EP3898489A1 - Asymmetrisches gegengewicht für eine aufzuganlage und damit ausgestattete aufzuganlage - Google Patents

Asymmetrisches gegengewicht für eine aufzuganlage und damit ausgestattete aufzuganlage

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EP3898489A1
EP3898489A1 EP19824304.0A EP19824304A EP3898489A1 EP 3898489 A1 EP3898489 A1 EP 3898489A1 EP 19824304 A EP19824304 A EP 19824304A EP 3898489 A1 EP3898489 A1 EP 3898489A1
Authority
EP
European Patent Office
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counterweight
guide rail
elevator
face
guide
Prior art date
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Granted
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EP19824304.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3898489C0 (de
EP3898489B1 (de
Inventor
Erich Bütler
Peter MÖRI
Romeo LO JACONO
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP3898489C0 publication Critical patent/EP3898489C0/de
Publication of EP3898489B1 publication Critical patent/EP3898489B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B17/00—Hoistway equipment
    • B66B17/12—Counterpoises
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/022—Guideways; Guides with a special shape

Definitions

  • the present invention relates to an elevator installation.
  • the present invention relates to an elevator installation.
  • the present invention relates to an elevator installation.
  • Invention a counterweight for an elevator system.
  • an elevator car In an elevator installation, an elevator car is typically typically shifted vertically along a travel path between different floors or levels within a building. At least in tall buildings, an elevator type is usually used in which the elevator car is held by rope-like or belt-type suspension means and is moved within an elevator shaft by moving the suspension means by means of a drive machine. In order to at least partially compensate for the load of the elevator car to be moved by the drive machine, a counterweight is usually attached to an opposite end of the suspension means. This counterweight has at least the same mass as the elevator car. As a rule, the mass of the counterweight exceeds that of the elevator car by half of the payload permissible to be carried by the elevator car. Depending on the type of elevator, several counterweights and / or several elevator cars can also be provided in an elevator system.
  • both the elevator car and the counterweight have an essentially cuboid geometry.
  • An example of a correspondingly designed elevator system is described in EP 1894876 A1.
  • the base area can be understood to mean a cross-sectional area along a horizontal plane, which must be provided in a building for accommodating the elevator system.
  • the total base area to be provided depends, among other things, on a base area of the elevator car, a base area of the counterweight and, if appropriate, a base area which is suitable for
  • Elevator components are needed, with the help of which, for example, the elevator car and the counterweight is held within the elevator shaft and / or at hers
  • Relocation movements can be performed.
  • the portion of the base area that is to be provided for the elevator car usually results inevitably from one for the concept to be designed
  • Elevated system predetermined conveying capacity i.e. a number of people who should find space in the elevator car.
  • the base area of the counterweight could be kept small and a height of the counterweight, i.e. a dimension of the counterweight orthogonal to this base area, could be large in order to give the counterweight sufficient volume overall to be of sufficient mass to compensate for the cabin load to be able to.
  • the height of the counterweight could possibly be greater than the height of the elevator car.
  • sufficient height had to be available in the elevator shaft in order to be able to accommodate the counterweight at any position into which it could be moved during the operation of the elevator system.
  • counterweights could be used which consisted of a material with a particularly high density.
  • counterweights could be made of steel instead of concrete, so that they could have a significantly smaller volume with the same mass.
  • a counterweight for an elevator installation is proposed.
  • the counterweight has an asymmetrical cross-section in a horizontal sectional plane.
  • an elevator installation which has at least one elevator car, at least one guide rail and at least one counterweight according to an embodiment of the first aspect of the invention.
  • elevator systems have mostly had a substantially cuboid geometry.
  • a counterweight had a rectangular base.
  • the cross section of the counterweight was rectangular in a horizontal section plane.
  • Such a rectangular cross-section has mirror symmetries. Counterweights with such a simple geometry can be manufactured with little effort.
  • Cross-sectional area deviate by more than 5%, preferably more than 10%, from a symmetrical cross-section.
  • the asymmetry relates purely to the geometry, that is, not to weight distributions within the counterweight.
  • Base areas that are available in the elevator shaft of the elevator system can be adapted.
  • the asymmetrical configuration of the counterweight makes it possible to accommodate the counterweight in a space-saving manner in those areas of an elevator shaft that are neither for the elevator car nor
  • the counterweight proposed herein generally has two opposite end faces, two opposite longitudinal flanks and two opposite top surfaces.
  • the two end faces can be flat. Furthermore, the two end faces can run parallel to one another.
  • the two longitudinal flanks could also be flat, but it may be preferred not to design at least one of the two longitudinal flanks flat. In particular, it can be preferred that the two longitudinal flanks do not run parallel to one another, at least in partial areas.
  • both the end faces and the longitudinal flanks extend in the vertical direction.
  • Each of the longitudinal flanks extends from an edge of a first end face to an edge of the opposite second end face.
  • the top surfaces can be flat and / or run parallel to one another.
  • the top surfaces generally extend in a horizontal direction or in a horizontal plane.
  • the proposed counterweight is not cuboid. Instead, the geometry of the counterweight can be at least one of its longitudinal flanks and / or one that is not parallel to one another, in particular due to a non-planar configuration
  • the counterweight has a greater first width on a first end side than a second width on an opposite second end side.
  • the counterweight is designed asymmetrically in such a way that it is wider on the first end side than on the second end side.
  • the first width can
  • the counterweight can be “L” shaped in cross section. The width is measured in each case in the horizontal section plane in a direction parallel to one of the end faces.
  • the counterweight is less wide on its second end face, other components of the elevator system can be accommodated in the elevator shaft on this end face adjacent to the counterweight.
  • the counterweight has two opposite ones
  • Longitudinal flanks which each extend between the first and the second end face. At least one of these longitudinal flanks can be concave.
  • At least one of the longitudinal flanks of the counterweight, which connect the first to the second end face can be concave rather than flat.
  • concave can be understood to mean a geometric configuration in which the respective longitudinal flank deviates inward from a flat configuration, i.e. towards the opposite longitudinal flank. In other words, the concave longitudinal flank is closer to the opposite one
  • longitudinal flank as a virtual flat longitudinal flank used for comparison, which connects the same edges of the end faces. It can be preferred that in particular that longitudinal flank of the counterweight which is directed towards the elevator car is of concave design. Due to the concave design, at least one of the longitudinal flanks of the
  • a kind of recess can be created in the area of the counterweight in which other components of the elevator system, i.e. in particular, for example, a guide rail and / or a strut holding the guide rail can be accommodated.
  • the counterweight has a first and a second longitudinal flank, which each extend between a first and a second end face.
  • the first longitudinal flank runs essentially as a plane from the first end face to the second end face and in particular the first longitudinal flank is in the
  • the front side describes those surfaces of the counterweight that have a maximum distance from one another in a horizontal sectional plane along a longer main axis of the cross section.
  • the end faces are free of additional construction elements.
  • the two end faces and the straight longitudinal flank are flat.
  • three shaft walls are each parallel to one of the
  • End faces or the longitudinal flank In order to make optimum use of the shaft, it is advantageous for the shaft walls to have the same preferably minimum tolerance distance from the end faces or the longitudinal flank. Thus, the two end faces and the longitudinal flank fit within a tolerance distance in an area of the elevator shaft that is spanned by three shaft walls.
  • the two longitudinal flanks are preferably parallel to one another in a region adjacent to the first end face.
  • the two longitudinal flanks are preferably parallel to one another in a region adjacent to the second end face.
  • an intermediate region can be formed on the counterweight between the first end face and the second end face, in which the counterweight has a smaller width than the first width.
  • a holding device can be arranged on the counterweight, via which the counterweight is attached to a guide rail and along the Guide rail can be moved guided.
  • At least one of the longitudinal flanks of the counterweight can be designed in such a way that a kind of indentation is formed in the counterweight in the intermediate region mentioned, away from its first end face.
  • the counterweight has a smaller thickness at the indentation in the intermediate area than at its first end face. There is thus space in this indentation to create one
  • the guide rail is intended to hold or support the counterweight.
  • the guide rail should be designed in such a way that the counterweight, when it is displaced vertically in the elevator shaft, is held on the guide rail and guided by it.
  • a special holding device is provided on the counterweight in the indentation formed in the intermediate region.
  • This holding device can interact, for example, in a form-fitting manner with the guide rail and can be designed in such a way that the counterweight on the holding device
  • Guide rail is held and guided by the guide rail can be moved along a planned travel path.
  • the counterweight on its concave longitudinal flank in the intermediate region can be designed in such a way that a part of the surface of the counterweight running there is oriented obliquely.
  • “oblique” can be understood to mean that the longitudinal flank in question does not connect the wider first end face to the narrower second end face along a shortest connecting line, but rather has a concave indentation in which the part of the surface of the counterweight running there does not run along this shortest connecting line, but is aligned obliquely to this.
  • the sloping surface can be flat.
  • the inclined surface can also be slightly curved, as long as they are obliquely average in relation to the shortest mentioned
  • the counterweight can interact with a surface of a guide rail that is also oriented obliquely and preferably runs parallel to the inclined surface of the counterweight. Due to the inclined orientation of these surfaces, the guiding properties of the guide rail can be improved with respect to the counterweight guided thereon. In particular, it can be achieved that the counterweight can neither be moved freely parallel to one of its end faces nor parallel to the longitudinal flanks. Instead, it can
  • Counterweight be held in both mutually perpendicular directions on the sloping surface of the guide rail. In this way, the counterweight can be prevented, for example, from unwanted lateral swinging within the elevator shaft.
  • the only holding device of the counterweight is arranged exclusively in the area of the inclined surface.
  • the holding device can be configured to hold the counterweight at at least two spatially separated positions on the guide rail and to guide it along at least two spatially separated guide tracks.
  • the holding device cannot only hold the counterweight at a single position on the guide rail and along a single one
  • the holding device can be configured in such a way that the counterweight can be held by the holding device at two laterally spaced positions and is guided by the holding device during a vertical movement along two laterally spaced guideways.
