EP4281391A1 - Bandförderer zum fördern von nahrungsmittelprodukten - Google Patents

Bandförderer zum fördern von nahrungsmittelprodukten

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EP4281391A1
EP4281391A1 EP22706316.1A EP22706316A EP4281391A1 EP 4281391 A1 EP4281391 A1 EP 4281391A1 EP 22706316 A EP22706316 A EP 22706316A EP 4281391 A1 EP4281391 A1 EP 4281391A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
deflection
belt
optionally
food products
Prior art date
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Pending
Application number
EP22706316.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Guggemos
Paul Goroll
Matthias Hindorff
Alexander May
Florian MOHR
Klaus Dieter Schroff
Jürgen Bialy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Provisur Technologies Inc
Original Assignee
Provisur Technologies Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Provisur Technologies Inc filed Critical Provisur Technologies Inc
Publication of EP4281391A1 publication Critical patent/EP4281391A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65G47/56—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from inclined or vertical conveyor sections
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    • B65G54/00—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B65G54/02—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for electrostatic, electric, or magnetic

Definitions

  • the invention relates to a belt conveyor for conveying goods (e.g. food products).
  • Food processing systems are known from the prior art that cut food products (e.g. pieces of meat, pieces of cheese, salami sticks) into slices using a cutting device, such cutting devices also being referred to as "slicers" in the relevant technical terminology Slices then fall onto a belt conveyor and are transported away by the belt conveyor.
  • the known belt conveyors have a drive roller and a deflection roller for this purpose, with a conveyor belt being guided around the drive roller and the deflection roller and being driven by the drive roller the deflection roller also the width of the conveyor belt, so that the known belt conveyors are relatively inflexible with regard to the width of the conveyor belt.
  • the invention is therefore based on the object of creating a correspondingly improved belt conveyor.
  • the belt conveyor according to the invention has, firstly in accordance with the known belt conveyors according to the prior art, a first conveyor belt which is guided around a first deflection and is typically driven by a drive roller.
  • the first deflection can be, for example, a deflection roller that is rotatably mounted.
  • the first deflection is not formed by a rotatable deflection roller, but by a rounded edge around which the conveyor belt is guided.
  • the first deflection has a circumferential annular groove in the middle.
  • the first conveyor belt has a central web on the inside, which engages in the annular groove of the first deflection.
  • the first conveyor belt is thus guided by the central web in the annular groove of the first deflection, so that the first conveyor belt cannot move laterally relative to the first deflection.
  • This offers the possibility that the first conveyor belt is wider than the first deflection.
  • the belt conveyor according to the invention is more flexible because conveyor belts with different widths can be used.
  • the belt conveyor according to the invention is preferably designed to convey food products, such as stacks or shingles of slices of pieces of cheese or pieces of meat.
  • the invention is not limited to food products with regard to the conveyed goods to be conveyed, but is generally suitable for conveying conveyed goods.
  • the belt conveyor has at least two conveyor belts arranged next to one another, which are each guided around a deflection, the two deflections each having an annular groove in order to guide a central web in the two conveyor belts.
  • the two conveyor belts are arranged next to one another and preferably form a continuous conveying surface, although preferably different conveying speeds of the two conveyor belts are possible.
  • There is a gap between the two adjacent conveyor belts that depends on the width of the conveyor belts. If, for example, a conveyor surface that is as continuous as possible is desired, relatively wide conveyor belts can be used, which leads to a correspondingly narrow gap between the adjacent conveyor belts. If, on the other hand, it is desired that, for example, a gripper can penetrate from above through the gap between the adjacent conveyors, correspondingly narrower conveyor belts are used, which leads to a correspondingly larger gap between the adjacent conveyor belts.
  • the conveyor belts have a T-shaped cross section, with the vertical leg of the T-shape forming the central web which engages in the annular groove of the respective deflection in order to guide the conveyor belt.
  • the conveyor belts have a trapezoidal shape Cross-section, especially in the form of an isosceles trapezium.
  • the smaller side of the trapeze forms the central web, which engages in the annular groove of the respective deflection to fix the conveyor belt against a lateral fixed displacement.
  • the longer side of the trapezoidal shape forms the contact surface for the material to be conveyed.
  • Yet another variant of the invention provides a V-shaped cross-section of the respective conveyor belt, with the V-shape forming the center bar with its tip, which engages in the annular groove of the respective deflection to prevent lateral displacement of the conveyor belt.
  • the conveyor belt has a semicircular cross-section with a rounded side and a straight side.
  • the straight side of the semicircular cross-section forms the contact surface for the conveyed material, while the semicircular side of the cross-section forms the central web, which engages in the annular groove in the respective deflection and thereby prevents lateral displacement of the conveyor belt.
  • each conveyor belt can have several conveyor belts that are arranged next to one another.
  • each conveyor belt preferably has a central web which engages in a corresponding annular groove in the associated deflection in order to prevent lateral displacement of the respective conveyor belt.
  • the deflection can be formed by a rotatable deflection roller or alternatively by a rounded edge.
  • the deflection is preferably held by a flat web which, in the preferred embodiment, runs in the conveying direction between the upper run and the lower run of the respective conveyor belt.
  • the deflection consists of a rotatable deflection roller
  • the bearing point consists of a slide bearing in which the axis of the deflection roller can rotate.
  • the belt conveyor according to the invention is preferably used for conveying food products, such as pieces of sausage, pieces of cheese or stacks of slices consisting of cheese slices or sausage slices.
  • the invention therefore also includes a food processing device with such a belt conveyor according to the invention.
  • the belt conveyor according to the invention is particularly advantageous for product removal from conveyed goods carriers, which are also referred to as “mover” or “shuttle” in the relevant technical terminology.
  • conveyed goods carriers are known, for example, from German patent application DE 10 2020 105 678.8, so that the content of this earlier patent application is fully attributable to the present description with regard to the structure and operation of such conveyed goods carriers.
  • the individual conveyed goods can be moved by a contactless drive system within a conveying surface along a conveying path, with such drive systems being available, for example, from the German company Beckhoff Automation GmbFI under the product name "XPIanar”.
  • the belt conveyor according to the invention can be used here to remove the food products (e.g. stacks of slices) on the individual carriers to be conveyed from the carrier.
  • the belt conveyor according to the invention is therefore preferably arranged above the conveying surface and can be pivoted vertically. In this way, the belt conveyor can be lowered onto the conveyed goods carrier with its inlet end in order to receive the food products from the conveyed goods carrier. Otherwise, on the other hand, the belt conveyor is preferably swiveled up so that the individual carriers to be conveyed can pass the belt conveyor, so that the free mobility of the individual carriers to be conveyed is not impaired by the belt conveyor.
  • the conveyed-goods carrier In order to facilitate product removal from the conveyed-goods carrier, it has on its upper side preferably several parallel and elongated depressions into which the individual conveyor belts of the belt conveyor can dip when the conveyed goods are removed from the conveyed goods carrier in order to reach under the conveyed goods located on the conveyed goods carrier.
