EP3825485B1 - Schalungselement und schalungssystem - Google Patents

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EP3825485B1
EP3825485B1 EP20204669.4A EP20204669A EP3825485B1 EP 3825485 B1 EP3825485 B1 EP 3825485B1 EP 20204669 A EP20204669 A EP 20204669A EP 3825485 B1 EP3825485 B1 EP 3825485B1
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EP
European Patent Office
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formwork
sheet metal
material strip
metal material
slotted
Prior art date
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Active
Application number
EP20204669.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3825485A1 (de
Inventor
Markus Heudorfer
Robert Grüdl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Frank GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Frank GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Max Frank GmbH and Co KG filed Critical Max Frank GmbH and Co KG
Publication of EP3825485A1 publication Critical patent/EP3825485A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3825485B1 publication Critical patent/EP3825485B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6806—Waterstops
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ

Definitions

  • the present invention relates to a formwork element and a formwork system for concrete construction.
  • Concrete structures such as floor/ceiling slabs are often concreted in several sections. Reasons for this include, for example, mixing new concrete or a work break between pouring the individual sections. This creates construction joints that must be sealed against moisture.
  • the shuttering elements used for this are usually made of steel and have larger dimensions, which leads to a high weight and corresponding difficulties when used on the construction site.
  • EP 0 513 740 B1 is a permanent formwork consisting of formwork parts, which are constructed from interconnected transverse and longitudinal bars and a metal panel in between, and a flat water barrier made of sheet metal material that is firmly connected to the formwork parts.
  • a lost formwork is known in which two formwork parts are firmly connected to one another with the aid of a connecting device, leaving a gap.
  • the gap between the two formwork parts is intended to accommodate a flat water barrier.
  • the DE 20 2009 005 173 U1 also describes a permanent formwork for concrete construction with two formwork parts and a sheet material strip designed as a flat water barrier.
  • the two formwork parts are aligned with one another in a plane, with the sheet material strip being arranged between the two formwork parts and perpendicular to the plane of the formwork parts.
  • the strip of sheet material protrudes beyond the level of the formwork parts on both sides.
  • the sheet material strip has fastening elements on its two surfaces for fastening the formwork parts, the formwork parts being non-positively clamped in the fastening elements to the sheet material strip.
  • a formwork element used as part of such a formwork system consists of a strip-shaped, water-impermeable sealing element and plate elements arranged in receiving elements on opposite surfaces of the sealing element.
  • the plate elements define the joint plane, while the sealing element runs transversely to the joint plane.
  • Such a formwork element can be used according to EN 10 2007 051 490 A1 Can be used together with a wall connection element for construction joint connections at the transition from floor panels to wall panels.
  • the wall connection element has a strip-shaped support angled at 90°, the first leg of which forms a vertically arranged water barrier and the second leg of which forms a horizontally arranged water barrier.
  • the floor/ceiling slabs to be concrete do not extend over their entire extent in one plane, but instead jump in a vertical direction.
  • the floor/ceiling plate has two flat sections, which generally run parallel to one another, but are arranged offset from one another in the vertical direction.
  • the formwork of the area in which the height offset of the floor/ceiling slab takes place and the sealing of this area against water is currently carried out with a lot of work using formwork parts that were improvised and fastened to one another at the construction site.
  • the invention as characterized in the claims, is based on the object of providing a formwork system through which vertically projecting floor/ceiling panels can be boarded in a simple manner in the area of the projection and equipped with a seal against water.
  • the formwork element according to the invention for concrete construction comprises a lower formwork part, an upper formwork part, a slotted formwork part, a horizontal sheet metal strip designed as a flat water barrier and a vertical sheet material strip designed as a flat water barrier.
  • the lower formwork part, the upper formwork part and the slotted formwork part are arranged in a common plane, with the horizontal strip of sheet material being arranged between the formwork parts in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts and thereby forms a first surface of the horizontal strip of sheet material upper formwork part and the slotted formwork part and a second surface of the horizontal sheet metal strip faces the lower formwork part and the horizontal sheet material strip protrudes on both sides beyond the plane of the formwork parts.
  • the upper formwork part and the slotted formwork part are fixedly connected to the first surface of the horizontal sheet material strip and the lower formwork part is fixedly connected to the second surface of the horizontal sheet material strip.
  • the vertical sheet material strip is arranged between the upper formwork part and the slotted formwork part in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts and a first surface of the vertical sheet material strip faces the upper formwork part and a second surface of the vertical sheet metal strip faces the slotted formwork part is facing and the vertical strip of sheet material protrudes on both sides beyond the plane of the formwork parts.
  • the upper formwork part is firmly connected to the first surface of the vertical sheet metal strip and the slotted formwork part is firmly connected to the second surface of the vertical sheet material strip in the vertical direction via a portion of its extent extending from the first surface of the horizontal sheet material strip, the horizontal Sheet material strips and the vertical sheet material strips are arranged perpendicular to one another and are firmly connected to one another.
  • a slot-like recess is provided between the second surface of the vertical sheet material strip and the slotted formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal strip over at least 3% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • Such a formwork system for concrete construction comprises at least a first formwork element according to the present invention and at least a second formwork element according to the present invention, wherein the first formwork element and the second formwork element are arranged relative to one another in such a way that the vertical sheet material strip of the first formwork element fits into the slot-like recess of the second formwork element engages and the vertical sheet metal strip of the second formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element.
  • the second surface of the vertical sheet metal strip of the first formwork element is then in contact with the second surface of the vertical sheet metal strip of the second formwork element.
  • Such a formwork system made up of two formwork elements according to the invention creates the possibility of boarding a vertically projecting floor/ceiling slab in the area of the projection in a very simple manner to be equipped with a seal against water.
  • the formwork is carried out using two prefabricated standard elements delivered to the construction site, which only have to be inserted into one another in the manner described in order to create a formwork that forms a vertically projecting floor/ceiling slab and equips it with a water barrier.
  • the formwork system can be adapted to every conceivable installation situation. Both the horizontal extent of the floor/ceiling plate and the height of the vertical offset can be easily reproduced.
  • the prefabricated formwork elements simply need to be manufactured according to the known dimensions of the floor/ceiling slab.
  • the height T of the slotted formwork part can vary over a wide range. Starting from an extension of a few 10 cm for concreting smaller steps up to an extension of 3 m or 5 m for concreting entire building levels.
  • the slot-like recess which, as explained in more detail below, defines the overlapping area of two sheet metal strips designed as a water barrier, should extend in the vertical direction over at least 100 mm. In the case of formwork parts with a height T of several meters, it is therefore completely sufficient if the slot-like recess, as defined according to the invention, extends over at least 3% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • the formwork parts are preferably welded to the sheet metal strips. Since the formwork elements and the formwork system formed from these formwork elements must have sufficient stability in order to be able to be installed on the construction site without any problems and in order to be able to withstand the concrete pressure after the in-situ concrete has been poured into the formwork, formwork parts and strips of sheet material must be firmly and permanently connected to one another. Welding the individual parts is particularly suitable for ensuring a stable connection.
  • the formwork parts comprise a grid mat comprising transverse and longitudinal bars and a perforated metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the grid mat.
  • the perforated metal sheet is particularly preferably an expanded metal sheet or a perforated sheet metal.
  • the cross bars of the metal grid are preferably welded to the longitudinal bars of the metal grid at their intersection points.
  • the transverse and longitudinal bars of the metal grid are also welded to the perforated metal sheet.
