EP3916932B1 - Kontaktniederhalter - Google Patents

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Publication number
EP3916932B1
EP3916932B1 EP20176362.0A EP20176362A EP3916932B1 EP 3916932 B1 EP3916932 B1 EP 3916932B1 EP 20176362 A EP20176362 A EP 20176362A EP 3916932 B1 EP3916932 B1 EP 3916932B1
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EP
European Patent Office
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holding element
holding
support surface
contact
pivot axis
Prior art date
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Active
Application number
EP20176362.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3916932A1 (de
Inventor
Andreas Lenz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Komax SLE GmbH and Co KG
Original Assignee
Komax SLE GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Komax SLE GmbH and Co KG filed Critical Komax SLE GmbH and Co KG
Priority to EP20176362.0A priority Critical patent/EP3916932B1/de
Publication of EP3916932A1 publication Critical patent/EP3916932A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3916932B1 publication Critical patent/EP3916932B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/055—Crimping apparatus or processes with contact member feeding mechanism

Definitions

  • the present invention relates to a contact hold-down device for use in crimping cables.
  • Cable ends in particular stripped cable ends, are provided with contact parts for the production of cable plug connections.
  • a common method of connecting the contact parts to the cable ends is pressing or crimping.
  • the contact parts have a crimp point that is plastically deformed during the crimping process in such a way that the contact part is firmly connected to the end of the cable.
  • an anvil and a mostly essentially U- or W-shaped crimping stamp are used.
  • the contact part tends to stick to the crimp die after crimping. This is a consequence of the plastic and elastic deformation of the crimping point after or during crimping in the crimping die or a jamming of the rest of the contact part with the crimping die.
  • a traditional solution to this problem is to oil the affected touch points.
  • the disadvantage of this is the poorer electrical conductivity of the contact parts compared to unoiled contact parts.
  • a device with an lubricator requires more maintenance than devices with a dry crimping process.
  • stop or scraper elements Another conventional solution is to use stop or scraper elements. In this case, after crimping, the contact part is stripped off in the upward movement on such a stop or stripping element.
  • a stop or stripping element is, for example, in the U.S. 6,073,471 A disclosed device available.
  • contact hold-downs Another way is pursued with so-called contact hold-downs.
  • the contact part is retained in the direction of movement of the crimping die until the crimping process is completed and the crimping stamp has moved away from the contact part.
  • An example of this is in the EP 1 994 612 B1 disclosed.
  • a hold-down precedes a punch. Since the hold-down device is connected to the punch via springs, the hold-down device remains in the specified position during the crimping process. This position is determined by interchangeable spacers.
  • the EP 3 242 361 A1 discloses a terminal locator for a terminal crimping apparatus having pivoting detents for holding a terminal in a cavity into which the terminal is inserted in a vertical direction.
  • the object of the present invention is to provide an improved hold-down device which offers advantages when holding the contact part.
  • the hold-down can offer advantages in the alignment of the contact part.
  • a contact hold-down may be used to hold a contact portion in place during a crimping operation, i.e., during deformation of the contact portion by a crimping die.
  • the contact hold-down device can prevent the contact part from sticking to the crimping die after deformation and following the movement of the crimping die.
  • the contact hold-down device can be actuated independently of the crimping die.
  • the contact part can be selected from a variety of types.
  • the contact part can be pressed with a cable end using a crimping stamp and an anvil.
  • the crimping stamp and the anvil can be used separately or in combination with the contact hold-down device be provided.
  • the contact part can be, for example, an elongate, rectilinear contact part or an angled contact part, for example an angled F-connector.
  • the contact parts can, for example, be connected to one another to form one or via a band. Such contact parts are stamped and formed from a strip material but remain on a common contact strip (carrier strip) until crimping.
  • the contact hold-down has two holding elements which are moved between an open and a closed position by a movement mechanism. In moving from the open to the closed position, the two retaining members are moved toward each other. That is, in the closed position the distance between the two retaining elements is less than in the open position. In the closed position, the two holding elements can securely hold a contact part. In particular, the contact part can be held in the closed position by the first holding area, which faces the second holding element, and the second holding area, which faces the first holding element.
  • the two retaining elements can grip the contact part in the closed position or clamp it between them, so that movement of the contact part is prevented or restricted to a small area of, for example, a maximum of 10 mm or a maximum of 5 mm or a maximum of 2 mm or a maximum of 1 mm or a maximum of 0 .5 mm from the intended crimping position.
  • movement of the contact part away from a bearing surface can be prevented or limited and/or movement of the contact part in a direction parallel to the bearing surface can be prevented or limited.
  • the open position in which the holding elements are sunk into the bearing surface (running surface, conveying plane)
  • the contact part In the open position, in which the holding elements are sunk into the bearing surface (running surface, conveying plane), the contact part can be easily brought into or removed from the crimping position or subsequent contact parts can be easily brought into or removed from the crimping position.
  • the movement mechanism can have two lever arms on which the holding elements are provided.
  • the holding elements can each be moved between the open and the closed position by pivoting the lever arms about two mutually parallel or identical pivot axes.
  • the two pivot axes may lie on a side of the support surface that is opposite to the direction in which the support surface faces. That is, when the support surface faces upwards so that the contact part can rest on it, the pivot axes can be arranged under the support surface.
  • the pivot axes can be arranged under the bearing surface or in the bearing surface or in the body forming the bearing surface.
  • the lever arms can be elongated components.
  • the lever arms can be strip-shaped.
  • the pivot axis may be provided at one end of an elongate lever arm and the retaining member may be provided at the other, opposite end of the elongate lever arm.
  • the lever arm can be provided with a hole, for example, through which a pin or shank or a shaft is guided.
  • the lever arm can be pivoted, for example, by rotating the shaft.
  • the first pivot axis may be on a first side along an x-axis perpendicular to the pivot axis with respect to the crimping position, the first lever arm may extend from the first pivot axis toward an opposite second side along the x-axis with respect to the crimping position , and the first holding portion may be arranged on the second side with respect to the crimping position.
  • the second pivot axis may be on the second side along the x-axis with respect to the crimping position, the second lever arm may extend from the second pivot axis toward the first side along the x-axis, and the second retention portion may be on the first side be arranged in relation to the crimping position.
  • the first and second lever arms may be located on opposite sides of the support member in a direction along the pivot axes (y-axis).
  • the first and second retaining members are on opposite sides along the x-axis with respect to the crimping position.
  • the distance between the two pivot axes can be less than the sum of the distances between the pivot axes and the holding areas of the holding elements provided on the respective lever arms.
  • the distance between a pivot axis and a holding area is the shortest distance between the pivot axis and a part of the holding area that comes into contact with the contact part in the closed position or limits a movement of the contact part.
  • the distance between the pivot axis and the holding area is the shortest distance between the pivot axis and a centering surface of the holding area that faces the pivot axis or the contact part in the closed position. The distance is determined perpendicular to the pivot axis.
  • the distance between the two pivot axes can be greater than half the sum of the distances between the pivot axes and the holding areas of the holding elements provided on the respective lever arms. As a result, an advantageous angle between the holding elements is achieved in the closed position.
  • the two lever arms can be pivotally attached to the support element.
  • the two lever arms can be attached to shafts that are supported by the support element.
  • the two lever arms can be attached pivotably to another component which is provided, for example, in a stationary manner in relation to the support element.
  • Inner contours of the holding elements facing the bearing surface can each move on a circular path about the respective pivot axis during the movement between the open and the closed position.
  • the orbit is defined in a plane perpendicular to the pivot axis.
  • the angle of intersection facing the support surface between the tangents to the respective circular paths at an intersection of the two circular paths can be, for example, in the range of 70° to 120°.
  • the directions of movement of the holding members intersect at an angle suitable for holding the contact part. That is, the angle formed by the retaining members in the closed position is preferably in the range of 70° to 120°.
  • Upward movement of the contact member away from the support surface may be limited in the closed position by retaining surfaces of the retaining portions.
  • the retention surfaces are designed so that in the closed position they offer the contact part little to no clearance upwards, in the direction of reset (along the z-axis) of the crimping die.
  • the retaining surfaces In the closed position, the retaining surfaces can rest on the contact part and hold the contact part on the contact surface, or in the closed position the retaining surfaces can be arranged at a small distance of, for example, a maximum of 2 mm or a maximum of 1 mm above the contact part, so that the contact part can only move slightly upwards.
  • a distance between the retaining surfaces and the bearing surface at points of the retaining surfaces that are furthest away from the bearing surface in the closed position can be adapted to the contact part to be processed in each case and can, for example, be a maximum of 50 mm or a maximum of 30 mm or a maximum of 20 mm or a maximum of 10 mm be.
  • a movement of the contact part in a direction parallel to the support surface can be limited in the closed position by centering surfaces of the holding areas.
  • the centering surfaces ensure lateral positioning or alignment of the contact part.
  • the centering surfaces can rest against the contact part and hold the contact part on the support surface, or in the closed position the centering surfaces can be arranged at a small distance of, for example, a maximum of 2 mm or a maximum of 1 mm from the contact part, so that the Contact part can only move slightly in the direction parallel to the bearing surface. This can, for example, guaranteed be that the contact part is aligned parallel to the crimping stamp or the anvil during the crimping process.
  • the centering surfaces can clamp the contact part between them in the closed position.
  • a distance between the centering surfaces in the closed position can be adapted to the respective contact part to be processed and can be, for example, a maximum of 50 mm or a maximum of 30 mm or a maximum of 20 mm or a maximum of 10 mm.
  • the retaining surfaces and the centering surfaces can be provided on clamping inserts.
  • the clamping inserts can be removed and thus replaced.
  • Different terminal inserts can be used for different contact parts.
  • the terminal inserts can be specifically adapted to a contact type and used for the respective contact type.
  • Separate clamping inserts can also be provided for the retaining surfaces and the centering surfaces.
  • Tilting or twisting of an angled contact part can be prevented by support areas. This may be necessary after positioning loose contact parts in the crimping position or after separating a contact part from a contact strip.
  • the support areas can also prevent the angled contact part from slipping.
  • the support areas can be provided on support inserts.
  • the support inserts can be removed and thus replaced. Different support inserts can be used for different contact parts.
  • the support inserts can be specifically adapted to a contact type and can be used for the respective contact type.
  • the support inserts can also be formed integrally with the clamping inserts.
  • the holding elements In the closed position, the holding elements can encompass the contact part resting on the support surface. In the closed position, the holding elements and at least part of the contact surface can form a space that tapers upwards, ie away from the contact surface, for receiving the contact part. In this configuration, the distance between the holding elements decreases towards the top.
