufweisen. Der Grundkörper 23 kann vorzugsweise als gekrümmte Platte ausgeführt sein, wie dies aus den Abbildungen hervorgeht. An dem Grundkörper 23 kann, dem Schlagrotor 11 zugewandt (vgl. auch Fig. 4), eine Prallfläche 23.1 vorgesehen sein. Auf die Prallfläche 23.1 kann von dem Schlagrotor 11 beschleunigtes zu brechendes Material auftreffen.
  • Die Prallschwinge 20 kann ferner zumindest eine Prallplatte 24 aufweisen. Die Prallplatte 24 ist vorzugsweise aus einem widerstandsfähigen Material gefertigt und weiter bevorzugt auswechselbar mit der Prallschwinge 20 verbunden. Wie vorliegend dargestellt, kann die Prallplatte 24 bevorzugt zumindest in einem brechspaltseitigen Endbereich 20.2 der Prallschwinge 20 vorgesehen sein. Eine Kante 24.1 der Prallplatte 24 kann somit einen Brechspalt 15 auf Seiten der Prallschwinge 20 begrenzen (s. auch Fig. 4). Es ist jedoch auch denkbar, dass keine Prallplatte 24 vorgesehen ist, oder dass eine Prallplatte 24 nicht im Bereich der Kante 24.1 vorgesehen ist. In diesem Fall kann die Kante 24.1 auch von dem Schwingenkörper 22, insbesondere von dem Grundkörper 23 ausgebildet sein.
  • Wie aus Figur 3 weiter hervorgeht, kann der Schwingenkörper 22 auf einer der Prallfläche 23.1 abgewandten Rückseite 23.2 ferner Längsversteifungen 28 aufweisen. Die Längsversteifungen 28 können als Verrippungen ausgeführt sein. Beispielsweise können die Längsversteifungen 28 einteilig mit dem Grundkörper 23 ausgeführt sein, oder mit diesem form-, stoff- oder kraftschlüssig verbunden sein. Insbesondere ist eine Schweißverbindung denkbar. Die Längsversteifung 28 können einer Erhöhung der Biegesteifigkeit in Richtung einer Längserstreckung der Prallschwinge 20 von dem lagerseitigen Endbereich 20.1 zu dem brechspaltseitigen Endbereich 20.2 dienen. Weiterhin können an dem Schwingenkörper 22 in ähnlicher Weise und Gestaltung auch Querversteifungen 27 vorgesehen sein.
  • Weiter ist anhand der Figur 3 zu erkennen, dass das Brechaggregat 10 ein Spaltverstellmittel 30 aufweisen kann. Das Spaltverstellmittel 30 kann ein Stellelement 32 und ein Übertragungselement 31 aufweisen. Das Übertragungselement 31 kann gegenüber dem Stellelement 32 verstellbar sein.
  • Wie vorliegend dargestellt, kann das Spaltverstellmittel 30 ein hydraulisches Spaltverstellmittel 30 sein. Somit kann das Stellelement 32 als Hydraulikzylinder ausgestaltet sein. Innerhalb des Hydraulikzylinders kann ein Kolben geführt sein. Dementsprechend kann das Übertragungselement 31 als Kolbenstange ausgeführt sein, die an den Kolben angekoppelt ist.
  • An seinem dem Stellelement 32 abgewandten Endbereich kann das Übertragungselement 31 vorzugsweise schwenkbar mit der Prallschwinge 20 verbunden sein. Hierzu kann an der Prallschwinge 20 ein Koppelabschnitt 25 vorgesehen sein. Wie vorliegend dargestellt, kann der Koppelabschnitt 25 beispielsweise zwischen zwei Längsversteifungen 28 vorgesehen sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Längsversteifungen 28 gegenüberliegende Bohrungen aufweisen, durch die ein Befestigungselement 25.1 führbar ist. Das Befestigungselement 25.1 kann dann durch eine korrespondierende Bohrung an dem Übertragungselement 31 geführt werden, um eine schwenkbare Verbindung herzustellen.