  • the depressions in the conveyed goods carrier are therefore usually wider than the individual conveyor belts of the belt conveyor, so that the individual conveyor belts of the belt conveyor can be inserted into the depressions in the conveyed goods carrier. Details on this are known from the German patent application DE 10 2020 105 678.8 already mentioned above, the content of which is therefore fully attributable to the present description.
  • the conveyed goods carrier can have a large number of pins on its upper side, which are arranged in a matrix in pin rows and pin columns, with the adjacent pin rows and adjacent pin columns forming pairs of one of the above-mentioned depressions into which the conveyor belts can immerse in order to grip the conveyed goods.
  • the non-contact drive system is preferably a magnetic levitation system, so that the individual conveyed item carriers levitate over the conveying surface without contact.
  • the conveying path of the individual conveyed goods carriers is preferably freely programmable within the conveying surface, preferably individually for each of the conveyed goods carriers.
  • the movement of the individual carriers is not tied to a fixed conveying path, as is the case with some rail-bound drive systems.
  • the conveyor system can consist of numerous modules which adjoin one another and together form the conveyor surface.
  • the individual modules are preferably rectangular in order to be able to form the conveying surface without gaps.
  • the food processing device according to the invention can also have a number of processing stations in addition to the belt conveyor serving as the removal conveyor and the conveyed item carriers and the associated drive system.
  • the food processing device according to the invention can have a cutting device which serves to cut food products (eg pieces of meat, pieces of cheese, sticks of salami) into slices.
  • Such cutting devices are well known from the prior art and are also referred to as "slicers" according to the usual technical terminology.
  • one of the processing stations of the food processing device according to the invention can be a scale which is used to weigh the food products.
  • one of the processing stations of the food processing device according to the invention can be a packaging machine, such as a deep-drawing machine (thermoformer) or a flow packer, which is used to pack the food products.
  • a packaging machine such as a deep-drawing machine (thermoformer) or a flow packer, which is used to pack the food products.
  • Another example of a possible processing station is a product scanner that is used to scan the shape of the food products.
  • the food processing device can also have a press, which is used for pressing the food products.
  • a press which is used for pressing the food products.
  • An example of such a press is described in the German patent DE 10 2019 110313 B3, so that the content of this earlier patent is to be attributed to the present description with regard to the structure and the mode of operation of such a press in full.
  • the food products can be transported between the various processing stations on the individual carriers, as is also known, for example, from DE 10 2019 127 275 A1.
  • the invention offers the possibility of using conveyor belts of different widths, since the individual conveyor belts are prevented from being displaced in time by the intermeshing of the central web and the annular groove.
  • the width of the adjacent conveyor belts can be chosen so that a gap is formed between the adjacent conveyor belts, which is wide enough for a gripper to enter the gap between the adjacent conveyor belts in order to convey the material lying on the conveyor belt to engage from below, as is known per se from earlier patent application WO 2010/011237 A1.
  • the gripper can have pivotable gripper arms that have a product support at their ends. To grip a lying on the adjacent conveyor belts food product, the gripper is then opened and the gripper arms dive into the gap between the adjacent conveyor belts be. The gripper is then closed so that the product supports on the gripper arms can grip the food product from below and lift it off the belt conveyor.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a belt conveyor according to the invention with two ne adjacent conveyor belts.
  • FIG. 2 shows a modification of FIG. 1 with a smaller distance between the adjacent conveyor belts
  • Figure 3 shows a simplified perspective view of one of the two conveyor belts from Figures 1 and 2.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a central web for guiding the deflection roller in the individual conveyor belts according to FIGS. 1-3.
  • FIG. 5 shows a perspective view of a deflection roller with an annular groove.
  • Figure 6 shows a cross-sectional view through the deflection roller according to Figure 5.
  • FIG. 7 shows a side view of a conveyable item carrier that can be moved by a non-contact drive system.
  • FIG. 8 shows a top view of the carrier according to FIG.
  • FIG. 9A shows a removal conveyor according to the invention for removing the food products from the conveyor according to FIGS. 7 and 8.
  • FIG. 9B shows the removal conveyor from FIG. 9A in a different pivoted position.
  • FIG. 10 shows a flowchart to clarify the operating method according to the invention.
  • Figure 11A shows an alternative embodiment having a robotic gripper capable of picking up food products from the belt conveyor of the present invention.
  • FIG. 11B shows the exemplary embodiment according to FIG. 11A in a different position of the gripper.
  • Figure 11C shows the embodiment of Figures 11A and 11B with the gripper having lifted the food product from the belt conveyor.
  • FIGS. 1-6 The exemplary embodiment of a belt conveyor 1 according to the invention shown in FIGS. 1-6 will now be described below, which can be used, for example, in a food processing plant for conveying food products (e.g. stacks of slices of cheese or sausage), as will be described in detail below.
  • food products e.g. stacks of slices of cheese or sausage
  • the belt conveyor 1 has a plurality of conveyor belts 2, 3 which are arranged next to one another and form a uniform conveying surface with their respective upper run 4, 5.
  • the drawing shows a lower strand 6 or 7 on the underside.
  • the belt conveyor 1 also has a larger number of conveyor belts 2, 3 lying next to one another. For the sake of simplicity, however, only the two conveyor belts 2, 3 are shown in the drawings.
  • the two conveyor belts 2, 3 are each guided around a deflection roller 8 or 9, as is known per se from the prior art.
  • the two deflection rollers 8, 9 are arranged coaxially and are rotatable about an axis of rotation 10 independently of one another.
  • the two deflection rollers 8, 9 each have a circumferential annular groove 11 in the middle, as can be seen in particular from FIGS.
  • the two conveyor belts 2, 3 each have a central web 12 or 13 on their inside, which engages in the associated annular groove 11, the interlocking of the central webs 12, 13 on the one hand and the annular groove 11 on the other hand a guide of the two conveyor belts 2, 3, whereby a lateral displacement of the two conveyor belts 2, 3 on the associated deflection rollers 8, 9 is prevented.
  • FIGS. 3 and 4 show a folding web 14 for guiding the deflection roller 8.
  • a bearing point 15 which forms a plain bearing for the rotatable mounting of the deflection roller 8. It can also be seen from FIG. 3 that the holding web 14 is elongated and runs between the upper run 4 and the lower run 6 of the conveyor belt 2 .
  • the belt conveyor according to the invention according to FIGS. 1-6 can be used, for example, in a food processing plant.
  • the use of the belt conveyor 1 in such a food processing plant is therefore described below with reference to FIGS. 7 to 9B.
  • FIGS. 7 and 8 show different representations of a conveyed item carrier 16 as is known from the prior art and is also referred to as “mover” or “shuttle” in accordance with the usual technical terminology.
  • the conveyed item carrier 16 can be designed in the way that is the case with the drive system that is sold by the German company Beckhoff Automation GmbH under the product name "XPIanar”.
  • the conveyed goods carrier 16 is moved without contact by a magnetic levitation system 17, the magnetic levitation system 17 consisting of a plurality of rectangular modules 18, 19 which are combined to form a continuous conveying surface 20.
  • the conveyed item carrier 16 can be moved within the conveying surface 20 along a conveying path 21, the conveying path 21 being shown only as an example in FIG is freely programmable.