  • the holding elements can touch at their upper ends or have a small distance of, for example, a maximum of 10 mm or a maximum of 5 mm or a maximum of 2 mm or a maximum of 1 mm.
  • the space may be open along the longitudinal direction of the contact part.
  • the support surface can have openings (perforations) which are at least partially closed by the holding elements in the open position and through which the holding elements are moved when moving between the open position and the closed position.
  • the holding elements can be received in the receiving element in the open position.
  • the holding elements can be countersunk in the support surface in the open position.
  • the support surface is a planar surface and the support members may be located below the support surface in the open position.
  • the holding elements e.g. the shovel-like lever ends of the lever arms
  • the holding elements preferably close the openings (openings) in the bearing surface (running surface) that are provided for them.
  • the clamping inserts, as well as the affected areas of the bearing surface (running surface) can be provided with slots.
  • the hold-down of the invention can provide more clearance for specially shaped contact parts (e.g. angled F-connectors) than conventional devices.
  • the holding areas can be made of a suitable material, for example rubber.
  • Another aspect of the present disclosure is a system of a contact hold-down according to claim 1 and a contact part.
  • the contact hold-down device and the contact part can be matched to one another.
  • the holding elements and/or the movement mechanism can be designed in such a way that the holding areas clamp the contact part between them in the closed position, i.e. there is no play between the holding areas and the contact part.
  • the crimping device can have an anvil and a crimping die for crimping contact parts.
  • Yet another aspect of the present disclosure is a crimping apparatus having an anvil, a crimping die, and a terminal hold-down.
  • the contact hold-down may be integrated into the crimping device.
  • Fig. 1a shows a perspective view of a contact hold-down device 1 according to a first embodiment.
  • a coordinate system is given with a z-axis, an x-axis and a y-axis.
  • the coordinate system is used for explanation and does not restrict the orientation of the contact hold-down device 1.
  • the z-axis is oriented substantially vertical and parallel to the direction of gravity, and the x-axis and y-axis are oriented substantially horizontal.
  • the contact hold-down device 1 has a support element 13 .
  • the support element 13 has the shape of a cuboid.
  • the bearing element 13 has a flat, horizontally extending bearing surface or running surface 10 on an upper side which is perpendicular to the z-axis.
  • a contact part 7 to be crimped can rest on the bearing surface/running surface 10 or be displaced along the bearing surface/running surface 10 .
  • the bearing surface/running surface 10 forms a conveying plane 11.
  • Fig. 1a three contact parts 7 are shown.
  • the contact parts 7 are aligned parallel to one another and are connected to a contact strip 9 .
  • the contact parts 7 have an elongated shape with a direction of longitudinal extension parallel to the y-axis.
  • the right and middle contact part 7 in Fig. 1a lie on the support surface 10.
  • An anvil (not shown) and a crimping stamp (not shown) for deforming the contact parts 7 for crimping with cable ends can be provided, for example, between the support element 13 and the contact strip 9 along the y-axis.
  • the contact hold-down device 1 has two lever arms 2 .
  • a first lever arm 2a of the two lever arms 2 is pivotally attached at a first end to a first side surface 16a of the support member 13, which is perpendicular to the y-axis.
  • the first lever arm 2a can be pivoted about a first pivot axis 14a extending parallel to the y-axis.
  • a second lever arm 2b of the two lever arms 2 is attached at a first end pivotably to a second side surface 16b of the support element 13 opposite to the first side surface 16a.
  • the second lever arm 2b can be pivoted about a second pivot axis 14b extending parallel to the y-axis.
  • the first lever arm 2a and the second lever arm 2b are each driven by a drive 18, which can be, for example, an electric motor or a hydraulically or pneumatically operated drive, via a shaft that extends along the first and second pivot axis 14a, 14b or pivoted.
  • the two drives 18 are controlled by a common controller 19 .
  • a common drive for the first and the second lever arm 2a, 2b can be provided.
  • the two lever arms 2a, 2b can be pivoted synchronously and in opposite directions to one another about the pivot axes 14a, 14b.
  • the shafts with which the two lever arms 2a, 2b are pivoted can be interlocked.
  • the first lever arm 2a has an elongate portion 15a extending from the first end parallel to the first side surface 16a.
  • the elongate section 15a has a length in the range of 5 cm to 50 cm, for example.
  • a blade-shaped first holding element 12a is provided on a second end of the first lever arm 2a, opposite the first end.
  • the first holding element 12a is provided perpendicular to the elongate portion 15a at the second end of the first lever arm 2a and extends substantially upwards from the second end of the first lever arm 2a.
  • the first holding element 12a extends perpendicular to the first side surface 16a along the y-axis and has a constant cross-section along the y-axis in the present embodiment.
  • the first holding element 12a is in relation to the crimping position at which the in Fig. 1a right contact part 7 is located along the x-axis on the opposite side of the first pivot axis 14a.
  • the elongate portion 15a passes under the crimping position along the x-axis.
  • the shovel-shaped first holding element 12a is curved along a virtual circular line about the first pivot axis 14a.
  • the first side surface 16a has a recess in which the elongated section 15a is accommodated and can be pivoted about the first pivot axis 14a within a specific angular range.
  • the bearing surface 10 has a recess or opening which extends parallel to the y-axis and in which the first holding element 12a is accommodated.
  • a Fig. 1a In the open position shown, an upper end of the first holding element 12a is arranged flush with the support surface 10 .
  • the first holding element 12a is countersunk in the recess in the bearing surface 10 .
  • An upper end of the first holding element 12a and the support surface 10 form a flat surface in the open position.
  • the second lever arm 2b is designed essentially identically to the first lever arm 2a and is arranged point-symmetrically to the first lever arm 2a on the support element 13, i.e. the second lever arm 2b is seen in a plan view along the z-axis by 180° with respect to arranged the first lever arm 2a.
  • a second holding element 12b is provided on the second lever arm 2b. In the open position, the second holding element 12b is countersunk in a recess or opening in the support surface 10 . An upper end of the second holding element 12b and the support surface 10 form a flat surface in the open position.
  • the contact parts 7 can be displaced along a longitudinal direction of the contact strip 9, i.e. along the x-axis, on the bearing surface or running surface 10 and can be pushed over the first holding element 12a and the second holding element 12b without any problems.
  • the upper ends of the first support member 12a and the second support member 12b are spaced apart by a distance greater than the width of a contact portion 7 along the x-axis.
  • the upper ends of the first and second holding elements 12a, 12b are spaced apart from each other by at least 10 cm, or at least 5 cm, or at least 2 cm, or at least 1 cm.
  • Fig. 1b shows a closed position in which the first and the second lever arm 2a, 2b are pivoted about the first and the second pivot axis 14a, 14b upwards, so that the first Holding element 12a and the second holding element 12b protrude through the openings in the bearing surface 10 from the bearing surface 10.
  • the upper ends of the first and second holding elements 12a, 12b touch or are spaced apart by a distance which is less than the width of a contact part 7 along the x-axis.
  • the upper ends of the first and second holding elements 12a, 12b have a spacing of at most 10 mm or at most 5 mm or at most 1 mm or at most 0.5 mm.
  • Figure 2a shows a side view of the contact hold-down device 1 in the open position
  • Figure 2b shows a side view of the contact hold-down device 1 in the closed position.
  • the first lever arm 2a is pivoted from the open position to the closed position by a certain angle counterclockwise in the figures about the first pivot axis 14a, so that the second end of the first lever arm 2a moves upwards with the first holding element 12a becomes.
  • the specific angle is in the range of 10° to 70° or in the range of 15° to 30°.
  • the first retaining element 12a or an inner contour or inner surface of the first retaining element 12a facing the second retaining element 12b and the bearing surface 10 moves about the first pivot axis 14a along a first circular path whose Center is the first pivot axis 14a.
  • the radius of the first circular path corresponds to the distance of the first holding element 12a from the first pivot axis 14a.
  • the first holding element 12a moves through the opening in the supporting surface 10 .
  • each of the two holding elements 12a, 12b has a clamping area which is designed as a clamping insert 3.
  • the clamping insert 3 is fixedly or detachably attached to the respective holding element 12a, 12b or to a corresponding receptacle on the holding element 12a, 12b.
  • the clamping area can be formed integrally with the respective holding element 12a, 12b.
  • the clamping insert 3 has a retaining surface 4 and a centering surface 5 .
  • the retaining surface 4 and the centering surface 5 form a holding area 20 of the respective holding element 12a, 12b.
  • the retaining surface 4 faces the support surface 10 in the closed position and is at an acute angle which is less than 80° or less than 60° or less than 45° or less than 30° or less than 10° to the support surface 10 arranged.
  • the retaining surface 4 can also be arranged parallel to the bearing surface 10. In the closed position, the retaining surface 4 is inclined in a direction away from the supporting surface 10 in the direction of the opposite holding element 12a, 12b. In the closed position, the retaining surface 4 limits a movement of the contact part 7 (in Fig.
  • the retaining surface 4 prevents the contact part 7 from being lifted off the bearing surface 10 and thereby prevents, for example, the contact part 7 from being lifted off the bearing surface 10 due to adhering of the contact part 7 to the crimping die after a deformation of the contact part 7 is moved by the crimping die with the crimping die.
  • the retaining surface 4 can rest on the contact part 7 or have a small distance of at most 2 mm or at most 1 mm or at most 0.5 mm from the upper side of the contact part 7 .
  • a distance between the retaining surface 4 and the support surface 10 in the closed position can be, depending on the contact part 7, for example a maximum of 50 mm or a maximum of 30 mm or a maximum of 20 mm or a maximum of 10 mm.
  • the centering surface 5 faces the contact part 7 and is arranged essentially at right angles to the bearing surface 10 .
  • the essentially right-angled arrangement also includes deviations from an exact 90° angle.
  • the centering surface 5 can be arranged at an angle in the range from 70° to 110° or in the range from 80° to 100° to the bearing surface 10 .
  • the centering surfaces 5 of the two holding elements 12a, 12b limit a movement of the contact part 7 in the horizontal direction along the x-axis, ie in a direction parallel to the bearing surface 10. The centering surfaces 5 thus determine the position in the closed position of the contact part 7 along the x-axis.
  • the centering surfaces 5 can bear against the contact part 7 or have a small distance from the contact part 7 of at most 10 mm or at most 5 mm or at most 1 mm or at most 0.5 mm. In the closed position, the centering surfaces 5 can clamp the contact part 7 between them.