  • Das Stellelement 32 des Spaltverstellmittels 30 kann beispielsweise an dem Brechergehäuse 70 festgelegt sein. Insbesondere ist denkbar, eine Befestigung an dem Befestigungsabschnitt 40 des Brechergehäuses 70 vorzunehmen. Wie in den Figuren dargestellt, können hierzu Befestigungsmittel 33 vorgesehen sein, die wie vorliegend als Lagerböcke ausgestaltet sein können. Die Befestigungsmittel 33 können beispielsweise mit Schrauben 34 an dem Brechergehäuse 70, insbesondere an dem Befestigungsabschnitt 40 verspannt werden.
  • Die Befestigungsmittel 33 können entsprechend an dem Stellelement 32 vorgesehene Ansätze aufnehmen. Somit kann eine Schwenkbarkeit des Stellelements 32 um eine Schwenkachse 32.1 erzielt werden. Das Spaltverstellmittel 30 kann somit einerseits an der Prallschwinge 20 und andererseits an dem Brechergehäuse 70 schwenkbar gelagert sein. Da sich der Koppelabschnitt 25 der Prallschwinge 20 bei einem Verschwenken, insbesondere bei einer Verstellung des Brechspalts 15 auf einer Kreisbahn bewegt, kann eine derartige Schwenkbarkeit der Spaltverstellmittel 30 besonders vorteilhaft sein.
  • Um nun eine Einstellung des Brechspalts 15 vorzunehmen, kann mittels einer Verstellung des Übertragungselements 31 relativ zu dem Stellelement 32 somit eine Schwenkbewegung der Prallschwinge 20 bewirkt werden. Vorteilhaft ist dabei das Stellelement 32 doppeltwirkend ausgestaltet, insbesondere als doppeltwirkender Hydraulikzylinder. Somit können eine Verkleinerung sowie eine Vergrößerung des Brechspalt 15 durch eine entsprechende Druckbeaufschlagung jeweiliger Kammern des Hydraulikzylinders ermöglicht werden. Weiterhin ist es mittels eines doppeltwirkenden Hydraulikzylinders auf einfache Weise möglich, einen konstanten Brechspalt 15 während des Betriebes zu gewährleisten.
  • Wie darüber hinaus in Figur 3 zu sehen ist, kann das Brechaggregat 10 eine Überlastvorrichtung 35 aufweisen. Wie vorliegend kann die Überlastvorrichtung 35 als hydraulische Überlastvorrichtung 35 ausgeführt sein. Die Überlastvorrichtung 35 kann direkt oder indirekt an das Stellelement 32 angekoppelt sein. Beispielsweise kann die Überlastvorrichtung 35 ein Überdruckventil aufweisen, das bei einem unzulässig hohem Hydraulikdruck in einer der Kammern des Hydraulikzylinders öffnet. Hierdurch kann der Druck abgebaut werden. Ein übermäßiger Druck kann daraus resultieren, dass sich unbrechbares Material, beispielsweise ein besonders großer und/oder harter Gegenstand im Brechraum 16.1 befindet. Dieses unbrechbare Material kann dann eine große Kraft auf die Prallschwinge 20 ausüben. Die Überlastvorrichtung 35 kann somit sicherstellen, dass die Prallschwinge 20 in einem solchen Fall von dem Schlagrotor 11 weg ausweichen kann.
  • In Figur 4 sind der Schlagrotor 11 sowie die Halteeinrichtung 50 näher dargestellt. Wie aus der Abbildung hervorgeht, kann der Schlagrotor 11 einen Grundkörper 11.1 aufweisen. An dem Grundkörper 11.1 können über den Umfang verteilt Schlagleisten 11.2 vorgesehen sein. Wie vorliegend dargestellt, können die Schlagleisten 11.2 lösbar und somit auswechselbar mit dem Grundkörper 11.1 verbunden sein. Am äußersten Umfang des Schlagrotors 11 kann ein Schlagkreis 19 gebildet sein. Vorliegend ist der Schlagkreis 19 durch die Umlaufbahn der radial äußeren Enden der Schlagleiste 11.2 gebildet. Die Schlagleisten 11.2 können aus einem besonders widerstandsfähigen, insbesondere verschleißfesten Material gebildet sein, oder zumindest im Bereich ihrer radial äußeren Enden ein solches aufweisen. Zwischen dem Schlagkreis 19 und einem brechspaltseitigen Endbereich 20.2 der Prallschwinge 20, insbesondere einer Kante 24.1 der Prallschwinge 20, kann der Brechspalt 15 ausgebildet sein.