  • pins 22 which are arranged in a matrix in rows of pins and columns of pins, the adjacent pin columns each having a depression 23 close a while the adjacent rows of pins also include a depression 24 a.
  • a food product 25 rests on the pins 22, which can be, for example, a stack of slices consisting of several slices of sausage or cheese, to name just one example.
  • the food products 25 are removed from the conveyed goods carrier 16 in the manner illustrated in FIG. 9A.
  • a take-off conveyor 26 is used, which is designed in the manner described above, wherein the take-off conveyor 26 can be pivoted vertically about a pivot axis 27, as indicated by the double arrow in FIG. 9A.
  • the removal conveyor 26 has several conveyor belts next to one another which, in the position according to FIG.
  • the food product 25 can then be removed from the take-off conveyor 26 in the direction of the arrow.
  • FIG. 9B shows a pivoted position of the take-off conveyor 26, which makes it possible for the carrier 16 to be conveyed to pass the take-off conveyor 26, which has been pivoted upwards.
  • a first step S1 the conveyed item carrier 16 is initially loaded with the food product 25.
  • this can be done in a cutting station (“slicer”), where food products are cut into slices, which then fall onto the conveyed goods carrier 16 and form a stack of slices.
  • step S2 the loaded carrier 16 to be conveyed is then moved to the pivotable removal conveyor 26.
  • step S3 the removal conveyor 26 is then swung down onto the conveyed goods carrier 16, with the individual conveyor belts of the removal conveyor 26 being in the recesses 23 and 24, respectively, and the food product lying on the conveyed goods carrier 16 reach under 25.
  • step S4 the food product 25 located on the conveyed goods carrier 16 is conveyed away by the take-off conveyor 26, as shown in FIG. 9A.
  • FIGS. 11A-11C show an alternative exemplary embodiment for using a belt conveyor 28 according to the invention with an upper strand 29 and a lower strand 30 which move in the direction of the arrow during operation.
  • a food product 31 is lying on the belt conveyor 28 and can be conveyed in the direction of the arrow.
  • a gripper 31 can be positioned above the belt conveyor 28, wherein the gripper 31 can be guided by a robot, as is known from the earlier patent application WO 2010/011237 A1, so that the content of this earlier patent application corresponds to the description of this exemplary embodiment in is fully attributable.
  • the gripper 31 has two pivotable gripper arms 33, 34 which can be pivoted open or closed in the direction of the double arrows. At the end of the two gripper arms 33, 34 there is a product support 35 or 36 for gripping the food product 31 from underneath. For this purpose, the gripper 31 is lowered onto the belt conveyor 28, with the two gripper arms 33, 34 entering the gap between the adjacent conveyor belts of the belt conveyor 28 submerge.
  • the gripping arms 33, 34 are then pivoted together, as shown in FIG. 11B, so that the product support 35, 36 grips the food product 31 below.
  • the gripper 31 is then raised by the robot, lifting the food product 31 off the belt conveyor 28, as shown in FIG. 11C.
  • the invention is not limited to the preferred embodiments described above. Rather, the invention comprises a large number of variants and modifications, which also make use of the inventive idea and therefore fall within the scope of protection.
  • the invention also claims protection for the subject matter and the features of the subclaims independently of the claims referred to in each case and in particular also without the features of the main claim. The invention thus encompasses various aspects of the invention that enjoy protection independently of one another.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Bandförderer (1) zum Fördern von Fördergut (z.B. Nahrungsmittelprodukte), mit einer Umlenkung (8), insbesondere als drehbare Umlenkrolle (8) und einem Förderband (2), das um die Umlenkung (8) herumgeführt ist. Die Erfindung sieht vor, dass die Umlenkung (8) mittig eine umlaufende Ringnut (11) aufweist, und das Förderband (2) innen einen Mittelsteg (12) aufweist, der in die Ringnut (11) der Umlenkung (8) eingreift.

Description

BESCHREIBUNG
Bandförderer zum Fördern von Nahrungsmittelprodukten
Die Erfindung betrifft einen Bandförderer zum Fördern von Fördergut (z.B. Nahrungsmittelpro dukte).
Aus dem Stand der Technik sind Nahrungsmittelverarbeitungsanlagen bekannt, die Nahrungsmit telprodukte (z.B. Fleischstücke, Käsestücke, Salami-Stangen) mittels einer Schneideinrichtung in Scheiben aufschneiden, wobei derartige Schneideinrichtungen in der einschlägigen Fachterminolo gie auch als „Slicer" bezeichnet werden. Die von der Schneideinrichtung abgeschnittenen Scheiben fallen dann auf einen Bandförderer und werden von dem Bandförderer abtransportiert. Die be kannten Bandförderer weisen hierfür eine Antriebsrolle und eine Umlenkrolle auf, wobei ein För derband um die Antriebsrolle und die Umlenkrolle herumgeführt ist und von der Antriebsrolle an getrieben wird. Hierbei gibt die Breite der Umlenkrolle auch die Breite des Förderbands vor, so dass die bekannten Bandförderer hinsichtlich der Breite des Förderbands relativ unflexibel sind.
Zum technischen Flintergrund der Erfindung ist auch hinzuweisen auf DE 10 2017 002 020 Al, DE 10 2014 106400 Al und DE 10 2019 127 275 Al.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen entsprechend verbesserten Bandförderer zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch einen erfindungsgemäßen Bandförderer gemäß dem Hauptanspruch ge löst.
Der erfindungsgemäße Bandförderer weist zunächst in Übereinstimmung mit den bekannten Band förderern gemäß dem Stand der Technik ein erstes Förderband auf, das um eine erste Umlenkung herumgeführt wird und typischerweise von einer Antriebsrolle angetrieben wird. Bei der ersten Umlenkung kann es sich beispielsweise um eine Umlenkrolle handeln, die drehbar gelagert ist. Es besteht jedoch alternativ auch die Möglichkeit, dass die erste Umlenkung nicht durch eine drehbare Umlenkrolle gebildet wird, sondern durch eine abgerundete Kante, um die das Förderband herum geführt ist. Gemäß der Erfindung ist nun vorgesehen, dass die erste Umlenkung mittig eine umlaufende Ringnut aufweist. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das erste Förderband innen ei nen Mittelsteg aufweist, der in die Ringnut der ersten Umlenkung eingreift. Das erste Förderband wird also durch den Mittelsteg in der Ringnut der ersten Umlenkung geführt, so dass sich das erste Förderband relativ zu der ersten Umlenkung seitlich nicht verschieben kann. Dies bietet die Mög lichkeit, dass das erste Förderband breiter ist als die erste Umlenkung. Dadurch ist der erfindungs gemäße Bandförderer flexibler, weil sich Förderbänder mit unterschiedlichen Breiten einsetzen las sen.