  • the holding device can reliably hold the counterweight on the guide rail and can guide it with respect to two directions that are not parallel to one another. In this way, the holding device
  • the counterweight can be formed predominantly with a first material in a first region, in which it has a greater width, and predominantly with a second material in a second region, in which it has a smaller width.
  • the second material has a greater density than the first material.
  • the second material can have a density that is at least 50%, preferably at least 100%, higher than the first material.
  • the first material can be concrete and the second material can be a metal, in particular steel.
  • a counterweight for an elevator installation has an asymmetrical cross section in a horizontal sectional plane.
  • the counterweight is predominantly formed with a first material in a first region in which it has a greater width and is predominantly formed with a second material in a second region in which it has a smaller width.
  • the counterweight can be viewed as being composed of at least two areas.
  • the counterweight has a larger width, which can correspond, for example, to the first width mentioned above on the first end face.
  • the counterweight has a smaller width, which can correspond, for example, to the second width mentioned above on the second end face.
  • the width of the counterweight can be constant within one of these ranges.
  • the width of the counterweight can vary within one or both areas, in which case at least one average width in the first area is larger than an average width in the second area. If the two areas have approximately the same length and height, the different widths result in a larger volume for the first area than for the second area. In the event that the two regions consist of the same material, this would result in an inhomogeneous weight distribution along a longitudinal direction of the counterweight.
  • a denser material can be used in the smaller volume second area than in the larger first area. Due to the use of this denser material, the second area can have a similar or even the same weight as the first area despite the smaller volume.
  • the second region can be predominantly or even completely made of metal, in particular for example made of steel with a density of approximately for example
  • the first area can be predominantly or even completely made of concrete, which typically has a density of 2 to 3 g / cm 3 .
  • the use of different materials in the counterweight and the uneven distribution of these materials within the counterweight can at least partially compensate for the asymmetrical geometric configuration of the counterweight in such a way that a largely balanced weight distribution in relation to the central axis, which runs parallel to the end faces of the counterweight and is arranged at the transition between the first area and the second area can be achieved.
  • the use of materials of different densities in the two areas means that a focus of the counterweight, despite different volumes of the two areas, is roughly where the first area borders the second area.
  • Such a homogenization of the weight distribution within the counterweight can be used in such a way that the counterweight can be used, for example, with a
  • Holding device which is attached to the counterweight approximately where the first Area adjoins the second area, attached to a guide rail and can be guided along this.
  • This position can thus correspond to the intermediate range described above.
  • this position can be arranged approximately centrally in the longitudinal direction on the counterweight, ie within 20% or within, for example, 10% on this side or beyond the geometric center of the counterweight in its longitudinal direction.
  • the asymmetrical counterweight described can advantageously be used in several ways.
  • the use of the asymmetrical counterweight can enable a particularly space-saving arrangement of the counterweight in the elevator installation and thus a small installation space for the elevator installation.
  • the counterweight and a strut which hold a guide rail guiding the counterweight on one
  • the elevator shaft wall is anchored, each having an outer contour in a cross section along a horizontal sectional plane, a first virtual rectangle surrounding the outer contour of the counterweight and being minimally large, and a second virtual rectangle surrounding the outer contour of the strut and being minimally large overlap.
  • the elevator system with the counterweight which has an asymmetrical cross-section in a horizontal section plane.
  • the elevator system further comprises a strut which holds a guide rail holding the counterweight on one Anchor shaft wall anchored.
  • the strut and the counterweight have an outer contour in a cross section along a horizontal sectional plane, with a first virtual rectangle which surrounds the outer contour of the counterweight and is minimally large, and a second virtual rectangle which surrounds the outer contour of the strut and is minimally large , overlap each other.
  • a guide rail within the elevator system can be anchored laterally to an elevator shaft wall of the elevator shaft using a strut that usually runs horizontally.
  • Both the strut and the guide rail have a horizontal cross section, i.e. projected onto a horizontal plane, a certain outer contour.
  • This outer contour can, but need not necessarily, be rectangular.
  • the smallest possible rectangle can be placed around each outer contour, that is to say the outer contour is completely enveloping but minimal in size.
  • the counterweight itself does not have a rectangular cross-section, but can be enveloped by a minimally large rectangle. In this rectangle, called the first rectangle, there remain partial areas that are not filled by the asymmetrical counterweight.
  • the strut and preferably also the guide rail can be at least partially or even completely accommodated.
  • the minimally large rectangle enveloping the strut and the minimally large rectangle enveloping the counterweight can at least partially overlap one another.
  • both the at least one elevator car and the at least one counterweight can be held on the guide rail such that they are guided in a displacement movement along the guide rail.
  • the elevator installation can be equipped with one or more guide rails, with one on each individual guide rail
  • Counterweight as well as an elevator car are held and are guided in their movement along the guide rail. This is made possible in particular by the special configuration of the counterweight proposed here. As a result, a number of guide rails to be kept available in the elevator installation can be reduced, as a result of which Both costs for the elevator installation and an effort during its installation can be reduced.
  • a number of guide rails can be equal to a number of counterweights.
  • a single counterweight can be held on a single guide rail and moved along it.
  • the elevator installation can be equipped with two separate counterweights and, accordingly, two separate guide rails. Each of the counterweights can be held and guided on only one of the guide rails. Between the two
  • the travel path of the elevator car can be on guide rails.
  • the travels of the two counterweights can each
  • the elevator car can preferably be held and guided on the same guide rails as the counterweights. Overall, this can reduce the number of guide rails to be maintained and installed.
  • the guide rail can have two guide tracks that are spatially separated from one another and directed in different directions.
  • a holding device with two guide shoes can be formed on the counterweight, each of the
  • Guide shoes is configured to support the counterweight on the guide rail and with the guide rail the counterweight on one of the
  • a single guide rail can be structurally designed in such a way that it has two vertically extending and laterally spaced apart
  • Guideways are formed.
  • the two guideways are oriented in different directions, i.e. the surfaces formed by the respective guideways point in non-parallel directions.
  • Interacting guideways can then be on the counterweight
  • Holding device formed with two appropriately aligned guide shoes be.
  • Each of the guide shoes is suitably designed and aligned in order to support itself and the counterweight connected to it along one of the guide tracks on the guide rail.
  • the guide shoes are each designed to hold the guide weight guided along the respective guide tracks on the guide rail when the counterweight moves vertically.
  • the counterweight is not only guided laterally in a single direction, but is guided in two directions that are not parallel to each other. As a result, a more stable lateral guidance can be achieved in the event of displacement movements of the counterweight.
  • the counterweight can have a height, measured in a direction parallel to a longitudinal direction of the guide rail, which is less than or equal to 130%, preferably less than or equal to 110% or even less than or equal to 100%, of a height of the elevator car.
  • the counterweight can have a height that is at most slightly larger than the height of the elevator car.
  • the height of the counterweight is preferably at most the same as the height of the elevator car.
  • a height of the elevator shaft of an elevator installation essentially only needs to be dimensioned based on the length of the travel path of the elevator car and the height of the elevator car.
  • the elevator shaft does not need as with some conventional ones
  • Elevator systems alone are therefore provided with a greater height in order to be able to accommodate a counterweight whose height is significantly greater than that of the elevator car in order to be able to achieve a sufficient mass for the counterweight with a small footprint.
  • the asymmetrical counterweight can optimally utilize or fill the areas of a base area that are not to be kept free in the elevator shaft for the elevator car or other elevator components.
  • the base area of the counterweight can be relatively large. In this way, on the other hand, the counterweight can already attain a sufficient mass with a relatively small height of, for example, less than 2.5 m in order to largely compensate for the load arising from the elevator car and its possible payload.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an elevator installation according to a
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view in a horizontal sectional plane through an elevator installation according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 3 shows a perspective partial view of an elevator installation according to an alternative embodiment of the invention.
  • FIG. 4 shows a top view of a partial area of the elevator system from FIG. 3.
  • the figures are only schematic and are not to scale.
  • the same reference symbols denote the same or equivalent features 1 shows an elevator installation 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the elevator system 1 comprises two essential components
  • Counterweights 3 and an elevator car 5 (only the frame 7 holding the elevator car 5 is shown for reasons of clarity) and two guide rails 9.
  • the guide rails 9 extend vertically along essentially an entire elevator shaft 11 and are connected to one another with horizontally extending struts 13
  • Elevator shaft wall 15 of elevator shaft 11 anchored.
  • Counterweights 3 are held on only one of the guide rails 9 and are guided vertically through the elevator shaft 11 during a displacement movement. A number of counterweights 3 and a number of guide rails 9 are thus the same in the elevator system 1 presented.
  • the elevator car 5 is accommodated in an area between the two guide rails 9 and is used by both
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view in a horizontal sectional plane of the elevator system 1.
  • FIG. 2 can also be a projection of the one in the elevator shaft 11
  • the elevator car 5 is essentially cuboid and thus has a rectangular base area. In the example shown, the elevator car 5 is in the middle of the
  • Elevator shaft 11 On the two opposite sides of the
  • Elevator car 5 is arranged one of the guide rails 9.
  • each guide rail 9 has a rectangular cross-sectional shape.
  • Each of the guide rails 9 is anchored horizontally to the elevator shaft wall 15 via a straight strut 13.
  • a counterweight 3 is also arranged on each of the two opposite sides of the elevator car 5.
  • Each of the counterweights 3 has a non-cuboid geometry and thus has a non-rectangular base area.
  • the counterweights 3 are thus asymmetrical in cross section with respect to the horizontal sectional plane shown.
  • the cross section of the counterweights 3 is approximately “L” -shaped in the example shown.
  • the cross section of the counterweights 3 can also be approximately "C" - be viewed in the form of a shape, the upper leg of the “C” in FIG. 2 being considerably shorter than the lower leg of the “C” parallel to it. In both cases, the length of a horizontal leg of the "L” or "C” corresponds to the width of the counterweight.
  • the counterweight 3 On a first end face 17, the counterweight 3 has a significantly larger first width B1 than on an opposite second end face 19, on which a second width B2 is, for example, at least 20% smaller than the first width B 1.