  • Ferner ist den Figuren 4 und 5 eine mögliche Ausgestaltung einer Halteeinrichtung 50 zu entnehmen. Die Halteeinrichtung 50 kann ein Spannelement 52 und ein Zugelement 51 aufweisen. Das Zugelement 51 kann in einem schwingenseitigen Koppelbereich 51.1 mit der Prallschwinge 20 schwenkbar gekoppelt sein. Wie vorliegend dargestellt, kann hierzu an der Prallschwinge 20 ein Halteabschnitt 26 vorgesehen sein. Ähnlich wie der Koppelabschnitt 25, kann der Halteabschnitt 26 beispielsweise zwischen zwei Längsversteifungen 28 vorgesehen sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Längsversteifungen 28 gegenüberliegende Bohrungen aufweisen, durch die ein Befestigungselement 26.1 führbar ist. Das Befestigungselement 26.1 kann dann durch eine korrespondierende Bohrung an dem Zugelement 51 geführt werden, um eine schwenkbare Verbindung herzustellen.
  • Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann das Zugelement 51 ein biegeschlaffes Element aufweisen. Vorliegend ist ein Seil, insbesondere ein Drahtseil oder eine Kette, als Zugelement 51 verwendet. Im schwingenseitigen Koppelbereich 51.1 kann dann ein geeignetes Anschlussmittel, beispielsweise eine Seilklemme, vorgesehen sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass als Zugelement 51 ein biegesteifes Element, beispielsweise in Form einer, Stange Verwendung findet.
  • Dem schwingenseitigen Koppelbereich 51.1 abgewandt kann das Zugelement 51 ferner einen spannelementseitigen Koppelbereich 51.2 aufweisen. Dieser kann ähnlich gestaltet sein wie der schwingenseitige Koppelbereich 51.1. Mit dem spannelementseitigen Koppelbereich 51.2 kann eine kraftübertragende Verbindung mit dem Spannelement 52 herstellbar sein, beispielsweise mit einem zweiten Endbereich 52.2 des Spannelements 52.
  • Die kraftübertragende Verbindung zwischen dem Zugelement 51 und dem Spannelement 52 ist in den Figuren nicht näher dargestellt. Je nach Ausgestaltung des Zugelements 51 und des Spannelements 52 können hierbei unterschiedliche Verbindungsarten in Frage kommen. Wenn, gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel, das Zugelement 51 als Seil und das Spannelement 52 als Feder ausgestaltet sind, kann das Zugelement 51 in seinem spannelementseitigen Koppelbereich 51.2 beispielsweise eine Seilklemme aufweisen. Diese kann mit dem zweiten Endbereich 52.2 lösbar oder unlösbar verbunden sein. Vorstellbar ist, dass ein als Feder ausgestaltetes Spannelement 52 in seinem zweiten Endbereich 52.2 ein Federlager, beispielsweise in Form einer Abschlussplatte aufweist, an dem der spannelementseitige Koppelbereich 51.2 des Zugelements 51 festlegbar ist.
  • Insbesondere, wenn das Zugelement 51 als biegesteifes Element ausgestaltet ist, kann es vorteilhaft sein, eine schwenkbare Verbindung mit dem Spannelement 52 vorzusehen.
  • Das Spannelement 52 kann an dem Brechergehäuse 70 abgestützt sein. Insbesondere kann es, wie in den Figuren dargestellt, an einem Befestigungsabschnitt 40 des Brechergehäuses 70 abgestützt sein. So kann beispielsweise das Spannelement 52 als Druckfeder ausgestaltet sein, und mit seinem im schwingenseitigen Endbereich 52.1 befindlichen Federende auf dem Befestigungsabschnitt 40 aufliegen.
  • Somit kann das Spannelement 52 eine am Brechergehäuse 70 abgestützte Druckkraft in einer Richtung von der Schwinge hinweg bewirken, die über das Zugelement 51 auf die Prallschwinge 20 übertragbar ist. Auf diese Weise kann mit der Halteeinrichtung 50 eine Haltekraft auf die Prallschwinge 20 ausgeübt werden, die einem Verschwenken der Prallschwinge 20 auf den Schlagrotor 11 hin entgegenwirkt.