Allgemein ist zu erwähnen, dass der erfindungsgemäße Bandförderer vorzugsweise dazu ausgelegt ist, um Nahrungsmittelprodukte zu fördern, wie beispielsweise Scheibenstapel oder Schindeln aus Scheiben von Käsestücken oder Fleischstücken. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des zu fördern den Förderguts nicht auf Nahrungsmittelprodukte beschränkt, sondern eignet sich allgemein zum Fördern von Fördergut.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist der Bandförderer mindestens zwei nebeneinander angeordnete Förderbänder auf, die um jeweils eine Umlenkung herumgeführt sind, wobei die beiden Umlenkungen jeweils eine Ringnut aufweisen, um einen Mittelsteg in den beiden Förderbändern zu führen. Hierbei sind die beiden Förderbänder nebeneinander angeordnet und bilden vorzugsweise eine durchgehende Förderfläche, wobei jedoch vorzugsweise unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten der beiden Förderbänder möglich sind. Zwischen den beiden benachbar ten Förderbändern liegt hierbei eine Lücke, die von der Breite der Förderbänder abhängt. Falls also beispielsweise eine möglichst durchgehende Förderfläche gewünscht ist, so können relativ breite Förderbänder eingesetzt werden, was zu einer entsprechend schmalen Lücke zwischen den be nachbarten Förderbändern führt. Falls es dagegen gewünscht ist, dass zum Beispiel ein Greifer von oben durch die Lücke zwischen den benachbarten Förderern eintauchen kann, so werden entspre chend schmalere Förderbänder eingesetzt, was zu einer entsprechend größeren Lücke zwischen den benachbarten Förderbändern führt.
In einer Erfindungsvariante weisen die Förderbänder einen T-förmigen Querschnitt auf, wobei der senkrechte Schenkel derT-Form den Mittelsteg bildet, der in die Ringnut der jeweiligen Umlenkung eingreift, um das Förderband zu führen.
In einer anderen Erfindungsvariante weisen die Förderbänder dagegen einen Trapez-förmigen Querschnitt auf, insbesondere in Form eines gleichschenkligen Trapezes. Die kleinere Seite des Tra pezes bildet hierbei den Mittelsteg, der in die Ringnut der jeweiligen Umlenkung eingreift, um das Förderband gegen eine seitliche Fixverschiebung zu fixieren. Die längere Seite der Trapezform bil det dagegen die Auflagefläche für das Fördergut.
Noch eine weitere Erfindungsvariante sieht dagegen einen V-förmigen Querschnitt des jeweiligen Förderbands vor, wobei die V-Form mit ihrer Spitze den Mittelsteg bildet, der in die Ringnut der jeweiligen Umlenkung eingreift, um eine seitliche Verschiebung des Förderbands zu verhindern.
In noch einerweiteren Erfindungsvariante ist dagegen vorgesehen, dass das Förderband einen halb runden Querschnitt aufweist mit einer abgerundeten Seite und einer geraden Seite. Die gerade Seite des halbrunden Querschnitts bildet hierbei die Auflagefläche für das Fördergut, während die halbrunde Seite des Querschnitts den Mittelsteg bildet, der in die Ringnut in der jeweiligen Umlen kung eingreift und dadurch eine seitliche Verschiebung des Förderbands verhindert.
Alternativ ist auch ein runder Querschnitt des Förderbands möglich.
Hierbei ist zu erwähnen, dass die Erfindung hinsichtlich der Querschnittsform des Förderbands nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt ist. Viel mehr sind im Rahmen der Erfindung auch andere Querschnittsformen des Förderbands möglich.
Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass der Bandförderer mehrere Förderbänder aufweisen kann, die nebeneinander angeordnet sind. Hierbei weist vorzugsweise jedes Förderband einen Mit telsteg auf, der in eine entsprechende Ringnut in der zugehörigen Umlenkung eingreift, um eine seitliche Verschiebung des jeweiligen Förderbands zu verhindern.
Darüber hinaus wurde vorstehend bereits erwähnt, dass die Umlenkung durch eine drehbare Um lenkrolle oder alternativ durch eine abgerundete Kante gebildet werden kann. In beiden Fällen wird die Umlenkung vorzugsweise von einem Flaltesteg gehalten, der bei dem bevorzugten Ausführungs beispiel in Förderrichtung zwischen dem Obertrum und dem Untertrum des jeweiligen Förderbands verläuft. Falls die Umlenkung aus einer drehbaren Umlenkrolle besteht, so befindet sich am distalen Ende des Flaltestegs vorzugsweise eine Lagerstelle zur drehbaren Lagerung der Umlenkrolle. Die Lagerstelle besteht im einfachsten Fall aus einem Gleitlager, in dem sich die Achse der Umlenkrolle drehen kann. Weiterhin wurde vorstehend bereits erwähnt, dass die Führung des Förderbands in der Umlenkung verschiedene Breiten des Förderbands ermöglicht, da eine seitliche Verschiebung des Förderbands relativ zu der Umlenkung durch das Ineinandergreifen des Mittelstegs einerseits und der Ringnut andererseits verhindert wird. Es besteht deshalb im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, dass die Förderbänder seitlich über die jeweilige Umlenkung hinausragen und somit eine größere Breite haben als die Umlenkung selbst.
Der erfindungsgemäße Bandförderer dient vorzugsweise zum Fördern von Nahrungsmittelproduk ten, wie beispielsweise Wurststücken, Käsestücken oder Scheibenstapel, die aus Käsescheiben oder Wurstscheiben bestehen. Die Erfindung umfasst deshalb auch eine Nahrungsmittelverarbeitungs einrichtung mit einem solchen erfindungsgemäßen Bandförderer.
Der erfindungsgemäße Bandförderer eignet sich besonders vorteilhaft zur Produktabnahme von Fördergutträgern, die in der einschlägigen Fachterminologie auch als „Mover" oder „Shuttle" be zeichnet werden. Derartige Fördergutträger sind beispielsweise aus der deutschen Patentanmel dung DE 10 2020 105 678.8 bekannt, so dass der Inhalt dieser früheren Patentanmeldung der vor liegenden Beschreibung hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise derartiger Fördergutträ ger in vollem Umfang zuzurechnen ist.
Hierbei ist zu erwähnen, dass die einzelnen Fördergutträger durch ein berührungsloses Antriebs system innerhalb einer Förderfläche entlang einem Förderweg bewegt werden können, wobei der artige Antriebssysteme beispielsweise von der deutschen Firma Beckhoff Automation GmbFI unter dem Produktnamen „XPIanar" erhältlich sind.
Der erfindungsgemäße Bandförderer kann hierbei dazu verwendet werden, um die auf den einzel nen Fördergutträgern befindlichen Nahrungsmittelprodukte (z.B. Scheibenstapel) von dem Förder gutträger abzunehmen. Der erfindungsgemäße Bandförderer ist deshalb vorzugsweise über der Förderfläche angeordnet und vertikal schwenkbar. So kann der Bandförderer mit seinem einlauf seitigen Ende auf den Fördergutträger abgesenkt werden, um die Nahrungsmittelprodukte von dem Fördergutträger aufzunehmen. Ansonsten wird der Bandförderer dagegen vorzugsweise hoch geschwenkt, damit die einzelnen Fördergutträger den Bandförderer passieren können, so dass die freie Beweglichkeit der einzelnen Fördergutträger durch den Bandförderer nicht beeinträchtigt wird.