  • a distance between the centering surfaces 5 of the two holding elements 12a, 12b in the closed position can be, for example, a maximum of 50 mm or a maximum of 30 mm or a maximum of 20 mm or a maximum of 10 mm.
  • FIGS. 3a to 3c show a modification of the contact hold-down device 1, which is suitable for use with angled contact parts 8, in particular angled F-connectors 8.
  • a support area which is designed as a support insert 6, is provided on each of the two holding elements 12a, 12b.
  • the support insert 6 is fixedly or detachably attached to the respective holding element 12a, 12b or to a corresponding receptacle on the holding element 12a, 12b.
  • the support area can be formed integrally with the respective holding element 12a, 12b. In this modification, the cross section of the blade-shaped holding elements 12a, 12b along the y-axis is therefore not completely constant.
  • the support insert 6 has a recess or indentation. Viewed in a direction perpendicular to the blade surface of the respective blade-shaped holding element 12a, 12b, the recess is a depression in an upper edge of the blade surface.
  • the recess is designed to receive and hold an angled part of the contact part 8 extending vertically along the z-direction in the closed position. As in Figure 3b is shown, the support insert 6 in the closed position prevents twisting of the contact part 8 about an axis along the longitudinal direction of the contact part 8, ie about the y-axis, and slipping of the contact part 8 along the y-axis or along the x-axis .
  • clamping inserts 3 and the support inserts 6 are detachably attached to the holding elements 12a, 12b and can be exchanged for use with differently designed contact parts 7, 8.
  • the Figures 3a to 3c show a situation in which the contact hold-down device 1 is provided with clamping inserts 3 and support inserts 6 for relatively thick contact parts 8 having a diameter in the range 10 mm to 50 mm.
  • the recess of the support insert 6 has a width of 10 mm to 50 mm along the y-axis and a depth along the blade surface (measured from the upper edge of the blade surface) of 10 mm to 50 mm.
  • the Figures 4a to 4c show a situation in which the contact hold-down device 1 is provided with clamping inserts 3 and support inserts 6 for relatively thin contact parts 8 having a diameter in the range of 2 mm to 10 mm.
  • the recess of the support insert 6 has a width of 2 mm to 10 mm along the y-axis and a depth along the blade surface (measured from the upper edge of the blade surface) of 2 mm to 10 mm.
  • Figure 5a shows the first lever arm 2a with the configuration shown in FIGS Figures 3a to 3c shown used clamping inserts 3a and support inserts 6a for relatively thick contact parts 8.
  • Figure 5b shows the first lever arm 2a with the configuration shown in FIGS Figures 4a to 4c shown, used clamping inserts 3b and support inserts 6b for relatively thin contact parts 8.
  • Figure 5c shows separately the first lever arm 2a with the shovel-shaped holding element 12a, the clamping inserts 3a, 3b and the support inserts 6a, 6b.
  • Figure 5d shows an enlarged representation of the clamping insert 3b for relatively thin contact parts 8 with retaining surfaces 4 and centering surfaces 5.
  • Figure 5e shows an enlarged representation of the clamping insert 3a for relatively thick contact parts 8.
  • clamping inserts 3a, 3b and the support inserts 6a, 6b can be provided correspondingly on the shovel-shaped holding element 12b of the second lever arm 2b.
  • other or further clamping and/or support inserts can be provided.
  • the clamping inserts 3 have a rib-like or lamellar configuration.
  • Each clamping insert 3 has a plurality of (in the present embodiment five) plate-shaped ribs or ribs running perpendicularly to the y-axis.
  • the clamping insert 3 has (in the present embodiment four) slits perpendicular to the y-axis formed between the ribs.
  • the centering surface 5 is formed by end faces of the ribs or lamellae which face away from the holding element 12a, 12b on which the clamping insert 3 is provided, ie face the opposite holding element 12a, 12b. That is, the centering surface 5 is not a continuous surface along the y-axis.
  • the centering surface 5 is interrupted by the slots.
  • the clamping surface 4 can be a continuous surface ( Figures 5a and 5e ) or can be formed by end faces of the ribs or lamellae facing away from the holding element 12a, 12b ( figures 5b and 5d ).
  • slots are formed in the support surface 10 in a region between the support members 12a, 12b.
  • the slots correspond to the ribs or ribs of the clamping inserts 3.
  • the Figures 6a and 6b show a contact hold-down device 101 according to a second embodiment.
  • the contact hold-down device 101 according to the second embodiment differs from the contact hold-down device 1 according to the first embodiment essentially in that, instead of the lever arms 2, two linear drives 102 are used for moving two plate-shaped holding elements 112a, 112b, which are designed as sliding elements, instead of the blade-shaped holding elements 12a, 12b can be used according to the first embodiment.
  • the linear drives 102 can be, for example, electrically or pneumatically or hydraulically operated linear drives.
  • the linear drives 102 move the holding elements 112a, 112b in each case along a direction of movement which runs perpendicularly to the y-axis and intersects a bearing surface 110 at an angle in the range from 20° to 70° or in the range from 30° to 60°.
  • the directions of movement of the holding elements 112a, 112b intersect above the support surface 110 or above a support element 113 on which the contact parts 7 rest.
  • the holding elements 112a, 112b are countersunk in the support element 113.
  • the holding elements 112a, 112b protrude from the support element 113 and hold a contact part 7.
  • the holding elements 112a, 112b are moved towards one another through corresponding openings in the support surface 110 during the movement from the open to the closed position.
  • the holding elements 112a, 112b each have a clamping area in the form of a clamping insert 103.
  • Each of the two clamping inserts 103 has an entry surface 103a with an inlet geometry at an upper end and then a centering surface 5.
  • the clamping inserts 103 are upwards, i.e. in the direction of movement of the holding elements 112a, 112b during the movement from the open to the closed position, in the direction of the respective holding element 112a, 112b on which the clamping insert 103 attached, tapered.
  • the centering surface 5 forms a holding area 20 .
  • the contact part 7 When moving from the open to the closed position, the contact part 7 is pre-centered by the lead-in surface or geometry 103a. in the in Figure 6b shown closed position, the contact part 7 is held between the centering surfaces 5.
  • the contact part 7 can be held between the run-in surfaces or geometries 103a of the two holding elements 112a, 112b.
  • the contact part can be held at a transition from the run-in surfaces or geometries 103a to the centering surfaces 5 .
  • the holding elements 112a, 112b can have support areas analogously to the holding elements 12a, 12b according to the first embodiment.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kontaktniederhalter zur Verwendung beim Crimpen von Kabeln.
  • Für die Herstellung von Kabelsteckverbindungen werden Kabelenden, insbesondere abisolierte Kabelenden, mit Kontaktteilen versehen. Eine gängige Methode, die Kontaktteile mit den Kabelenden zu verbinden, ist das Verpressen respektive Crimpen. Hierfür weisen die Kontaktteile eine Crimpstelle auf, die im Crimpvorgang derart plastisch verformt wird, dass das Kontaktteil fest mit dem Kabelende verbunden ist. Dazu werden in der Regel ein Amboss und ein meist im Wesentlichen U- oder W-förmiger Crimpstempel verwendet. In vielen Fällen neigt das Kontaktteil dazu, nach dem Crimpen an dem Crimpstempel haften zu bleiben. Dies ist eine Folge der plastischen und elastischen Verformung der Crimpstelle nach bzw. während des Crimpens in dem Crimpstempel oder einer Verklemmung des übrigen Kontaktteils mit dem Crimpstempel.
  • Eine herkömmliche Lösung dieses Problems besteht darin, die betroffenen Berührungsstellen zu ölen. Nachteilig daran ist die schlechtere elektrische Leitfähigkeit der Kontaktteile gegenüber ungeölten Kontaktteilen. Weiter benötigt eine Vorrichtung mit Öler einen höheren Wartungsaufwand als Vorrichtungen mit einem trockenen Crimpvorgang.
  • Eine andere herkömmliche Lösung ist die Verwendung von Anschlag- oder Abstreifelementen. Hierbei wird nach dem Crimpen das Kontaktteil in der Aufwärtsbewegung an einem solchen Anschlag- oder Abstreifelement abgestreift. Ein solches Anschlag- oder Abstreifelement ist beispielsweise bei der in der US 6 073 471 A offenbarten Vorrichtung vorhanden.
  • Eine weitere herkömmliche Lösung besteht in der Verwendung eines federbelasteten Abstreifers, der das Kontaktteil nach dem Crimpvorgang bei einer Aufwärtsbewegung des Crimpstempels von der Crimpfläche des Crimpstempels wegdrückt. Entsprechende Crimpvorrichtungen sind beispielsweise in der US 5 353 625 A und auch in der US 6 073 471 A offenbart.
  • Ein anderer Weg wird mit sogenannten Kontaktniederhaltem verfolgt. Hierbei wird das Kontaktteil in der Bewegungsrichtung des Crimpstempels zurückgehalten, bis der Crimpvorgang abgeschlossen ist und sich der Crimpstempel vom Kontaktteil entfernt hat. Ein Beispiel hierfür ist in der EP 1 994 612 B1 offenbart. In der darin offenbarten Vorrichtung läuft ein Niederhalter einem Stempel voraus. Da der Niederhalter über Federn mit dem Stempel verbunden ist, bleibt der Niederhalter während des Crimpvorgangs an der vorgegebenen Position. Diese Position wird über austauschbare Distanzstücke bestimmt.
  • Um gänzlich von der Bewegung des Stempels unabhängig zu sein, wird bei einer in der EP 2 073 324 A1 offenbarten Vorrichtung ein Niederhalter pneumatisch betätigt. Die Unabhängigkeit von der Stempelbewegung ist wünschenswert, um ein sicheres Loslösen des Kontaktteils vom Stempel zu garantieren und um die Prozesszeit so klein wie nötig halten zu können.
  • Die EP 3 242 361 A1 offenbart einen Anschlussklemmenlokalisator für eine Anschlussklemmencrimpvorrichtung mit schwenkbaren Rasten zum Halten einer Anschlussklemme in einem Hohlraum, in den die Anschlussklemme in einer vertikalen Richtung eingefügt wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Niederhalter bereitzustellen, der Vorteile beim Halten des Kontaktteils bietet. Der Niederhalter kann Vorteile bei der Ausrichtung des Kontaktteils bieten.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Kontaktniederhalter nach Anspruch 1. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Ein Kontaktniederhalter gemäß der vorliegenden Offenbarung kann bspw. dazu verwendet werden, ein Kontaktteil während eines Crimpvorgangs, d.h. während einer Verformung des Kontaktteils durch einen Crimpstempel, in seiner Position zu halten. Der Kontaktniederhalter kann durch Halten des Kontaktteils verhindern, dass das Kontaktteil nach der Verformung an dem Crimpstempel anhaftet und der Bewegung des Crimpstempels folgt. Der Kontaktniederhalter kann unabhängig von dem Crimpstempel betätigt werden.