  • Es ist jedoch auch denkbar, dass das Spannelement 52 als Zugfeder ausgebildet ist. In diesem Fall kann das Zugelement 51 an dem schwingenseitigen Endbereich 52.1 angekoppelt sein. Dementsprechend kann das Spannelement 52 mit seinem zweiten Endbereich 52.2 an dem Brechergehäuse 70, insbesondere an dem Befestigungsabschnitt 40 angekoppelt sein. Somit kann eine Zugkraft von dem Spannelement 52 über das Zugelement 51 in die Prallschwinge 20 eingeleitet werden. In diesem Fall ist auch denkbar, dass auf ein Zugelement 51 verzichtet werden kann, wobei das Spannelement 52 beispielsweise direkt mit seinem schwingenseitigen Endbereich 52.1 mit der Prallschwinge 20 verbunden werden kann.
  • Alternativ ist auch denkbar, dass das Zugelement 51 selbst nachgiebig gestaltet ist, insbesondere federelastisch ausgebildet ist, bevorzugt als Zugfeder ausgestaltet ist oder eine Zugfeder aufweist. In diesem Fall kann auf ein Spannelement 52 verzichtet werden, sodass die Halteeinrichtung 50 zwar ein Zugelement 51, aber kein separates Spannelement 52 aufweist. Das Zugelement 51 kann dann, wie zuvor beschrieben, mit seinem schwingenseitigen Koppelbereich 51.1 mit der Prallschwinge 20 verbunden sein. Mit seinem gegenüberliegenden Koppelbereich 51.2 kann das Zugelement 51 mit dem Brechergehäuse 70, insbesondere mit dem Befestigungsabschnitt 40 verbunden sein. Somit kann mittels des Zugelements 51 eine Zugkraft zwischen dem Brechergehäuse 70 und der Prallschwinge 20 übertragen werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Halteeinrichtung 50 kann sich jedoch ergeben, wenn, wie in den Figuren dargestellt, das Spannelement 52 als Schraubendruckfeder vorgesehen ist. Das Zugelement 51 kann dann platzsparend durch die Feder hindurchgeführt werden. Dementsprechend kann das Zugelement 51 zumindest zwischen dem schwingenseitigen Endbereich 52.1 und dem zweiten Endbereich 52.2 des Spannelements 52 innerhalb der Feder aufgenommen sein.
  • Beispielsweise kann der schwingenseitige Endbereich 52.1 des Spannelements 52 auf einem Stützelement 41, 42 des Befestigungsabschnitts 40 abgestützt sein. Konzentrisch mit einer Längsachse des Spannelements 52 kann das Stützelement 41, 42 einen Durchbruch 44, 45 aufweisen, durch den das Zugelement 51 geführt sein kann.
  • Wie vorliegend kann der Befestigungsabschnitt 40 einen Hohlquerschnitt aufweisen, insbesondere einen rechteckigen Hohlquerschnitt. Hierzu können ein oberes Stützelement 41 und ein unteres Stützelement 42, jeweils beispielsweise in Form einer Platte, vorgesehen sein. Das obere Stützelement 41 kann mit einer Außenfläche des Brechergehäuses 70 abschließen. Das untere Stützelement 42 kann beabstandet in Richtung auf den Brechraum 16.1 zu diesem und vorzugsweise parallel angeordnet sein. Ferner können die Stützelemente 41, 42 mittels Verbindungselementen 43 verbunden sein, beispielsweise in der Form von Seitenwänden.
  • Das Spannelement 52 kann mit seinem schwingenseitigen Endbereich 52.1 an dem unteren Stützelement 42 abgestützt sein. Das untere Stützelement 42 kann einen ersten Durchbruch 44 aufweisen, durch den das Zugelement 51 geführt sein kann. Wie vorliegend dargestellt, kann das obere Stützelement 41 einen zweiten Durchbruch 45 aufweisen, durch den das Spannelement 52 und das Zugelement 51 geführt sein können. Dementsprechend können Spannelement 52 und Zugelement 51 zumindest teilweise aus dem Brechergehäuse 70 herausragen. Der zweite Endbereich 52.2 des Spannelements 52 und der spannelementseitige Koppelbereich 51.2 des Zugelements 51 können demzufolge gut zugänglich außerhalb des Brechergehäuses 70 erreichbar sein. Somit kann der Verbindungsbereich zwischen Zugelement 51 und Spannelement 52 außerhalb des Brechergehäuses 70 liegen.