  • Each of the counterweights 3 has an outer longitudinal flank 21 and an inner longitudinal flank 23, which are located between the two
  • outer longitudinal flank 21 is flat.
  • inner longitudinal flank 23 is concave.
  • the counterweights 3 can advantageously be accommodated in a partial volume of the elevator shaft 11 which is not occupied by the elevator car 5, for example by the struts 13 or the guide rails 9 anchored therewith.
  • a minimally large first virtual rectangle 25 (indicated by dashed lines in the figure) enveloping the outer contour of one of the counterweights 3 and enveloping a minimally large second virtual rectangle 27 enveloping the outer contour of the adjacent strut.
  • first virtual rectangle 25 (indicated by dashed lines in the figure) enveloping the outer contour of one of the counterweights 3 and enveloping a minimally large second virtual rectangle 27 enveloping the outer contour of the adjacent strut.
  • counterweights are rectangular
  • the first and the second virtual rectangle 25, 27 can overlap in the elevator system 1 proposed here.
  • the strut 13 can be arranged in a tapered partial area of the counterweight 3, that is to say where the counterweight 3 has the smaller second width B2 due to its concave inner longitudinal flank 23.
  • the counterweight 3 can be used with the Be larger first width B1 and thus more volume and ultimately more mass for the counterweight 3 are made possible.
  • a recess 29 is formed on the inner longitudinal flank 23 of the counterweight 3 approximately in the region of the geometric center of the longitudinal flank 23.
  • Indentation 29 can also be viewed as an intermediate region 31 in which the counterweight 3 has a smaller width than the first width B1
  • a holding device 33 is arranged on the counterweight 3 between the intermediate region 31.
  • the counterweight 3 is attached to the respectively adjacent guide rail 9 via the holding device 33 and can be moved in a guided manner along the guide rail 9.
  • the guide rail 9 in this case has two guide tracks 35 which are spatially separated from one another and directed in different directions.
  • the two guideways 35 are aligned at a 90 ° angle to one another, i.e. arranged on mutually perpendicular flanks of the square guide rail 9 in the Profd.
  • the holding device 33 has two guide shoes 34, which can be designed, for example, as sliding shoes 37.
  • Each of the slide shoes 37 is designed to cooperate with one of the guide tracks 35 and in this way to support the counterweight 3 via the slide shoe 37 and the guide track 35 on the guide rail 9 and thereby with the guide rail 9 in this way
  • the two sliding shoes 37 are aligned at a 90 ° angle to one another.
  • the holding device 33 is thus designed to hold the counterweight 3 at at least two spatially separated positions on the guide rail 9 and to guide it along the at least two spatially separated guide tracks 35.
  • the elevator car 5 is on the same via a slide shoe 41, which cooperates with a guide track 39 on the guide rail 9
  • the asymmetrical counterweight 3 can be regarded as being composed of at least two areas 43, 45.
  • the counterweight 3 In a first area 43, the counterweight 3 has a larger width, for example the first width B 1 as on the first end face 17.
  • the counterweight 3 In a second area 45, the counterweight 3 has a smaller width than this.
  • the first region 43 is at least predominantly formed with a first material 47 of relatively low density, such as concrete, whereas the second region 45 is at least predominantly formed with a second material 49 of higher density, such as metal, in particular steel.
  • weight ratios or a weight distribution within the counterweight 3 can be designed in such a way that, for example, excessive tilting moments or torques can be exerted on the holding device 33 and, via this, on the guide rail 9.
  • the counterweight 3 has an asymmetrical cross section.
  • an intermediate area 31 between a first area 43 with the larger first width B1 adjacent to the first face 17 and a second area 45 with the smaller second width B2 adjacent to the second face 19 there is no steep step causing a depression 29, as is the case in the previously described embodiment.
  • an oblique surface 51 is formed in the intermediate region 31, which runs obliquely with respect to a shortest connecting line between the first and the second end face 17, 19.
  • the guide rail 9 is also not designed as a rectangular profile, as in the previously described embodiment, but instead has a likewise inclined surface 53 parallel to the inclined surface 51.
  • the counterweight 3 is held on a single guide rail 9 and is guided along these guide rails 9 when it is vertically displaced.
  • a holding device 55 is again provided on the counterweight 3 in the intermediate area 31.
  • On the guide rail 9 are two spatially separated and directed in different directions
  • Guideways 57, 59 are provided. In the present case they are
  • the counterweight 3 can be held and guided on a single guide rail 9.
  • the counterweight 3 was concave on at least one longitudinal flank 23, so that the entire counterweight 3 approximately has an “L” shape in the horizontal cross section. Because of this concave configuration, the counterweight 3 can interact via a holding device 33 on two surfaces with surfaces of the guide rail 9 or the guide tracks 35, 39, 57, 59 provided there. This design enables a significantly stiffer connection between the counterweight 3 and the guide rail 9.
  • asymmetrical counterweight 3 to make better use of the space available within an elevator shaft 11 and in particular unused free spaces between to reduce the counterweight and the elevator car and possibly any other elevator components.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Es werden ein Gegengewicht (3) für eine Aufzuganlage (1)und eine damit ausgestattete Aufzuganlage (1) beschrieben, wobei das Gegengewicht (3) in einer horizontalen Schnittebene einen asymmetrischen Querschnitt aufweist. Hierdurch lassen sich eine Anbindung des Gegengewichts (3) an eine Führungsschiene (9) verbessern,eine Anzahl von Komponenten, insbesondere von Führungsschienen (9), für die Aufzuganlage (1) sowie ein Bauraum der Aufzuganlage (1) reduzieren und eine Installation der Aufzuganlage (1) vereinfachen.

Description

ASYMMETRISCHES GEGENGEWICHT FÜR EINE AUFZUGANLAGE UND DAMIT
AUSGESTATTETE AUFZUGANLAGE
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Aufzuganlage. Insbesondere betrifft die
Erfindung ein Gegengewicht für eine Aufzuganlage.
In einer Aufzuganlage wird typischerweise eine Aufzugkabine im Regelfall vertikal entlang eines Verfahrwegs zwischen verschiedenen Stockwerken bzw. Niveaus innerhalb eines Bauwerks verlagert. Zumindest in hohen Gebäuden wird dabei meist ein Aufzugtyp eingesetzt, bei dem die Aufzugkabine von seil- oder riemenartigen Tragmitteln gehalten wird und durch Bewegen der Tragmittel mittels einer Antriebsmaschine innerhalb eines Aufzugschachts verlagert wird. Um die von der Antriebsmaschine zu bewegende Last der Aufzugkabine zumindest teilweise zu kompensieren, ist an einem entgegengesetzten Ende der Tragmittel meist ein Gegengewicht befestigt. Dieses Gegengewicht weist zumindest die gleiche Masse wie die Aufzugkabine auf. Im Regelfall übersteigt die Masse des Gegengewichts diejenige der Aufzugkabine um die Hälfte der von der Aufzugkabine zulässigerweise zu befördernden Nutzlast. Je nach Aufzugtyp können in einer Aufzuganlage auch mehrere Gegengewichte und/oder mehrere Aufzugkabinen vorgesehen sein.
Herkömmlich weisen sowohl die Aufzugkabine als auch das Gegengewicht eine im Wesentlichen quaderförmige Geometrie auf. Ein Beispiel für eine entsprechend ausgebildete Aufzuganlage ist in der EP 1894876 Al beschrieben.
Generell wird bei einer Konzeptionierung einer Aufzuganlage angestrebt, eine
Grundfläche bzw. einen„Fußabdruck“ (foot print) der Aufzuganlage möglichst gering zu halten. Unter der Grundfläche kann dabei eine Querschnittsfläche entlang einer horizontalen Ebene verstanden werden, die in einem Gebäude für das Aufnehmen der Aufzuganlage bereitgestellt werden muss. Dabei hängt die insgesamt vorzusehende Grundfläche unter anderem von einer Grundfläche der Aufzugkabine, einer Grundfläche des Gegengewichts sowie gegebenenfalls einer Grundfläche ab, die für
Aufzugkomponenten benötigt wird, mithilfe derer beispielsweise die Aufzugkabine und das Gegengewicht innerhalb des Aufzugschachts gehalten und/oder bei ihren
Verlagerungsbewegungen geführt werden können.
Derjenige Anteil der Grundfläche, der für die Aufzugkabine vorzusehen ist, ergibt sich hierbei in der Regel meist zwangsläufig aus einer für die zu konzeptionierende
Aufzuganlage vorgegebene Förderkapazität, d.h., einer Anzahl von Personen, die in der Aufzugkabine Platz finden sollen.
Für den Anteil der Grundfläche, der für das Gegengewicht vorzusehen ist, wurden bisher verschiedene Ansätze implementiert, um diesen zu minimieren.
Beispielsweise konnte die Grundfläche des Gegengewichts klein gehalten werden und eine Höhe des Gegengewichts, das heißt eine Dimension des Gegengewichts orthogonal zu dieser Grundfläche, groß bemessen werden, um insgesamt dem Gegengewicht genügend Volumen zu geben, um es mit einer zum Kompensieren der Kabinenlast ausreichenden Masse ausbilden zu können. Die Höhe des Gegengewichts konnte dabei gegebenenfalls größer als die Höhe der Aufzugkabine sein. Allerdings musste bei einer derartigen Ausgestaltung des Gegengewichts auch in dem Aufzugschacht ausreichend Höhe zur Verfügung stehen, um das Gegengewicht an jeder Position, in die es während des Betriebs der Aufzuganlage verfahren werden konnte, aufnehmen zu können.
Als ergänzender oder alternativer Ansatz konnten Gegengewichte eingesetzt werden, die aus einem Material mit besonders hoher Dichte bestanden. Beispielsweise konnten Gegengewichte anstatt aus Beton aus Stahl bestehen, sodass sie bei gleicher Masse ein deutlich geringeres Volumen haben konnten. Allerdings ergeben sich hierbei aufgrund höherer Materialkosten deutlich höhere Gesamtkosten für die Aufzuganlage.