  • Das Kontaktteil kann aus einer Vielzahl von Typen ausgewählt werden. Das Kontaktteil kann durch einen Crimpstempel und einen Amboss mit einem Kabelende verpresst werden. Der Crimpstempel und der Amboss können separat oder in Kombination mit dem Kontaktniederhalter vorgesehen sein. Bei dem Kontaktteil kann es sich bspw. um ein längliches, geradlinig ausgebildetes Kontaktteil oder um ein abgewinkeltes Kontaktteil, bspw. einen abgewinkelten F-Stecker, handeln. Die Kontaktteile können zum Beispiel miteinander zu einem oder über ein Band verbunden sein. Solche Kontaktteile werden aus einem Bandmaterial gestanzt und geformt aber verbleiben bis zum Crimpen an einem gemeinsamen Kontaktstreifen (Trägerband).
  • Der Kontaktniederhalter weist zwei Halteelemente auf, die durch einen Bewegungsmechanismus zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegt werden. Bei der Bewegung von der offenen zu der geschlossenen Stellung werden die zwei Halteelemente aufeinander zu bewegt. D.h., in der geschlossenen Stellung ist der Abstand zwischen den zwei Halteelementen geringer als in der offenen Stellung. In der geschlossenen Stellung können die zwei Halteelemente ein Kontaktteil sicher halten. Insbesondere kann das Kontaktteil in der geschlossenen Stellung durch den ersten Haltebereich, der dem zweiten Halteelement zugewandt ist, und den zweiten Haltebereich, der dem ersten Halteelement zugewandt ist, gehalten werden. Beispielsweise können die zwei Halteelemente das Kontaktteil in der geschlossenen Stellung umgreifen oder zwischen sich einklemmen, so dass eine Bewegung des Kontaktteils verhindert oder auf einen kleinen Bereich von bspw. maximal 10 mm oder maximal 5 mm oder maximal 2 mm oder maximal 1 mm oder maximal 0,5 mm von der vorgesehenen Crimpposition begrenzt wird. Insbesondere kann eine Bewegung des Kontaktteils von einer Auflagefläche weg verhindert oder begrenzt werden und/oder kann eine Bewegung des Kontaktteils in einer Richtung parallel zu der Auflagefläche verhindert oder begrenzt werden. In der offenen Stellung, in der die Halteelemente in der Auflagefläche (Lauffläche, Förderebene) versenkt sind, kann das Kontaktteil problemlos in die Crimpposition gebracht oder daraus entfernt werden bzw. können nachfolgende Kontaktteile problemlos in die Crimpposition gebracht oder daraus entfernt werden.
  • Der Bewegungsmechanismus kann zwei Hebelarme aufweisen, an denen die Halteelemente vorgesehen sind. Die Halteelemente können jeweils durch Schwenken der Hebelarme um zwei zueinander parallele oder identische Schwenkachsen zwischen der offenen und der geschlossenen Stellung bewegt werden. Die zwei Schwenkachsen können auf einer Seite der Auflagefläche liegen, die zu der Richtung, in die die Auflagefläche gewandt ist, entgegengesetzt ist. D.h., wenn die Auflagefläche nach oben weist, so dass das Kontaktteil darauf aufliegen kann, können die Schwenkachsen unter der Auflagefläche angeordnet sein. Die Schwenkachsen können unter der Auflagefläche oder in der Auflagefläche bzw. in dem die Auflagefläche bildenden Körper angeordnet sein. Die Hebelarme können längliche Bauteile sein. Beispielsweise können die Hebelarme leistenförmig sein. Die Schwenkachse kann an einem Ende eines länglichen Hebelarms vorgesehen sein und das Halteelement kann an dem anderen, gegenüberliegenden Ende des länglichen Hebelarms vorgesehen sein. Zur Ausbildung der Schwenkachse kann der Hebelarm beispielsweise mit einem Loch versehen sein, durch das ein Stift bzw. Schaft oder eine Welle geführt ist. Das Schwenken des Hebelarms kann beispielsweise durch Drehung der Welle erfolgen.
  • Die erste Schwenkachse kann auf einer ersten Seite entlang einer zu der Schwenkachse senkrechten x-Achse in Bezug auf die Crimpposition liegen, der erste Hebelarm kann sich von der ersten Schwenkachse in Richtung einer gegenüberliegenden zweiten Seite entlang der x-Achse in Bezug auf die Crimpposition erstrecken, und der erste Haltebereich kann auf der zweiten Seite in Bezug auf die Crimpposition angeordnet sein. Die zweite Schwenkachse kann auf der zweiten Seite entlang der x-Achse in Bezug auf die Crimpposition liegen, der zweite Hebelarm kann sich von der zweiten Schwenkachse in Richtung der ersten Seite entlang der x-Achse erstrecken, und der zweite Haltebereich kann auf der ersten Seite in Bezug auf die Crimpposition angeordnet sein. Der erste und der zweite Hebelarm können auf gegenüberliegenden Seiten des Auflageelements in einer Richtung entlang der Schwenkachsen (y-Achse) angeordnet sein. Das erste und das zweite Halteelement liegen auf gegenüberliegenden Seiten entlang der x-Achse in Bezug auf die Crimpposition.
  • Der Abstand zwischen den beiden Schwenkachsen kann geringer als die Summe der Abstände der Schwenkachsen von den Haltebereichen der an den jeweiligen Hebelarmen vorgesehenen Halteelemente sein. Der Abstand zwischen einer Schwenkachse und einem Haltebereich ist die kürzeste Strecke zwischen der Schwenkachse und einem in der geschlossenen Stellung mit dem Kontaktteil in Berührung kommenden bzw. eine Bewegung des Kontaktteils begrenzenden Teil des Haltebereichs. Bspw. handelt es sich bei dem Abstand zwischen der Schwenkachse und dem Haltebereich um die kürzeste Strecke zwischen der Schwenkachse und einer der Schwenkachse bzw. dem Kontaktteil in der geschlossenen Stellung zugewandten Zentrierfläche des Haltebereichs. Der Abstand ist senkrecht zu der Schwenkachse bestimmt.
  • Gleichzeitig kann der Abstand zwischen den beiden Schwenkachsen größer als die Hälfte der Summe der Abstände der Schwenkachsen von den Haltebereichen der an den jeweiligen Hebelarmen vorgesehenen Halteelemente sein. Dadurch wird in der geschlossenen Stellung ein vorteilhafter Winkel zwischen den Halteelementen erreicht.
  • Die beiden Hebelarme können schwenkbar an dem Auflageelement angebracht sein. Beispielsweise können die beiden Hebelarme an Wellen, die durch das Auflageelement gelagert werden, angebracht sein. Alternativ können die beiden Hebelarme an einem anderen Bauteil, das bspw. ortsfest in Bezug auf das Auflageelement vorgesehen ist, schwenkbar angebracht sein.
  • Innere, der Auflagefläche zugewandte Konturen der Halteelemente (bspw. die der Auflagefläche zugewandten Innenflächen der Halteelemente) können sich bei der Bewegung zwischen der offenen und der geschlossenen Stellung jeweils auf einer Kreisbahn um die jeweilige Schwenkachse bewegen. Die Kreisbahn ist in einer Ebene senkrecht zu der Schwenkachse definiert. Der der Auflagefläche zugewandte Schnittwinkel zwischen den Tangenten an die jeweiligen Kreisbahnen in einem Schnittpunkt der zwei Kreisbahnen kann bspw. im Bereich von 70° bis 120° liegen. Somit schneiden sich die Bewegungsrichtungen der Halteelemente unter einem zum Halten des Kontaktteils geeigneten Winkel. D.h., der von den Halteelementen in der geschlossenen Stellung ausgebildete Winkel liegt bevorzugt im Bereich von 70° bis 120°.
  • Eine Bewegung des Kontaktteils weg von der Auflagefläche nach oben kann in der geschlossenen Stellung durch Rückhalteflächen der Haltebereiche begrenzt werden. Die Rückhalteflächen sind so gestaltet, dass sie in der geschlossenen Stellung dem Kontaktteil wenig bis kein Spiel nach oben, in die Rückstellrichtung (entlang der z-Achse) des Crimpstempels bieten. Die Rückhalteflächen können in der geschlossenen Stellung auf dem Kontaktteil aufliegen und das Kontaktteil auf der Auflagefläche halten, oder die Rückhalteflächen können in der geschlossenen Stellung bei einem geringen Abstand von bspw. maximal 2 mm oder maximal 1 mm oberhalb des Kontaktteils angeordnet sein, so dass sich das Kontaktteil nur geringfügig nach oben bewegen kann. Dadurch kann bspw. verhindert werden, dass das Kontaktteil nach einer Verformung des Kontaktteils durch den Crimpstempel an dem Crimpstempel anhaftet und einer Aufwärtsbewegung des Crimpstempels entlang der Rückstellrichtung folgt. Ein Abstand zwischen den Rückhalteflächen und der Auflagefläche an am weitesten von der Auflagefläche entfernten Punkten der Rückhalteflächen in der geschlossenen Stellung kann an das jeweils zu verarbeitende Kontaktteil angepasst sein und kann bspw. maximal 50 mm oder maximal 30 mm oder maximal 20 mm oder maximal 10 mm sein.
  • Eine Bewegung des Kontaktteils in einer Richtung parallel zu der Auflagefläche kann in der geschlossenen Stellung durch Zentrierflächen der Haltebereiche begrenzt werden. Die Zentrierflächen sorgen in der geschlossenen Stellung für eine seitliche Positionierung bzw. Ausrichtung des Kontaktteils. Die Zentrierflächen können in der geschlossenen Stellung an dem Kontaktteil anliegen und das Kontaktteil auf der Auflagefläche halten oder die Zentrierflächen können in der geschlossenen Stellung bei einem geringen Abstand von bspw. maximal 2 mm oder maximal 1 mm von dem Kontaktteil angeordnet sein, so dass sich das Kontaktteil nur geringfügig in der Richtung parallel zu der Auflagefläche bewegen kann. Dadurch kann bspw. gewährleistet werden, dass das Kontaktteil während des Crimpvorgangs parallel zu dem Crimpstempel bzw. dem Amboss ausgerichtet ist. Die Zentierflächen können das Kontaktteil in der geschlossenen Stellung zwischen sich einklemmen. Ein Abstand zwischen den Zentrierflächen in der geschlossenen Stellung kann an das jeweils zu verarbeitende Kontaktteil angepasst sein und kann bspw. maximal 50 mm oder maximal 30 mm oder maximal 20 mm oder maximal 10 mm sein.