  • Wie den Figuren 2 und 5 zu entnehmen ist, kann zumindest ein Spaltverstellmittel 30 in einem Mittenbereich der Prallschwinge 20, bezogen auf ihre Quererstreckung, angeordnet sein. Die Quererstreckung der Prallschwinge 20 kann dabei parallel zu ihrer Schwingenachse 21.1 und/oder parallel zu der Rotationsachse 17 der Rotorwelle 11.3 ausgerichtet sein. Vorzugsweise können zumindest zwei Halteeinrichtungen 50 vorgesehen sein. Diese sind besonders bevorzugt entlang der Quererstreckung beidseitig des Spaltverstellmittels 30 angeordnet, und weiter bevorzugt symmetrisch zu dieser angeordnet.
  • Eine senkrecht zu der Quererstreckung der Prallschwinge 20 und beispielsweise entlang der Prallfläche 23.1 orientierte Erstreckung kann eine Längserstreckung der Prallschwinge 20 darstellen. Wie in den Figuren dargestellt, können das Spaltverstellmittel 30 und die Halteeinrichtung(en) 50 vorzugsweise in einem Bereich einer dem Schwingenlager 21 gegenüberliegenden Hälfte, insbesondere eines gegenüberliegenden Drittels, der Längserstreckung angeordnet sein. Somit können für die Kräfte der Halteeinrichtung(en) 50 und/oder des Spaltverstellmittels 30 günstige Hebelverhältnisse gegenüber dem durch die Gewichtskraft der Prallschwinge 20 verursachten Schwenkmoment auf die Prallschwinge 11 hin erzielt werden.
  • Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf das dargestellte Ausführungsbeispiel die Funktionsweise der Erfindung näher erläutert.
  • Wie bereits erwähnt, wird durch die Halteeinrichtung 50 eine Haltekraft auf die Prallschwinge 20 ausgeübt, die einem Verschwenken der Prallschwinge 20 auf den Schlagrotor 11 hin entgegen wirkt. Vorzugsweise ist eine definierte Mindestbreite des Brechspalts 15 vorgesehen, die beispielsweise ein gewählter Sicherheitsabstand zwischen dem Schlagkreis 19 und der Prallschwinge 20, insbesondere der Kante 24.1 sein kann. Die Haltekraft der Halteeinrichtung 50 hält bei Vorliegen der Mindestbreite des Brechspalts 15 die Prallschwinge 20 zumindest im Gleichgewicht. Bevorzugt weist die Haltekraft jedoch auch in dieser Lage eine Überschusskraft auf, sodass die Gleichgewichtsposition bei einem größeren als dem vorgesehenen Mindestabstand zwischen Prallschwinge 20 und Schlagrotor 11 vorliegt.
  • Das Spaltverstellmittel 30 wird dazu verwendet, eine gewünschte Spaltbreite des Brechspalts 15 entsprechend den vorliegenden Anforderungen, beispielsweise entsprechend dem zu brechenden Material und/oder dem gewünschten Endprodukt einzustellen. Hierzu wird das Übertragungselement 31 gegenüber dem Stellelement 32 verstellt, sodass die Prallschwinge 20 zur Verkleinerung des Brechspalts auf den Schlagrotor 11 hin bzw. zur Vergrößerung des Brechspalts 15 von dem Schlagrotor 11 weg verschwenkt werden kann. Bei einer Verkleinerung des Brechspalts 15 arbeitet das Spaltverstellmittel 30 somit zumindest auf Teilen des Verstellwegs gegen die Haltekraft der Halteeinrichtung 50. Bei einer Vergrößerung des Brechspalts 15 wirkt die Haltekraft der Halteeinrichtung 50 hingegen zumindest auf Teilen des Verstellwegs unterstützend mit dem Spaltverstellmittel 30 zusammen. Besonders vorteilhaft ist, dass die Halteeinrichtung 50 hierbei nicht verstellt werden muss, da sie eine nachgiebige Haltekraft ausübt, die von dem Spaltverstellmittel 30 überwunden werden kann. Somit kann der Brechspalt 15 während des Betriebs mittels des Spaltverstellmittels 30 auf ein gewünschtes Maß eingestellt werden.