Es kann unter anderem ein Bedarf an einem Gegengewicht und einer damit ausgestatteten Aufzuganlage bestehen, bei denen eine Grundfläche und/oder ein Raumbedarf für die Aufzuganlage gering ist und trotzdem Gesamtkosten für die Aufzuganlage geringgehalten werden können. Ferner kann ein Bedarf an einem Gegengewicht und einer damit ausgestatteten Aufzuganlage bestehen, bei denen eine Anzahl von Aufzugkomponenten, die zum Halten und Führen des Gegengewichts dienen, geringgehalten und somit ein Installationsaufwand wie auch ein Kostenaufwand reduziert werden kann. Zumindest einem der genannten Bedürfnisse kann durch den Gegenstand gemäß einem der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen sowie in der nachfolgenden Beschreibung definiert.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Gegengewicht für eine Aufzuganlage vorgeschlagen. Dabei weist das Gegengewicht in einer horizontalen Schnittebene einen asymmetrischen Querschnitt auf.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine Aufzuganlage vorgeschlagen, welche wenigstens eine Aufzugkabine, wenigstens eine Führungsschiene und wenigstens ein Gegengewicht gemäß einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung aufweist.
Mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung können unter anderem und ohne die Erfindung einzuschränken als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
Wie einleitend bereits angemerkt, wiesen herkömmliche Gegengewichte in
Aufzuganlagen bisher meist eine im Wesentlichen quaderförmige Geometrie auf. Ein Gegengewicht wies dabei eine rechteckige Grundfläche auf. Anders ausgedrückt war der Querschnitt des Gegengewichts in einer horizontalen Schnittebene rechteckig. Ein solcher rechteckiger Querschnitt weist Spiegelsymmetrien auf. Gegengewichte mit solch einfacher Geometrie sind mit wenig Aufwand zu fertigen.
Allerdings wurde nun erkannt, dass bei einer Aufzuganlage, in der ein oder mehrere quaderförmige Gegengewichte zum Einsatz kommen, ein Bauraum unter
Berücksichtigung einzuhaltender Maximalkosten oft nicht vorteilhaft minimiert werden kann.
Es wird daher vorgeschlagen, die Geometrie des Gegengewichts dahingehend abzuändem, dass es keine Symmetrie in seinem in der horizontalen Schnittebene ausgerichteten Querschnitt mehr aufweist. Insbesondere soll das Gegengewicht in diesem horizontalen Querschnitt keinerlei Spiegelsymmetrie und auch keine Rotationssymmetrie aufweisen. Dabei soll das Abweichen von der Symmetrie über lediglich zu
vernachlässigende Ausmaße hinausgehen. Insbesondere soll der asymmetrische
Querschnitt flächenmäßig um mehr als 5 %, vorzugweise mehr als 10 %, von einem symmetrischen Querschnitt abweichen. Die Asymmetrie bezieht sich dabei rein auf die Geometrie, das heißt nicht auf Gewichtsverteilungen innerhalb des Gegengewichts.
Wie im Nachfolgenden noch detaillierter ausgeführt, erlaubt ein solches Abweichen von einer symmetrischen Ausgestaltung, die Geometrie und insbesondere den horizontalen Querschnitt des Gegengewichts derart auszulegen, dass der für das Gegengewicht benötigte Raum und insbesondere die für das Gegengewicht benötigte Grundfläche nicht nur geringgehalten werden können, sondern auch an freie Volumina bzw. freie
Grundflächen, welche in dem Aufzugschacht der Aufzuganlage zur Verfügung stehen, angepasst werden können. Insbesondere ist es durch die asymmetrische Ausgestaltung des Gegengewichts möglich, das Gegengewicht platzsparend in denjenigen Bereichen eines Aufzugschachts unterzubringen, die weder für die Aufzugkabine noch
notwendigerweise für andere Komponenten der Aufzuganlage benötigt werden.
Das hierin vorgeschlagene Gegengewicht weist im Allgemeinen zwei entgegengesetzte Stirnseiten, zwei entgegengesetzte Längsflanken und zwei entgegengesetzte Deckflächen auf. Die beiden Stirnseiten können eben sein. Ferner können die beiden Stirnflächen parallel zueinander verlaufen. Die beiden Längsflanken könnten zwar prinzipiell auch eben sein, es kann jedoch bevorzugt sein, zumindest eine der beiden Längsflanken nicht eben auszugestalten. Insbesondere kann es bevorzugt sein, dass die beiden Längsflanken zumindest in Teilbereichen nicht parallel zueinander verlaufen. Sowohl die Stirnseiten als auch die Längsflanken erstrecken sich im Regelfall in vertikaler Richtung. Jede der Längsflanken verläuft dabei von einer Kante einer ersten Stirnseite hin zu einer Kante der entgegengesetzten zweiten Stirnseite. Die Deckflächen können eben sein und/oder parallel zueinander verlaufen. Die Deckflächen erstrecken sich im Allgemeinen in horizontaler Richtung bzw. in einer horizontalen Ebene.
Insgesamt ist das vorgeschlagene Gegengewicht nicht quaderförmig. Stattdessen kann die Geometrie des Gegengewichts insbesondere aufgrund einer nicht-ebenen Ausgestaltung zumindest einer seiner Längsflanken und/oder einer nicht zueinander parallelen
Ausgestaltung seiner beiden Längsflanken signifikant von einer Quaderform abweichen. Gemäß einer Ausführungsform weist das Gegengewicht an einer ersten Stirnseite eine größere erste Breite auf als eine zweite Breite an einer entgegengesetzten zweiten Stirnseite.
Anders ausgedrückt ist das Gegengewicht derart asymmetrisch ausgebildet, dass es an der ersten Stirnseite breiter ist als an der zweiten Stirnseite. Die erste Breite kann
beispielsweise wenigstens 10 %, vorzugsweise wenigstens 20 % oder wenigstens 30 % oder sogar wenigstens 50 %, breiter sein als die zweite Breite. Das Gegengewicht kann hierbei im Querschnitt„L“-förmig sein. Die Breite wird dabei jeweils in der horizontalen Schnittebene in einer Richtung parallel zu einer der Stirnseiten gemessen.
Dadurch, dass das Gegengewicht an seiner zweiten Stirnseite weniger breit ist, können an dieser Stirnseite angrenzend an das Gegengewicht noch andere Komponenten der Aufzuganlage in dem Aufzugschacht untergebracht werden. An der breiteren ersten Stirnseite hingegen kann ein dort befindlicher Teil des Gegengewichts ein relativ großes Volumen aufweisen, sodass dieser Teil des Gegengewichts eine erhebliche Masse aufweisen kann.
Gemäß einer Ausführungsform weist das Gegengewicht zwei entgegengesetzte
Längsflanken auf, welche sich jeweils zwischen der ersten und der zweiten Stirnseite erstrecken. Zumindest eine dieser Längsflanken kann hierbei konkav ausgebildet sein.
Anders ausgedrückt kann zumindest eine der Längsflanken des Gegengewichts, welche die erste mit der zweiten Stirnseite verbinden, nicht eben sondern konkav ausgebildet sein. Als„konkav“ kann hierbei eine geometrische Ausgestaltung verstanden werden, bei der die jeweilige Längsflanke abweichend von einer ebenen Ausgestaltung nach innen, d.h. hin zu der entgegengesetzten Längsflanke, eingebuchtet ist. Mit anderen Worten verläuft die konkav ausgebildete Längsflanke näher bei der entgegengesetzten
Längsflanke als eine zum Vergleich herangezogene virtuelle ebene Längsflanke, die die gleichen Kanten der Stirnseiten miteinander verbindet. Es kann bevorzugt sein, dass insbesondere diejenige Längsflanke des Gegengewichts, die hin zu der Aufzugkabine gerichtet ist, konkav ausgestaltet ist. Aufgrund der konkaven Ausgestaltung zumindest einer der Längsflanken des
Gegengewichts kann im Bereich des Gegengewichts eine Art Ausnehmung geschaffen werden, in der andere Komponenten der Aufzuganlage, d.h. insbesondere beispielsweise eine Führungsschiene und/oder eine die Führungsschiene haltende Strebe, aufgenommen werden kann.
Gemäß einer Ausführungsform weist das Gegengewicht eine erste und eine zweite Längsflanke auf, welche sich jeweils zwischen einer ersten und einer zweiten Stirnseite erstrecken. Die erste Längsflanke verläuft im Wesentlichen als Ebene von der ersten Stirnseite zur zweiten Stirnseite und insbesondere steht die erste Längsflanke im
Wesentlichen senkrecht zur ersten Stirnseite und zur zweiten Stirnseite.
Die Stirnseite beschreibt diejenigen Oberflächen des Gegengewichtes, die entlang einer längeren Hauptachse des Querschnittes in einer horizontalten Schnittebene eine maximale Distanz zueinander aufweisen. Insbesondere sind die Stirnflächen frei von zusätzlichen Konstruktionselementen. Die beiden Stirnseiten und die gerade Längsflanke sind eben ausgestaltet. Vorzugsweise sind drei Schachtwände jeweils parallel zu einer der
Stirnflächen oder der Längsflanke. Um den Schacht optimal auszunutzen ist es vorteilhaft, dass die Schachtwände zu den Stirnflächen oder der Längsflanke jeweils denselben vorzugsweise minimalen Toleranzabstand aufweisen. Somit passen die zwei Stirnflächen und die Längsflanke mit einem Toleranzabstand in einen Bereich des Aufzugschachtes passen, der von drei Schachtwänden aufgespannt wird.
Vorzugsweise sind die beiden Längsflanken in einem an die erste Stirnseite angrenzenden Bereich parallel zueinander.
Vorzugsweise sind die beiden Längsflanken in einem an die zweite Stirnseite angrenzenden Bereich parallel zueinander.
Beispielsweise kann gemäß einer Ausführungsform an dem Gegengewicht zwischen der ersten Stirnseite und der zweiten Stirnseite ein Zwischenbereich ausgebildet sein, in dem das Gegengewicht eine geringere Breite aufweist als die erste Breite. In diesem
Zwischenbereich kann eine Halteeinrichtung an dem Gegengewicht angeordnet sein, über die das Gegengewicht an einer Führungsschiene angebracht und entlang der Führungsschiene geführt bewegt werden kann.