  • Die Rückhalteflächen und die Zentrierflächen können an Klemmeinsätzen vorgesehen sein. Die Klemmeinsätze können abgenommen und somit ausgewechselt werden. Für unterschiedliche Kontaktteile können unterschiedliche Klemmeinsätze verwendet werden. Die Klemmeinsätze können spezifisch auf einen Kontakttyp angepasst sein und für den jeweiligen Kontakttyp verwendet werden. Es können auch für die Rückhalteflächen und die Zentrierflächen jeweils separate Klemmeinsätze vorgesehen sein.
  • Ein Kippen oder Verdrehen eines abgewinkelten Kontaktteils kann durch Stützbereiche verhindert werden. Dies kann nach dem Positionieren von losen Kontaktteilen in der Crimpposition oder nach einem Abtrennen eines Kontaktteils von einem Kontaktstreifen notwendig sein. Die Stützbereiche können auch ein Verrutschen des abgewinkelten Kontaktteils verhindern.
  • Die Stützbereiche können an Stützeinsätzen vorgesehen sein. Die Stützeinsätze können abgenommen und somit ausgewechselt werden. Für unterschiedliche Kontaktteile können unterschiedliche Stützeinsätze verwendet werden. Die Stützeinsätze können spezifisch auf einen Kontakttyp angepasst sein und für den jeweiligen Kontakttyp verwendet werden. Die Stützeinsätze können auch integral mit den Klemmeinsätzen ausgebildet sein.
  • Die Halteelemente können in der geschlossenen Stellung das auf der Auflagefläche aufliegende Kontaktteil umgreifen. Die Halteelemente und zumindest ein Teil der Auflagefläche können in der geschlossenen Stellung einen sich nach oben, d.h. von der Auflagefläche weg, verjüngenden Raum zur Aufnahme des Kontaktteils ausbilden. Bei dieser Ausgestaltung nimmt der Abstand zwischen den Haltelementen nach oben hin ab. Die Halteelemente können sich an ihren oberen Enden berühren oder einen geringen Abstand von bspw. maximal 10 mm oder maximal 5 mm oder maximal 2 mm oder maximal 1 mm aufweisen. Der Raum kann entlang der Längserstreckungsrichtung des Kontaktteils offen sein.
  • Die Auflagefläche kann Öffnungen (Durchbrüche) aufweisen, die von den Halteelementen in der offenen Stellung zumindest teilweise verschlossen werden und durch die die Halteelemente bei der Bewegung zwischen der offenen Stellung und der geschlossenen Stellung hindurchbewegt werden. Die Halteelemente können in der offenen Stellung in dem Aufnahmeelement aufgenommen sein. Insbesondere können die Halteelemente in der offenen Stellung in der Auflagefläche versenkt sein. Die Auflagefläche ist eine ebene Fläche, und die Halteelemente können in der offenen Stellung unterhalb der Auflagefläche angeordnet sein. Mit dieser Ausgestaltung kann das Kontaktteil in der offenen Stellung problemlos auf der Auflagefläche, die auch als Lauffläche dient, verschoben werden. Insbesondere kann das Kontaktteil nach dem Crimpvorgang aus der Halteposition entfernt werden und nachfolgende Kontaktteile können in die Halteposition gebracht werden.
  • In der offenen Stellung verschließen die Halteelemente (bspw. die schaufelartigen Hebelenden der Hebelarme) bevorzugt die Öffnungen (Durchbrüche) in der Auflagefläche (Lauffläche), die für sie vorgesehen sind. Um einen großen Anpassungsspielraum an die Kontaktteile zu ermöglichen und dennoch die Öffnungen (offenen Durchbrüche) der Auflagefläche (Lauffläche) klein zu halten, können die Klemmeinsätze, wie auch die betroffenen Bereiche der Auflagefläche (Lauffläche), mit Schlitzen versehen sein.
  • Der erfindungsgemäße Niederhalter kann mehr Freiraum für speziell geformte Kontaktteile (z.B. abgewinkelte F-Stecker) als herkömmliche Vorrichtungen bieten.
  • Die Haltebereiche können aus einem geeigneten Material, bspw. aus Gummi, ausgebildet sein.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein System aus einem Kontaktniederhalter nach Anspruch 1 und einem Kontaktteil. Bei dem System können der Kontaktniederhalter und das Kontaktteil aufeinander abgestimmt sein. Bspw. können die Halteelemente und/oder der Bewegungsmechanismus so ausgebildet sein, dass die Haltebereiche das Kontaktteil in der geschlossenen Stellung zwischen sich einklemmen, d.h., dass kein Spiel zwischen den Haltebereichen und dem Kontaktteil vorliegt.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist ein System aus einer Crimpvorrichtung und einem Kontaktniederhalter. Die Crimpvorrichtung kann einen Amboss und einen Crimpstempel zum Crimpen von Kontaktteilen aufweisen.
  • Noch ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung ist eine Crimpvorrichtung mit einem Amboss, einem Crimpstempel und einem Kontaktniederhalter. In diesem Aspekt kann der Kontaktniederhalter in die Crimpvorrichtung integriert sein.
  • Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten ergeben sich aus der Beschreibung von beispielhaften Ausführungsformen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:
    • Fig. 1a
    eine perspektivische Ansicht eines Kontaktniederhalters gemäß einer ersten Ausführungsform mit Hebelarmen in einer offenen Stellung,
    Fig. 1b
    eine perspektivische Ansicht des Kontaktniederhalters gemäß der ersten Ausführungsform mit den Hebelarmen in einer geschlossenen Stellung,
    Fig. 2a
    eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters gemäß der ersten Ausführungsform aus einer Richtung parallel zu einer Längserstreckungsrichtung eines zu haltenden Kontaktteils betrachtet und mit einer Zeichenebene senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils mit den Hebelarmen in der offenen Stellung,
    Fig. 2b
    eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters gemäß der ersten Ausführungsform aus der Richtung parallel zu der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils betrachtet und mit der Zeichenebene senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils mit den Hebelarmen in der geschlossenen Stellung,
    Fig. 3a
    eine perspektivische Ansicht eines Kontaktniederhalters gemäß einer Abwandlung der ersten Ausführungsform unter Verwendung von Einsätzen für dicke abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der offenen Stellung,
    Fig. 3b
    eine perspektivische Ansicht des Kontaktniederhalters gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform unter Verwendung der Einsätze für dicke abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der geschlossenen Stellung,
    Fig. 3c
    eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform entlang der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils betrachtet unter Verwendung der Einsätze für dicke abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der geschlossenen Stellung,
    Fig. 4a
    eine perspektivische Ansicht des Kontaktniederhalters gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform unter Verwendung von Einsätzen für dünne abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der offenen Stellung,
    Fig. 4b
    eine perspektivische Ansicht des Kontaktniederhalters gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform unter Verwendung der Einsätze für dünne abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der geschlossenen Stellung,
    Fig. 4c
    eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform entlang der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils betrachtet unter Verwendung der Einsätze für dünne abgewinkelte Kontaktteile mit den Hebelarmen in der geschlossenen Stellung,
    Fig. 5a
    eine perspektivische Ansicht eines Hebelarms gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform mit den Einsätzen für dicke abgewinkelte Kontaktteile,
    Fig. 5b
    eine perspektivische Ansicht des Hebelarms gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform mit den Einsätzen für dünne abgewinkelte Kontaktteile,
    Fig. 5c
    eine perspektivische Ansicht des Hebelarms gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform und der Einsätze für dicke und für dünne abgewinkelte Kontaktteile,
    Fig. 5d
    eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Klemmeinsatzes für dünne Kontaktteile,
    Fig. 5e
    eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines Klemmeinsatzes für dicke Kontaktteile,
    Fig. 6a
    eine Seitenansicht eines Kontaktniederhalters gemäß einer zweiten Ausführungsform entlang einer Längserstreckungsrichtung eines zu haltenden Kontaktteils betrachtet mit Schiebeelementen in der offenen Stellung, und
    Fig. 6b
    eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters gemäß der zweiten Ausführungsform entlang der Längserstreckungsrichtung des zu haltenden Kontaktteils betrachtet mit den Schiebeelementen in der geschlossenen Stellung.
  • Nachfolgend werden Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Gleiche Merkmale sind in allen Figuren durch dieselben Bezugszeichen bezeichnet, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht in allen Figuren alle Bezugszeichen eingesetzt sind.
  • Fig. 1a zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kontaktniederhalters 1 gemäß einer ersten Ausführungsform.
  • In Fig. 1a ist ein Koordinatensystem mit einer z-Achse, einer x-Achse und einer y-Achse angegeben. Das Koordinatensystem dient der Erläuterung und schränkt die Ausrichtung des Kontaktniederhalters 1 nicht ein. Bevorzugt ist die z-Achse jedoch im Wesentlichen vertikal und parallel zu der Schwerkraftrichtung ausgerichtet und sind die x-Achse und die y-Achse im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
  • Der Kontaktniederhalter 1 weist ein Auflageelement 13 auf. Das Auflageelement 13 weist in der vorliegenden Ausführungsform die Form eines Quaders auf. Das Auflageelement 13 weist auf einer Oberseite, die senkrecht zu der z-Achse ist, eine ebene, sich horizontal erstreckende Auflagefläche bzw. Lauffläche 10 auf. Ein zu crimpendes Kontaktteil 7 kann auf der Auflagefläche/Lauffläche 10 aufliegen bzw. entlang der Auflagefläche/Lauffläche 10 verschoben werden. Die Auflagefläche/Lauffläche 10 bildet eine Förderebene 11.
  • In Fig. 1a sind drei Kontaktteile 7 gezeigt. Die Kontaktteile 7 sind parallel zueinander ausgerichtet und sind mit einem Kontaktstreifen 9 verbunden. Die Kontaktteile 7 weisen eine längliche Form mit einer Längserstreckungsrichtung parallel zu der y-Achse auf. Das rechte und das mittlere Kontaktteil 7 in Fig. 1a liegen auf der Auflagefläche 10 auf. Ein Amboss (nicht gezeigt) und ein Crimpstempel (nicht gezeigt) zur Verformung der Kontaktteile 7 zum Vercrimpen mit Kabelenden können beispielsweise zwischen dem Auflageelement 13 und dem Kontaktstreifen 9 entlang der y-Achse vorgesehen sein.