Zur Erleichterung der Produktabnahme von dem Fördergutträger weist dieser an seiner Oberseite vorzugsweise mehrere parallele und langgestreckte Vertiefungen auf, in die die einzelnen Förder bänder des Bandförderers bei einer Entnahme des Förderguts von dem Fördergutträger eintauchen können, um das auf dem Fördergutträger befindliche Fördergut zu untergreifen. Die Vertiefungen in dem Fördergutträger sind deshalb in der Regel breiter als die einzelnen Förderbänder des Band förderers, damit die einzelnen Förderbänder des Bandförderers in die Vertiefungen in dem Förder gutträger eingeführt werden können. Einzelheiten hierzu sind aus der bereits vorstehend erwähn ten deutschen Patentanmeldung DE 10 2020 105 678.8 bekannt, deren Inhalt deshalb der vorlie genden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist.
An dieser Stelle ist lediglich kurz zu erwähnen, dass der Fördergutträger an seiner Oberseite eine Vielzahl von Stiften aufweisen kann, die matrixförmig in Stiftzeilen und Stiftspalten angeordnet sind, wobei die benachbarten Stiftzeilen und die benachbarten Stiftspalten jeweils paarweise eine der vorstehend erwähnten Vertiefungen bilden, in die die Förderbänder zum Untergreifen des För derguts eintauchen können.
Vorstehend wurde bereits erwähnt, dass die einzelnen Fördergutträger durch ein berührungsloses Antriebssystem bewegt werden können, wie es beispielsweise von der deutschen Firma Beckhoff Automation GmbFI unter dem Produktnamen „XPIanar" vertrieben wird.
Allgemein ist zu erwähnen, dass es sich bei dem berührungslosen Antriebssystem vorzugsweise um ein Magnetschwebesystem handelt, so dass die einzelnen Fördergutträger berührungslos über der Förderfläche schweben. Der Förderweg der einzelnen Fördergutträger ist hierbei vorzugsweise in nerhalb der Förderfläche frei programmierbar und zwar vorzugsweise individuell für jeden der För dergutträger. Die Bewegung der einzelnen Fördergutträger ist hierbei also nicht an einen festen Förderweg gebunden, wie es bei manchen schienengebundenen Antriebssystemen der Fall ist.
Weiterhin ist allgemein zu erwähnen, dass das Fördersystem aus zahlreichen Modulen bestehen kann, die aneinander angrenzen und gemeinsam die Förderfläche bilden. Die einzelnen Module sind hierbei vorzugsweise rechteckig, um die Förderfläche ohne Lücken bilden zu können. Es ist jedoch zu erwähnen, dass zwischen den einzelnen benachbarten Modulen des Fördersystems auch ein kleiner Abstand bestehen kann.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die erfindungsgemäße Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung zusätzlich zu dem als Abnahmeförderer dienenden Bandförderer und den Fördergutträgern sowie dem zugehörigen Antriebssystem auch mehrere Bearbeitungsstationen aufweisen kann. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung eine Schneid einrichtung aufweisen, die dazu dient, Nahrungsmittelprodukte (z.B. Fleischstücke, Käsestücke, Sa lami-Stangen) in Scheiben aufzuschneiden. Derartige Schneideinrichtungen sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und werden entsprechend der üblichen Fachterminologie auch als „Sli- cer" bezeichnet.
Weiterhin kann es sich bei einer der Bearbeitungsstationen der erfindungsgemäßen Nahrungsmit telverarbeitungseinrichtung um eine Waage handeln, die dazu dient, die Nahrungsmittelprodukte zu wiegen.
Darüber hinaus kann es sich bei einer der Bearbeitungsstationen der erfindungsgemäßen Nah rungsmittelverarbeitungseinrichtung um eine Verpackungsmaschine handeln, wie beispielsweise eine Tiefziehmaschine (Thermoformer) oder einen Flowpacker, die dazu dienen, die Nahrungsmit telprodukte zu verpacken.
Ein weiteres Beispiel für eine mögliche Bearbeitungsstation ist ein Produktscanner, der dazu dient, die Form der Nahrungsmittelprodukte abzutasten.
Ferner kann die Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung auch eine Presse aufweisen, die zum Pressen der Nahrungsmittelprodukte dient. Ein Beispiel für eine solche Presse ist in dem deutschen Patent DE 10 2019 110313 B3 beschrieben, so dass der Inhalt dieses früheren Patents der vorlie genden Beschreibung hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise einer solchen Presse in vol lem Umfang zuzurechnen ist.
Die Nahrungsmittelprodukte können hierbei auf den einzelnen Fördergutträgern zwischen den ver schiedenen Bearbeitungsstationen transportiert werden, wie es beispielsweise auch aus DE 10 2019 127 275 Al bekannt ist.
Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass die Erfindung die Möglichkeit bietet, unterschiedlich breite Förderbänder einzusetzen, da die einzelnen Förderbänder durch das Ineinandergreifen des Mittelstegs und der Ringnut an einer zeitlichen Verschiebung gehindert werden. Die Breite der be nachbarten Förderbänder kann hierbei so gewählt sein, dass sich zwischen den benachbarten För derbändern ein Spalt bildet, der hinreichend breit ist, damit ein Greifer in den Spalt zwischen den benachbarten Förderbändern eintauchen kann, um das auf dem Förderband liegende Fördergut von unten zu untergreifen, wie es an sich aus der früheren Patentanmeldung WO 2010/011237 Al an sich bekannt ist.
Der Greifer kann hierbei schwenkbare Greifarme aufweisen, die an ihren Enden eine Produktauf lage haben. Zum Greifen eines auf den benachbarten Förderbändern liegenden Nahrungsmittel produkts wird der Greifer dann geöffnet und die Greifarme tauchen in die Lücke zwischen den be nachbarten Förderbändern ein. Anschließend wird der Greifer geschlossen, so dass die Produktauf lagen der Greifarme das Nahrungsmittelprodukt von unten greifen und von dem Bandförderer ab heben können.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Bandförderers mit zwei ne beneinanderliegenden Förderbändern.
Figur 2 zeigt eine Abwandlung von Figur 1 mit einem geringeren Abstand zwischen den benachbar ten Förderbändern
Figur 3 zeigt eine vereinfachte Perspektivansicht eines der beiden Förderbänder aus den Figuren 1 und 2.
Figur 4 zeigt eine Perspektivansicht eines Mittelstegs zur Führung der Umlenkrolle bei den einzel nen Förderbändern gemäß den Figuren 1-3.
Figur 5 zeigt eine Perspektivansicht einer Umlenkrolle mit einer Ringnut.
Figur 6 zeigt eine Querschnittsansicht durch die Umlenkrolle gemäß Figur 5.
Figur 7 zeigt eine Seitenanasicht eines Fördergutträgers, der von einem berührungslosen Antriebs system bewegt werden kann.
Figur 8 zeigt eine Aufsicht auf den Fördergutträger gemäß Figur 7. Figur 9A zeigt einen erfindungsgemäßen Abnahmeförderer zur Abnahme der Nahrungsmittelpro dukte von dem Fördergutträger gemäß den Figuren 7 und 8.