  • the openings are advantageously chosen to be large enough, on the one hand, to ensure that the concrete slurry passing through ensures a durable and stable connection of the concrete of the two adjacent concreting sections, but on the other hand not so large that the concrete of the first concreting section can flow through the openings.
  • the thickness of the transverse and longitudinal bars of the metal grid and the distance between the transverse and longitudinal bars can be optimized. The higher the expected concrete pressure on the formwork element, the thicker the individual bars must be dimensioned or the smaller the distance between them and the transverse and longitudinal bars of the metal grid must be used.
  • At least one strip of sheet metal material is provided with a sealing coating at least partially, preferably over the entire surface, on its first and/or second surface.
  • the at least partial, preferably full-surface coating provides a particularly good seal against water.
  • Another advantage is particularly associated with the coating of the vertical strips of sheet metal material.
  • a formwork system according to the present invention has at least a first and at least a second of the formwork elements described above.
  • the first formwork element and the second formwork element are arranged relative to one another in such a way that the vertical sheet metal strip of the first formwork element engages in the slot-like recess of the second formwork element and the vertical sheet metal strip of the second formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element.
  • the second surface is then in this arrangement of the vertical sheet material strip of the first formwork element comes into contact with the second surface of the vertical sheet metal strip of the second formwork element.
  • the two vertical sheet metal strips are at least partially, preferably over the entire surface, equipped with a sealing coating which always has a certain stickiness, the two vertical sheet material strips are firmly connected to one another after their surfaces have been brought into contact, namely firmly glued to one another. This gives the entire formwork system additional stability during construction.
  • the formwork system has additional protection against surrounding water when vertical sheet material strips are glued together.
  • the sealing coating can in principle be applied to the sheet metal strip in any manner known to those skilled in the art.
  • the sealing coating has an adhesive layer for attachment to the sheet metal strip.
  • the adhesive layer of the coating Before application to the strip of sheet material, the adhesive layer of the coating is usually covered with a strip of paper. For attachment, the paper strip can then simply be removed from the coating and the adhesive layer can be pressed onto the sheet material strip. A durable connection is easily created between the coating and the sheet metal strip.
  • the coatings described in more detail below are generally materials that can be melted at higher temperatures without decomposition. Spraying the liquid coating material onto the sheet material strip can therefore be used as a further preferred way of applying the coating to the sheet metal strip.
  • the coating material is sprayed onto the sheet metal strip using a spray nozzle, where it cools and produces a solid sealing coating.
  • the coating is provided with a protective coating until it is used as part of a water barrier.
  • the materials used as a sealing coating always give the coating a sticky surface that bonds well to the poured concrete in a known manner.
  • a layer of paper or plastic film is typically used, which is then peeled away from the coating before the concrete is poured.
  • the sealing coating ensures that the joint is sealed against water. It is particularly advantageous if the surfaces of the coatings blend well with the Connect concrete on both sides of the joint. According to a particularly preferred embodiment of the present invention, the coating therefore has a sticky surface that permanently bonds to the adjacent concrete. If the expected shrinkage of the concrete occurs during hardening, the sealing coating on both sides of the formwork is pulled along by the concrete, increasing the thickness of the coating. In this way, the sealing coating ensures that the joint is securely sealed against water.
  • any type of coating that has the properties mentioned can be used as a sealing coating in the context of the present invention.
  • Coatings that essentially consist of butyl rubber, bentonite, bitumen rubber, a hot-melt adhesive or a swellable plastic are particularly suitable.
  • “Swellable plastic” refers to all common thermoplastic elastomers containing a swellable material. Swellable plastics can be purchased on the market in film form or in the form of tapes.
  • Butyl rubber is polyisobutylene that is modified with resins and fillers (e.g. calcium carbonate).
  • Bitumen rubber is a petroleum-derived product whose exact composition varies. Bentonite is a swellable mixture of various clay minerals. The main component is montmorillonite (60 - 80%), accompanying minerals are quartz, mica, feldspar, pyrite and calcite.
  • the thickness of the coating is chosen so that, on the one hand, the coating remains attached to the hardening concrete even when the concrete shrinks, but on the other hand, no unnecessary coating material is applied to the lost formwork.
  • the sealing coating preferably has a thickness between 0.1 mm and 5 mm, particularly preferably between 0.15 mm and 3 mm, in particular a thickness between 0.2 mm and 2 mm and particularly preferably a thickness between 0.5 mm and 1. 5 mm up. A thickness of the sealing coating of around 1 mm proves to be particularly advantageous.
  • the coating materials mentioned in the coating thicknesses mentioned can increase their volume by at least 50% and up to 100% under tensile load. This ensures good sealing of the joint even in the event of significant concrete shrinkage.
  • the slot-like recess extends from the first surface of the horizontal Sheet material strip facing away from the edge of the slotted formwork part over at least 10% of the vertical extent of the slotted formwork part, particularly preferably over at least 25%, particularly preferably over at least 50%, very particularly preferably over at least 70% and in particular over at least 90% of the vertical extent of the slotted formwork part .
  • the slot-like recess extends, starting from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal strip, over a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part, particularly preferably over a maximum of 80%, particularly preferably over a maximum of 50%, very particularly preferably over maximum 30% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • the present invention also includes all sensible combinations of the mentioned minimum and maximum values of the extent of the slot-like recess.
  • the slot-like recess extends, starting from the edge of the slotted formwork part facing away from the first surface of the horizontal sheet metal strip, for example over at least 10% and over a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part or over at least 25% and a maximum of 80% of the vertical Expansion of the slotted formwork part or over at least 70% and a maximum of 95% of the vertical extent of the slotted formwork part.
  • all combinations of the mentioned minimum and maximum values of the extent of the slot-like recess that make sense to the person skilled in the art are covered by the present invention.
  • the slot-like recess By dimensioning the slot-like recess, it must be ensured, on the one hand, that the vertical sheet material strip of the first formwork element can engage sufficiently far into the slot-like recess of the second formwork element and that the vertical sheet metal strip of the second formwork element can engage sufficiently far into the slot-like recess of the first formwork element. A sufficient overlap of the two vertical strips of sheet metal material ensured in this way is necessary in order to ensure a secure seal of the vertical section of the floor/ceiling plate in the area of its offset.
  • the slot-like recess should not extend completely to the horizontal strip of sheet metal material, since attachment of the vertical strip of sheet material to the slotted formwork part would then not be possible. However, particularly with regard to the stability of the entire formwork part, it has proven to be advantageous if this fastening area of the vertical sheet metal strip and the slotted formwork part extends as far as possible.
  • the dimensioning of the slot-like recess therefore represents a compromise between the stability of the formwork element and the quality of the seal against pressing water.
  • a slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal strip of sheet metal material and the slotted formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part facing away from the second surface of the vertical strip of sheet metal material over a maximum of 50% of the horizontal extent of the slotted formwork part.
  • a slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the upper formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the upper formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet material strip over a maximum of 50% of the horizontal extent of the upper formwork part.
  • the two embodiments mentioned with a slot-like recess extending from an edge of the upper formwork part facing away from a surface of the vertical sheet material strip enable a connection of standardized formwork elements both for the shuttering of the formwork in the vertical direction relative to the offset at a lower level located section of the floor/ceiling slab as well as for the formwork of the section of the floor/ceiling slab located at a higher level in the vertical direction relative to the offset.
  • the part of the floor/ceiling slab to be shuttered is determined solely by whether the respective formwork element is used as the first or second formwork element of a formwork system according to the invention.