  • Der Kontaktniederhalter 1 weist zwei Hebelarme 2 auf. Ein erster Hebelarm 2a der zwei Hebelarme 2 ist an einem ersten Ende schwenkbar an einer ersten Seitenfläche 16a des Auflageelements 13, die senkrecht zu der y-Achse ist, angebracht. Der erste Hebelarm 2a ist um eine sich parallel zu der y-Achse erstreckende erste Schwenkachse 14a schwenkbar. Ein zweiter Hebelarm 2b der zwei Hebelarme 2 ist an einem ersten Ende schwenkbar an einer zu der ersten Seitenfläche 16a entgegengesetzten zweiten Seitenfläche 16b des Auflageelements 13 angebracht. Der zweite Hebelarm 2b ist um eine sich parallel zu der y-Achse erstreckende zweite Schwenkachse 14b schwenkbar.
  • Der erste Hebelarm 2a und der zweite Hebelarm 2b werden jeweils durch einen Antrieb 18, der beispielsweise ein Elektromotor oder ein hydraulisch oder pneumatisch betriebener Antrieb sein kann, über eine Welle, die sich entlang der ersten bzw. der zweiten Schwenkachse 14a, 14b erstreckt, angetrieben bzw. geschwenkt. Die beiden Antriebe 18 werden durch eine gemeinsame Steuerung 19 gesteuert. Alternativ kann ein gemeinsamer Antrieb für den ersten und den zweiten Hebelarm 2a, 2b vorgesehen sein. Die beiden Hebelarme 2a, 2b können synchron und gegenläufig zueinander um die Schwenkachsen 14a, 14b geschwenkt werden. Die Wellen, mit denen die beiden Hebelarme 2a, 2b geschwenkt werden, können miteinander verzahnt sein.
  • Der erste Hebelarm 2a weist einen länglichen Abschnitt 15a auf, der sich von dem ersten Ende parallel zu der ersten Seitenfläche 16a erstreckt. Der längliche Abschnitt 15a weist bspw. eine Länge im Bereich von 5 cm bis 50 cm auf. An einem zu dem ersten Ende entgegengesetzten zweiten Ende des ersten Hebelarms 2a ist ein schaufelförmiges erstes Halteelement 12a vorgesehen. Das erste Halteelement 12a ist senkrecht zu dem länglichen Abschnitt 15a an dem zweiten Ende des ersten Hebelarms 2a vorgesehen und erstreckt sich von dem zweiten Ende des ersten Hebelarms 2a im Wesentlichen nach oben. Das erste Halteelement 12a erstreckt sich senkrecht zu der ersten Seitenfläche 16a entlang der y-Achse und weist in der vorliegenden Ausführungsform entlang der y-Achse einen gleichbleibenden Querschnitt auf. Das erste Halteelement 12a ist in Bezug auf die Crimpposition, an der sich das in Fig. 1a rechte Kontaktteil 7 befindet, entlang der x-Achse auf der der ersten Schwenkachse 14a gegenüberliegenden Seite angeordnet. Der längliche Abschnitt 15a verläuft entlang der x-Achse unter der Crimpposition hindurch. Das schaufelförmige erste Halteelement 12a ist entlang einer virtuellen Kreislinie um die erste Schwenkachse 14a gekrümmt.
  • Die erste Seitenfläche 16a weist im Bereich des ersten Hebelarms 2a eine Aussparung auf, in der der längliche Abschnitt 15a aufgenommen und innerhalb eines bestimmten Winkelbereichs um die erste Schwenkachse 14a schwenkbar ist. Die Auflagefläche 10 weist eine sich parallel zu der y-Achse erstreckende Aussparung bzw. Öffnung auf, in der das erste Halteelement 12a aufgenommen ist. In einer in Fig. 1a dargestellten offenen Stellung ist ein oberes Ende des ersten Halteelements 12a bündig mit der Auflagefläche 10 angeordnet. Das erste Halteelement 12a ist in der Aussparung in der Auflagefläche 10 versenkt. Ein oberes Ende des ersten Halteelements 12a und die Auflagefläche 10 bilden in der offenen Stellung eine ebene Fläche aus.
  • Der zweite Hebelarm 2b ist im Wesentlichen identisch zu dem ersten Hebelarm 2a ausgebildet und ist punktsymmetrisch zu dem ersten Hebelarm 2a an dem Auflageelement 13 angeordnet, d.h., der zweite Hebelarm 2b ist in einer Draufsicht entlang der z-Achse betrachtet um 180° in Bezug auf den ersten Hebelarm 2a angeordnet.
  • An dem zweiten Hebelarm 2b ist ein zweites Halteelement 12b vorgesehen. Das zweite Halteelement 12b ist in der offenen Stellung in einer Aussparung bzw. Öffnung in der Auflagefläche 10 versenkt. Ein oberes Ende des zweiten Halteelements 12b und die Auflagefläche 10 bilden in der offenen Stellung eine ebene Fläche aus.
  • In der offenen Stellung können die Kontaktteile 7 entlang einer Längserstreckungsrichtung des Kontaktstreifens 9, d.h. entlang der x-Achse, auf der Auflagefläche bzw. Lauffläche 10 verschoben werden und können dabei problemlos über das erste Halteelement 12a und das zweite Halteelement 12b geschoben werden. In der offenen Stellung sind die oberen Enden des ersten Halteelements 12a und des zweiten Halteelements 12b um einen Abstand, der größer als die Breite eines Kontaktteils 7 entlang der x-Achse ist, voneinander beabstandet. Beispielsweise sind die oberen Enden des ersten und des zweiten Halteelements 12a, 12b mindestens 10 cm oder mindestens 5 cm oder mindestens 2 cm oder mindestens 1 cm voneinander beabstandet.
  • Fig. 1b zeigt eine geschlossene Stellung, in der der erste und der zweite Hebelarm 2a, 2b um die erste bzw. die zweite Schwenkachse 14a, 14b nach oben geschwenkt sind, so dass das erste Halteelement 12a und das zweite Halteelement 12b durch die Öffnungen in der Auflagefläche 10 aus der Auflagefläche 10 herausragen. In der geschlossenen Stellung berühren sich die oberen Enden des ersten und des zweiten Halteelements 12a, 12b oder weisen einen Abstand voneinander auf, der geringer als die Breite eines Kontaktteils 7 entlang der x-Achse ist. Beispielsweise weisen die oberen Enden des ersten und des zweiten Halteelements 12a, 12b einen Abstand von maximal 10 mm oder maximal 5 mm oder maximal 1 mm oder maximal 0,5 mm auf.
  • Fig. 2a zeigt eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters 1 in der offenen Stellung und Fig. 2b zeigt eine Seitenansicht des Kontaktniederhalters 1 in der geschlossenen Stellung. Wie aus einem Vergleich der Figuren 2a und 2b ersichtlich ist, wird der erste Hebelarm 2a von der offenen Stellung zu der geschlossenen Stellung um einen bestimmten Winkel entgegen dem Uhrzeigersinn in den Figuren um die erste Schwenkachse 14a geschwenkt, so dass das zweite Ende des ersten Hebelarms 2a mit dem ersten Halteelement 12a nach oben bewegt wird. Der bestimmte Winkel liegt im Bereich von 10° bis 70° oder im Bereich von 15° bis 30°. Das erste Halteelement 12a bzw. eine dem zweiten Halteelement 12b und der Auflagefläche 10 zugewandte innere Kontur bzw. Innenfläche des ersten Halteelements 12a bewegt sich beim Schwenken des ersten Hebelarms 2a entlang der y-Achse betrachtet um die erste Schwenkachse 14a entlang einer ersten Kreisbahn, deren Mittelpunkt die erste Schwenkachse 14a ist. Der Radius der ersten Kreisbahn entspricht dem Abstand des ersten Haltelements 12a von der ersten Schwenkachse 14a. Das erste Halteelement 12a bewegt sich durch die Öffnung in der Auflagefläche 10 hindurch.
  • Für den zweiten Hebelarm 2b gilt Entsprechendes von der entgegengesetzten Seite entlang der y-Achse betrachtet.
  • Wie in Fig. 2b gezeigt ist, weist jedes der zwei Halteelemente 12a, 12b einen Klemmbereich auf, der als ein Klemmeinsatz 3 ausgebildet ist. Der Klemmeinsatz 3 ist fest oder abnehmbar an dem jeweiligen Halteelement 12a, 12b bzw. an einer entsprechenden Aufnahme an dem Halteelement 12a, 12b angebracht. Alternativ kann der Klemmbereich integral mit dem jeweiligen Halteelement 12a, 12b ausgebildet sein. Der Klemmeinsatz 3 weist eine Rückhaltefläche 4 und eine Zentrierfläche 5 auf. Die Rückhaltefläche 4 und die Zentrierfläche 5 bilden einen Haltebereich 20 des jeweiligen Halteelements 12a, 12b aus.
  • Die Rückhaltefläche 4 ist in der geschlossenen Stellung der Auflagefläche 10 zugewandt und ist in einem spitzen Winkel, der kleiner als 80° oder kleiner als 60° oder kleiner als 45° oder kleiner als 30° oder kleiner als 10° ist, zu der Auflagefläche 10 angeordnet. Bei einer Abwandlung des Kontaktniederhalters 1, bei der der erste und der zweite Hebelarm 2a, 2b eine gemeinsame Schwenkachse aufweisen oder der Abstand zwischen den beiden Schwenkachsen 14a, 14b gering ist, kann die Rückhaltefläche 4 auch parallel zu der Auflagefläche 10 angeordnet sein. Die Rückhaltefläche 4 ist in der geschlossenen Stellung in einer Richtung von der Auflagefläche 10 weg in Richtung des gegenüberliegenden Halteelements 12a, 12b geneigt. Die Rückhaltefläche 4 begrenzt in der geschlossenen Stellung eine Bewegung des Kontaktteils 7 (in Fig. 1b des rechten Kontaktteils 7) in der vertikalen Richtung entlang der z-Achse weg von der Auflagefläche 10. Die Rückhaltefläche 4 verhindert in der geschlossenen Stellung, dass das Kontaktteil 7 von der Auflagefläche 10 abgehoben wird, und verhindert dadurch beispielsweise, dass das Kontaktteil 7 aufgrund eines Anhaftens des Kontaktteils 7 an dem Crimpstempel nach einer Verformung des Kontaktteils 7 durch den Crimpstempel mit dem Crimpstempel mitbewegt wird. Die Rückhaltefläche 4 kann in der geschlossenen Stellung auf dem Kontaktteil 7 aufliegen oder einen kleinen Abstand von maximal 2 mm oder maximal 1 mm oder maximal 0,5 mm von der Oberseite des Kontaktteils 7 aufweisen. Ein Abstand zwischen der Rückhaltefläche 4 und der Auflagefläche 10 in der geschlossenen Stellung kann abhängig von dem Kontaktteil 7 bspw. maximal 50 mm oder maximal 30 mm oder maximal 20 mm oder maximal 10 mm sein.