Figur 9B zeigt den Abnahmeförderer aus Figur 9A in einer anderen Schwenkstellung.
Figur 10 zeigt ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens.
Figur 11A zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel mit einem robotergeführten Greifer, der Nah rungsmittelprodukte von dem erfindungsgemäßen Bandförderer abnehmen kann.
Figur 11B zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11A in einer anderen Stellung des Greifers.
Figur 11C zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 11A und 11B, wobei der Greifer das Nahrungsmittelprodukt von dem Bandförderer abgehoben hat.
Im Folgenden wird nun das in den Figuren 1-6 dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungs gemäßen Bandförderers 1 beschrieben, der beispielsweise in einer Nahrungsmittelverarbeitungs anlage zum Fördern von Nahrungsmittelprodukten (z.B. Scheibenstapel von Scheiben aus Käse oder Wurst) eingesetzt werden kann, wie noch detailliert beschrieben wird.
Der Bandförderer 1 weist mehrere Förderbänder 2, 3 auf, die nebeneinander angeordnet sind und mit ihrem jeweiligen Obertrum 4, 5 eine einheitliche Förderfläche bilden. Darüber hinaus zeigt die Zeichnung jeweils ein Untertrum 6 bzw. 7 an der Unterseite. Hierbei ist zu erwähnen, dass der Bandförderer 1 auch eine größere Zahl von nebeneinanderliegenden Förderbändern 2, 3 aufwei sen. Zur Vereinfachung sind in den Zeichnungen jedoch nur die beiden Förderbänder 2, 3 darge stellt.
Die beiden Förderbänder 2, 3 sind um jeweils eine Umlenkrolle 8 bzw. 9 herumgeführt, wie es an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist. So sind die beiden Umlenkrollen 8, 9 koaxial angeord net und unabhängig voneinander um eine Drehachse 10 drehbar.
Die beiden Umlenkrollen 8, 9 weisen mittig jeweils eine umlaufende Ringnut 11 auf, wie insbeson dere aus den Figuren 5 und 6 ersichtlich ist. Die beiden Förderbänder 2, 3 weisen an ihrer Innenseite entsprechend jeweils einen Mittelsteg 12 bzw. 13 auf, der in die zugehörige Ringnut 11 eingreift, wobei das Ineinandergreifen der Mittelstege 12, 13 einerseits und der Ringnut 11 andererseits zu einer Führung der beiden Förderbänder 2, 3 führt, wodurch eine seitliche Verschiebung der beiden Förderbänder 2, 3 auf den zugehörigen Umlenkrollen 8, 9 verhindert wird.
Die Führung der beiden Förderbänder 2, 3 durch das Ineinandergreifen der Mittelstege 12, 13 ei nerseits und der Ringnut 11 andererseits ermöglicht den Einsatz von unterschiedlich breiten För derbändern 2, 3, wie aus einem Vergleich der Figuren 1 und 2 ersichtlich ist. So zeigt Figur 1 eine Variante mit einem relativ großen Abstand a zwischen den benachbarten Förderbändern 2, 3, wo hingegen Figur 2 eine Variante mit einem relativ kleinen Abstand a zwischen den beiden benach barten Förderbändern 2, 3 zeigt. Bei der Variante gemäß Figur 2 ragen die beiden Förderbänder 2,3 auch seitlich über die zugehörigen Umlenkrollen in 8, 9 hinaus.
Die Figuren 3 und 4 zeigen einen Flaltesteg 14 zum Führen der Umlenkrolle 8. Am Ende des Halte- stegs 14 befindet sich hierbei eine Lagerstelle 15, die ein Gleitlager zur drehbaren Lagerung der Umlenkrolle 8 bildet. Weiterhin ist aus Figur 3 ersichtlich, dass der Haltesteg 14 langgestreckt ist und zwischen dem Obertrum 4 und dem Untertrum 6 des Förderbands 2 verläuft.
Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass der erfindungsgemäße Bandförderer gemäß den Figuren 1-6 beispielsweise in einer Nahrungsmittelverarbeitungsanlage eingesetzt werden kann. Nachfolgend wird deshalb unter Bezugnahme auf die Figuren 7 bis 9B der Einsatz des Bandförde rers 1 in einer solchen Nahrungsmittelverarbeitungsanlage beschrieben.
So zeigen die Figuren 7 und 8 verschiedene Darstellungen eines Fördergutträgers 16, wie er an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist und entsprechend der üblichen Fachterminologie auch als „Mover" oder „Shuttle" bezeichnet wird. Hinsichtlich des konstruktiven Aufbaus und der Funkti onsweise des Fördergutträgers 16 wird beispielhaft auf die deutsche Patentanmeldung DE 102020 105 678.8 verwiesen, deren Inhalt der vorliegenden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist. Darüber hinaus ist zu erwähnen, dass die Fördergutträger 16 in der Weise ausgebildet sein kann, wie es bei dem Antriebssystem der Fall ist, das von der deutschen Firma Beckhoff Automation GmbH unter dem Produktnamen „XPIanar" vertrieben wird.
An dieser Stelle ist lediglich zu erwähnen, dass der Fördergutträger 16 von einem Magnetschwebe system 17 berührungslos bewegt werden, wobei das Magnetschwebesystem 17 aus mehreren rechteckigen Modulen 18, 19 besteht, die zu einer durchgehenden Förderfläche 20 zusammenge setzt sind. Der Fördergutträger 16 kann hierbei innerhalb der Förderfläche 20 entlang einem För derweg 21 bewegt werden, wobei der Förderweg 21 in Figur 8 nur exemplarisch dargestellt ist und frei programmierbar ist.
An der Oberseite des Fördergutträgers 16 befinden sich zahlreiche Stifte 22, die matrixförmig in Stiftzeilen und Stiftspalten angeordnet sind, wobei die benachbarten Stiftspalten jeweils eine Ver tiefung 23 ein schließen, während die benachbarten Stiftzeilen ebenfalls eine Vertiefung 24 ein schließen.
Im Förderbetrieb liegt auf den Stiften 22 ein Nahrungsmittelprodukt 25 auf, wobei es sich beispiels weise um einen Scheibenstapel handeln kann, der aus mehreren Wurstscheiben oder Käsescheiben besteht, um nur ein Beispiel zu nennen.
Die Abnahme der Nahrungsmittelprodukte 25 von dem Fördergutträger 16 erfolgt in der Weise, die in Figur 9A dargestellt ist. Flierzu dient ein Abnahmeförderer 26, der in der vorstehend beschriebe nen Weise ausgebildet ist, wobei der Abnahmeförderer 26 um eine Schwenkachse 27 vertikal schwenkbar ist, wie in Figur 9A durch den Doppelpfeil angedeutet ist.
Der Abnahmeförderer 26 weist mehrere nebeneinanderliegende Förderbänder auf, die in der Stel lung gemäß Figur 9A in die Vertiefungen 23 bzw. 24 zwischen den Stiften 22 eintauchen, um das auf dem Fördergutträger 16 liegende Nahrungsmittelprodukt 25 zu untergreifen. Anschließend kann das Nahrungsmittelprodukt 25 dann von dem Abnahmeförderer 26 in Pfeilrichtung abgeför dert werden.