Anders ausgedrückt kann zumindest eine der Längsflanken des Gegengewichts derart ausgebildet sein, dass sich in dem Gegengewicht in dem genannten Zwischenbereich entfernt von dessen erster Stirnseite eine Art Einbuchtung ausbildet. An der Einbuchtung in dem Zwischenbereich weist das Gegengewicht eine geringere Dicke auf als an seiner ersten Stirnseite. In dieser Einbuchtung verbleibt somit Raum, um darin eine
Führungsschiene aufnehmen zu können. Die Führungsschiene soll zum Halten bzw. zur Abstützung des Gegengewichts dienen. Insbesondere soll die Führungsschiene derart ausgestaltet sein, dass das Gegengewicht, wenn es in dem Aufzugschacht vertikal verlagert wird, an der Führungsschiene gehalten und durch diese geführt wird.
Um das Gegengewicht an der Führungsschiene anbringen und entlang dieser führen zu können, ist in der in dem Zwischenbereich ausgebildeten Einbuchtung eine spezielle Halteeinrichtung an dem Gegengewicht vorgesehen. Diese Halteeinrichtung kann beispielsweise formschlüssig mit der Führungsschiene Zusammenwirken und dabei derart ausgestaltet sein, dass das Gegengewicht über die Halteeinrichtung an der
Führungsschiene gehalten ist und geführt durch die Führungsschiene entlang eines geplanten Verfahrwegs verlagert werden kann.
Gemäß einer konkreten Ausführungsform kann das Gegengewicht in dem
Zwischenbereich eine schräge Oberfläche aufweisen, welche schräg bezüglich einer kürzesten Verbindungslinie zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche orientiert ist.
Anders ausgedrückt kann das Gegengewicht an seiner konkav ausgebildeten Längsflanke in dem Zwischenbereich derart ausgestaltet sein, dass ein dort verlaufender Teil der Oberfläche des Gegengewichts schräg ausgerichtet ist. Unter„schräg“ kann in diesem Zusammenhang verstanden werden, dass die betreffende Längsflanke die breitere erste Stirnseite nicht entlang einer kürzesten Verbindungslinie mit der schmaleren zweiten Stirnseite verbindet, sondern eine konkave Einbuchtung besitzt, in der der dort verlaufende Teil der Oberfläche des Gegengewichts nicht entlang dieser kürzesten Verbindungslinie, sondern schräg zu dieser ausgerichtet ist. Die schräge Oberfläche kann dabei eben sein. Alternativ kann die schräge Oberfläche auch geringfügig gekrümmt sein, solange sie im geometrischen Mittel schräg in Bezug auf die genannte kürzeste
Verbindungslinie verläuft.
Mit der schrägen Oberfläche bzw. über eine im Bereich dieser schrägen Oberfläche angebrachte Halteeinrichtung kann das Gegengewicht mit einer ebenfalls schräg ausgerichteten und vorzugsweise parallel zu der schrägen Oberfläche des Gegengewichts verlaufenden Oberfläche einer Führungsschiene Zusammenwirken. Durch die schräge Ausrichtung dieser Oberflächen können die Führungseigenschaften der Führungsschiene bezüglich des daran geführten Gegengewichts verbessert werden. Insbesondere kann erreicht werden, dass das Gegengewicht weder parallel zu einer seiner Stirnseiten noch parallel zu den Längsflanken frei bewegt werden kann. Stattdessen kann das
Gegengewicht in beiden zueinander senkrecht stehenden Richtungen an der schräg verlaufenden Oberfläche der Führungsschiene gehalten sein. Auf diese Weise kann das Gegengewicht beispielsweise an einem ungewollten lateralen Schwingen innerhalb des Aufzugschachts gehindert werden.
Gemäß einer weiter konkretisierten Ausführungsform ist die einzige Halteeinrichtung des Gegengewichtes ausschließlich im Bereich der schrägen Oberfläche angeordnet.
Dadurch lässt sich das Gegengewicht einfach an einer einzigen Schiene führen.
Gemäß einer weiter konkretisierten Ausführungsform kann die Halteeinrichtung dazu konfiguriert sein, das Gegengewicht an zumindest zwei räumlich voneinander getrennten Positionen an der Führungsschiene zu halten und entlang zumindest zweier räumlich voneinander getrennter Führungsbahnen zu führen.
Mit anderen Worten kann die Halteeinrichtung das Gegengewicht nicht nur an einer einzelnen Position an der Führungsschiene halten und entlang einer einzelnen
Führungsbahn entlang der Führungsschiene führen. Stattdessen kann die Halteeinrichtung derart ausgestaltet sein, dass das Gegengewicht von der Halteeinrichtung an zwei lateral zueinander beabstandeten Positionen gehalten werden kann und dabei bei einer vertikalen Bewegung entlang zweier lateral voneinander beabstandeter Führungsbahnen von der Halteeinrichtung geführt wird. Durch eine solche Ausgestaltung kann die Halteeinrichtung das Gegengewicht zuverlässig an der Führungsschiene halten und dabei bezüglich zweier zueinander nicht paralleler Richtungen führen. Auf diese Weise kann die Halteeinrichtung das
Gegengewicht vorzugsweise in verschiedenen lateralen Richtungen an einem Verlassen eines vertikalen Verfahrwegs hindern. Auf diese Weise wird auch das Verdrehen des Gegengewichtes um eine vertikale Achse verhindert, dies geschieht umso effizienter, je weiter die beiden Führungsbahnen voneinander beabstandet sind.
Gemäß einer Ausführungsform kann das Gegengewicht in einem ersten Bereich, in dem es eine größere Breite aufweist, überwiegend mit einem ersten Material ausgebildet sein und in einem zweiten Bereich, in dem es eine kleinere Breite aufweist, überwiegend mit einem zweiten Material ausgebildet sein. Dabei weist das zweite Material eine größere Dichte auf als das erste Material. Beispielsweise kann das zweite Material eine um wenigstens 50%, vorzugsweise wenigstens 100%, höhere Dichte aufweisen als das erste Material. Zum Beispiel kann das erste Material Beton sein und das zweite Material ein Metall, insbesondere Stahl, sein.
Die folgende Ausgestaltungsform kann auch als eigene Erfindung gesehen werden. Dabei weist ein Gegengewicht für eine Aufzugsanlage in einer horizontalten Schnittebene einen asymmetrischen Querschnitt auf. Das Gegengewicht ist in einem ersten Bereich, in dem es eine größere Breite aufweist, überwiegend mit einem ersten Material ausgebildet und in einem zweiten Bereich, in dem es eine kleinere Breite aufweist, überwiegend mit einem zweiten Material ausgebildet. Diese Erfindung kann mit den anderen Merkmalen dieser Anmeldung kombiniert werden.
Anders ausgedrückt kann das Gegengewicht als aus zumindest zwei Bereichen zusammengesetzt angesehen werden. In dem ersten Bereich weist das Gegengewicht eine größere Breite auf, die beispielsweise der weiter oben genannten ersten Breite an der ersten Stirnseite entsprechen kann. Im zweiten Bereich weist das Gegengewicht eine geringere Breite auf, die beispielsweise der weiter oben genannten zweiten Breite an der zweiten Stirnseite entsprechen kann. Die Breite des Gegengewichts kann innerhalb eines dieser Bereiche konstant sein. Alternativ kann die Breite des Gegengewichts innerhalb eines oder beider Bereiche variieren, wobei in diesem Fall zumindest eine gemittelte Breite in dem ersten Bereich größer ist als eine gemittelte Breite in dem zweiten Bereich. Sofern die beiden Bereiche in etwa eine gleiche Länge und Höhe aufweisen, ergibt sich aufgrund der unterschiedlichen Breiten für den ersten Bereich ein größeres Volumen als für den zweiten Bereich. Hierdurch würde sich für den Fall, dass die beiden Bereiche aus einem gleichen Material bestünden, eine inhomogene Gewichtsverteilung entlang einer Längsrichtung des Gegengewichts ergeben.
Um die Gewichtsverteilung innerhalb des Gegengewichts homogener zu gestalten, kann in dem kleinvolumigeren zweiten Bereich ein dichteres Material eingesetzt werden als in dem größeren ersten Bereich. Aufgrund der Verwendung dieses dichteren Materials kann der zweite Bereich trotz kleineren Volumens ein ähnliches oder sogar gleiches Gewicht aufweisen wie der erste Bereich.
Beispielsweise kann der zweite Bereich überwiegend oder sogar vollständig aus Metall, insbesondere beispielsweise aus Stahl mit einer Dichte von beispielsweise etwa
7,9 g/cm3, ausgebildet sein, wohingegen der erste Bereich überwiegend oder sogar vollständig aus Beton, welcher typischerweise eine Dichte von 2 bis 3 g/cm3 aufweist, ausgebildet sein kann.
Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien in dem Gegengewicht und die ungleichmäßige Verteilung dieser Materialien innerhalb des Gegengewichts kann die asymmetrische geometrische Ausgestaltung des Gegengewichts zumindest teilweise dahingehend ausgeglichen werden, dass dennoch eine weitgehend im Gleichgewicht stehende Gewichtsverteilung bezogen auf Mittelachse , die parallel zu den Stirnseiten des Gegengewichts verläuft und am Übergang zwischen dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich angeordnet ist, erreicht werden kann. Anders ausgedrückt kann durch die Verwendung unterschiedlich dichter Materialien in den beiden Bereichen erreicht werden, dass ein Schwerpunkt des Gegengewichts trotz unterschiedlich großer Volumina der beiden Bereiche in etwa dort liegt, wo der erste Bereich an den zweiten Bereich grenzt.