  • Die Zentrierfläche 5 ist in der geschlossenen Stellung dem Kontaktteil 7 zugewandt und im Wesentlichen rechtwinklig zu der Auflagefläche 10 angeordnet. Die im Wesentlichen rechtwinklige Anordnung umfasst dabei auch Abweichungen von einem exakten 90°-Winkel. Beispielsweise kann die Zentrierfläche 5 in einem Winkel im Bereich von 70° bis 110° oder im Bereich von 80° bis 100° zu der Auflagefläche 10 angeordnet sein. Die Zentrierflächen 5 der beiden Halteelemente 12a, 12b begrenzen in der geschlossenen Stellung eine Bewegung des Kontaktteils 7 in der horizontalen Richtung entlang der x-Achse, d.h. in einer Richtung parallel zu der Auflagefläche 10. Die Zentrierflächen 5 legen somit in der geschlossenen Stellung die Position des Kontaktteils 7 entlang der x-Achse fest. Die Zentrierflächen 5 können in der geschlossenen Stellung an dem Kontaktteil 7 anliegen oder einen kleinen Abstand von maximal 10 mm oder maximal 5 mm oder maximal 1 mm oder maximal 0,5 mm zu dem Kontaktteil 7 aufweisen. Die Zentrierflächen 5 können in der geschlossen Stellung das Kontaktteil 7 zwischen sich einklemmen. Ein Abstand zwischen den Zentrierflächen 5 der beiden Halteelemente 12a, 12b in der geschlossenen Stellung kann bspw. maximal 50 mm oder maximal 30 mm oder maximal 20 mm oder maximal 10 mm sein.
  • In der in Fig. 2a gezeigten offenen Stellung sind die Klemmeinsätze 3 zusammen mit den Halteelementen 12a, 12b in der Auflagefläche 10 versenkt.
  • In der in Fig. 2b gezeigten geschlossenen Stellung bilden das erste und das zweite Halteelement 12a, 12b zusammen mit der Auflagefläche 10 einen entlang der y-Achse offenen Raum 17 zur Aufnahme des Kontaktteils 7 aus. Die Klemmeinsätze 3 sind innerhalb des Raums 17 angeordnet und verengen den Raum 17 im Bereich des Kontaktteils 7.
  • Die Figuren 3a bis 3c zeigen eine Abwandlung des Kontaktniederhalters 1, die für die Verwendung mit abgewinkelten Kontaktteilen 8, insbesondere abgewinkelten F-Steckern 8, geeignet ist.
  • Wie in Fig. 3b gezeigt ist, ist an jedem der beiden Halteelemente 12a, 12b ein Stützbereich vorgesehen, der als ein Stützeinsatz 6 ausgebildet ist. Der Stützeinsatz 6 ist fest oder abnehmbar an dem jeweiligen Halteelement 12a, 12b bzw. an einer entsprechenden Aufnahme an dem Halteelement 12a, 12b angebracht. Alternativ kann der Stützbereich integral mit dem jeweiligen Halteelement 12a, 12b ausgebildet sein. Bei dieser Abwandlung ist der Querschnitt der schaufelförmigen Halteelemente 12a, 12b entlang der y-Achse somit nicht vollständig gleichbleibend.
  • Der Stützeinsatz 6 weist eine Aussparung bzw. Vertiefung auf. Die Aussparung ist in einer Richtung senkrecht zu der Schaufelfläche des jeweiligen schaufelförmigen Halteelements 12a, 12b betrachtet eine Vertiefung in einem oberen Rand bzw. einer oberen Kante der Schaufelfläche. Die Aussparung ist dazu ausgebildet, in der geschlossenen Stellung einen sich vertikal entlang der z-Richtung erstreckenden, abgewinkelten Teil des Kontaktteils 8 aufzunehmen und zu halten. Wie in Fig. 3b gezeigt ist, verhindert der Stützeinsatz 6 in der geschlossenen Stellung ein Verdrehen des Kontaktteils 8 um eine Achse entlang der Längserstreckungsrichtung des Kontaktteils 8, d.h. um die y-Achse, und ein Verrutschen des Kontaktteils 8 entlang der y-Achse oder entlang der x-Achse.
  • Die Klemmeinsätze 3 und die Stützeinsätze 6 sind in der vorliegenden Ausführungsform abnehmbar an den Halteelementen 12a, 12b angebracht und können zur Verwendung mit unterschiedlich ausgebildeten Kontaktteilen 7, 8 ausgewechselt werden.
  • Die Figuren 3a bis 3c zeigen eine Situation, in der der Kontaktniederhalter 1 mit Klemmeinsätzen 3 und Stützeinsätzen 6 für relativ dicke Kontaktteile 8, die einen Durchmesser im Bereich von 10 mm bis 50 mm aufweisen, versehen ist. Dementsprechend weist die Aussparung des Stützeinsatzes 6 eine Breite von 10 mm bis 50 mm entlang der y-Achse und eine Tiefe entlang der Schaufelfläche (gemessen von der oberen Kante der Schaufelfläche) von 10 mm bis 50 mm auf.
  • Die Figuren 4a bis 4c zeigen eine Situation, in der der Kontaktniederhalter 1 mit Klemmeinsätzen 3 und Stützeinsätzen 6 für relativ dünne Kontaktteile 8, die einen Durchmesser im Bereich von 2 mm bis 10 mm aufweisen, versehen ist. Dementsprechend weist die Aussparung des Stützeinsatzes 6 eine Breite von 2 mm bis 10 mm entlang der y-Achse und eine Tiefe entlang der Schaufelfläche (gemessen von der oberen Kante der Schaufelfläche) von 2 mm bis 10 mm auf.
  • Fig. 5a zeigt den ersten Hebelarm 2a mit den in der Konfiguration, die in den Figuren 3a bis 3c gezeigt ist, verwendeten Klemmeinsätzen 3a und Stützeinsätzen 6a für relativ dicke Kontaktteile 8. Fig. 5b zeigt den ersten Hebelarm 2a mit den in der Konfiguration, die in den Figuren 4a bis 4c gezeigt ist, verwendeten Klemmeinsätzen 3b und Stützeinsätzen 6b für relativ dünne Kontaktteile 8. Fig. 5c zeigt separat den ersten Hebelarm 2a mit dem schaufelförmigen Halteelement 12a, die Klemmeinsätze 3a, 3b und die Stützeinsätze 6a, 6b. Fig. 5d zeigt eine vergrößerte Darstellung des Klemmeinsatzes 3b für relative dünne Kontaktteile 8 mit Rückhalteflächen 4 und Zentrierflächen 5. Fig. 5e zeigt eine vergrößerte Darstellung des Klemmeinsatzes 3a für relative dicke Kontaktteile 8. Die Klemmeinsätze 3a, 3b und die Stützeinsätze 6a, 6b können entsprechend an dem schaufelförmigen Halteelement 12b des zweiten Hebelarms 2b vorgesehen sein. Abhängig von den zu bearbeitenden Kontaktteilen 7, 8 können andere bzw. weitere Klemm- und/oder Stützeinsätze vorgesehen sein.
  • Wie in den Figuren 5a bis 5e gezeigt ist, weisen die Klemmeinsätze 3 eine rippen- bzw. lamellenartige Ausgestaltung auf. Jeder Klemmeinsatz 3 weist mehrere (in der vorliegenden Ausführungsform fünf) senkrecht zu der y-Achse verlaufende plattenförmige Rippen bzw. Lamellen auf. Mit anderen Worten, der Klemmeinsatz 3 weist (in der vorliegenden Ausführungsform vier) senkrecht zu der y-Achse verlaufende Schlitze auf, die zwischen den Rippen bzw. Lamellen ausgebildet sind. Die Zentrierfläche 5 ist durch von dem Halteelement 12a, 12b, an dem der Klemmeinsatz 3 vorgesehen ist, abgewandte, d.h. dem gegenüberliegenden Halteelement 12a, 12b zugewandte, Stirnflächen der Rippen bzw. Lamellen ausgebildet. D.h., die Zentrierfläche 5 ist entlang der y-Achse keine kontinuierliche Fläche. Die Zentrierfläche 5 ist durch die Schlitze unterbrochen. Die Klemmfläche 4 kann eine kontinuierliche Fläche sein (Figuren 5a und 5e) oder kann durch von dem Halteelement 12a, 12b abgewandte Stirnflächen der Rippen bzw. Lamellen ausgebildet sein (Figuren 5b und 5d).
  • Wie in den Figuren 1a, 3a und 4a gezeigt ist, sind in der Auflagefläche 10 in einem Bereich zwischen den Halteelementen 12a, 12b Schlitze ausgebildet. Die Schlitze entsprechen den Rippen bzw. Lamellen der Klemmeinsätze 3. Bei der Bewegung der Halteelemente 12a, 12b zwischen der offenen und der geschlossenen Stellung werden die Rippen bzw. Lamellen durch die Schlitze in der Auflagefläche 10 hindurchbewegt.