  • Im Normalbetrieb wird die Spaltbreite des Brechspalts 15 durch das vorzugsweise doppeltwirkend ausgeführte Spaltverstellmittel 30 weitgehend konstant gehalten. Das Spaltverstellmittel 30 kann somit eine Festhaltekraft auf die Prallschwinge 20 ausüben, die sowohl einer Verschwenkung auf den Schlagrotor 11 zu als auch von diesem hinweg unterbinden kann. Nun können Situationen auftreten, in denen die Festhaltekraft des Spaltverstellmittels 30 entfällt oder zumindest nicht mehr ausreicht, um ein Verschwenken auf den Schlagrotor 11 zu unterbinden.
  • Zunächst kann eine solche Situation durch ein Versagen des Spaltverstellmittels 30 entstehen. Beispielsweise kann, wie im Fall des dargestellten hydraulischen Spaltverstellmittels 30, ein Hydrauliksystem ausfallen, sodass das Stellelement 32 (Hydraulikzylinder) drucklos wird.
  • Üblicherweise wird eine solche Situation jedoch häufiger durch eine Überlast des Brechaggregats 10 ausgelöst. Eine solche Überlast kann beispielsweise auftreten, wenn sich ein nicht brechbares Element im Brechraum 16.1 befindet. Von einem derartigen Element können sehr große Kräfte auf die Prallschwinge 20 ausgeübt werden, die diese in eine Richtung von dem Schlagrotor 11 hinweg drängen. Durch das Übertragungselement 31 werden diese großen Kräfte zumindest teilweise auf das Spaltverstellmittel 30 übertragen. In einem solchen Fall kann eine Überlastvorrichtung 35 Schäden an dem Brechaggregat 10 verhindern, indem sie ein Ausweichen der Prallschwinge 20 ermöglicht.
  • Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel kann es sich hierbei um eine hydraulische Überlastvorrichtung 35 handeln. Durch die Überlastsituation steigt der Druck innerhalb einer Kammer des als Hydraulikzylinder ausgestalteten Stellelements 32. Bei der Überlastvorrichtung 35 kann es sich beispielsweise um ein Überdruckventil handeln, das eine Druckentlastung des Stellelements 32 bei einem bestimmten Überlastdruck ermöglicht. Auf diese Weise wird ein Ausweichen der Prallschwinge 20 ermöglicht, und das nicht brechbare Element kann gegebenenfalls den Brechraum 16.1 verlassen, wodurch die Überlastsituation behoben sein kann.
  • Nach dem Ende der Überlastsituation kann es jedoch sein, dass das Spaltverstellmittel 30 nicht unmittelbar wieder in der Lage ist, die erforderliche Festhaltekraft bereitzustellen, um ein Verschwenken der Prallschwinge 20 auf den Schlagrotor 11, im ungünstigsten Fall ein Aufschlagen der Prallschwinge 20 auf dem Schlagrotor 11, zu verhindern. Die Halteeinrichtung 50 bietet in diesem Fall eine Erhöhung der Betriebssicherheit, da sie zuverlässig ein Verschwenken der Prallschwinge 20 über einen gewünschten Mindestabstand zu dem Schlagrotor 11 hin verhindert.
  • Dementsprechend kann durch ein erfindungsgemäßes Brechaggregat 10 ein unerwünschter Kontakt zwischen Schlagrotor 11 und Prallschwinge 20 zuverlässig verhindert werden, wobei dennoch eine Verstellung der Spaltbreite des Brechspalts 15 im laufenden Betrieb ermöglicht ist.