Figur 9B zeigt eine Schwenkstellung des Abnahmeförderers 26, die es ermöglicht, dass der Förder gutträger 16 den nach oben geschwenkten Abnahmeförderer 26 passiert.
Im Folgenden wird nun das Flussdiagramm gemäß Figur 10 beschrieben, das die bereits vorstehend beschriebene Betriebsweise erläutert.
In einem ersten Schritt S1 wird zunächst der Fördergutträger 16 mit dem Nahrungsmittelprodukt 25 beladen. Beispielsweise kann dies in einer Schneidstation („Slicer") erfolgen, wo Nahrungsmit telprodukte in Scheiben aufgeschnitten werden, die dann auf den Fördergutträger 16 fallen und einen Scheibenstapel bilden.
In einem weiteren Schritt S2 wird der beladene Fördergutträger 16 dann zu dem schwenkbaren Abnahmeförderer 26 bewegt. Im nächsten Schritt S3 wird der Abnahmeförderer 26 dann nach unten auf den Fördergutträger 16 heruntergeschwenkt, wobei die einzelnen Förderbänder des Abnahmeförderers 26 in die Vertie fungen 23 bzw. 24 eintauchen und das auf dem Fördergutträger 16 liegende Nahrungsmittelpro dukt 25 untergreifen.
Im nächsten Schritt S4 wird dann das auf dem Fördergutträger 16 befindliche Nahrungsmittelpro dukt 25 von dem Abnahmeförderer 26 abgefördert, Figur 9A dargestellt ist.
Im nächsten Schritt S5 wird der Abnahmeförderer 26 dann wieder nach oben geschwenkt, wie in Figur 9B dargestellt ist, so dass der Abnahmeförderer 26 dann die freie Beweglichkeit der einzelnen Fördergutträger 16 innerhalb der Förderfläche 20 nicht behindert.
Die Figuren 11A-11C zeigen ein alternatives Ausführungsbeispiel zum Einsatz eines erfindungsge mäßen Bandförderers 28 mit einem Obertrum 29 und einem Untertrum 30, die sich im Betrieb in Pfeilrichtung bewegen. Auf dem Bandförderer 28 liegt hierbei ein Nahrungsmittelprodukt 31, das in Pfeilrichtung gefördert werden kann.
Über dem Bandförderer 28 kann ein Greifer 31 positioniert werden, wobei der Greifer 31 von einem Roboter geführt werden kann, wie es aus der früheren Patentanmeldung WO 2010/011237 Al be kannt ist, so dass der Inhalt dieser früheren Patentanmeldung der Beschreibung dieses Ausfüh rungsbeispiels in vollem Umfang zuzurechnen ist.
Der Greifer 31 weist zwei schwenkbare Greifarme 33, 34 auf, die in Richtung der Doppelpfeile auf geschwenkt bzw. zugeschwenkt werden können. Am Ende der beiden Greifarme 33, 34 befindet sich jeweils eine Produktauflage 35 bzw. 36 zum Untergreifen des Nahrungsmittelprodukts 31. Flierzu wird der Greifer 31 auf den Bandförderer 28 abgesenkt, wobei die beiden Greifarme 33, 34 in den Spalt zwischen den benachbarten Förderbändern des Bandförderers 28 eintauchen.
Anschließend werden die Greifarme 33, 34 dann zusammengeschwenkt, wie in Figur 11B darge stellt ist, so dass die Produktauflage 35,36 das Nahrungsmittelprodukt 31 untergreifen.
Schließlich wird der Greifer 31 dann von dem Roboter angehoben, wodurch das Nahrungsmittel produkt 31 von dem Bandförderer 28 abgehoben wird, wie in Fig. 11C gezeigt ist. Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele be schränkt. Vielmehr umfasst die Erfindung eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen, die eben falls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Ins besondere beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Un- teransprüche unabhängig von den jeweils in Bezug genommenen Ansprüchen und insbesondere auch ohne die Merkmale des Hauptanspruchs. Die Erfindung umfasst also verschiedene Erfindungs aspekte, die unabhängig voneinander Schutz genießen.
Bezugszeichenliste
I Bandförderer
2, 3 Förderbänder
4, 5 Obertrum der Förderbänder
6, 7 Untertrum des Förderbands
8, 9 Umlenkrolle des Förderbandes
10 Drehachse der Umlenkrollen
II Ringnut in der Umlenkrolle
12, 13 Mittelsteg des Förderbands
14 Flaltesteg
15 Lagerstelle am Ende des Mittelstegs zur Lagerung der Umlenkrolle
16 Fördergutträger
17 Magnetschwebesystem
18, 19 Module des Antriebssystems
20 Förderfläche
21 Förderweg
22 Stifte an der Oberseite des Fördergutträgers
23, 24 Vertiefungen zwischen den Stiften
25 Nahrungsmittelprodukt auf dem Fördergutträger
26 Abnahmeförderer zur Abnahme der Nahrungsmittelprodukte von dem Fördergutträger
27 Schwenkachse des Abnahmeförderers
MS Mittelsteg zum Halten der Umlenkrolle
28 Bandförderer
29 Obertrum des Bandförderers
30 Untertrum des Bandförderers
31 Nahrungsmittelprodukt
32 Greifer
33, 34 Greifarme des Greifers
35, 36 Produktauflagen der Greiferarme b Breite des Förderbands a Abstand zwischen den benachbarten Förderbändern

Claims

ANSPRÜCHE
1. Bandförderer (1; 26; 28) zum Fördern von Fördergut (25; 31), insbesondere zum Fördern von Nahrungsmittelprodukten (25; 31), mit a) einer ersten Umlenkung (8), insbesondere als drehbare erste Umlenkrolle (8) und b) einem ersten Förderband (2), das um die erste Umlenkung (8) herumgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, c) dass die erste Umlenkung (8) mittig eine umlaufende Ringnut (11) aufweist, und d) dass das erste Förderband (2) innen einen Mittelsteg (12) aufweist, der in die Ringnut (11) der ersten Umlenkung (8) eingreift.
2. Bandförderer (1; 26; 28) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch a) eine zweite Umlenkung (9), insbesondere als drehbare zweite Umlenkrolle (9), al) wobei die zweite Umlenkung (9) neben der ersten Umlenkung angeordnet und koaxial zu der ersten Umlenkung (8) ausgerichtet ist und a2) wobei auch die zweite Umlenkung (9) mittig eine umlaufende Ringnut (11) aufweist, und b) ein zweites Förderband (3), bl) wobei das zweite Förderband (3) um die zweite Umlenkung (9) herumgeführt ist, b2) wobei das zweite Förderband (3) innen einen Mittelsteg aufweist, der in die Ringnut (11) der zweiten Umlenkung (9) eingreift, und c) eine Lücke zwischen dem ersten Förderband (2) und dem zweiten Förderband (3), wobei die Breite (a) der Lücke von der Breite (b) der beiden Förderbänder (2, 3) abhängt.