  • the formwork system for concrete construction according to the present invention not only has at least a first formwork element according to the present invention and at least one second formwork element formwork element according to the present invention, but at least one connecting formwork element is additionally provided, wherein the connection formwork element is a lower Connection formwork part, an upper connection formwork part and a horizontal one designed as a flat water barrier Has strips of sheet metal material.
  • connection formwork part and the upper connection formwork part are arranged in a common plane, with the horizontal sheet material strip being arranged between the connection formwork parts in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts and a first surface of the horizontal sheet metal material strip faces the upper connection formwork part and a second surface of the horizontal sheet material strip faces the lower connection formwork part and the horizontal sheet material strip protrudes on both sides beyond the plane of the connection formwork parts.
  • the upper connection formwork part is firmly connected to the first surface of the horizontal sheet metal strip and the lower connection formwork part is firmly connected to the second surface of the horizontal sheet material strip.
  • At least one slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet metal material strip and the upper connection formwork part, the slot-like recess extending from a vertically oriented edge of the upper connection formwork part over a maximum of 10% of the horizontal extent of the upper connection formwork part.
  • the at least one first formwork element has a slot-like recess between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the slotted formwork part or the upper formwork part, the slot-like recess extending from the edge of the slotted formwork part or the upper formwork part facing away from a surface of the vertical sheet material strip over a maximum 50% of the horizontal extent of the slotted formwork part of the upper formwork part extends.
  • the first formwork element and the connection formwork element are arranged relative to one another in such a way that the horizontal sheet metal strip of the first formwork element engages in the slot-like recess of the connection formwork element and the horizontal sheet metal strip of the connection formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element, with a surface of the horizontal sheet metal strip of the first formwork element is in contact with a surface of the horizontal sheet metal strip of the second formwork element.
  • the formwork system can be enlarged in a very simple manner by connecting standardized formwork elements both for the formwork of the section of the floor/ceiling slab that is at a lower level in the vertical direction relative to the offset as well as for the formwork of the possible in the vertical direction relative to the offset at a higher level in the section of the floor/ceiling slab.
  • the individual formwork parts have a transverse or longitudinal bar of the grid mat, which is preferably used as part of the formwork parts, in the area of their boundary edges.
  • Figure 1 shows a formwork element S for concrete construction comprising a lower formwork part 1, an upper formwork part 2, a slotted formwork part 3, a horizontal sheet metal strip 4 designed as a flat water barrier and a vertical sheet metal strip 5 designed as a flat water barrier.
  • the formwork parts 1, 2, 3 consist of a grid mat comprising transverse and longitudinal bars and each of an expanded metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the grid mat.
  • the lower formwork part 1, the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 are arranged in a common plane, the horizontal sheet material strip 4 being arranged between the formwork parts 1, 2, 3 in such a way that it is essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 is aligned and a first surface 4a of the horizontal sheet material strip faces the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 and a second surface 4b of the horizontal sheet metal strip faces the lower formwork part 1.
  • the horizontal sheet metal strip 4 projects beyond the level of the formwork parts 1, 2, 3 on both sides.
  • the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 are welded to the first surface 4a of the horizontal sheet material strip, and the lower formwork part 1 is welded to the second surface 4b of the horizontal sheet material strip.
  • the vertical sheet metal strip 5 is arranged between the upper formwork part 2 and the slotted formwork part 3 in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 and a first surface 5a of the vertical sheet material strip faces the upper formwork part 2 and a second surface 5b of the vertical sheet material strip faces the slotted formwork part 3.
  • the vertical sheet metal strip 5 projects beyond the plane of the formwork parts 1, 2, 3 on both sides.
  • the upper formwork part 2 is welded to the first surface 5a of the vertical sheet metal strip and the slotted formwork part 3 is connected to the second surface 5b of the vertical via a partial area TV of its extension T in the vertical direction, starting from the first surface 4a of the horizontal sheet material strip 4 Sheet material strip 5 welded.
  • the horizontal sheet metal strip 4 and the vertical sheet metal strip 5 are arranged perpendicular to one another and are firmly welded together.
  • a slot-like recess 6 is provided between the second surface 5b of the vertical sheet material strip 5 and the slotted formwork part 3, the slot-like recess 6 extending from the edge R of the slotted formwork part 3 facing away from the first surface 4a of the horizontal sheet material strip 4 over around 80% of the vertical extent T of the slotted formwork part 3 extends.
  • Figure 2 shows a formwork system for concrete construction, which is constructed from two of the formwork elements described above.
  • the formwork system comprises a first formwork element S1 and a second formwork element S2, the first Formwork element S1 and the second formwork element S2 are arranged relative to one another in such a way that the vertical sheet material strip 51 of the first formwork element S1 engages in the slot-like recess S62 of the second formwork element S2 and the vertical sheet material strip 52 of the second formwork element S2 engages in the slot-like recess S61 of the first formwork element S1 .
  • the second surface 51b of the vertical sheet material strip 51 of the first formwork element S1 is in contact with the second surface 52b of the vertical sheet metal strip 52 of the second formwork element S2.
  • the formwork system shown is constructed from two identical formwork elements as described above.
  • the dimensions of all formwork parts and sheet material strips are the same for both formwork elements S1, S2.
  • the formwork is done using two standard elements delivered to the construction site prefabricated, which are then simply inserted into one another to form a formwork that forms a vertically projecting floor/ceiling slab and equips it with a water barrier.
  • the formwork system can be adapted to any conceivable installation situation. Both the horizontal extent of the floor/ceiling plate and the height of the vertical offset can be easily reproduced.
  • the prefabricated formwork elements S1, S2 simply need to be manufactured according to the previously known dimensions of the floor/ceiling slab.
  • Both the in Figure 1 formwork element shown as well as that in Figure 2 The formwork system shown is fully equipped with a sealing coating (not shown) made of butyl rubber on the surfaces of its sheet metal strips. Since the two vertical sheet metal strips 51, 52 are also provided over the entire surface with a sealing coating which has a certain stickiness, the two vertical sheet metal strips 51, 52 are firmly glued to one another after their surfaces have been brought into contact. This gives the entire formwork system additional stability during construction. In addition, the formwork system has additional protection against surrounding water when vertical sheet metal strips 51, 52 are glued together.
  • Figure 3 shows a side view of a further embodiment of a formwork element S1A according to the invention.
  • a slot-like recess 61 is provided between the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 and the slotted formwork part 3, the slot-like recess 61 extending from that of the second surface 5b of the vertical sheet metal strip 5 edge Rb of the slotted formwork part 3 facing away extends over around 25% of the horizontal extent TG of the slotted formwork part 3.
  • a slot-like recess 62 is provided between the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 and the upper formwork part 2, the slot-like recess 62 extending from the edge Ra of the upper formwork part 2 facing away from the first surface 5a of the vertical sheet metal strip 5 over approximately 25%. the horizontal extent TO of the upper formwork part 2 extends.
  • the connecting formwork element S3 has a lower connecting formwork part S31, an upper connecting formwork part S32 and a horizontal sheet metal strip S34 designed as a flat water barrier.
  • the connecting formwork parts S31, S32 consist of a grid mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the grid mat.
  • the lower connection formwork part S31 and the upper connection formwork part S32 are arranged in a common plane.
  • the horizontal sheet metal strip S34 is arranged between the connecting formwork parts S31, S32 in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the connecting formwork parts S31, S32 and a first surface S34a of the horizontal sheet metal strip faces the upper connecting formwork part S32 and a second surface S34b of the horizontal sheet metal strip faces the lower connecting formwork part S31.
  • the horizontal sheet metal strip S34 protrudes on both sides beyond the level of the connecting formwork parts S31, S32.