Eine solche Homogenisierung der Gewichtsverteilung innerhalb des Gegengewichts kann dahingehend genutzt werden, dass das Gegengewicht beispielsweise mit einer
Halteeinrichtung, die in etwa dort an dem Gegengewicht angebracht ist, wo der erste Bereich an den zweiten Bereich grenzt, an einer Führungsschiene angebracht und entlang dieser geführt werden kann. Diese Position kann somit dem weiter oben beschriebenen Zwischenbereich entsprechen. Insbesondere kann diese Position in Längsrichtung etwa mittig an dem Gegengewicht angeordnet sein, d.h. innerhalb von beispielsweise 20 % oder innerhalb beispielsweise 10 % diesseits oder jenseits der geometrischen Mitte des Gegengewichts in dessen Längsrichtung angeordnet sein.
Mit einer solchen etwa mittigen Anordnung und einer wie vorgeschlagen bewirkten Homogenisierung der Gewichtsverteilung in dem asymmetrischen Gegengewicht kann erreicht werden, dass auf die Halteeinrichtung keine oder lediglich geringe Drehmomente oder Kippmomente ausgeübt werden. Mechanische Belastungen auf die Halteeinrichtung sowie auf die mit dieser zusammenwirkenden Führungsschiene können somit geringgehalten werden.
Für eine Aufzuganlage gemäß einer Ausführungsform des zweiten Aspekts der Erfindung kann das beschriebene asymmetrische Gegengewicht auf mehrere Arten vorteilhaft eingesetzt werden.
Beispielsweise kann die Verwendung des asymmetrischen Gegengewichts eine besonders platzsparende Anordnung des Gegengewichts in der Aufzuganlage und damit einen geringen Bauraum für die Aufzuganlage ermöglichen.
Insbesondere können gemäß einer Ausführungsform das Gegengewicht und eine Strebe, welche eine das Gegengewicht führend haltende Führungsschiene an einer
Aufzugschachtwand verankert, jeweils in einem Querschnitt entlang einer horizontalen Schnittebene eine Außenkontur aufweisen, wobei ein erstes virtuelles Rechteck, welches die Außenkontur des Gegengewichts umgibt und minimal groß ist, und ein zweites virtuelles Rechteck, welches die Außenkontur der Strebe umgibt und minimal groß ist, einander überlappen.
Die folgende Ausgestaltungsform kann auch als eigene Erfindung gesehen werden. Die Aufzuganlage mit dem Gegengewicht, das in einer horizontalen Schnittebene einen asymmetrischen Querschnitt aufweist. Wobei die Aufzuganlage weiter eine Strebe umfasst, welche eine das Gegengewicht führend haltende Führungsschiene an einer Aufzugschachtwand verankert. Die Strebe und das Gegengewicht weisen in einem Querschnitt entlang einer horizontalen Schnittebene eine Außenkontur auf, wobei ein erstes virtuelles Rechteck, welches die Außenkontur des Gegengewichts umgibt und minimal groß ist, sowie ein zweites virtuelles Rechteck, welches die Außenkontur der Strebe umgibt und minimal groß ist, einander überlappen.
Anders ausgedrückt kann eine Führungsschiene innerhalb der Aufzuganlage mithilfe einer meist horizontal verlaufenden Strebe lateral an einer Aufzugschachtwand des Aufzugschachts verankert werden. Sowohl die Strebe als auch die Führungsschiene weisen dabei in einem horizontalen Querschnitt, d.h. projiziert auf eine horizontale Ebene, eine gewisse Außenkontur auf. Diese Außenkontur kann, braucht aber nicht notwendigerweise, rechteckig sein. Allerdings kann um jede Außenkontur ein kleinstmögliches, das heißt die Außenkontur vollständig umhüllendes aber minimal großes, Rechteck gelegt werden. In ähnlicher Weise weist auch das Gegengewicht selbst zwar keinen rechteckigen Querschnitt auf, kann aber von einem minimal großen Rechteck eingehüllt werden. In diesem als erstes Rechteck bezeichneten Rechteck verbleiben Teilbereiche, die nicht von dem asymmetrischen Gegengewicht ausgefüllt werden. Insbesondere in diesen ansonsten leer verbleibenden Teilbereichen kann die genannte Strebe und vorzugsweise auch die Führungsschiene zumindest teilweise oder sogar vollständig aufgenommen werden. Mit anderen Worten können das die Strebe umhüllende minimal große Rechteck und das das Gegengewicht umhüllende minimal große Rechteck einander zumindest teilweise überlappen. Hierdurch kann ein insgesamt notwendiger Platzbedarf für diese beiden Aufzugkomponenten minimiert werden.
Weiterhin kann gemäß einer Ausführungsform sowohl die wenigstens eine Aufzugkabine als auch das wenigstens eine Gegengewicht derart an der Führungsschiene gehalten sein, dass sie in einer Verlagerungsbewegung entlang der Führungsschiene geführt sind.
Anders ausgedrückt kann die Aufzuganlage mit einer oder mehreren Führungsschienen ausgestattet sein, wobei an einer einzelnen Führungsschiene jeweils sowohl ein
Gegengewicht als auch eine Aufzugkabine gehalten und in ihrer Bewegung entlang der Führungsschiene geführt sind. Dies wird insbesondere durch die spezielle Ausgestaltung des hierin vorgeschlagenen Gegengewichts ermöglicht. Hierdurch kann eine Anzahl vorzuhaltender Führungsschienen in der Aufzuganlage verringert werden, wodurch sowohl Kosten für die Aufzuganlage als auch ein Aufwand bei deren Installation verringert werden können.
Insbesondere kann gemäß einer Ausführungsform eine Anzahl von Führungsschienen gleich einer Anzahl von Gegengewichten sein.
Mit anderen Worten kann beispielsweise ein einzelnes Gegengewicht an einer einzelnen Führungsschiene gehalten und entlang dieser geführt verlagert werden. Insbesondere kann die Aufzuganlage mit zwei separaten Gegengewichten und dementsprechend zwei separaten Führungsschienen ausgestattet sein. Jedes der Gegengewichte kann an lediglich einer der Führungsschienen gehalten und geführt sein. Zwischen den beiden
Führungsschienen kann sich der Verfahrweg der Aufzugkabine befinden. Anders ausgedrückt können die Verfahrwege der beiden Gegengewichte jeweils an
entgegengesetzten Seiten neben dem Verfahrweg der Aufzugkabine verlaufen. Die Aufzugkabine kann vorzugsweise an den gleichen Führungsschienen gehalten und geführt sein, wie die Gegengewichte. Insgesamt lässt sich hierdurch die Anzahl von vorzuhaltenden und zu installierenden Führungsschienen reduzieren.
Insbesondere um ein Gegengewicht vorteilhaft an lediglich einer einzelnen
Führungsschiene geführt halten zu können, kann die Führungsschiene gemäß einer Ausführungsform zwei räumlich voneinander getrennte und in verschiedene Richtungen gerichtete Führungsbahnen aufweisen. Hierbei kann an dem Gegengewicht eine Halteeinrichtung mit zwei Führungsschuhen ausgebildet sein, wobei jeder der
Führungsschuhe dazu konfiguriert ist, das Gegengewicht an der Führungsschiene abzustützen und dabei mit der Führungsschiene das Gegengewicht an einer der
Führungsbahnen führend zusammenzuwirken.
Anders ausgedrückt kann eine einzelne Führungsschiene strukturell derart ausgestaltet sein, dass an ihr zwei vertikal verlaufende und lateral voneinander beabstandete
Führungsbahnen ausgebildet werden. Die beiden Führungsbahnen sind dabei in unterschiedliche Richtungen ausgerichtet, d.h., von den jeweiligen Führungsbahnen gebildete Oberflächen zeigen in nicht-parallele Richtungen. Um mit diesen
Führungsbahnen zusammenzuwirken, kann dann an dem Gegengewicht eine
Halteeinrichtung mit zwei entsprechend ausgerichteten Führungsschuhen ausgebildet sein. Jeder der Führungsschuhe ist dabei geeignet ausgestaltet und ausgerichtet, um sich und das mit ihm verbundene Gegengewicht entlang einer der Führungsbahnen an der Führungsschiene abzustützen. Außerdem sind die Führungsschuhe jeweils geeignet ausgebildet, um bei einer vertikalen Bewegung des Gegengewichts dieses geführt entlang der jeweiligen Führungsbahnen an der Führungsschiene zu halten.
Dadurch, dass die beiden Führungsbahnen in unterschiedliche Richtungen ausgerichtet sind und die beiden Halteeinrichtungen jeweils mit einer der Führungsbahnen
Zusammenwirken, kann erreicht werden, dass das Gegengewicht nicht lediglich in einer einzelnen Richtung lateral geführt ist, sondern in zwei zueinander nicht parallel verlaufenden Richtungen geführt ist. Hierdurch lässt sich insgesamt eine stabilere laterale Führung bei Verlagerungsbewegungen des Gegengewichts erreichen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das Gegengewicht eine Höhe, gemessen in einer Richtung parallel zu einer Längserstreckungsrichtung der Führungsschiene, aufweisen, welche kleiner oder gleich 130%, vorzugsweise kleiner oder gleich 110% oder sogar kleiner oder gleich 100%, einer Höhe der Aufzugkabine ist.
Anders ausgedrückt kann das Gegengewicht eine Höhe aufweisen, welche allenfalls geringfügig größer ist als die Höhe der Aufzugkabine. Vorzugsweise ist die Höhe des Gegengewichts allenfalls gleich groß wie die Höhe der Aufzugkabine.
Unter der Annahme, dass die Verfahrwege der Aufzugkabine einerseits und des
Gegengewichts andererseits gleich lang sind, kann hierdurch erreicht werden, dass eine Höhe des Aufzugschachts einer Aufzuganlage im Wesentlichen lediglich basierend auf der Länge des Verfahrwegs der Aufzugkabine und der Höhe der Aufzugkabine dimensioniert zu werden braucht.