3. Bandförderer (1; 26; 28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass das erste Förderband (2) und/oder das zweite Förderband (3) einen T-förmigen Quer schnitt aufweist, oder b) dass das erste Förderband (2) und/oder das zweite Förderband (3) einen trapezförmigen Querschnitt aufweist, oder c) dass das erste Förderband (2) und/oder das zweite Förderband (3) eine V-förmigen Quer schnitt aufweist, oder d) dass das erste Förderband (2) und/oder das zweite Förderband (3) einen halbrunden Quer schnitt aufweist, wobei die halbrunde Seite den Mittelsteg bildet.
4. Bandförderer (1; 26; 28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch a) einen ersten Flaltesteg (14) zum Flalten der ersten Umlenkung (8), wobei der erste Flaltesteg zwischen Obertrum (4) und Untertrum (6) des ersten Förderbands (2) verläuft und an seinem distalen Ende die erste Umlenkung (8) bildet, insbesondere mit einer Lagerstelle (15) zur drehbaren Lagerung der ersten Umlenkrolle (8), und/oder b) einen zweiten Mittelsteg zum Halten der zweiten Umlenkung (9), wobei der zweite Mit telsteg zwischen Obertrum (5) und Untertrum (7) des zweiten Förderbands (3) verläuft und an seinem distalen Ende die zweite Umlenkung (9), insbesondere mit einer Lagerstelle zur drehbaren Lagerung der zweiten Umlenkrolle (9).
5. Bandförderer (1; 26; 28) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, a) dass die erste Umlenkung (8) nur von dem ersten Haltesteg (14) gehalten wird, und/oder b) dass die zweite Umlenkung (9) nur von dem zweiten Haltesteg gehalten wird.
6. Bandförderer (1; 26; 28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass das erste Förderband (2) mit seiner Auflagefläche seitlich über die erste Umlenkung (8) hinausragt, und/oder b) dass das zweite Förderband (3) mit seiner Auflagefläche seitlich über die zweite Umlenkung (9) hinausragt.
7. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung zur Verarbeitung von Nahrungsmitteln, gekennzeichnet durch einen Bandförderer (26) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
8. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung ein Fördersystem (17) aufweist mit min destens einem Fördergutträger (16) zum unstetigen Fördern der Nahrungsmittelprodukte (25) entlang einem Förderweg (21) innerhalb einer Förderfläche (20), b) dass der Bandförderer (26) über der Förderfläche (20) angeordnet und optional vertikal schwenkbar ist, c) dass der Bandförderer (26) mit seinem einlaufseitigen Ende auf den Fördergutträger (16) ab- senkbar ist, um die Nahrungsmittelprodukte (25) von dem Fördergutträger (16) aufzuneh men, und d) dass der Bandförderer (26) mit seinem einlaufseitigen Ende optional hochgeschwenkt wer den kann, um den Fördergutträger (16) passieren zu lassen.
9. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, a) dass der Fördergutträger (16) an seiner Oberseite mehrere parallele und langgestreckte Vertiefungen (23, 24) aufweist zum Einführen der Förderbänder des Bandförderers (26) bei einer Entnahme des Förderguts (25; 31) von dem Fördergutträger (16), und b) dass die Vertiefungen (23, 24) in dem Fördergutträger (16) optional breiter sind als die ein zelnen Förderbänder des Bandförderers (26), damit die einzelnen Förderbänder des Band förderers (26) in die einzelnen Vertiefungen (23, 24) in dem Fördergutträger (16) eintau- chen können.
10. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, a) dass der Fördergutträger (16) an seiner Oberseite eine Vielzahl von Stiften (22) aufweist, die von dem Fördergutträger (16) nach oben abstehen und zwischen sich die Vertiefungen (23, 24) einschließen, b) dass die Stifte (22) optional matrixförmig in Stiftzeilen und Stiftspalten angeordnet sind, c) dass die Stiftzeilen und die Stiftspalten optional rechtwinklig zueinander angeordnet sind, d) dass die unmittelbar benachbarten Stiftzeilen optional jeweils paarweise die Vertiefungen (23, 24) zwischen sich einschließen, e) dass die unmittelbar benachbarten Stiftspalten optional jeweils paarweise die Vertiefungen (22) zwischen sich einschließen, f) dass die Stifte (22) optional alle die gleiche Länge haben, und/oder g) dass die Stifte (22) optional rechtwinklig von der Ladefläche nach oben abstehen, und/oder h) dass die Stifte (22) optional alle parallel zueinander ausgerichtet sind, und/oder dass die Stifte (22) optional jeweils einen runden oder eckigen Querschnitt haben.
11. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, a) dass das Fördersystem ein berührungsloses Antriebssystem (17) aufweist, um die Fördergut träger (16) innerhalb der Förderfläche (20) zu bewegen, b) dass das berührungsloses Antriebssystem (17) optional ein Magnetschwebesystem (17) ist, so dass die Fördergutträger (16) berührungslos über der Förderfläche (20) schweben, c) dass der Förderweg (21) innerhalb der Förderfläche (20) optional frei programmierbar ist, so dass die einzelnen Fördergutträger (16) innerhalb der Förderfläche (20) ohne Bindung an ei nen festen Förderweg frei beweglich sind, d) dass das Fördersystem optional aus zahlreichen Modulen (18, 19) besteht, die aneinander angrenzen und gemeinsam die Förderfläche (20) bilden, und e) dass die einzelnen Module (18, 19) des Fördersystems optional rechteckig sind, um die För derfläche (20) ohne Lücken bilden zu können.
12. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung mindestens eine der folgenden
Bearbeitungsstationen aufweist: a) eine Schneideinrichtung zum Aufschneiden der Nahrungsmittelprodukte in Scheiben, und/o der b) eine Waage zum Wiegen der Nahrungsmittelprodukte oder der Scheiben der Nahrungsmit telprodukte, und/oder c) eine Verpackungsmaschine zum Verpacken der Scheiben der Nahrungsmittelprodukte, ins besondere als Tiefziehmaschine oder Flowpacker, und/oder d) einen Produktscanner zum Abtasten der Form der Nahrungsmittelprodukte, und/oder e) eine Presse zum Pressen der Nahrungsmittelprodukte.
13. Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung einen Greifer (32) aufweist zum Greifen der auf dem Bandförderer (28) liegenden Nahrungsmittelprodukte (31), b) dass der Greifer (32) verstellbar ist zwischen einer Greifstellung zum Greifen der Nahrungs mittelprodukte (31) und einer Freigabestellung zur Freigabe der Nahrungsmittelprodukte (31), c) dass der Greifer (32) zum Greifen der Nahrungsmittelprodukte (31) in die Lücke zwischen den Förderbändern eintauchen kann, um die auf dem Bandförderer (28) liegenden Nahrungsmit telprodukte (31) zu untergreifen, d) dass die Nahrungsmittelverarbeitungseinrichtung vorzugsweise einen Roboter aufweist zum Positionieren des Greifers (32).
EP22706316.1A 2021-03-03 2022-02-17 Bandförderer zum fördern von nahrungsmittelprodukten Pending EP4281391A1 (de)

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