  • connection formwork part S32 is welded to the first surface S34a of the horizontal sheet material strip and the lower connection formwork part S31 is welded to the second surface S34b of the horizontal sheet material strip.
  • Two slot-like recesses S36, S37 are provided between the first surface S34a of the horizontal sheet metal material strip and the upper connection formwork part S32, the slot-like recess S36 extending from a vertically oriented edge S3R of the upper connection formwork part S32 over around 15% of the horizontal extent S3T of the upper connection formwork part S32 extends, and the slot-like recess S37 extends, starting from a vertically oriented edge S3A of the upper connection formwork part S32, over around 15% of the horizontal extent S3T of the upper connection formwork part S32.
  • connection formwork element S3 As in Figure 5 can be shown in the Figure 3 formwork element S1A shown and that in Figure 4 shown connection formwork element S3 are moved towards each other in the direction of the two arrows so that the horizontal sheet metal strip 4 of the formwork element S1A engages in the slot-like recess S36 of the connection formwork element S3 and the horizontal sheet metal strip S34 of the connection formwork element S3 engages in the slot-like recess 61 of the formwork element S1A.
  • the formwork system can be enlarged in a very simple manner by connecting standardized formwork elements both for formwork of the section of the floor/ceiling slab that is at a lower level in the vertical direction relative to the offset as well as for formwork of the possible in the vertical direction relative to the offset of the section of the floor/ceiling slab located at a higher level.
  • the formwork system can be continued both at the lower level of the formwork element S1A and at the level of the formwork element S2A, which is higher in the vertical direction relative to the offset, by connecting connecting formwork elements S3 in the horizontal direction.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schalungselement und ein Schalungssystem für den Betonbau.
    • Stand der Technik
  • Betonkonstruktionen wie beispielsweise Boden-/Deckenplatten werden häufig in mehreren Abschnitten betoniert. Gründe hierfür sind zum Beispiel das Mischen neuen Betons oder eine Arbeitspause zwischen dem Vergießen der einzelnen Abschnitte. Dadurch entstehen Arbeitsfugen, die gegen Feuchtigkeit abgedichtet werden müssen. Die dazu verwendeten Abschalelemente sind üblicherweise aus Stahl gefertigt und weisen größere Abmessungen auf, was zu einem hohen Gewicht und zu entsprechenden Schwierigkeiten beim Einsatz auf der Baustelle führt.
  • Aus der EP 0 513 740 B1 ist eine verlorene Schalung bestehend aus Schalungsteilen, die aus miteinander verbundenen Quer- und Längsstäben und einer dazwischen liegenden Metalltafel aufgebaut sind, und einer mit den Schalungsteilen fest verbundenen flächigen Wassersperre aus Blechmaterial bekannt.
  • Aus der DE 20 2008 003 246 U1 ist eine verlorene Schalung bekannt, bei der zwei Schalungsteile unter Freilassung eines Spaltes mit Hilfe einer Verbindungseinrichtung fest miteinander verbunden sind. Der Spalt zwischen den beiden Schalungsteilen ist für die Aufnahme einer flächigen Wassersperre vorgesehen.
  • Die DE 20 2009 005 173 U1 beschreibt ebenfalls eine verlorene Schalung für den Betonbau mit zwei Schalungsteilen und einem als flächige Wassersperre ausgebildeten Blechmaterialstreifen. Die beiden Schalungsteile sind fluchtend in einer Ebene liegend zueinander ausgerichtet, wobei der Blechmaterialstreifen zwischen den beiden Schalungsteilen und senkrecht zur Ebene der Schalungsteile angeordnet ist. Der Blechmaterialstreifen ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinaus. Der Blechmaterialstreifen weist an seinen beiden Oberflächen Befestigungselemente zur Befestigung der Schalungsteile auf, wobei die Schalungsteile in den Befestigungselementen kraftschlüssig klemmend mit dem Blechmaterialstreifen verbunden sind.
  • Aus der DE 10 2007 051 490 A1 ist ein Schalungssystem zur Herstellung eines plattenförmigen Beton-Bauwerkteils mit einer Arbeitsfuge in Ortbetonbauweise bekannt. Ein als Bestandteil eines solchen Schalungssystems eingesetztes Abschalelement besteht aus einem streifenförmigen, wasserundurchlässigen Abdichtelement und aus auf einander gegenüberliegenden Flächen des Abdichtelements in Aufnahmelementen angeordneten Plattenelementen. Die Plattenelemente definieren dabei die Fugenebene, während das Abdichtelement quer zur Fugenebene verläuft. Ein solches Abschalelement kann gemäß DE 10 2007 051 490 A1 zusammen mit einem Wandanschlusselement für Arbeitsfugenanschlüsse am Übergang von Bodenplatten zu Wandplatten eingesetzt werden. Das Wandanschlusselement weist dazu einen um 90° abgewinkelten streifenförmigen Träger auf, dessen erster Schenkel eine vertikal angeordnete Wassersperre und dessen zweiter Schenkel eine horizontal angeordnete Wassersperre bildet.
  • Häufig erstrecken sich die zu betonierenden Boden-/Deckenplatten nicht in ihrer gesamten Ausdehnung in einer Ebene, sondern verspringen in vertikaler Richtung. Die Boden-/Deckenplatte weist in diesen Fällen also zwei ebene Abschnitte auf, die in der Regel parallel zueinander ausgerichtet verlaufen, aber in vertikaler Richtung versetzt zueinander angeordnet sind. Das Abschalen des Bereichs, in dem der Höhenversatz der Boden-/Deckenplatte erfolgt und die Abdichtung dieses Bereichs gegen Wasser erfolgt derzeit unter hohem Arbeitsaufwand mit Hilfe von an der Baustelle improvisiert zusammengesetzten und aneinander befestigten Schalungsteilen.
  • Es besteht daher ein Bedarf an einem Schalungssystem, durch das vertikal verspringende Boden-/Deckenplatten in einfacher Weise im Bereich des Versprungs verschalt und mit einer Abdichtung gegen Wasser ausgestattet werden können.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Schalungssystem bereitzustellen, durch das vertikal verspringende Boden-/Deckenplatten in einfacher Weise im Bereich des Versprungs verschalt und mit einer Abdichtung gegen Wasser ausgestattet werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Schalungselement gemäß Anspruch 1 und das Schalungssystem gemäß Anspruch 12 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
  • Das erfindungsgemäße Schalungselement für den Betonbau umfasst ein unteres Schalungsteil, ein oberes Schalungsteil, ein geschlitztes Schalungsteil, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen. Das untere Schalungsteil, das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Schalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil und dem geschlitzten Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt.
  • Das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil sind fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Schalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden. Der vertikale Blechmaterialstreifen ist so zwischen dem oberen Schalungsteil und dem geschlitzten Schalungsteil angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt. Das obere Schalungsteil ist fest mit der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das geschlitzte Schalungsteil ist über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens erstreckenden Teilbereich seiner Ausdehnung in vertikaler Richtung fest mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen und der vertikale Blechmaterialstreifen senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind.
  • Zwischen der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil ist eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt.
  • Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Schalungselements für den Betonbau kommen zum Tragen, wenn zwei dieser Schalungselemente in einem Schalungssystem für den Betonbau kombiniert werden. Ein solches Schalungssystem für den Betonbau umfasst zumindest ein erstes Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung und zumindest ein zweites Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei das erste Schalungselement und das zweite Schalungselement so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift. In dieser Anordnung steht dann die zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt.