Insbesondere braucht der Aufzugschacht nicht wie bei manchen herkömmlichen
Aufzuganlagen allein deswegen mit einer größeren Höhe bereitgestellt werden, um darin ein Gegengewicht aufhehmen zu können, dessen Höhe deutlich größer als diejenige der Aufzugkabine ist, um eine ausreichende Masse für das Gegengewicht bei geringer Grundfläche erreichen zu können. Durch die asymmetrische Ausgestaltung des Gegengewichts kann somit eine optimierte Ausnutzung des in einem Aufzugschacht zur Verfügung stehenden Querschnitts erreicht werden. Einerseits kann das asymmetrische Gegengewicht die in dem Aufzugschacht nicht für die Aufzugkabine oder andere Aufzugkomponenten frei zu haltenden Bereiche einer Grundfläche möglichst optimal ausnutzen bzw. ausfüllen. Hierbei kann die Grundfläche des Gegengewichts verhältnismäßig groß sein. Hierdurch kann andererseits das Gegengewicht bereits mit einer relativ kleinen Höhe von beispielsweise weniger als 2,5 m eine ausreichende Masse erlangen, um die durch die Aufzugkabine und deren etwaige Nutzlast entstehende Last weitgehend zu kompensieren.
Es wird daraufhingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen des Gegengewichts einerseits und der damit ausgestatteten Aufzuganlage andererseits beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die
Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Aufzuganlage gemäß einer
Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittansicht in horizontaler Schnittebene durch eine Aufzuganlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Teilansicht einer Aufzuganlage gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht von oben auf einen Teilbereich der Aufzuganlage aus Fig. 3.
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche oder gleichwirkende Merkmale Fig. 1 zeigt eine Aufzuganlage 1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Aufzuganlage 1 umfasst als wesentliche Komponenten zwei
Gegengewichte 3 und eine Aufzugkabine 5 (aus Übersichtlichkeitsgründen ist lediglich der die Aufzugkabine 5 haltende Rahmen 7 dargestellt) sowie zwei Führungsschienen 9. Die Führungsschienen 9 erstrecken sich vertikal entlang im Wesentlichen eines gesamten Aufzugschachts 11 und sind mit horizontal verlaufenden Streben 13 an einer
Aufzugschachtwand 15 des Aufzugschachts 11 verankert. Jedes der beiden
Gegengewichte 3 ist an lediglich einer der Führungsschienen 9 gehalten und wird durch diese bei einer Verlagerungsbewegung vertikal durch den Aufzugschacht 11 geführt. Eine Anzahl von Gegengewichten 3 und eine Anzahl von Führungsschienen 9 sind somit bei der vorgestellten Aufzuganlage 1 gleich. Die Aufzugkabine 5 ist in einem Bereich zwischen den beiden Führungsschienen 9 aufgenommen und wird von beiden
Führungsschienen 9 gehalten und geführt.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittansicht in einer horizontalen Schnittebene der Aufzuganlage 1. Alternativ kann Fig. 2 auch als Projektion der in dem Aufzugschacht 11
aufgenommenen wesentlichen Komponenten der Aufzuganlage 1 auf eine horizontal verlaufende Ebene angesehen werden.
Die Aufzugkabine 5 ist im Wesentlichen quaderförmige und weist somit eine rechteckige Grundfläche auf. Im dargestellten Beispiel ist die Aufzugkabine 5 mittig in dem
Aufzugschacht 11 angeordnet. An den beiden gegenüberliegenden Seiten der
Aufzugkabine 5 ist jeweils eine der Führungsschienen 9 angeordnet. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Beispiel weist jede Führungsschienen 9 eine rechteckige Querschnittsform auf. Jede der Führungsschienen 9 ist über eine gerade Strebe 13 horizontal an der Aufzugschachtwand 15 verankert. An den beiden gegenüberliegenden Seiten der Aufzugkabine 5 ist ferner jeweils ein Gegengewicht 3 angeordnet.
Jedes der Gegengewichte 3 weist hierbei eine nicht-quaderförmige Geometrie auf und hat somit eine nicht-rechteckige Grundfläche. Die Gegengewichte 3 sind somit bezogen auf die dargestellte horizontale Schnittebene im Querschnitt asymmetrisch. Der Querschnitt der Gegengewichte 3 ist dabei im dargestellten Beispiel näherungsweise„L“-förmig. Alternativ kann der Querschnitt der Gegengewichte 3 auch als näherungsweise„C“- förmig angesehen werden, wobei der in Fig. 2 obere Schenkel des„C“ wesentlich kürzer ist als der hierzu parallele untere Schenkel des„C“. In beiden Fällen entspricht die Länge eines horizontalen Schenkel des„L“ bzw.„C“ der jeweiligen Breite des Gegengewichts.
An einer ersten Stirnseite 17 weist das Gegengewicht 3 dabei eine deutlich größere erste Breite Bl auf als an einer entgegengesetzten zweiten Stirnseite 19, an der eine zweite Breite B2 beispielsweise wenigstens 20 % kleiner ist als die erste Breite B 1.
Jedes der Gegengewichte 3 weist hierbei jeweils eine außenhegende Längsflanke 21 und eine innenliegende Längsflanke 23 auf, welche sich zwischen den beiden
entgegengesetzten Stirnseiten 17, 19 erstrecken. Im dargestellten Beispiel ist die außenliegende Längsflanke 21 eben. Die innenliegende Längsflanke 23 hingegen ist jeweils konkav ausgebildet.
Aufgrund der vorgeschlagenen asymmetrischen Ausgestaltung der Gegengewichte 3 können die Gegengewichte 3 vorteilhaft in einem Teilvolumen des Aufzugschachts 11 aufgenommen werden, welches weder von der Aufzugkabine 5 noch beispielsweise von den Streben 13 oder den damit verankerten Führungsschienen 9 vereinnahmt wird.
Anders verdeutlicht kann um die Außenkontur eines der Gegengewichte 3 umhüllend ein minimal großes erstes virtuelles Rechteck 25 (in der Figur gestrichelt angedeutet) angenommen werden und um die Außenkontur der benachbarten Strebe umhüllend kann ein minimal großes zweites virtuelles Rechteck 27 angenommen werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Aufzuganlagen, bei denen Gegengewichte eine rechteckige
Außenkontur aufweisen und somit entsprechende umhüllende virtuelle Rechtecke separat von anderen Aufzugkomponenten entsprechenden Platz innerhalb des Aufzugschachts benötigten, können das erste und das zweite genannte virtuelle Rechteck 25, 27 bei der hier vorgeschlagenen Aufzuganlage 1 einander überlappen. Insbesondere kann die Strebe 13 in einem verjüngten Teilbereich des Gegengewichts 3, das heißt dort, wo das Gegengewicht 3 aufgrund seiner konkav ausgebildeten innenliegenden Längsflanke 23 die kleinere zweite Breite B2 aufweist, angeordnet sein. Dort jedoch, wo innerhalb des Aufzugschachts 11 kein Platz mehr für die Strebe 13 benötigt wird, da diese sich nur bis etwa in eine Mitte des Aufzugschachts 11 erstreckt, kann das Gegengewicht 3 mit der größeren ersten Breite Bl ausgebildet sein und somit mehr Volumen und letztendlich mehr Masse für das Gegengewicht 3 ermöglicht werden.
An der innenliegenden Längsflanke 23 des Gegengewichts 3 ist ungefähr im Bereich der geometrischen Mitte der Längsflanke 23 eine Vertiefung 29 ausgebildet. Diese
Vertiefung 29 kann auch als Zwischenbereich 31 angesehen werden, in dem das Gegengewicht 3 eine geringere Breite aufweist als die erste Breite B 1. In diesem
Zwischenbereich 31 ist an dem Gegengewicht 3 eine Halteeinrichtung 33 angeordnet. Über die Halteeinrichtung 33 ist das Gegengewicht 3 an der jeweils benachbarten Führungsschiene 9 angebracht und kann entlang der Führungsschiene 9 geführt bewegt werden.
Wie in dem vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2 gut zu erkennen, weist die
Führungsschiene 9 dabei zwei räumlich voneinander getrennte und in verschiedene Richtungen gerichtete Führungsbahnen 35 auf. Bei dem dargestellten Beispiel sind die beiden Führungsbahnen 35 in einem 90°-Winkel zueinander ausgerichtet, d.h. an senkrecht zueinander verlaufenden Flanken der im Profd viereckigen Führungsschiene 9 angeordnet.
Die Halteeinrichtung 33 verfügt dabei über zwei Führungsschuhe 34, welche beispielsweise als Gleitschuhe 37 ausgebildet sein können. Jeder der Gleitschuhe 37 ist dazu ausgestaltet, mit einer der Führungsbahnen 35 zusammenzuwirken und auf diese Weise das Gegengewicht 3 über den Gleitschuh 37 und die Führungsbahn 35 an der Führungsschiene 9 abzustützen und dabei mit der Führungsschiene 9 derart
zusammenzuwirken, dass das Gegengewicht 3 bei einer vertikalen Bewegung an der jeweiligen Führungsbahn 35 entlang geführt wird. Die beiden Gleitschuhe 37 sind im dargestellten Beispiel hierzu ebenso wie die Führungsbahnen 35 in einem 90°-Winkel zueinander ausgerichtet.
Die Halteeinrichtung 33 ist somit dazu ausgelegt, das Gegengewicht 3 an zumindest zwei räumlich voneinander getrennten Positionen an der Führungsschiene 9 zu halten und entlang der zumindest zwei räumlich voneinander getrennten Führungsbahnen 35 zu führen. In ähnlicher Weise ist auch die Aufzugkabine 5 über einen Gleitschuh 41, der mit einer Führungsbahn 39 an der Führungsschiene 9 zusammenwirkt, an derselben
Führungsschienen 9 gehalten und entlang dieser geführt bewegbar.
Das asymmetrische Gegengewicht 3 kann als aus zumindest zwei Bereichen 43, 45 zusammengesetzt angesehen werden. In einem ersten Bereich 43 weist das Gegengewicht 3 eine größere Breite auf, beispielsweise die erste Breite B 1 wie an der ersten Stirnseite 17. In einem zweiten Bereich 45 weist das Gegengewicht 3 eine im Vergleich hierzu kleinere Breite auf. Der erste Bereich 43 ist zumindest überwiegend mit einem ersten Material 47 relativ geringer Dichte wie zum Beispiel Beton ausgebildet, wohingegen der zweite Bereich 45 zumindest überwiegend mit einem zweiten Material 49 höherer Dichte wie zum Beispiel Metall, insbesondere Stahl, ausgebildet ist.