  • Die Figuren 6a und 6b zeigen einen Kontaktniederhalter 101 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Der Kontaktniederhalter 101 gemäß der zweiten Ausführungsform unterscheidet sich von dem Kontaktniederhalter 1 gemäß der ersten Ausführungsform im Wesentlichen darin, dass anstelle der Hebelarme 2 zwei Linearantriebe 102 zur Bewegung zweier plattenförmiger Halteelemente 112a, 112b, die als Schiebeelemente ausgebildet sind, anstelle der schaufeiförmigen Halteelemente 12a, 12b gemäß der ersten Ausführungsform verwendet werden. Die Linearantriebe 102 können beispielsweise elektrisch oder pneumatisch oder hydraulisch betriebene Linearantriebe sein. Die Linearantriebe 102 bewegen die Halteelemente 112a, 112b jeweils entlang einer Bewegungsrichtung, die senkrecht zu der y-Achse verläuft und eine Auflagefläche 110 in einem Winkel im Bereich von 20° bis 70° oder im Bereich von 30° bis 60° schneidet. Die Bewegungsrichtungen der Halteelemente 112a, 112b schneiden sich oberhalb der Auflagefläche 110 bzw. oberhalb eines Auflageelements 113, auf dem die Kontaktteile 7 aufliegen. In der offenen Stellung, die in Fig. 6a dargestellt ist, sind die Halteelemente 112a, 112b in dem Auflageelement 113 versenkt. In der geschlossenen Stellung, die in Fig. 6b dargestellt ist, ragen die Halteelemente 112a, 112b aus dem Auflageelement 113 heraus und halten ein Kontaktteil 7. Die Halteelemente 112a, 112b werden bei der Bewegung von der offenen zu der geschlossenen Stellung aufeinander zu durch entsprechende Öffnungen in der Auflagefläche 110 bewegt. Die Haltelemente 112a, 112b weisen jeweils einen Klemmbereich in Form eines Klemmeinsatzes 103 auf. Jeder der beiden Klemmeinsätze 103 weist eine Einlauffläche 103a mit einer Einlaufgeometrie an einem oberen Ende und daran anschließend eine Zentrierfläche 5 auf. Im Bereich der Einlauffläche bzw. -geometrie 103a sind die Klemmeinsätze 103 nach oben, d.h. in der Bewegungsrichtung der Halteelemente 112a, 112b bei der Bewegung von der offenen zu der geschlossenen Stellung, in Richtung des jeweiligen Halteelements 112a, 112b, an dem der Klemmeinsatz 103 angebracht ist, verjüngt. Die Zentrierfläche 5 bildet einen Haltebereich 20 aus. Bei der Bewegung von der offenen zu der geschlossenen Stellung wird das Kontaktteil 7 durch die Einlauffläche bzw. -geometrie 103a vorzentriert. In der in Fig. 6b dargestellten geschlossenen Stellung wird das Kontaktteil 7 zwischen den Zentrierflächen 5 gehalten. Alternativ oder zusätzlich kann das Kontaktteil 7 zwischen den Einlaufflächen bzw. -geometrien 103a der beiden Halteelemente 112a, 112b gehalten werden. Insbesondere kann das Kontaktteil an einem Übergang von den Einlaufflächen bzw. -geometrien 103a zu den Zentrierflächen 5 gehalten werden. Die Halteelemente 112a, 112b können analog zu den Halteelementen 12a, 12b gemäß der ersten Ausführungsform Stützbereiche aufweisen.

Claims (15)

  1. Kontaktniederhalter (1) zum Halten von Kontaktteilen (7) bei einem Crimpvorgang, mit
    - einem Auflageelement (13), das eine Auflagefläche (10) für ein zu crimpendes Kontaktteil (7) aufweist,
    - einem ersten Halteelement (12a) und einem zweiten Halteelement (12b), die relativ zu dem Auflageelement (13) zwischen einer offenen Stellung, in der das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) in der Auflagefläche (10) versenkt sind, und einer geschlossenen Stellung, in der das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) zum Halten des Kontaktteils (7) aus der Auflagefläche (10) herausragen, bewegbar sind, und
    - einem Bewegungsmechanismus (2), der dazu ausgebildet ist, das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) zwischen der offenen Stellung und der geschlossenen Stellung zu bewegen, bei dem
    das erste Haltelement (12a) einen ersten Haltebereich (20) zum Halten des Kontaktteils (7) aufweist,
    das zweite Halteelement (12b) einen zweiten Haltebereich (20) zum Halten des Kontaktteils (7), der dem ersten Haltebereich (20) zugewandt ist, aufweist, und
    der Bewegungsmechanismus (2) dazu ausgebildet ist, das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) bei der Bewegung von der offenen Stellung zu der geschlossenen Stellung aufeinander zu zu bewegen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Auflagefläche (10) eine ebene Fläche ist.
  2. Kontaktniederhalter (1) nach Anspruch 1, bei dem
    der Bewegungsmechanismus (2) einen ersten Hebelarm (2a), der um eine zu der Auflagefläche (10) parallele erste Schwenkachse (14a) schwenkbar ist, und einen zweiten Hebelarm (2b), der um eine zu der Auflagefläche (10) und zu der ersten Schwenkachse (14a) parallele oder mit der ersten Schwenkachse (14a) identische zweite Schwenkachse (14b) schwenkbar ist, aufweist, die erste und die zweite Schwenkachse (14a, 14b) auf einer Seite der Auflagefläche (10) gelegen sind, die zu der Richtung (z), in die die Auflagefläche (10) gewandt ist, entgegengesetzt ist, das erste Halteelement (12a) an einem von der ersten Schwenkachse (14a) entfernten Bereich des ersten Hebelarms (2a) vorgesehen ist, und das zweite Halteelement (12b) an einem von der zweiten Schwenkachse (14b) entfernten Bereich des zweiten Hebelarms (2b) vorgesehen ist, und
    der Bewegungsmechanismus (2) dazu ausgebildet ist, das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) durch Schwenken des ersten und des zweiten Hebelarms (2a, 2b) um die erste bzw. die zweite Schwenkachse (14a, 14b) zwischen der offenen Stellung und der geschlossenen Stellung zu bewegen.
  3. Kontaktniederhalter (1) nach Anspruch 2, bei dem
    ein Abstand zwischen der ersten und der zweiten Schwenkachse (14a, 14b) geringer als eine Summe eines Abstands zwischen der ersten Schwenkachse (14a) und dem ersten Haltebereich (20) des ersten Halteelements (12a) und eines Abstands zwischen der zweiten Schwenkachse (14b) und dem zweiten Haltebereich (20) des zweiten Haltelements (12b) ist.
  4. Kontaktniederhalter (1) nach Anspruch 2 oder 3, bei dem
    die erste und die zweite Schwenkachse (14a, 14b) in einer Richtung (x), die senkrecht zu der ersten und der zweiten Schwenkachse (14a, 14b) und parallel zu der Auflagefläche (10) ist, in einem Abstand, der größer als die Hälfte der Summe des Abstands zwischen der ersten Schwenkachse (14a) und dem ersten Haltebereich (20) des ersten Halteelements (12a) und des Abstands zwischen der zweiten Schwenkachse (14b) und dem zweiten Haltebereich (20) des zweiten Halteelements (12b) ist, zueinander versetzt sind.
  5. Kontaktniederhalter (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei dem
    der erste und der zweite Hebelarm (2a, 2b) an dem Auflageelement (13) schwenkbar angebracht sind.
  6. Kontaktniederhalter (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei dem
    der erste Hebelarm (2a) so ausgebildet ist, dass eine innere Kontur des ersten Halteelements (12a) bei der Bewegung zwischen der offenen und der geschlossenen Stellung entlang der ersten Schwenkachse (14a) betrachtet auf einer ersten Kreisbahn bewegt wird,
    der zweite Hebelarm (2b) so ausgebildet ist, dass eine innere Kontur des zweiten Halteelements (12b) bei der Bewegung zwischen der offenen und der geschlossenen Stellung entlang der zweiten Schwenkachse (14b) betrachtet auf einer zweiten Kreisbahn, die die erste Kreisbahn schneidet, bewegt wird, und
    ein der Auflagefläche (10) zugewandter Winkel zwischen einer Tangente an die erste Kreisbahn und einer Tangente an die zweite Kreisbahn in einem Schnittpunkt der ersten und der zweiten Kreisbahn im Bereich von 70° bis 120° liegt.
  7. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    der erste und der zweite Haltebereich (20) Rückhalteflächen (4), die in der geschlossenen Stellung der Auflagefläche (10) zugewandt sind und in einem spitzen Winkel oder parallel zu der Auflagefläche (10) angeordnet sind, und die dazu ausgebildet sind, in der geschlossenen Stellung eine Bewegung des Kontaktteils (7) in einer Richtung (z) von der Auflagefläche (10) weg zu begrenzen, aufweisen.
  8. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    der erste und der zweite Haltebereich (20) Zentrierflächen (5), die in der geschlossenen Stellung rechtwinklig zu der Auflagefläche (10) angeordnet sind, und die so ausgebildet sind, dass in der geschlossenen Stellung eine Bewegung des Kontaktteils (7) in einer Richtung (x) parallel zu der Auflagefläche (10) begrenzbar ist, aufweisen.
  9. Kontaktniederhalter (1) nach Anspruch 7 oder 8, bei dem
    die Rückhalteflächen (4) und die Zentrierflächen (5) an Klemmeinsätzen (3), die abnehmbar an dem ersten bzw. dem zweiten Hebelarm (12a, 12b) angebracht sind, ausgebildet sind.
  10. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    der erste und der zweite Haltebereich (20) Stützbereiche, die dazu ausgebildet sind, in der geschlossenen Stellung ein Kippen oder Verdrehen eines abgewinkelten Kontaktteils (7) um eine Achse entlang einer Längserstreckung des Kontaktteils (7) zu verhindern, aufweisen.
  11. Kontaktniederhalter (1) nach Anspruch 10, bei dem
    die Stützbereiche an Stützeinsätzen (6), die abnehmbar an dem ersten bzw. dem zweiten Hebelarm (12a, 12b) angebracht sind, ausgebildet sind.
  12. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) und zumindest ein Teil der Auflagefläche (10) in der geschlossenen Stellung einen sich in einer Richtung (z) von der Auflagefläche (10) weg verjüngenden Raum zur Aufnahme des Kontaktteils (7) zumindest teilweise begrenzen.
  13. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    die Auflagefläche (10) Öffnungen, die in der offenen Stellung von dem ersten und dem zweiten Halteelement (12a, 12b) zumindest teilweise verschlossen werden, und durch die das erste und das zweite Haltelement (12a, 12b) bei einer Bewegung zwischen der offenen Stellung und der geschlossenen Stellung zumindest teilweise hindurchbewegt werden, aufweist.
  14. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    das erste und das zweite Halteelement (12a, 12b) in der offenen Stellung in dem Auflageelement (13) aufgenommen sind.
  15. Kontaktniederhalter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    die Auflagefläche (10) eine horizontal ausgerichtete Fläche ist, und
    das erste und das zweite Haltelement (12a, 12b) in der offenen Stellung unterhalb der Auflagefläche (10) angeordnet sind.
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