Claims (16)

  1. Brechaggregat (10), insbesondere Prallbrecher
    mit einem Schlagrotor (11),
    mit zumindest einer schwenkbar gelagerten Prallschwinge (20),
    wobei zwischen dem Schlagrotor (11) und der Prallschwinge (20) ein Brechspalt (15) gebildet ist,
    wobei die Prallschwinge (20) mittels zumindest eines Spaltverstellmittels (30) entlang eines Verstellwegs verschwenkt werden kann, um eine Spaltbreite des Brechspalts (15) zu verstellen,
    wobei die Prallschwinge (20) derart gelagert ist, dass ihre Gewichtskraft in Richtung einer Verkleinerung des Brechspalts (15) wirkt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine Halteeinrichtung (50) vorgesehen ist, die einem Verschwenken der Prallschwinge (20) in Richtung auf den Schlagrotor (11) nachgiebig eine Haltekraft entgegensetzt,
    und dass das Spaltverstellmittel (30) zur Verringerung der Spaltbreite des Brechspalts (15) der Haltekraft der Halteeinrichtung (50) zumindest entlang Teilen des Verstellwegs entgegenwirkt.
  2. Brechaggregat (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Halteeinrichtung (50) ein nachgiebiges Spannelement (52) aufweist, wobei das Spannelement (52) vorzugsweise federelastisch ausgebildet ist, insbesondere als Feder ausgebildet ist.
  3. Brechaggregat (10) nach Anspruch 2,
    dass die Halteeinrichtung (50) ein Zugelement (51) aufweist, das einerseits mit der Prallschwinge (20) und andererseits mit dem Spannelement (52) verbunden ist,
    und dass das Zugelement (51) eine Kraft zwischen dem Spannelement (52) und der Prallschwinge (20) überträgt.
  4. Brechaggregat nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (52) einen schwingenseitigen Endbereich (52.1) und einen zweiten Endbereich (52.2) aufweist,
    und dass das Zugelement (51) einen schwingenseitigen Koppelbereich (51.1) und einen spannelementseitigen Koppelbereich (51.2) aufweist,
    wobei das Zugelement (51) in seinem schwingenseitigen Koppelbereich (51.1) mit der Prallschwinge (20), vorzugsweise schwenkbar, verbunden ist,
    und wobei das Zugelement (51) mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich (51.2) an dem Spannelement (52) festgelegt ist.
  5. Brechaggregat (10) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (52) als Druckfeder ausgebildet ist,
    dass das Spannelement (52) sich mit seinem schwingenseitigen Endbereich (52.1) an einem Brechergehäuse (70) des Brechaggregats (10) mittelbar oder unmittelbar abstützt,
    und dass das Zugelement (51) mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich (51.2) an dem zweiten Endbereich (52.2) des Spannelements (52) festgelegt ist.
  6. Brechaggregat (10) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spannelement (52) als Zugfeder ausgebildet ist,
    dass das Spannelement (52) mit seinem zweiten Endbereich (52.2) mit einem Brechergehäuse (70) des Brechaggregats (10) mittelbar oder unmittelbar verbunden ist,
    und dass das Zugelement (51) mit seinem spannelementseitigen Koppelbereich (51.2) an dem schwingenseitigen Endbereich (52.1) des Spannelements (52) festgelegt ist.
  7. Brechaggregat (10) nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Zugelement (51) ein biegeschlaffes Element aufweist, insbesondere ein Seil, besonders bevorzugt ein Drahtseil, oder eine Kette.
  8. Brechaggregat (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine minimale zulässige Spaltbreite des Brechspalts (15) vorgesehen ist, dass eine Spannkraft des Spannelements (52) mit der Wirkung der Gewichtskraft der Prallschwinge (20) im Gleichgewicht steht oder größer ist als die Wirkung der Gewichtskraft, wenn die minimale zulässige Spaltbreite vorliegt.
  9. Brechaggregat (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an dem/einem Brechergehäuse (70) ein Befestigungsabschnitt (40) vorgesehen ist,
    und dass an dem Befestigungsabschnitt (40) zumindest ein Spaltverstellmittel (30) und zumindest eine Halteeinrichtung (50) gehalten sind.
  10. Brechaggregat (10) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Befestigungsabschnitt (40) ein plattenförmiges oberes Stützelement (41) und dazu beabstandet ein plattenförmiges unteres Stützelement (42) aufweist, wobei die beiden Stützelemente (41, 42) mittels wenigstens zweier Verbindungselemente (43) verbunden sind,
    wobei der Befestigungsabschnitt (40) vorzugsweise ein rechteckiges Hohlprofil bildet.