  • Ein solches, aus zwei erfindungsgemäßen Schalungselementen aufgebautes Schalungssystem schafft die Möglichkeit, eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte in denkbar einfacher Weise im Bereich des Versprungs zu verschalen und mit einer Abdichtung gegen Wasser auszustatten. Die Verschalung erfolgt durch zwei vorgefertigt auf die Baustelle gelieferte Standartelemente, die nur noch in der beschriebenen Weise ineinandergesteckt werden müssen um zu einer Schalung zu gelangen, die eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte verschalt und mit einer Wassersperre ausstattet.
  • Durch eine unterschiedliche Dimensionierung der vertikalen Blechmaterialstreifen und der verschiedenen Schalungsteile kann das Schalungssystem an jede denkbare Einbausituation angepasst werden. Sowohl die horizontale Ausdehnung der Boden-/Deckenplatte wie auch die Höhe des vertikalen Versprungs kann in einfacher Weise nachgebildet werden. Die vorgefertigten Schalungselemente brauchen dazu lediglich entsprechend der vorbekannten Maße der Boden-/Deckenplatte gefertigt zu werden.
  • Dem Fachmann ist bekannt, dass die auf den beiden Seiten einer Wassersperre angeordneten Schalungsteile eines Schalungselements üblicherweise in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Ein Versatz der auf verschiedenen Seiten beispielsweise eines Fugenblechs angeordneten Schalungsteile relativ zueinander bringt keinerlei technischen Vorteile, es müsste aber die Wassersperre entsprechend breiter dimensioniert werden, damit diese um das benötigte Maß beidseitige über die Schalungsteile hinausragt. Wenn also im Rahmen des vorliegenden Textes in der allgemeinen Beschreibung und bei den Ausführungsbeispielen darauf hingewiesen wird, dass das untere Schalungsteil, das obere Schalungsteil und das geschlitzte Schalungsteil in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, so ist den genannten technischen Notwendigkeiten geschuldet. Ein unwesentlicher Versatz der Schalungsteile eines Schalungselements relativ zueinander ist selbstverständlich von der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Die Höhe T des geschlitzten Schalungsteils kann über weite Bereiche variieren. Angefangen von einer Ausdehnung über wenige 10 cm zum Betonieren kleinerer Stufen bis hin zu einer Ausdehnung von 3 m oder auch 5 m zum Betonierung ganzer Bauwerksetagen. Die schlitzartige Aussparung, welche, wie nachfolgend noch näher erläutert, den Überlappungsbereich zweier als Wassersperre ausgebildeter Blechmaterialstreifen definiert, sollte sich in vertikaler Richtung über wenigstens 100 mm erstrecken. Im Falle von Schalungsteile mit einer Höhe T von mehreren Metern ist es daher vollkommen ausreichend, wenn sich die schlitzartige Aussparung, wie erfindungsgemäß definiert, über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt.
  • Bevorzugt sind die Schalungsteile an den Blechmaterialstreifen angeschweißt. Da die Schalungselemente und das aus diesen Schalungselementen gebildete Schalungssystem genügend Stabilität aufweisen müssen, um zum Einen problemlos auf der Baustelle verbaut werden zu können und um zum Anderen dem Betondruck nach Einfüllen des Ortbetons in die Schalung standhalten zu können, müssen Schalungsteile und Blechmaterialstreifen fest und dauerhaft miteinander verbunden sein. Besonders geeignet zur Sicherstellung einer stabilen Verbindung ist ein Verschweißen der einzelnen Teile.
  • Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Schalungsteile eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und ein jeweils zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem durchbrochenen Metallblech um ein Streckmetall- oder ein Lochblech.
  • Bevorzugt sind die Querstäbe des Metallgitters mit den Längsstäben des Metallgitters an ihren Kreuzungspunkten verschweißt. Ebenso sind die Quer- und Längsstäbe des Metallgitters mit dem durchbrochenen Metallblech verschweißt. Die Durchbrechungen sind vorteilhafterweise einerseits groß genug gewählt, dass durch hindurchtretende Betonschlempe eine haltbare und beständige Verbindung des Betons der zwei aneinander grenzenden Betonierabschnitte gewährleistet wird, andererseits aber nicht so groß, dass der Beton des ersten Betonierabschnitts durch die Öffnungen hindurchfließen kann.
  • In Abhängigkeit von der Art des Einsatzes der Schalungselemente kann eine Optimierung der Dicke der Quer- und der Längsstäbe des Metallgitters und des Abstandes der Quer- und Längsstäbe zueinander vorgenommen werden. Je höher der zu erwartende Betondruck auf das Schalungselement ist umso dicker müssen die einzelnen Stäbe dimensioniert werden bzw. in umso geringerem Abstand zueinander müssen die Quer- und die Längsstäbe des Metallgitters verwendet werden.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zumindest ein Blechmaterialstreifen auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen. Durch die zumindest teilweise, bevorzugt vollflächige, Beschichtung wird eine besonders gute Abdichtung gegen Wasser erreicht. Ein weiterer Vorteil ist insbesondere mit der Beschichtung der vertikalen Blechmaterialstreifen verbunden. Wie bereits beschrieben weist ein Schalungssystem gemäß der vorliegenden Erfindung zumindest ein erstes und zumindest ein zweites der oben beschriebenen Schalungselemente auf. Das erste Schalungselement und das zweite Schalungselement sind dabei so zueinander angeordnet, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift. In dieser Anordnung steht dann die zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt. Sind nun die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet, welche immer eine gewisse Klebrigkeit aufweist, so sind die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verbunden, nämlich fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem schon beim Aufbau eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Die Dichtungsbeschichtung kann grundsätzlich auf jede dem Fachmann bekannte Art auf den Blechmaterialstreifen aufgebracht werden. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen auf. Vor dem Aufbringen auf den Blechmaterialstreifen ist die Klebstoffschicht der Beschichtung üblicherweise mit einem Papierstreifen abgedeckt. Zur Befestigung kann der Papierstreifen dann einfach von der Beschichtung abgezogen und die Klebstoffschicht auf den Blechmaterialstreifen gedrückt werden. Es entsteht auf einfache Weise eine haltbare Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Blechmaterialstreifen.
  • Bei den nachfolgend noch näher beschriebenen Beschichtungen handelt es sich in der Regel um Materialien, die bei höheren Temperaturen ohne Zersetzung geschmolzen werden können. Als weitere bevorzugte Art der Aufbringung der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen kann daher das Aufspritzen des flüssigen Beschichtungsmaterials auf den Blechmaterialstreifen eingesetzt werden. Das Beschichtungsmaterial wird mit Hilfe einer Spritzdüse auf den Blechmaterialstreifen aufgespritzt, erkaltet dort und ergibt eine feste Dichtungsbeschichtung.
  • Unabhängig von der Art des Aufbringens der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen ist die Beschichtung bis zu ihrem Einsatz als Teil einer Wassersperre mit einem Schutzüberzug ausgestattet. Die als Dichtungsbeschichtung eingesetzten Materialien verleihen der Beschichtung nämlich in jedem Fall eine klebrige Oberfläche, die sich in bekannter Weise mit dem vergossenen Beton gut verbindet. Zum Schutz dieser klebrigen Oberflächen wird in der Regel eine Papierschicht oder eine Kunststofffolie verwendet, die dann vor dem Vergießen des Betons von der Beschichtung abgezogen wird.