Hierdurch lassen sich trotz der asymmetrischen geometrischen Ausgestaltung des Gegengewichts 3 Gewichtsverhältnisse bzw. eine Gewichtsverteilung innerhalb des Gegengewichts 3 derart ausgestalteten, dass beispielsweise vermieden werden kann, dass übermäßige Kippmomente oder Drehmomente auf die Halteeinrichtung 33 und über diese auf die Führungsschiene 9 ausgeübt werden.
In den Fign. 3 und 4 ist eine Aufzuganlage 1 mit Gegengewichten 3 in einer alternativen Ausführungsform dargestellt.
Auch in diesem Fall weist das Gegengewicht 3 einen asymmetrischen Querschnitt auf. Allerdings ist in einem Zwischenbereich 31 zwischen einem ersten Bereich 43 mit der größeren ersten Breite Bl angrenzend an die erste Stirnseite 17 und einem zweiten Bereich 45 mit der kleineren zweiten Breite B2 angrenzend an die zweite Stirnseite 19 keine eine Vertiefung 29 bewirkende steile Stufe vorgesehen, wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform. Stattdessen ist in dem Zwischenbereich 31 eine schräge Oberfläche 51 ausgebildet, welche schräg bezüglich einer kürzesten Verbindungslinie zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche 17, 19 verläuft. Dementsprechend ist auch die Führungsschiene 9 nicht als rechteckiges Profil ausgebildet, wie bei der vorherig beschriebenen Ausführungsform, sondern weist parallel zu der schrägen Oberfläche 51 eine ebenfalls schräge Oberfläche 53 auf. Auch bei dieser alternativen Ausführungsform ist das Gegengewicht 3 an einer einzelnen Führungsschiene 9 gehalten und wird bei seiner vertikalen Verlagerung entlang dieser Führungsschienen 9 geführt. Hierzu ist an dem Gegengewicht 3 in dem Zwischenbereich 31 wiederum eine Halteeinrichtung 55 vorgesehen. An der Führungsschiene 9 sind zwei räumlich voneinander getrennte und in verschiedene Richtungen gerichtete
Führungsbahnen 57, 59 vorgesehen. Im vorliegenden Fall sind die beiden
Führungsbahnen 57, 59 annähernd diametral entgegengesetzt ausgerichtet, das heißt in etwa in einem 180°-Winkel zueinander orientiert. Das Gegengewicht 3 wird mit zwei Gleitschuhen 61, 63 an diesen Führungsbahnen 57, 59 gehalten und entlang dieser geführt. Durch die dreieckige Form des Profds der Führungsschienen 9 kann hierbei das Gegengewicht 3 in einer steiferen und effizienteren Weise geführt werden.
Mit Ausführungsformen der hierin vorgeschlagenen Aufzuganlage 1 kann insbesondere aufgrund der asymmetrischen Ausgestaltung des darin eingesetzten Gegengewichts 3 erreicht werden, dass das Gegengewicht 3 an einer einzigen Führungsschiene 9 gehalten und geführt werden kann. Um die Stabilität des Gegengewichts 3 zu steigern und um dabei Regularien wie beispielsweise der europäischen Norm EN 81-20 (5.7.1.1) hinsichtlich der darin geregelten Führung eines Gegengewichts 3 Rechnung zu tragen, wurde das Gegengewicht 3 an zumindest einer Längsflanke 23 konkav ausgebildet, sodass das gesamte Gegengewicht 3 im horizontalen Querschnitt näherungsweise eine „L“-Form erhält. Aufgrund dieser konkaven Ausgestaltung kann das Gegengewicht 3 über eine Halteeinrichtung 33 an zwei Oberflächen mit Oberflächen der Führungsschiene 9 bzw. dort vorgesehenen Führungsbahnen 35, 39, 57, 59 Zusammenwirken. Dieses Design ermöglicht eine deutlich steifere Verbindung zwischen dem Gegengewicht 3 und der Führungsschiene 9. Obwohl das Gegengewicht 3 lediglich an einer einzelnen Führungsschiene 9 gehalten und geführt ist, ermöglicht das Vorsehen zweier unterschiedlich ausgerichteter Führungsbahnen 35, 39, 57, 59 einen festeren Halt und eine bessere Führung des Gegengewichts 3 an der Führungsschiene 9. Da somit lediglich eine einzelne Führungsschiene 9 für ein Gegengewicht 3 bereitzustellen und zu installieren ist, können sich Kosten und Installationsaufwand für die Aufzuganlage 1 reduzieren lassen. Außerdem ermöglicht das vorgestellte Design mit dem
asymmetrischen Gegengewicht 3, den zur Verfügung stehenden Raum innerhalb eines Aufzugschachts 11 besser zu nutzen und insbesondere ungenutzte Freiräume zwischen dem Gegengewicht und der Aufzugkabine sowie gegebenenfalls etwaigen anderen Aufzugkomponenten zu reduzieren.
Abschließend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie„aufweisend“,„umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie„eine“ oder„ein“ keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Gegengewicht (3) für eine Aufzuganlage (1), wobei das Gegengewicht (3) in einer horizontalen Schnittebene einen asymmetrischen Querschnitt aufweist.
2. Gegengewicht nach Anspruch 1, wobei das Gegengewicht (3) an einer ersten Stirnseite (17) eine größere erste Breite (Bl) aufweist als eine zweite Breite (B2) an einer entgegengesetzten zweiten Stirnseite (19).
3. Gegengewicht nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das
Gegengewicht (3) eine erste und eine zweite Längsflanke (21, 23) aufweist, welche sich jeweils zwischen einer ersten und einer zweiten Stirnseite (17, 19) erstrecken, und die erste Längsflanke (21) im Wesentlichen als Ebene von der ersten Stirnseite (17) zur zweiten Stirnseite (19) verläuft,
insbesondere steht die erste Längsflanke (21) im Wesentlichen senkrecht zur ersten Stirnseite (17) und zur zweiten Stirnseite (19).
4. Gegengewicht nach einem der Ansprüche 2 und 3, wobei an dem Gegengewicht (3) zwischen der ersten Stirnseite (17) und der zweiten Stirnseite (19) ein
Zwischenbereich (31) ausgebildet ist, in dem das Gegengewicht (3) eine geringere Breite aufweist als die erste Breite (Bl), wobei in dem Zwischenbereich (31) eine
Halteeinrichtung (33) an dem Gegengewicht (3) angeordnet ist, über die das
Gegengewicht (3) an einer Führungsschiene (9) angebracht und entlang der
Führungsschiene (9) geführt bewegt werden kann.
5. Gegengewicht nach Anspruch 4, wobei das Gegengewicht (3) in dem
Zwischenbereich (31) eine schräge Oberfläche (51) aufweist, welche schräg bezüglich einer kürzesten Verbindungslinie zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche (17,
19) orientiert ist.
6. Gegengewicht nach Anspruch 4, wobei die einzige Halteeinrichtung (33,55) des Gegengewichtes (3) ausschließlich im Bereich der schrägen Oberfläche (51) angeordnet ist.
7. Gegengewicht nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Halteeinrichtung (33) dazu konfiguriert ist, das Gegengewicht (3) an zumindest zwei räumlich voneinander getrennten Positionen an der Führungsschiene (9) zu halten und entlang zumindest zweier räumlich voneinander getrennter Führungsbahnen (35, 39, 57, 59) zu führen.
8. Gegengewicht nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das
Gegengewicht (3) in einem ersten Bereich (43), in dem es eine größere Breite aufweist, überwiegend mit einem ersten Material (47) ausgebildet ist und in einem zweiten Bereich (45), in dem es eine kleinere Breite aufweist, überwiegend mit einem zweiten Material (49) ausgebildet ist, wobei das zweite Material (49) eine größere Dichte aufweist als das erste Material (47).
9. Gegengewicht nach Anspruch 8, wobei das erste Material (47) Beton ist und das zweite Material (49) ein Metall ist.
10. Aufzuganlage (1) aufweisend:
wenigstens eine Aufzugkabine (5);
wenigstens eine Führungsschiene (9); und
wenigstens ein Gegengewicht (3) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche.
11. Aufzuganlage nach Anspruch 10, wobei das Gegengewicht (3) und eine Strebe (13), welche eine das Gegengewicht (3) führend haltende Führungsschiene (9) an einer Aufzugschachtwand (15) verankert, jeweils in einem Querschnitt entlang einer horizontalen Schnittebene eine Außenkontur aufweisen, wobei ein erstes virtuelles Rechteck (25), welches die Außenkontur des Gegengewichts (3) umgibt und minimal groß ist, und ein zweites virtuelles Rechteck (27), welches die Außenkontur der Strebe (13) umgibt und minimal groß ist, einander überlappen.
12. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 10 und 11, wobei sowohl die wenigstens eine Aufzugkabine (5) als auch das wenigstens eine Gegengewicht (3) derart an der Führungsschiene (9) gehalten sind, dass sie in einer Verlagerungsbewegung entlang der Führungsschiene (9) geführt sind.
13. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei eine Anzahl von Führungsschienen (9) gleich einer Anzahl von Gegengewichten (3) ist.
14. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei die Führungsschiene (9) zwei räumlich voneinander getrennte und in verschiedene Richtungen gerichtete
Führungsbahnen (35, 39, 57, 59) aufweist und wobei an dem Gegengewicht (3) eine Halteeinrichtung (33) mit zwei Führungsschuhen (34) ausgebildet ist, wobei jeder der Führungsschuhe (34) dazu konfiguriert ist, das Gegengewicht (3) an der Führungsschiene (9) abzustützen und dabei mit der Führungsschiene (9) das Gegengewicht (3) an einer der Führungsbahnen (35, 39, 57, 59) führend zusammenzuwirken.
15. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 10 bis 14 , wobei das Gegengewicht (3) eine Höhe, gemessen in einer Richtung parallel zu einer Längserstreckungsrichtung der Führungsschiene (9), aufweist, welche kleiner oder gleich 130% einer Höhe der
Aufzugkabine (5) ist.
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