  11. Brechaggregat (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spaltverstellmittel (30), bezogen auf eine in Richtung einer Rotationsachse (17) des Schlagrotors (11) orientierte Längserstreckung der Prallschwinge (20), in einem Mittenbereich, vorzugsweise mittig, angeordnet ist, und dass vorzugsweise beiderseits des Spaltverstellmittels (30) jeweils zumindest eine Halteeinrichtung (50) angeordnet ist,
    wobei weiter vorzugsweise die Halteeinrichtungen (50) symmetrisch zu dem Spaltverstellmittel (30) angeordnet sind.
  12. Brechaggregat (10) nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich der schwingenseitige Endbereich (52.1) des Spannelements (52) an dem unteren Stützelement (42) abstützt,
    dass das untere Stützelement (42) einen ersten Durchbruch (44) aufweist, wobei das Zugelement (51) durch den ersten Durchbruch (44) geführt ist, vorzugsweise, dass das obere Stützelement (41) einen zweiten Durchbruch (45) aufweist, durch den das Zugelement (51) und/oder das Spannelement (52) geführt ist/sind.
  13. Brechaggregat (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spaltverstellmittel (30) ein Stellelement (32), vorzugsweise in Form eines Hydraulikzylinders aufweist, besonders bevorzugt in Form eines doppeltwirkenden Hydraulikzylinders,
    dass das Spaltverstellmittel (30) ein gegenüber dem Stellelement (32) verstellbares Übertragungselement (31), vorzugsweise in Form einer Kolbenstange aufweist
  14. Brechaggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    und dass eine mit dem Spaltverstellmittel (30) zusammenwirkende Überlasteinrichtung vorgesehen ist, die eine Verbreiterung des Brechspalts (15) im Falle einer Überlastsituation bewirkt oder zumindest ermöglicht,
    wobei die Überlasteinrichtung vorzugsweise hydraulisch, insbesondere als Überdruckventil oder Berstplatte, oder mechanisch, beispielsweise als Druckplatte, ausgestaltet ist.
  15. Brechaggregat (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Prallschwinge (20) mittels eines Schwingenlagers (21) an dem/einem Gehäuse (70) des Brechaggregats (10) schwenkbar angebracht ist,
    dass das/ein Zugelement (51) der Halteeinrichtung (50) an einem Halteabschnitt (26) der Prallschwinge (20) mit dieser schwenkbar verbunden ist,
    dass das/ein Übertragungselement (31) des Spaltverstellmittels (30) an einem Koppelabschnitt (25) der Prallschwinge (20) mit dieser schwenkbar verbunden ist, und dass Halteabschnitt (28) und Koppelabschnitt (25) in einer dem Schwingenlager (21) gegenüberliegenden Hälfte, vorzugsweise einem gegenüberliegenden ersten Drittel, der Längserstreckung der Prallschwinge (20) angeordnet sind.
  16. Verfahren zur Einstellung des Brechspalts (15) eines Brechaggregats (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    wobei die Prallschwinge (20) mittels des Spaltverstellmittels (30) entlang eines Verstellwegs verschwenkt wird, um durch eine Verkleinerung und/oder Vergrößerung des Brechspalts (15) eine gewünschte Spaltbreite des Brechspalts (15) einzustellen,
    wobei bei einer Verkleinerung des Brechspalts (15) das Spaltverstellmittel (30) zumindest auf Teilen des Verstellwegs gegen die Haltekraft der Halteeinrichtung (50) wirkt,
    wobei bei einer Vergrößerung des Brechspalts (15) die Haltekraft der Halteeinrichtung (50) zumindest auf Teilen des Verstellwegs mit dem Spaltverstellmittel (30) zusammenwirkt,
    wobei bevorzugt bei Vorliegen der gewünschten Spaltbreite das Spaltverstellmittel (30) eine Festhaltekraft auf die Prallschwinge (20) ausübt, um die gewünschte Spaltbreite zu halten,
    und wobei weiter bevorzugt die Festhaltekraft gegen die Haltekraft der Halteeinrichtung (50) wirkt.
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