  • Wie üblich und dem Fachmann bekannt sorgt die Dichtungsbeschichtung beim Einsatz der erfindungsgemäßen Schalungselemente und des erfindungsgemäßen Schalungssystems in wasserbeaufschlagten Betonteilen für eine Abdichtung der Fuge gegen Wasser. Dazu ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die Oberflächen der Beschichtungen gut mit dem Beton auf beiden Seiten der Fuge verbinden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Beschichtung daher eine klebrige Oberfläche auf, die sich dauerhaft mit dem angrenzenden Beton verbindet. Tritt der erwartete Schwund des Betons beim Aushärten auf, so wird die Dichtungsbeschichtung auf beiden Seiten der Schalung von dem Beton mitgezogen, wobei sich die Dicke der Beschichtung vergrößert. Auf diese Weise sorgt die Dichtungsbeschichtung für eine sichere Abdichtung der Fuge gegen Wasser.
  • Grundsätzlich kann als Dichtungsbeschichtung im Rahmen der vorliegenden Erfindung jede Art von Beschichtung verwendet werden, die die genannten Eigenschaften aufweist. Besonders gut geeignet sind Beschichtungen, die im Wesentlichen aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einem quellbaren Kunststoff bestehen. Unter "quellbarem Kunststoff' werden alle üblichen, mit einem quellbaren Material ausgestatteten, thermoplastischen Elastomere verstanden. Quellbare Kunststoffe können in Folienform oder in Form von Bändern am Markt bezogen werden.
  • Bei Butyl-Kautschuk handelt es sich um Polyisobutylen, das mit Harzen und Füllstoffen (z.B. Kalziumcarbonat) modifiziert ist. Bitumen-Kautschuk ist ein aus Erdöl gewonnenes Produkt, dessen genaue Zusammensetzung variiert. Bei Bentonit handelt es sich um eine quellfähige Mischung aus verschiedenen Tonmineralien. Als Hauptbestandteil ist Montmorillonit (60 - 80%) enthalten, Begleitmineralien sind Quarz, Glimmer, Feldspat, Pyrit oder auch Calcit.
  • Die Dicke der Beschichtung wird so gewählt, dass die Beschichtung einerseits auch bei Betonschwund an dem aushärtenden Beton haften bleibt, andererseits aber kein überflüssiges Beschichtungsmaterial auf die verlorene Schalung aufgetragen wird. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,15 mm und 3 mm, insbesondere eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm und insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm auf. Als besonders vorteilhaft erweist sich eine Dicke der Dichtungsbeschichtung von rund 1 mm.
  • Die genannten Beschichtungsmaterialen in den genannten Beschichtungsdicken können ihr Volumen bei Zugbelastung um wenigstens 50% und bis zu 100% vergrößern. Dadurch wird auch bei einem stärkeren Betonschwund eine gute Abdichtung der Fuge gewährleistet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über zumindest 10% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils, besonders bevorzugt über zumindest 25%, insbesondere bevorzugt über zumindest 50%, ganz besonders bevorzugt über zumindest 70% und insbesondere über zumindest 90% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils.
  • Besonders bevorzugt erstreckt sich die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils, besonders bevorzugt über maximal 80%, insbesondere bevorzugt über maximal 50%, ganz besonders bevorzugt über maximal 30% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils.
  • Explizit erwähnt sei, dass die vorliegende Erfindung auch sämtliche sinnvollen Kombinationen der genannten Minimal- und Maximal-Werte der Ausdehnung der schlitzartigen Aussparung umfasst. Besonders bevorzugt erstreckt sich also die schlitzartige Aussparung ausgehend von dem der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils beispielsweise über zumindest 10% und über maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils oder aber über zumindest 25% und maximal 80% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils oder über zumindest 70% und maximal 95% der vertikalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils. Es sind, wie gesagt sämtliche für den Fachmann sinnvolle Kombinationen der genannten Minimal- und Maximal-Werte der Ausdehnung der schlitzartigen Aussparung von der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Durch die Dimensionierung der schlitzartigen Aussparung muss einerseits sichergestellt werden, dass der vertikale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements ausreichend weit in die schlitzartige Aussparung des zweiten Schalungselements eingreifen kann und dass der vertikale Blechmaterialstreifen des zweiten Schalungselements ausreichend weit in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreifen kann. Eine eine auf diese Weise gewährleistete ausreichende Überlappung der beiden vertikalen Blechmaterialstreifen ist erforderlich, um eine sichere Abdichtung des vertikalen Abschnittes der Boden-/Deckenplatte im Berich ihres Versprungs zu gewährleisten. Andererseits soll sich die schlitzartige Aussparung nicht vollständig bis zu dem horizontalen Blechmaterialstreifen erstrecken, da dann keine Befestigung des vertikalen Blechmaterialstreifens an dem geschlitzte Schalungsteil möglich wäre. Insbesondere im Hinblick auf die Stabilität des gesamten Schalungsteils hat es sich aber als vorteilhaft herausgestellt, wenn sich dieser Befestigungsbereich von vertikalem Blechmaterialstreifen und geschlitztem Schalungsteil möglichst weit erstreckt.
  • Die Dimensionierung der schlitzartigen Aussparung stellt also einen Kompromiss zwischen Stabilität des Schalungselements und Güte der Abdichtung gegen drückendes Wasser dar.
  • Bevorzugt ist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils erstreckt. Durch eine solche schlitzartige Aussparung können in besonders einfacher und vorteilhafter Weise weitere standartisierte Schalungselemente angeschlossen werden, wodurch die Abschalung der Boden-/Deckplatte über deren gesamtes Ausmaß unterbrechungslos und durchgehend dicht fortgeführt werden kann.
  • Ebenfalls bevorzugt ist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des oberen Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des oberen Schalungsteils erstreckt. Diese Ausführungsform stellt die oben bereits beschriebene Fortführung der Abschalung der Boden-/Deckplatte in Abhängigkeit von der konkreten Einbausituation auch in einer zweiten Richtung sicher.
  • Für den Fachmann ist offensichtlich, dass durch die beiden genannten Ausführungsformen mit einer sich ausgehend von einem einer Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des oberen Schalungsteils erstreckenden schlitzartige Aussparung ein Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich ist. Der abzuschalende Teil der Boden-/Deckenplatte bestimmt sich lediglich danach, ob das jeweilige Schalungselement als erstes oder als zweites Schalungselement eines erfindungsgemäßen Schalungssystems eingesetzt wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Schalungssystem für den Betonbau gemäß der vorliegenden Erfindung nicht nur zumindest ein erstes Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung und zumindest ein zweites Schalungselement Schalungselement gemäß der vorliegenden Erfindung auf, sondern es ist zusätzlich zumindest ein Anschlussschalungselement vorgesehen, wobei das Anschlussschalungselement ein unteres Anschlussschalungsteil, ein oberes Anschlussschalungsteil und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen aufweist. Das untere Anschlussschalungsteil und das obere Anschlussschalungsteil sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Anschlussschalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile hinausragt. Dabei ist das obere Anschlussschalungsteil fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Anschlussschalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden.
  • Zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil ist zumindest eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand des oberen Anschlussschalungsteils über maximal 10% der horizontalen Ausdehnung des oberen Anschlussschalungsteils erstreckt. Das zumindest eine erste Schalungselement weist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem geschlitzten Schalungsteil oder dem oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung auf, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem einer Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des geschlitzten Schalungsteils oder des oberen Schalungsteils über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils des oberen Schalungsteils erstreckt. Das erste Schalungselement und das Anschlussschalungselement sind so zueinander angeordnet, dass der horizontale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des Anschlussschalungselements eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselements eingreift, wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselements mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des zweiten Schalungselements in Kontakt steht.
  • Durch die Verwendung von einem oder mehreren zusätzlichen Anschlussschalungselementen ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung des Schalungssystems durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich.
  • Besonders zweckmäßig im Hinblick auf die Stabilität der Schalungselemente ist es, wenn die einzelnen Schalungsteile im Bereich ihrer Begrenzungskanten einen Quer- oder Längsstab der bevorzugt als Bestandteil der Schalungsteile verwendeten Gittermatte aufweisen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sein soll. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Schalungselements;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Schalungssystems, das sich aus zwei Schalungselementen gemäß Fig. 1 zusammensetzt;
    Fig. 3
    eine seitliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungselements;
    Fig. 4
    eine seitliche Ansicht eines Anschlussschalungselements;
    Fig. 5
    eine seitliche Ansicht der Ausführungsform gemäß Figur 3 und eines Anschlussschalungselements gemäß Figur 4;
    Fig. 6
    eine seitliche Ansicht einer Kombination von zwei in der Figur 5 dargestellten Schalungssystemen.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt ein Schalungselement S für den Betonbau umfassend ein unteres Schalungsteil 1, ein oberes Schalungsteil 2, ein geschlitztes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5.
  • Die Schalungsteile 1, 2, 3 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Schalungsteil 1, das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das obere Schalungsteil 2 und das geschlitzte Schalungsteil 3 sind mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Schalungsteil 1 ist mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem oberen Schalungsteil 2 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil 3 zugewandt ist.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das obere Schalungsteil 2 ist mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das geschlitzte Schalungsteil 3 ist über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 erstreckenden Teilbereich TV seiner Ausdehnung T in vertikaler Richtung mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt. Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 sind senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verschweißt.
  • Zwischen der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 ist eine schlitzartige Aussparung 6 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 6 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 abgewandten Rand R des geschlitzten Schalungsteils 3 über rund 80% der vertikalen Ausdehnung T des geschlitzten Schalungsteils 3 erstreckt.
  • Figur 2 zeigt ein Schalungssystem für den Betonbau, welches aus zwei der oben beschriebenen Schalungselemente aufgebaut ist. Das Schalungssystem umfasst ein erstes Schalungselement S1 und ein zweites Schalungselement S2, wobei das erste Schalungselement S1 und das zweite Schalungselement S2 so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen 51 des ersten Schalungselements S1 in die schlitzartige Aussparung S62 des zweiten Schalungselements S2 eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen 52 des zweiten Schalungselements S2 in die schlitzartige Aussparung S61 des ersten Schalungselements S1 eingreift. Die zweite Oberfläche 51b des vertikalen Blechmaterialstreifens 51 des ersten Schalungselements S1 steht mit der zweiten Oberfläche 52b des vertikalen Blechmaterialstreifens 52 des zweiten Schalungselements S2 in Kontakt.
  • Das in der Figur 2 gezeigte Schalungssystem ist aus zwei identischen Schalungselementen, wie sie oben beschrieben wurden, aufgebaut. Die Maße sämtlicher Schalungsteile und Blechmaterialstreifen sind für beide Schalungselemente S1, S2 gleich. Die Verschalung erfolgt also durch zwei vorgefertigt auf die Baustelle gelieferte Standartelemente, die nur noch ineinandergesteckt werden um zu einer Schalung zu gelangen, die eine vertikal verspringende Boden-/Deckenplatte verschalt und mit einer Wassersperre ausstattet. Durch eine unterschiedliche Dimensionierung der vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 und der verschiedenen Schalungsteile der beiden Schalungselemente S1, S2 kann das Schalungssystem an jede denkbare Einbausituation angepasst werden. Sowohl die horizontale Ausdehnung der Boden-/Deckenplatte wie auch die Höhe des vertikalen Versprungs kann in einfacher Weise nachgebildet werden. Die vorgefertigten Schalungselemente S1, S2 brauchen dazu lediglich entsprechend der vorbekannten Maße der Boden-/Deckenplatte gefertigt zu werden.
  • Sowohl das in Figur 1 dargestellte Schalungselement wie auch das in Figur 2 gezeigte Schalungssystem ist auf den Oberflächen seiner Blechmaterialstreifen vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung (nicht dargestellt) aus Butyl-Kautschuk ausgestattet. Da auch die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet sind, welche eine gewisse Klebrigkeit aufweist, sind die beiden vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem schon beim Aufbau eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen 51, 52 eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Figur 3 zeigt eine seitliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungselements S1A. Zwischen der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 und dem geschlitzten Schalungsteil 3 ist eine schlitzartige Aussparung 61 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 61 sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Rb des geschlitzten Schalungsteils 3 über rund 25% der horizontalen Ausdehnung TG des geschlitzten Schalungsteils 3 erstreckt.
  • Daneben ist zwischen der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 und dem oberen Schalungsteil 2 eine schlitzartige Aussparung 62 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 62 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Ra des oberen Schalungsteils 2 über rund 25% der horizontalen Ausdehnung TO des oberen Schalungsteils 2 erstreckt.
  • Durch die schlitzartigen Aussparungen 61, 62 können in besonders einfacher und vorteilhafter Weise weitere standartisierte Schalungselemente angeschlossen werden, wodurch die Abschalung der Boden-/Deckplatte über deren gesamtes Ausmaß in Abhängigkeit von der konkreten Einbausituation unterbrechungslos und durchgehend dicht in beide Richtungen fortgeführt werden kann.
  • Ein solches, standartisiertes Schalungselement, mit dessen Hilfe die Abschalung der Boden-/Deckplatte fortgeführt werden kann, ist in der Figur 4 gezeigt. Das Anschlussschalungselement S3 weist ein unteres Anschlussschalungsteil S31, ein oberes Anschlussschalungsteil S32 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen S34 auf.
  • Die Anschlussschalungsteile S31, S32 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Anschlussschalungsteil S31 und das obere Anschlussschalungsteil S32 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ist so zwischen den Anschlussschalungsteilen S31, S32 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil S32 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil S31 zugewandt ist. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ragt beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 hinaus.
  • Das obere Anschlussschalungsteil S32 ist mit der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Anschlussschalungsteil S31 ist mit der zweiten Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Zwischen der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil S32 sind zwei schlitzartige Aussparungen S36, S37 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung S36 sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand S3R des oberen Anschlussschalungsteil S32 über rund 15% der horizontalen Ausdehnung S3T des oberen Anschlussschalungsteils S32 erstreckt, und sich die schlitzartige Aussparung S37 ausgehend von einem vertikal orientierten Rand S3A des oberen Anschlussschalungsteil S32 über rund 15% der horizontalen Ausdehnung S3T des oberen Anschlussschalungsteils S32 erstreckt.
  • Wie in Figur 5 gezeigt können das in der Figur 3 dargestellte Schalungselement S1A und das in Figur 4 gezeigte Anschlussschalungselement S3 so in Richtung der beiden Pfeile aufeinander zubewegt werden, dass der horizontale Blechmaterialstreifen 4 des Schalungselements S1A in die schlitzartige Aussparung S36 des Anschlussschalungselements S3 eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen S34 des Anschlussschalungselements S3 in die schlitzartige Aussparung 61 des Schalungselements S1A eingreift.
  • Dadurch kommt eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 des Schalungselements S1A mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34 des Anschlussschalungselements S3 in Kontakt. Da die Blechmaterialstreifen wiederum mit einer entsprechenden Beschichtung versehen sind, werden das Schalungselement S1A und das Anschlussschalungselement S3 fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten horizontalen Blechmaterialstreifen 4, S34 eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Durch die Verwendung von mehreren zusätzlichen Anschlussschalungselementen S3 ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung des Schalungssystems durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf niedrigerem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung des sich in vertikaler Richtung relativ zum Versprung auf höherem Niveau befindlichen Abschnitts der Boden-/Deckenplatte möglich. Wie in Figur 6 gezeigt kann das Schalungssystem sowohl auf dem niedrigeren Niveau des Schalungselements S1A als auch auf dem in vertikaler Richtung relativ zum Versprung höheren Niveau des Schalungselements S2A durch Anschluss von Anschlussschalungselementen S3 jeweils in horizontaler Richtung weitergeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    unteres Schalungsteil
    2
    oberes Schalungsteil
    3
    geschlitztes Schalungsteil
    4
    horizontaler Blechmaterialstreifen
    4a, 4b
    erste und zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens 4
    5
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    5a, 5b
    erste und zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 5
    51
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    51b
    zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 51
    52
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    52b
    zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 52
    6, 61, 62
    schlitzartige Aussparung
    S36, S37
    schlitzartige Aussparung
    S61, S62
    schlitzartige Aussparung
    S, S1A, S2A
    Schalungselement
    S1
    erstes Schalungselement
    S2
    zweites Schalungselement
    S3
    Anschlussschalungselement
    S31
    unteres Anschlussschalungsteil
    S32
    oberes Anschlussschalungsteil
    S34
    horizontaler Blechmaterialstreifen
    S34a
    dem oberen Anschlussschalungsteil zugewandte erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34
    S34b
    dem unteren Anschlussschalungsteil zugewandte zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34
    T
    Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils in vertikaler Richtung
    TG
    horizontale Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils
    TV
    Teilbereich der Ausdehnung des geschlitzten Schalungsteils in vertikaler Richtung
    TO
    horizontale Ausdehnung des oberen Schalungsteils
    R
    der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens abgewandter Rand des geschlitzten Schalungsteils
    Ra
    der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandter Rand des oberen Schalungsteils
    S3R, S3A
    vertikal orientierter Rand des oberen Anschlussschalungsteils

Claims (13)

  1. Schalungselement (S) für den Betonbau, umfassend ein unteres Schalungsteil (1), ein oberes Schalungsteil (2), ein geschlitztes Schalungsteil (3), einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (4) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen (5),
    wobei das untere Schalungsteil (1), das obere Schalungsteil (2) und das geschlitzte Schalungsteil (3) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) so zwischen den Schalungsteilen (1, 2, 3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil (2) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil (1) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (4) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das obere Schalungsteil (2) und das geschlitzte Schalungsteil (3) fest mit der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden sind und das untere Schalungsteil (1) fest mit der zweiten Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist,
    wobei der vertikale Blechmaterialstreifen (5) so zwischen dem oberen Schalungsteil (2) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem oberen Schalungsteil (2) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem geschlitzten Schalungsteil (3) zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das obere Schalungsteil (2) fest mit der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das geschlitzte Schalungsteil (3) über einen, sich ausgehend von der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) erstreckenden Teilbereich (TV) seiner Ausdehnung (T) in vertikaler Richtung fest mit der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) verbunden ist,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind,
    wobei zwischen der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) eine schlitzartige Aussparung (6) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) abgewandten Rand (R) des geschlitzten Schalungsteils (3) über zumindest 3% der vertikalen Ausdehnung (T) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt.
  2. Schalungselement (S) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) an den Blechmaterialstreifen (4, 5) angeschweißt sind.
  3. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) jeweils eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und jeweils ein zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen.
  4. Schalungselement (S) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem durchbrochenen Metallblech um ein Streckmetall- oder ein Lochblech handelt.
  5. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Blechmaterialstreifen (4, 5) auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen ist.
  6. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen (4, 5) aufweist.
  7. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einer Mischung dieser Materialien besteht.
  8. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweist, bevorzugt eine Dicke zwischen 0,15 mm und 3 mm, besonders bevorzugt eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm, insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, ganz besonders bevorzugt eine Dicke von rund 1 mm aufweist.
  9. Schalungselement (S) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) abgewandten Rand (R) des geschlitzten Schalungsteils (3) über zumindest 10% der vertikalen Ausdehnung (T) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt, bevorzugt über zumindest 25%, besonders bevorzugt über zumindest 50%.
  10. Schalungselement (S1A) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) eine schlitzartige Aussparung (61) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (61) sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des geschlitzten Schalungsteils (3) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TG) des geschlitzten Schalungsteils (3) erstreckt.
  11. Schalungselement (S1A) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem oberen Schalungsteil (2) eine schlitzartige Aussparung (62) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (62) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra) des oberen Schalungsteils (2) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TO) des oberen Schalungsteils (2) erstreckt.
  12. Schalungssystem für den Betonbau umfassend zumindest ein erstes Schalungselement (S1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 und zumindest ein zweites Schalungselement (S2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Schalungselement (S1) und das zweite Schalungselement (S2) so zueinander angeordnet sind, dass der vertikale Blechmaterialstreifen (51) des ersten Schalungselements (S1) in die schlitzartige Aussparung (62) des zweiten Schalungselements (S2) eingreift und der vertikale Blechmaterialstreifen (52) des zweiten Schalungselements (S2) in die schlitzartige Aussparung (61) des ersten Schalungselements (S1) eingreift,
    wobei die zweite Oberfläche (51b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (51) des ersten Schalungselements (S1) mit der zweiten Oberfläche (52b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (52) des zweiten Schalungselements (S2) in Kontakt steht.
  13. Schalungssystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Anschlussschalungselement (S3) vorgesehen ist, wobei das Anschlussschalungselement (S3) ein unteres Anschlussschalungsteil (S31), ein oberes Anschlussschalungsteil (S32) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (S34) aufweist,
    wobei das untere Anschlussschalungsteil (S31) und das obere Anschlussschalungsteil (S32) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) so zwischen den Anschlussschalungsteilen (S31, S32) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil (S32) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (S34b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil (S31) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32) hinausragt,
    wobei das obere Anschlussschalungsteil (S32) fest mit der ersten Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das untere Anschlussschalungsteil (S31) fest mit der zweiten Oberfläche (S34b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist,
    wobei zwischen der ersten Oberfläche (S34a) des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil (S32) zumindest eine schlitzartige Aussparung (S36) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (S36) sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand (S3R) des oberen Anschlussschalungsteil (S32) über maximal 10% der horizontalen Ausdehnung (S3T) des oberen Anschlussschalungsteil (S32) erstreckt,
    wobei das zumindest eine erste Schalungselement (S1A) zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem geschlitzten Schalungsteil (3) oder dem oberen Schalungsteil (2) eine schlitzartige Aussparung (61, 62) aufweist, wobei die schlitzartige Aussparung (61, 62) sich ausgehend von dem einer Oberfläche (5a, 5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra, Rb) des geschlitzten Schalungsteils (3) oder des oberen Schalungsteils (2) über maximal 50% der horizontalen Ausdehnung (TG, TO) des geschlitzten Schalungsteils (3) oder des oberen Schalungsteils (2) erstreckt,
    wobei das erste Schalungselement (S1A) und das Anschlussschalungselement (S3) so zueinander angeordnet sind, dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) des ersten Schalungselements (S1A) in die schlitzartige Aussparung (S36) des Anschlussschalungselements (S3) eingreift und der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) des Anschlussschalungselements (S3) in die schlitzartige Aussparung (61) des ersten Schalungselements (S1A) eingreift,
    wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) des ersten Schalungselements (S1A) mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (S34) des Anschlussschalungselements (S3) in Kontakt steht.
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